国内外润滑油加氢技术的进展
作者：祖德光， 石亚华， 王玉章， 韩鸿， 郭庆洲
作者单位：中国石化石油化工科学研究院,北京,100083
相似文献(10条)
1.期刊论文高从然.范喜频.刘翠乔.楼剑常.张永红溶剂脱氮-白土精制组合工艺提高润滑油基础油氧化安定性的
研究-润滑油2004,19(4)
针对目前我国润滑油基础油的质量状况,开发了新型脱氮剂和溶剂脱氮-白土精制组合工艺,进行了润滑油基础油的脱氮研究,考察了脱氮工艺条件对脱氮率及精制油理化性质的影响.结果表明:溶剂脱氮-白土精制组合工艺可以选择性地脱除基础油中的含氮化合物,显著提高油品的氧化安定性.脱氮精制油的硫含量和其它理化性质脱氮前后变化不大.
2.学位论文刘洪涛溶剂脱氮-白土精制组合工艺提高润滑油基础油氧化安定性的研究1998
汽车工业的发展和环境保护要求对润滑油提出了越来越苛刻的要求.润滑油基础油的氧化安定性直接影响着润滑油的使用性能.研究表明:润滑油基础油含有的硫化物对提高其氧化安定性有一定的正作用;而氮化物,尤其是碱性氮化物的存在有负作用.该文开发出了一种新型脱氮剂BRP-1,采用BRP-1脱氮-白土精制组合工艺以提高基础油的氧化安定性.该文进行了不同温度、不同剂油比和不同白土用量的脱氮实验,同时对HVI350、HVI650和HVI120BS三种原料油和精制油的性质如比色、粘度、酸值、碱氮、总氮、总硫及RBOT进行了全面分析.实验结果表明,组合工艺对以上三种油的适应性较好.例如对于
HVI650油,当剂油比为1:500,白土用量为2%时,脱碱氮率可达74.3%,RBOT可达154分钟,而脱硫率仅10%左右.说明该组合工艺可选择性地脱除氮化物,提高油品的氮化安定性,精制油的比色、酸值略有降低,粘度变化不大,RBOT显著提高.对组合工艺和单独白土精制工艺进行经济效益对比,发现组合工艺的经济效益明显优于白土精制工艺.
3.期刊论文马书杰.甄新平.Ma Shujie.Zhen Xinping中压加氢处理组合工艺生产高粘度指数润滑油基础油-石油
炼制与化工2000,31(4)
采用石油化工科学研究院中压加氢处理组合工艺和 RL-1加氢处理催化剂,以中间石蜡基克拉玛依0号与石西混合原油减三、减四线馏分油为原料,经实验室中型试验装置和工业化试生产,得到润滑油基础油的粘度指数为106和98,较目前的"老三套"生产工艺分别提高16和21个单位.
4.期刊论文夏明桂.Xia Minggui润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺-炼油技术与工程2006,36(6)
介绍了润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺原理和工艺路线,实验室研究及工业试验情况.该技术采用脱氮剂WSQ-2脱除基础油中的碱性氮化物,再用微量的吸附剂WSQ-X在较低温度下补充精制脱氮油,而不用白土,从而使脱氮后补充精制的温度从160～220℃降低到85～120℃.实验室研究表明,在适宜的脱氮精制工艺条件下,采用低温吸附工艺,吸附剂加入量0.1%、吸附温度85℃精制得到的基础油,均达到了规定的质量标准.工业试验不但重复了试验研究结果,与润滑油基础油脱氮-自土补充精制工艺技术相比,由于不同加热炉加热,能耗明显降低;由于停运了传统白土精制装置,减小了环境污染.
5.学位论文王希涛溶剂络合-白土精制组合工艺脱除润滑油基础油氮化物的研究1999
该文在前人研究工作的基础上,筛选出了一种新型、高效的脱氮剂BRP-2,并以之为基础开发溶剂络合脱氮-白土吸附润滑油基础油组合精制工艺.该工艺是在一定温度下,将基础油与脱氮剂在线混合,脱氮剂与氮化物络合反应,经沉降分离出络合物,再用少量的白土补充精制除去游离于油中的酸性脱氮剂,最终得到精制润滑油基础油.为确定最优的工艺条件,进行了不同温度、不同精制时间、不同沉降时间、不同白土用量的脱氮实验,同时对HV1350、
HV1650和HVI120BS三种原料和精制油的性质如比色、粘度、酸值、碱氮、总硫及RBOT进行了全面分析.
6.会议论文康小洪.刘广元.郭庆洲.王雪梅润滑油基础油生产技术的新进展2001
介绍北京石油化工科学研究院开发的最新润滑油基础油生产技术,包括环烷基原油润滑油馏分高压加氢工艺,中间基原油中压加氢组合工艺及中东原油与大庆原油润滑油馏分的异构降凝(RIW)工艺等.润滑油高压加氢技术包括高压加氢处理、高压临氢降凝和高压补充精制3种工艺过程,能从质量较差的环烷基原油中生产出质量好的环烷基润滑油基础油产品.润滑油中压组合工艺采用糠醛精制-加氢改质-溶剂脱蜡-加氢后精制工艺流程,从中间基原油中生产符合HVI标准的润滑油基础油.RIPP开发成功的润滑油异构降凝(RIW)技术,可以使国内的润滑油基础油加工技术与当前国际先进水平同步,生产出目前质量最高的基础油.产品均可达到APIⅡ类的标准,部分符合APIⅢ类油标准.
7.学位论文刘海涛加氢处理引入高粘度指数润滑油基础油生产工艺研究2005
本文为了满足市场对高粘度指数润滑油基础油HVIW的需求，克服用克拉玛依0＃混合原油在加工高粘度指数润滑油基础油的先天不足和充分利用
0＃原油的低凝特点，通过实验室的工艺研究和新疆炼厂的生产工艺情况进行可行性分析，确定引入加氢处理工艺，改善0＃混合原油品质的5条可行的工艺路线工艺方案，并进行试验研究得出结论：推荐工业化生产使用正序工艺路线1(0＃、混合原油减三、减四线(HVGO)馏份-溶剂精制—中压加氢处理—溶剂脱蜡—白土补充精制组合工艺)和反序工艺(0＃、混合原油—溶剂脱蜡—溶剂精制—加氢处理—临氢降凝—白土精制组合工艺)加工克拉玛依0＃混合原油。通过新疆炼厂的放大生产，生产出合格的高粘度指数润滑油基础油HVIw，并调和出高档内燃机油和齿轮油。为用新疆原油加工生产高粘度指数润滑油基础油HVIW提供了重要的技术支持。
8.期刊论文毛满意.夏明桂.何精平.成功.Mao Manyi.Xia Minggui.He Jingping.Cheng Gong中间基润滑油基础油
的脱氮与吸附脱酸-石油炼制与化工2008,39(10)
以中间基基础油为原料,采用自制的WK-1脱氮剂和WK-3吸附剂,考察了脱氮-吸附脱酸组合工艺的脱氮和吸附脱酸效果.实验结果表明,WK-1在剂油质量比为1/250时,脱氮率达到90.7%;WK-3在1.5%的投加量(ω)下,使精制基础油的酸值达到O.05 mgKOH/g以下.在最优剂油比下对基础油进行脱氮-吸附脱酸组合精制,精制基础油的碱性氮化物从275.3μg/g降低到23.8μg/g,酸值从O.131 mgKOH/g降低到0.045 mgKOH/g,精制基础油的氧化安定性从130 min提高到285 min,精制油的其它理化指标不变或有所改善.与单纯的白土精制工艺相比,脱氮-吸附脱酸组合工艺具有更高的脱氮和脱酸效率,废渣量减少,有较好的社会和经济效益.
9.会议论文孟宪筠加氢法生产润滑油基础油工艺研究2001
以常减压VGO、脱蜡油、溶剂精制工艺生产的润滑油基础油为原料,分别采用加氢精制、加氢裂化、加氢脱蜡、补充精制工艺或组合工艺,生产加氢润滑油基础油工艺可行性研究,并对各工艺方案及产品方案进行技术分析,探索不同原料、不同加氢工艺,生产润滑油基础油的特殊性,为利用国内技术生产加氢润滑油基础油提供理论基础.
10.学位论文苏雨润滑油后精制对油品氧化安定性的影响1999
目前,大庆石化总厂炼油厂存在三种润滑油后精制工艺,即白土补充精制、低压加氢补充精制、WSQ-2脱氮-白土组合工艺,实际生产数据,考察这三种润滑油后精制工艺对大 庆减二线、减三线、减四线润滑油基础油氧化安定性的影响,并从能耗、收率、加工费用等方面分析了实际生产情况.利用新型脱氮剂TTS对大庆减二线、减三线、减四线去蜡油进行 试验,考察该脱氮剂的脱氮效果,并与前述三种工艺进行比较.研究结果表明:加氢补充精制不能提高油品的氧化安定性,白土补充精制对油品的氧化定性有改善,但加工损失比较大,WSQ-2脱氮-白土组合工艺是比较理想的轻质润滑油后精制工艺,TTS脱氮-白土工艺适用于大庆润滑油的后精制过程.
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：2010年7月4日
润滑油生产工艺 第一步溶剂脱蜡 为使润滑油在低温条件下保持良好的流动性，必须将其中易于凝固的蜡除去，这一工艺叫脱蜡。脱蜡工艺不仅可以降低润滑油的凝点，同时也可以得到蜡。所谓蜡就是在常温下（15℃）成固体的那些烃类化合物，其中主体是正构烷烃和带有长侧链的环状烃，C16以上的正构烷烃在常温下都是固体。 脱蜡的方法很多，目前常用的办法是冷榨脱蜡、溶剂脱蜡和尿素脱蜡。 第二步丙烷脱沥青 这种方法就是用丙烷把渣油中的烃类提取出来，即利用液态丙烷在临界温度附近对沥青的溶解度很小，而对油（烷烃、环烷烃、少芳香烃）溶解度大的特性来使油和沥青分开。丙烷的临界温度为96.81℃，临界压力为4.2MPa。 所谓临界温度，即是把液体加热到这一温度以上时，外界压力无论增大到多大也不再能阻止液体沸腾转变成蒸汽，与临界温度相对应的外界压力就叫做临界压力。在丙烷的临界温度以下接近临界温度的区域内，液体丙烷对油和沥青的溶解能力均随温度的升高而降低。但是，对沥青的溶解能力降低得很快，而对油的溶解能力降低得很慢。因此，在这一温度范围内的某一温度下，油在丙烷中的溶解度远远大于沥青的溶解度。 经过丙烷处理得到的脱沥青油和其它馏分油一样，要进行精制和脱蜡。 第三步白土精制 经过溶剂精制和脱蜡后的油品，其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭，还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。 白土精制是利用活性白土的吸附能力，使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量（一般为百分之几）预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合，杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸（布）过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。 第四步加氢精制 （1）加氢补充精制：
180万吨/年蜡油加氢裂化装置 一、工艺流程选择 1、反应部分流程选择 A.反应部分采用单段双剂串联全循环的加氢裂化工艺。 B.反应部分流程选择：本装置采用部分炉前混氢的方案，即部分混合氢和原料油混合进入高压换热器后进入反应进料加热炉，另一部分混合氢和反应产物换热后与加热炉出口的混氢油一起进入反应器。 C.本装置采用热高分流程，低分气送至渣油加氢脱硫后进PSA部分，回收此部分溶解氢。同时采用热高分油液力透平回收能量。因本装置处理的原料油流含量很高，氮含量较高，故设循环氢脱硫设施。 2、分馏部分流程选择 A.本项目分馏部分采用脱硫化氢塔-吸收稳定-常压塔出航煤和柴油的流程，分馏塔进料加热炉，优化分流部分换热流程。采用的流程比传统的流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。 B.液化气的回收流程选用石脑油吸收，此法是借鉴催化裂化装置中吸收稳定的经验，吸收方法正确可靠，回收率搞。具有投资少、能耗低、回收率可达95%以上等特点。 3、催化剂的硫化、钝化和再生 A、本项目催化剂硫化拟采用干法硫化 B、催化剂的钝化方案采用低氮油注氨的钝化方案 C、催化剂的再生采用器外再生。 二、工艺流程简介 1、反应部分
原料油从原料预处理装置和渣油加氢裂化装置进入混合器混合后进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-102）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与部分混合氢混合，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热，加热炉出口混氢原料和另一部分经换热后的混合氢混合，达到反应温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物先与部分混合氢换热后再与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。 装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混合。混合氢先与热高分气进行换热，一部分和原料油混合，另一部分直接和反应产物换热后直接送至加氢精制反应器入口。 从热高压分离器出的液体（热高分油）经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体（热高分气）与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，赌赛空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。 从冷高压分离器分理出的气体（循环氢），经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐（D-108），有循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出来的液体（冷高分油）减压后进入冷低压分离器，继续进行气、液、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后进入酸性水脱气罐（D-109）进行气液分离，含硫污水送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体（低分气）至渣油加氢装置低压脱硫部分：液体(冷低分油）经与热高分气换热后进入脱硫化氢塔。从热低压分离器分离出的气体（热低分气）经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体（热低分油）直接进入脱硫化氢塔。 2、分馏和吸收稳定部分
综述专论 化工科技,2007,15(1):59～63 SCIEN CE &T ECHN O LO GY IN CHEM ICA L I ND US T RY 收稿日期:2006-10-20作者简介:凌 昊(1972-),男,安徽蚌埠人,华东理工大学副教授,博士,从事化学工艺和油气储运工程专业的教学和科研工作。 润滑油基础油加氢异构脱蜡研究进展 凌 昊1,沈本贤1,周敏建2 (1.华东理工大学石油加工研究所,上海200237;2.江西省景德镇市焦化煤气总厂,江西景德镇333000) 摘 要:分析和对比了国内外润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂的特点和主要组成,概述了加氢异构脱蜡的反应机理,并指出了今后催化剂和工艺的发展方向。 关键词:润滑油基础油;加氢异构;脱蜡 中图分类号:T E 626.3 文献标识码:A 文章编号:1008-0511(2007)01-0059-05 加氢异构脱蜡法生产的润滑油基础油有较高的链烷烃含量和较低的S 、N 含量而具有较高的抗氧化安定性、较低的挥发性、较高的粘度指数(VI )和优异的低温流动性质,从而表现出良好的使用性能和环保优势[1～6]。润滑油基础油加氢异构脱蜡技术的关键是需要有一种高选择性的异构脱蜡催化剂,通常在双功能催化剂上进行着异构化及加氢裂化反应 [7] 。目前用加氢法生产润滑油 的工艺有:Mo bil 公司的M WI 工艺、Chevron 公司的IDW 工艺、Shell 公司的XHVI 工艺、Exx on 公司的两段加氢异构化工艺、Ly ondell 公司的WAX ISOM 工艺以及国内石油化工科学研究院的RIW 工艺和抚顺石油化工研究院的FIDW 工艺[8,9]。这些工艺中以Chevron 公司技术进行生产的工业装置最多,最具有代表性。中国润滑油加氢异构工艺技术研究和应用起步较晚,中国石油大庆炼化公司引进Chev ron 公司的IDW 工艺,建设了一套200kt /a 的加氢异构脱蜡装置于1999年10月投产成功。高桥分公司目前建成的300kt /a 润滑油加氢装置引进Chev ron 公司的润滑油异构脱蜡专利技术,也采用加氢裂化配异构脱蜡/加氢后精制的工艺流程于2004年11月投产成功。笔者将对润滑油加氢异构催化剂和加氢异构脱蜡反应机理的研究进展情况做一概述。 1 催化剂 目前,国外润滑油加氢异构脱蜡催化剂开发 最成功的有Chev ro n 公司和M obil 公司;国内有北京石油化工科学研究院(RIPP )开发成功RIDW 异构脱蜡催化剂和抚顺石油化工研究院(FRIPP )开发成功FIDW 异构脱蜡催化剂[10] 。1.1 Chevron 的ICR 系列催化剂 Chevro n 公司自1985年首先发明润滑油异构脱蜡催化剂,其后公布了大量的异构脱蜡催化剂的专利。第一代异构脱蜡催化剂ICR -404首先 在该公司的Richmo nd 润滑油厂工业应用。第二代催化剂IC R -408也已工业应用。第三代催化剂 IC R -410已于2006年工业应用。其催化剂主要成分是SA PO -11,SM -3,SSZ -32,ZSM -23,ZSM -22,ZSM -35和ZSM -48中的一种或者几种混合 物[11～15]。其活性金属采用Pt 和Pd 以及含有Mo ,Ni ,V ,Co ,Zn 等金属助剂。金属负载量约占分子筛质量分数的0.2%～1%。负载金属的目的是为了降低催化剂的酸性中心数以降低催化剂的裂化/异构比。异构脱蜡的反应条件据反应的原料和期望得到的倾点、VI 和收率而定。通常来说,反应温度控制在200～475℃。反应压力控制在690kPa ～10.3M Pa 。空速控制在(0.1～1.0)h -1。低温和低空速条件下产物的异构程度提高、裂化程度降低,产物收率增加。氢气用量控制在(1000～10000)SCF /bbl ,尾氢净化后循环使用。加氢异构产物通过蒸馏的方法切割成轻质润滑油和重质润滑油组分,部分重质产物的最高VI 可达150。
废润滑油加氢精制原理 在高温高压及催化剂的作用下，废润滑油中的各类化合物与氢反应，不同的化合物有不同的反应机理。 1.存在于废润滑油中的含氧化合物 废油中可能存在各种各样的氧化产物，主要是羧酸类、羧酸酯类、醛类、酮类、醇类、酚类、过氧化物类等，废油中也还能有残存的酚型添加剂。 含氧化合物是最容易加氢的，一般很快反应生成相应的烃及水，同时还伴随着脱烷基、异构化、缩合、开环等反应。举例： （1）环烷羧类 R COOH +nH2 R CH 3 +2H20 R +2H2O+CH4 缩合反应不知结构的化合物 (2)酚类 OH R +nH2 OH R R OH R R R R R R R R R OH R R R 异构 化及 开环 反应 2.存在于废润滑油中的含硫化合物 废润滑油中的含硫化合物有的是新润滑油基础油中原来有的，有的是作为添加剂加进来的，有的则是被污染带来的。 含硫化合物存在较多的可能是噻吩类及氢化噻吩类，以及少量的硫化物、二硫化
物，还有来自添加剂的硫代磷酸盐、硫化烯烃、硫磷化烯烃等。 含硫化合物的加氢一般比含氧化合物难一些，但不同结构的含硫化合物，反应难也不同。硫化物、二硫化物在缓和加氢的含硫化合物，反应难也不同。硫化物、二硫化物在缓和加氢的条件下就迅速反应，生成相应的烃及硫化氢；环状硫化物如氢化噻吩加氢就要难一些，因为它先要开环，再生成烃及硫化氢。噻吩类则更困难一些，首先是环的饱和，然后再开环，然后才是生产烃及硫化氢。 (1)硫化物 R R' S+2H2R.H+R'.H+H2S (2)二硫化物类 R R' S+3H2R.H+R'.H+2H2S S (3)氢化噻吩类 s R H2 C4H9R +H2S （4）噻吩类 S R S R H2H 2C 4 H9R +H2S R H2H2 R C2H5 + H2S R S H2 S R + H2S S S 含硫化合物也能与加氢催化剂中的金属或金属氧化物反应，生成金属的硫化物，其效应有时是使催化剂的活性下降或中毒。 3.废润滑油中的卤素化合物 废油中的卤素化合物主要是氯烃，它来自作为绝缘油的氯烃以及作为润滑油添加剂的氯烃，也可能来自污染物。氯烃加氢时生成氯化氢及相应的烃，加氢的难易程度与含硫化合物差不多，但由于要求彻底脱除卤烃，所以选用的条件还是比较苛刻的。
润滑油生产装置简介和重点部位及设备 (一)装置发展 我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300—400kt／a。70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。在脱蜡溶剂上，由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。 进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600～3900X104t之间，这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量的不断提高。在润滑油脱蜡生产工艺上，随着加氢异构化技术的发展与运用，异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用，用以生产Ⅱ、Ⅲ类润滑油基础油。目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。 (二)单元组成与工艺流程 1．组成单元 溶剂脱蜡由四个系统组成；结晶系统、制冷系统、过滤系统(包括真空密闭系统)、溶剂回收(包括溶剂干燥)系统。其相互关系如图2—22所示。
2．工艺流程 典型原则工艺流程见图2—23、图2—24。 工艺流程说明如下： (1)结晶系统 结晶系统的流程为：原料油与预稀释溶剂(重质原料时用，轻质原料时不用)混合后，经水冷却后进人换冷套管与冷滤液换冷，使混合溶液冷却到冷点，在此点加入经预冷过的一次稀释溶剂，进入氨冷套管进行氨冷。在一次氨冷套管出口处加人过滤机高部真空滤液或二段过滤的滤液做二次稀释，再经过二次氨冷套管进行氨冷，使温度达到工艺指标。在二次氨冷套管出口处再加人经过氨冷却的三次稀释溶剂，进人过滤机进料罐。
润滑油技术现状及发展趋势.txt当你以为自己一无所有时，你至少还有时间，时间能抚平一 切创伤，所以请不要流泪。能满足的期待，才值得期待；能实现的期望，才有价值。保持青春的秘诀，是有一颗不安分的心。不是生活决定何种品位，而是品位决定何种生活。润滑油技术现状及发展趋势 一、润滑油技术现状 1我国润滑油现状 润滑油加氢技术经过几十年的发展，一方面如加氢处理、加氢补充精制、临氢降凝等技术已成熟并有新的进步，另一方面异构降凝等新技术日益得到应用。采用加氢新技术生产的基础油质量已接近或达到PAO合成润滑油的性能而占有明显的价格优势，为适应汽车工业与其他工业技术高速发展与更新换代打下牢固的基础。因此加氢工艺在润滑油生产中将起到巨大的作用。 石油化工科学研究院RIPP根据原油组成的不同，开发出一系列润滑油加氢新工艺，为我国炼油企业生产优质的润滑油基础油提供了强有力的技术支持。 对于润滑油高压加氢工艺，环烷基原油是世界各类原油中最高贵的资源之一，其储量仅占原油总储量的2.2%。目前世界上只有美国、委内瑞拉和中国拥有环烷基原油资源。因此如何更加合理利用有限的环烷基原油资源，是炼油界关心的重要课题之一。从环烷基原油的特点看， 其润滑油馏分的化学组成以环烷烃、芳烃为主，直链石蜡烃少，凝点较低，是生产电气用油、 冷冻机油的良好原料，同时也适宜于生产白油、化妆品用油以及特殊工艺用油。针对石蜡烃含量少的环烷基原料的特点，采用催化脱蜡技术生产高质量的环烷基润滑油有利于资源的合理配制，具有很好的经济效益与社会效益。 克拉玛依石化厂采用RIPP开发的全氢型高压加氢组合工艺，建成了30万吨/年润滑油高压加氢装置，2000年10月高压加氢装置投入运转。表1、2是工厂加工的原料油与所得基础 油的性质，从性质可以看出，在生产期间，各线主产品颜色水白，低温流动性好，各项指标都达到要求。 表1原料油性质原料油运动粘度mm2/s粘度指数凝点C氮含量卩g/g 100 C 40 C 减二线油一64.49 —-21 516 减三线油12.6 264.3 -43 -20 1065 轻脱沥青油57.8 2295 50 -8 1862 表2加氢后各线润滑油基础油的性质原料油运动粘度mm2/s粘度指数倾点°C硫含量卩g/g氮含量卩g/g色度号紫外吸收度260nm 100 C 40 C 减二线油48.28 5.725 —-36 18减三线油177.4 10.99 —-21 9轻脱沥青油475.4 29.71 90 -21 17 〈5 〈0.5 —〈5 〈 0.5 0.12 〈5 〈 0.5 —
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/2d12636023.html, 国内外废润滑油的再生工艺技术 作者：蔡茂 来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第08期 摘要：润滑油在机械行业制造领域中的应用十分广泛，然而润滑油在使用一段时间后， 由于性能指标降低，所以会形成废油，如果直接将其进行处理，不仅会造成大量的资源浪费，同时也会对生态环境造成严重影响。因此，废润滑油再生工艺的研究成为了机械制造领域的重点，需要相关业内人士提供高度重视。文章重点就国内外废润滑油的再生工艺技术进行研究分析，以供参考和借鉴。 关键词：国内外；废润滑油；再生工艺；技术 对于机械制造而言，其发动机传动系统的正常有序运行离不开润滑油，而润滑油在工作一段时间后会发生质变，特别是在冷却、传动和热处理装置中使用的润滑油，其质变的速度更快，如此会导致润滑油的性能有所降低，最终形成废润滑油。而废润滑油的再生工艺技术主要是将其进行回收处理，最终进行二次利用，一方面缓解当下世界的能源危机，另一方面也对环境保护起到一定的积极性效果。 1 国内废润滑油再生工艺技术研究 1.1 蒸馏-酸洗-白土精制工艺 现阶段，我国大部分企业都是采用蒸馏-酸洗-白土精制工艺进行废润滑油的再生处理。相对比其它工艺技术，该技术主要原料是酸和白土，所以成本投入较低，加之处理工艺相对简便、对设备依赖性较低、适用于多种废润滑油的处理，所以其成为主流的工艺再生技术。蒸馏-酸洗-白土精制工艺进行废润滑油处理主要应用的是硫酸，而硫酸加入量的多少主要取决于废润滑油的废弃程度，同时对于白土的添加量也需要根据废潤滑油的要求而定。尽管蒸馏-酸洗-白土精制工艺具有多种优势，但是也不可避免的存在一些不足，例如该工艺进行废润滑油处理的再生利用率较低，同时再生的润滑油在质量和性能方面指标较差。另外，由于蒸馏-酸洗-白土精制工艺涉及到硫酸和白土的大量使用，所以为后续的处理提出了更高的要求，一旦处理不到位，就会造成严重的生态环境污染。 1.2 沉降-蒸馏-酸洗-钙土精制工艺 相对比蒸馏-酸洗-白土精制工艺，沉降-蒸馏-酸洗-钙土精制工艺更加适用于当下的工业生产。该工艺的主要原理如下，即废润滑油经过硫酸酸化处理后，向体系中加入一定量的石灰粉进行中和反应，去除体系中的硫酸和石油磺酸等物质，不仅极大地提高了废润滑油的再生质量和性能，同时也更加的环保。另外，沉降-蒸馏-酸洗-钙土精制工艺中对于硫酸和白土的使用量较低，成本投入较少，所以应用前景十分广阔。
46、加氢催化剂的组成有哪些？各有什么作用？ 答：（1）由活性组分、助剂和载体组成。 （2）加氢精制 活性组分：催化剂加氢活性的主要来源 助剂：改善催化剂活性、选择性、稳定性、机械强度等性能 担体：本身没有活性，但可提供适宜反应与扩散所需的孔结构，担载分散金属均匀的有效表面积和一定酸性，同时应提高催化剂的稳定性和机械强度，并保证 催化剂具有一定的形状和大小，使之符合工业反应器中流体力学条件的需 要，减少流体流动阻力。 加氢裂化 活性组分：催化剂加氢活性的主要来源 助剂：调变单体的性质，减弱主金属与单体之间，主金属与助金属之间的相互作用改善负载型催化剂的表面结构，提高金属的还原能力，促使还原为低价态， 以提高金属的加氢性能；另一目的是将助剂引入沸石，影响酸强度变化，改 善沸石裂化性能和耐氮性能。 担体：除具有赋予催化剂机械强度，帮助消散热量防止熔结，增加活性组分的表面，保持活性组分微小晶粒的隔离，以减少熔结和降低对毒物的敏感性的共性外， 还具有特殊作用。即还担负催化剂的裂解活性中心作用。 47、加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂各有哪些类型？ 答：加氢裂化催化剂：由金属加氢组分和酸性载体组成的双功能催化剂。催化剂加氢组要成分也是VIB族和VIII族元素的氧化物、硫化物或金属（Pt、Pd），载体具有酸 性和弱酸性两种，酸性为硅酸铝、硅酸镁、分子筛等，弱酸性为氧化铝及活性炭等。 加氢裂化催化剂也是负载型催化剂。 48、加氢裂化催化剂在使用时对载体有何要求？ 答：（1）提供酸性中心 （2）提供催化剂的热稳定性 （3）提供合适的孔结构和增加有效表面积 （4）与活性组分作用形成新的化合物 49、加氢催化剂预硫化有何作用？ 答：当催化剂加入反应器后，活性组分是以氧化物形态存在的。根据生产经验和理论研究，加氢催化剂的活性组分只有呈硫化物的形态，才有较高的活性。因此，加氢催 化剂使用之前必须进行预硫化。 58、为什么加氢裂化采用较大的氢油比？ 答：在加氢系统中需要维持较高的氢分压，因为高氢分压对加氢反应在热力学上有利，同时也能抑制生成积炭的缩合反应；在加氢裂化过程中，热效应较大，氢耗量较大， 气体生成量也较大，所以为了保证足够的氢分压，需要采用较高的氢油比。 60、什么是两段加氢裂化？有何特点？ 答：（1）两段加氢裂化的工艺流程中设置两个（组）反应器，在单个或一组反应器之间，反应产物要经过气-液分离或分馏装置将气体及轻质产品进行分离，重质的反应产物 和未能转化反应产物再进入第二个或第二组反应器 （2）特点：1）气体产率低，干气少，目的产品收率高，液体总收率高 2）产品质量好，特别是产品中芳烃含量非常低 3）氢耗较低 4）产品方案灵活性大
润滑油加氢工艺研究 摘要社会和经济的不断进步为市场润滑油的生产技术和工艺发展创造了一个良好的环境，传统的润滑油加氢工艺已经无法满足市场需求，高规格加氢工艺的市场逐渐拓展。本文陈述了润滑油的发展现状，阐述了润滑油加氢工艺流程，同时也对国内高压润滑油最新工艺做了一定的介绍，最后还提出了润滑油加氢工艺的发展策略。 关键词润滑油；加氢工艺；现状；流程；发展策略 在润滑油工艺方面，目前对社会经济发展造成严重阻碍的是高质量润滑油短缺问题。随着社会的发展进步，高质量润滑油的市场需求越来越大，许多大型油田的开采已经无法满足社会需求。通过加氢工艺提炼润滑油已经成为了解决这一难题的有效手段。加氢工艺的不断发展及其生产技术的不断进步有力地推动了市场的发展，并为社会环保事业添砖加瓦。 1 润滑油发展现状 社会经济的不断发展使得润滑油的市场需求不断增长，很多大型油田的开采已经无法满足社会需求。为了推动社会经济的发展，必须采取措施解决高质量润滑油短缺的问题，利用加氢工艺提炼润滑油就是解决这一问题的一个有效措施，这一措施已经开始全面实施。老三套润滑油企业为了生存和发展必须顺应大环境的变化改造润滑油高压加氢工艺，而国内一些新的润滑油基础油生产企业为了占领和开拓市场也选择采用高压加氢技术进行高品质润滑油基础油的生产。社会经济发展和社会环保事业的推进加速了润滑油加氢技术在环保高效方向的发展，促使国家润滑油加氢事业迅猛发展。“十二五”期间，国家确立发展现代工业为主要目标。这使得近几年润滑油取得了很多突破性的发展，如汽车工业的进步促进了润滑油的质量提升和发展，汽车行业的制造推动了润滑油的技术升级。从汽车发动机油的状况可以推断，高黏度指数、高氧化安定的发动机油将是未来汽车发动机质量发展的重要方向，调整添加剂成分及添加量大小已经无法再满足其发展趋势了。传统溶剂脱蜡技术工艺是一种传统的润滑油加氢工艺，其在制造和选材方面都存在局限性，不能有效改善发动机的长时间利用率，润滑油加氢工艺的进步和发展使得这种传统工艺逐渐被市场淘汰。石油作为一种人类社会目前必需的不可再生能源，在社会发展中占据了至关重要的地位，石油问题也是世界瞩目的一个问题，因为地球上的石油资源在很大程度上无法满足社会需求[1]。 2 润滑油加氢工艺流程 2.1 加氢处理 与传统的溶剂脱蜡技术工艺相比，加氢处理工艺具有的一个显著的优点就是其对原料的广泛适应性。加氢处理工艺能很大程度的实现对原油中的硫、氮、氧杂质化合物的分解和脱除，为此，其能适应更广泛的原料。目前，很多大型的炼
加氢装置 拼音:jiaqingliehuazhuangzhi 英文名称：hydrocracker 说明:加氢裂化的工业装置有多种类型。按反应器中催化剂的态不同分为固定床和沸腾床加氢裂化工艺，目前前者是主流。按反应器的作用又分为一段法和两段法。两段法包括两级反应器，第一级作为加氢精制段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二级是加氢裂化反应段。一段法的反应器只有一个或数个并联使用。一段法固定床加氢裂化装置的工艺流程是原料油、循环油及氢气混合后经加热导入反应器。反应器内装有粒状催化剂，在 9.8-14.7兆帕（100-150公斤/厘米2）压力，氢油比约为1500:1，400℃左右条件下进行反应。反应产物经高压和低压分离器，把液体产品与气体分开，然后液体产品在分馏塔蒸馏获得产品石油馏分。一段法裂化深度较低，一般以减压蜡油为原料，生产中间馏分油为主。二段法裂化深度较深，一般以生产汽油为主。 加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。 装置简介 (一)装置的发展 加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。 1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。 早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。 进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。 (二)装置的主要类型 加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。
润滑油的生产工艺 润滑油是重要的石油化工产品之一，其产品种类繁多，广泛应用于生产与 生活领域。成品润滑油主要由基础油和添加剂组成，其中基础油占绝大部分， 因而基础油的性能和质量对润滑油的质量影响至关重要。添加剂可以改善基础 油性能，是润滑油的重要组成部分。润滑油用在各种类型机械上以减少摩擦， 保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密 封隔离等作用。 2.1 润滑油的生产工艺 2.1.1 润滑油生产过程 原油先经常压蒸馏，蒸馏出汽、煤、柴油等轻质馏分的常压塔底渣油，再 经减压蒸馏，分离出轻、中、重质馏分油料，减压塔底渣油再经丙烷脱沥青后, 制得残渣润滑油料，制备好的馏分及残渣润滑油料，分别经过精制、脱蜡及补 充精制，得到润滑油基础油，最后进入成品油调合工序，与添加剂优化配伍， 即得成品润滑油 ［4］。基本生产过程如图21 所示： 由于采用原油原料不同，产品性能要求各异，润滑油基础油生产工艺就很 复杂。但可归纳为三条工艺路线：一是物理加工路线“溶剂精制 -溶剂脱蜡-补 充精制”；二是化学加工路线“加氢裂化-催化脱蜡-加氢精制”的全氢路线；三 是物理化学联合加工路线，其工艺结构为“溶剂预精制 _加氢裂化_溶剂脱蜡”， 或“加氢裂化-溶剂脱蜡-加氢补充精制”等⑵。 — Ms* ■ 图2.1润滑油的基本生产过程 Fig.2.1 Basicproduction processof lubricating oil
2.1.2 典型工艺流程 （1）物理加工路线 以石蜡基原油常减压渣油为进料加工制造润滑油时，典型的工艺流程如图 2.2 所示[5] : （2）化学加工路线 以全氢工艺生产基础油时，润滑油厂原料制备过程与上述生产过程基本相 同，然而基础油的生产工艺结构则有很大的差别 ⑹。图2.3展示了化学加工路线 中全氢法生产润滑油基础油的工艺和总流程： 图2.3润滑油生产的化学加工路线 Fig.2.3 Chemicalroute of lubricating oil processing （3）混合加工路线 当加氢处理工艺与溶剂精制相结合，与溶剂脱蜡相结合，形成图 2.4和图2.5 所示的物理加工和化学加工相结合的基础油生产路线，即混合的工艺结构。壳 牌公司开发的混合工艺结构如图2.4所示；海湾公司开发的两段加氢处理工艺 结构如图2.5所示⑺o fl 图22润滑油生产的物理加工路线 Fig.2.2 Physicalroute of lubricating oil processing ? 単矗.M
第一章基础知识 1.1基础知识 什么是不饱和烃？ 不饱和烃就是分子结构中碳原子间有双键或三键的开链烃和脂环烃。与相同碳原子数的饱和烃相比，分子中氢原子要少。烯烃（如烯烃、丙烯）、炔烃（如乙炔）、环烯烃（如环戊烯）都属于不饱和烃。不饱和烃几乎不存在于原油和天然气中，而存在于石油二次加工产品中。 原料油特性因数K值的含义？K值的高低说明什么？ 特性因数K常用以划分石油和石油馏分的化学组成，在评价原料的质量上被普遍使用。它是由密度和平均沸点计算得到，也可以从计算特性因数的诺谟图求出。K值有UOP K值和Watson K值两种。特性因数是一种说明原料石蜡烃含量的指标。K值高，原料的石蜡烃含量高；K值低，原料的石蜡烃含量低。但它在芳香烃和环烷烃之间则不能区分开。K的平均值，烷烃约为13，环烷烃约为11.5，芳烃约为10.5。特性因数K大于12.1为石蜡基原油，K为11.5～12.1为中间基原油，K为10.5～11.5为环烷基原油。另外非通用的分类法还有沥青基原油，K小于11.5；含芳香烃较多的芳香烃基原油。后两种原油在通用方法中均属于环烷基原油。 原料特性因素K值的高低，最能说明该原料的生焦倾向和裂化性能。原料的K值越高，它就越易于进行裂化反应，而且生焦倾向也越小；反之，原料的K值越低，它就难以进行裂化反应，而且生焦倾向也越大。 什么是油品的比重和密度？有何意义？ 物质的密度是该物质单位体积的质量，以符号ρ表示，单位为千克/米3。 液体油品的比重为其密度与规定温度下水的密度之比，无因次单位，常以d表示。我国以油品在20℃时的单位体积重量与同体积的水在4℃时的重量之比作为油品的标准比重，以d420表示。 由于油品的实际温度并不正好是20℃，所以需将任意温度下测定的比重换算成20℃的标准比重。 换算公式：d420＝d4t+r（t-20） 式中：r为温度校正值 欧美各国，油品的比重通常用比重指数或称API度表示。可利用专用换算表，将API度换算成引d15.615.6，再换算成d420，也可反过来查，将d420换算成API比重指数。 油品的比重取决于组成它的烃类分子大小和分子结构，油品比重反映了油品的轻重。馏分组成相同，比重大，环烷烃、芳烃含量多；比重
蜡油加氢装置简介 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
100万吨/年蜡油加氢装置 装置简介 中国石化股份有限公司 上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月 编制：何文全 审核：严俊 校对：周新娣
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第一章工艺简介 一、概述 中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。 二、装置概况及特点 1.装置规模及组成 蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。 本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案 混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。 3.装置平面布置 在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保
国内废润滑油主要再生工艺 1. 蒸馏—酸洗—白土精制工艺 这是一条传统而古老的工艺路线 ,目前国内约有2/ 3的厂家采用这种工艺 ,该工艺流程较为简单、设备费用较低 ,可以适用于任何类型的废油 ,H2 SO4加入量因油而异 ,一般在 10 %以下 ,白土用量也因油品质量和对再生油所要求的质量而异 ,一般亦在 10 %以下。再生油的收率一般在 80 %以下 ,再生油质量不高 ,仅能作较低档油品。这种工艺所产生的酸渣问题迄今未完全解决 ,形成了废酸渣和废白土、水的二次污染 2沉降—酸洗—白土蒸馏工艺 这条路线是 70年代由上海市石油加工厂开创的 , 其主要特点在于将蒸馏和白土精制合并为一个工序 , 和前工艺比较 ,减少一个加热高峰 ,节约了热能 ,工艺亦较简单。但它酸洗沉降较缓慢 ,洗油中可能含有一定量的酸渣 ,白土蒸馏后亦可能影响油品质量 ;特别是目前中高档油品比例增加 ,更增加了使用此工艺的难度 ,其它弊病如前工艺。目前 ,全国约有 1/ 3工厂使用此工艺。 3 沉降—蒸馏—酸洗—钙土精制工艺 该工艺亦是 2. 2. 1的变异 ,其主要特点是在白土精制前 ,先用石灰石粉加入酸洗油中 ,使其中和游离H2 SO4和石油磺酸 ,以减少价高的白土用量 ;待反应结束后再加入活性白土进行吸附精制。该工艺可以减少价高的白土用量 ,还有人认为生成的石油磺酸钙有助于内燃机油的质量提高。
国外废润滑油再生工艺主要有: 1.Meinken工艺, 酸—白土精制工艺, 把添加剂从油中分离出来的 较简单和投资较少的办法该办法目前在国外并未全部淘汰 ,仍然在有的国家使用. Meinken工艺改变了 H2 SO4混工艺 ,采取了强力搅拌混合器 ,减少了 H2 SO4耗量和酸渣量 ,含酸油加入 2 %白土在减压塔中加热分馏 ;热量用导热油供入 ,装置部分自动化。令人头痛的酸渣与废白土混合被送去水泥厂作燃料。 2.IFP工艺法国石油研究院 ( IFP)开发的工艺 ,即用丙烷抽提废油以除去其主要杂质 ,再用 H2 SO4精制 ,使 H2 SO和白土耗量显著减少 ,再生油收率提高 10 %。 3 .Snamprogetti工艺, 意大利 Snamprogetti S. P. A.公司将 IFP 工艺进一步发展 ,废油先经常压蒸馏除水和轻油后 ,再用丙烷抽提 ,残油再用丙烷抽提一次 ,得残油料润滑油组分 ,全部组分送去加氢 精制即可得润滑油。该工艺已去掉了 H2 SO4精制。 4. KTI工艺, 该工艺将废油沉降后经常压、压蒸馏 ,再将减压馏分油进行加氢精制 ,收率为 80 %～85 % ,但有损催化剂的废油 ,如含氯化石蜡的油则不能用本工艺加工 5. DCH工艺, XUO P开发了直接接触加氢再生工艺 ,将废油直接进行加氢脱金属和加氢处理 ,以获得包括轻、重润滑油料的各种石油产 品 ,产率以废油类部分计可达100 % ,润滑油生产率则为 60 % ,产品质量上乘。对238m3/日处理量的 DCH装置 ,安装费用为 1000万美元 ,该工艺可与用原油生产润滑油的工艺竞争
润滑油生产工艺
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润滑油生产工艺 第一步溶剂脱蜡 为使润滑油在低温条件下保持良好的流动性,必须将其中易于凝固的蜡除去，这一工艺叫脱蜡。脱蜡工艺不仅可以降低润滑油的凝点，同时也可以得到蜡。所谓蜡就是在常温下(15℃）成固体的那些烃类化合物,其中主体是正构烷烃和带有长侧链的环状烃,C16以上的正构烷烃在常温下都是固体。 脱蜡的方法很多，目前常用的办法是冷榨脱蜡、溶剂脱蜡和尿素脱蜡。 第二步丙烷脱沥青 这种方法就是用丙烷把渣油中的烃类提取出来，即利用液态丙烷在临界温度附近对沥青的溶解度很小,而对油(烷烃、环烷烃、少芳香烃)溶解度大的特性来使油和沥青分开。丙烷的临界温度为９6.８1℃，临界压力为4.２MPa。 所谓临界温度,即是把液体加热到这一温度以上时,外界压力无论增大到多大也不再能阻止液体沸腾转变成蒸汽,与临界温度相对应的外界压力就叫做临界压力。在丙烷的临界温度以下接近临界温度的区域内,液体丙烷对油和沥青的溶解能力均随温度的升高而降低。但是，对沥青的溶解能力降低得很快,而对油的溶解能力降低得很慢。因此，在这一温度范围内的某一温度下,油在丙烷中的溶解度远远大于沥青的溶解度。 经过丙烷处理得到的脱沥青油和其它馏分油一样,要进行精制和脱蜡。 第三步白土精制 经过溶剂精制和脱蜡后的油品,其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色,提高安定性，降低残炭,还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。?白土精制是利用活性白土的吸附能力,使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量(一般为百分之几）预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合,杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸（布）过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。 第四步加氢精制 (1)加氢补充精制:
润加氢装置Z,一…+W 工艺原理：…W 1．加氢精制是油品在一定温度、氢分压和催化剂存在的条件下进行的烯烃和芳烃加氢饱和、脱氧、脱硫、脱氮等化学反应，从而改善油品的贮存安定性、颜色、气味、粘温性能、燃烧性能等指标。…2．石蜡加氢精制是在不改变石蜡质量的主要指标（含油量、熔点、针入度等）情况下，降低稠环芳烃、着色物质和不稳定物质的含量，脱除含硫、氧、氮化合物，以改进石蜡的颜色、气味和光、热安定性，达到不同使用要求。 3．润滑油基础油加氢精制是除去油品中的含硫、氧、氮化合物，改善油品颜色，贮存安定性，降低酸值。轻度加氢精制不能饱和芳烃，更不能进行加氢裂化，因此粘度指数提高较少。如果使用特殊效能的催化剂，在较苛刻的条件下，使稠环芳烃转化为单环、少环长侧链烃，则可以提高粘度指数，生产高档润滑油。 4．微晶蜡加氢精制的目的是为了除掉氧、硫、氮的化合物，特别是除掉芳烃化合物，降低芳烃含量，改善其颜色、气味和光、热安定性，使之达到工业、药用及食品卫生要求。 工艺流程简述： 1．石蜡如氢精制装置工艺流程 石蜡原料从中间罐区（六罐区）经原料线424#线靠液位差送到装置内，由原料接力泵泵—104 ／1、2 增压后进入原料过滤器滤—102/1、2过滤其中的机械杂质，再经换-102 壳程与石蜡产品换热至约100C后进原料脱气塔塔一103中脱除携带的气体，脱气后的蜡料进入高压原料泵泵—101／1、2增压后与氢气混合，混氢料经过换热器换—1 01 ／1 、2壳程与反应生成物换热后进加热炉炉—101 中加热。另有一部分混氢料不经换热直接进加热炉，用于调节加氢生成物进高压分离器容—101 的温度。物料从炉—101 出来后直接进入反应器反—101 顶部，在加氢精制催化剂RJW—1 的作用下进行加氢反应，反应生成物从反—101 底部出来，经换—101/1、2 管程与、混氢料换热后进入高压分离器容—101 进行气液分离。液体石蜡从容—101 底部经减压阀减压至0.5MPa 后进入低压分离器容—102，在低压下再次对溶解在石蜡中的气体进行分离，分离后的液体石蜡靠自压进入汽提塔塔—101 中，塔底通入过热蒸汽进行常压汽提，生成蜡经汽提后靠液位差与压力差进入真空干燥塔塔—102中，在真空条件 下干燥，以除去精制蜡中的微量水份及轻组分。干燥后的精制蜡经产品泵泵—102／1、2 送 至换—102 管程与石蜡原料换热，再经产品冷却器冷—101 冷却至工艺卡片规定的温度后通过产品过滤器滤—101/1、2 过滤除掉机械杂质，最后出装置送往石蜡调合罐区。2．微晶蜡（白油）加氢装置工艺流程微晶蜡（白油）原料从中间罐区经原料线425#线靠液位差进装置，由微晶蜡（白油）原料接力泵泵一404／1、2增压后进原料过滤器滤—402/1、2，再经换—403/1、2管程与微晶蜡（白油）产品换热后进微晶蜡（白油）原料脱气塔塔—403 脱气，脱气后的微晶蜡（白油）原料进入高压原料泵泵—401/1 、2 入口，增压后与工业氢混合，混氢原料经换—401 、换—402 ／1、2壳程与反应生成物换热后进入加热炉，混氢原料经炉—401 加热后进入反—403顶部 在RJW 一 2 催化剂的作用下进行加氢反应，以脱除原料中的氧、硫、氮，降低产品颜色，反应生成物从反—403 底部出来进入反-401 顶部再次进行加氢反应，以改善其颜色，经过换—402／1、2 管程与混氢原料换热后，进入反—402，同样在RJW—2 催化剂作用下进行加氢反应使芳烃饱和，改善产品的安定性，反应生成物经换—401 管程与混氢原料换热后进入高压分离器容—401 中进行气液分离，将溶解在生成物中的氢气分离出一部分。液体微晶蜡 （白油）则从容一401底部经液面减压阀将压力降至0.5MPa后送入低压分离器容一402中 进一步进行气液分离，液体蜡（白油）靠自压进入汽提塔塔—401 中进行常压汽提，生成蜡（油）经汽提后靠液位差及压力差进入干燥塔塔一402 中，在真空条件下干燥以除去微量水分及轻组
蜡油加氢装置简介 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
100万吨/年蜡油加氢装置 装置简介 中国石化股份有限公司 上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月 编制：何文全 审核：严俊 校对：周新娣
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第一章工艺简介 一、概述 中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资万元，其中工程费用万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计％提高至％，工程建设总概算增加万元。 二、装置概况及特点 1.装置规模及组成 蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。 本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案 混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。 3.装置平面布置 在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保