冲裁间隙对冲压件质量影响的实验研究
吕建强，王玲
(1. 淮阴工学院 ， 机械工程学院 江苏 淮安 223003)
摘要：本文通过一套刚性卸料冲模，以一组十个不同尺寸的冲头，形成不同的冲裁间隙，研究了在自由冲裁状态时，冲裁间隙的取值对冲裁件尺寸精度、冲裁面质量、平面度的影响。 关键词：冲裁件；间隙；断面质量
中图分类号：TG386.41 文献标识码：A 文章编号：
前言
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序，在自由冲裁时（即在没有压板和顶出器的情况下），板料冲裁变形区的受力状态如图1所示。冲裁时板料最大的塑性变形集中在以凸模与凹模刃口连线为中线的纺锤形区域内（图1-b ）所示），纺锤形内以剪切变形为主。当凸模与凹模的间隙（以下称冲裁间隙）较小时，纺锤形区域的宽度将减小，冲裁变形将更接近剪切。由于冲裁间隙的存在，使得板料在受到凸、凹模正压力作用的同时还受到弯矩M 的作用。由于弯矩M 的影响，材料的变形及受力情况变的非常复杂，且随冲裁间隙的变化及冲裁过程的进行而发生相应的变化。
a ）
b ）
图1 刃口处的受力情况
由冲裁变形过程的分析可知，冲裁过程的变形是很复杂的，所有这些冲裁间隙值是主要的影响因素。本文从冲裁间隙值的变化对冲裁件的质量影响作一次探讨。 研究条件及试验数据
材料为厚2.5mm 的08F 钢板，正装下出料刚性卸料冲模一副，凹模刃口尺寸：mm D d 82.34Φ=，为了得到不同的冲裁间隙，采用表一所示凸模刃口不同尺寸的一组十个冲头，进行冲裁比较。
表一 凸模刃口参数 组号 凸模参考尺寸(mm)
相对间隙（Z/t ×100%）
保证间隙Z 值
1 77.341Φ=p D
2.5% 0.05 2 72.342Φ=p D 5% 0.1 3 67.343Φ=p D 7.5% 0.15 4 62.344Φ=p D 10% 0.2 5
57.345Φ=p D
12.5%
0.25
6 52.346Φ=p D 15% 0.3
7 42.347Φ=p D 20% 0.4
8 32.348Φ=p D 25% 0.5
9 22.349Φ=p D 30% 0.6 10
12.3410Φ=p D
35%
0.7
我们对每组冲裁出的零件进行了零件尺寸、光亮带宽度、圆角带宽度、内斜角和平面度的测量，数据列于表二。断面的光亮带、圆角带情况如图2所示,端面的圆角带情况如图3所示。
表二 冲裁件的质量情况 (mm)
组号 零件直径（mm ） 光亮带宽度(平均) 塌角 内斜角（°） 平面度h/t(%)
断面形态 1 34.8261 — 10.3% — 均匀双光亮带 2 34.8127 53.0% 13.1% 3.757
连续岛形双光亮带 3 34.8240 50.4% 13.7% 3.782 连续岛形双光亮带 4 34.8126 44.4% 14.5% 4.568 断续岛形双光亮带 5 34.8174 40.0% 15.9% 5.494 点状岛形双光亮带 6 34.8018 37.0% 16.4% 6.252 点状岛形双光亮带
7 34.8097 35.5% 17.7% 7.132 单光亮带 8 34.8091 34.6% 20.1% 9.462 单光亮带 9 34.8071 32.0% 20.9% 10.22 单光亮带 10
34.7781
31.4%
25.5%
13.42
单光亮带
图2 光亮带、断面圆角带
图3 端面圆角
冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响
尺寸精度是指制件的实际尺寸与图样上标注的基本尺寸的差值δ所能达到的公差等级。冲裁件的外形尺寸精度主要受凸、凹模刃口尺寸制造精度和冲裁间隙的影响。
若忽略材料的弹塑性共存规律的影响，则理论上落料件的尺寸与凹模孔尺寸一致，但是，由于材料塑性变形时具有弹塑性共存规律，冲裁结束后制件从模具中脱离出来，原来在冲裁时所承受的力及产生的变形将发生一定程度的弹性回复，这使得冲裁件与凹模的刃口尺寸及形状产生了偏差。
图4所示，当冲裁间隙（Z/t 值）较小时，凸、凹模刃口周围的材料，所受弯矩较小，此时拉应力较小，挤压应力较大，凸、凹模刃口周围材料的径向呈弹性压缩变形，落料后因板料的弹性恢复使落料件尺寸将大于凹模孔尺寸，产生正偏差。随冲裁间隙（Z/t 值）的增大，弯矩逐渐变大，拉应力增大，凸、凹模刃口周围材料的径向呈弹性拉伸变形，落料后因板料的弹性恢复使冲裁件向实体方向收缩，则产生负偏差。由图4变化趋势分析，理论上当冲裁间隙值为一特定值时，偏差可能为零（但这在实际中是不可能的）。
冲裁间隙 Z/t(%)
零件尺寸 D (m m
)
图4 零件尺寸精度
冲裁间隙对冲裁件光亮带、圆角带的影响
由变形区应力特征点的分析可知，凹模侧壁靠近刃口处的静水压力最低，材料呈现的塑性较差。当凸模切入板料一定深度时，由于加工硬化和组织缺陷的增多，促使材料塑性进一步降低。随着材料内部的应力达到强度极限，裂纹首先在凹模侧壁刃口处出现。
图5-a)所示，当凸模与凹模的间隙正常时，裂纹的发展可能有两种方式：一是如A 曲线所示，凹模侧壁产生的裂纹在向凸模刃口方向发展的过程中，因为进入压应力区比较困难，此时在凸模刃口侧壁也将产生裂纹，上、下裂纹对向发展，贯通后便使冲裁件断裂分离开来，形成粗糙的断裂面（又称为断裂带）；第二种如B 曲线所示，凹模刃口侧壁产生的裂纹选择静水压力较低的路径发展，且直接到达凸模刃口侧壁而贯通。一般第一种情况比较多见。
a) b) c) d)
图5 冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响
当冲裁间隙值较小时，由于弯曲作用的减小，冲裁变形区的静水压力明显增大。从凹模刃口侧壁产生的裂纹在向凸模刃口方向发展的过程中将进入强压应力区，使裂纹无法继续扩展而隐没在材料内部，成为潜伏裂纹。当凸模继续下压时，将发生二次剪切现象，冲裁结束时将形成明显的第二光亮带。在第一与第二光亮带之间有区域较小的断裂带，圆角的高度也很小（如图画5-b)所示）。
图5-c)所示，随冲裁间隙增大时，因为静水压力作用有所减弱，下裂纹可能向材料深处发展，形成较深的潜伏裂纹。由图2、图6可见随冲裁间隙增大（Z/t约为5%—15%），第一光亮带逐渐减小，同时第二光亮带呈块状分布，并形成逐渐强度较小的尖舌状的断面，称为舌片（或舌翘）。在冲裁中一些舌片的脱落，而粘附在凸、凹模刃口，加大了凸、凹模间的磨料磨损，加剧了凸、凹模的磨损。目前多数观念认为，大间隙可以提高模具使用寿命，这也是采用大间隙以离开产生岛形光亮带的刃口间隙区，减小磨料磨损的影响。
当冲裁间隙过大时，由于弯矩的增大，凹模刃口侧壁处的材料所受的拉应力将明显增大，材料的塑性变得较差。如图5-d)所示，在凸模切入板料深度不大时，凹模刃口侧壁处的裂纹提前产生，这时凸模刃口侧壁往往不产生裂纹。凹模刃口侧壁处的裂纹一般发展不大就停止了，当凸模下压达到一定程度时，裂纹至凸模刃口侧壁处的材料才逐渐缩颈直至断裂。所得的冲裁件的圆角高度、断裂带高度及斜角β明显增大，光亮带宽度大大减小（如图6所示）。
5101520253035
h
/
t
(
%
)
10
20
30
50
冲裁间隙Z/t(%)
光亮带
图6 圆角带、光亮带与冲裁间隙的变化关系
冲裁间隙对冲裁件平面度的影响
图1-a)所示,由于凸、凹模之间存在间隙，板料在受到凸、凹模正压力作用的同时还受到冲裁力与间隙形成的弯矩M的作用。弯矩M使板料产生了弯曲变形，造成凹模口外的板料上翘，凸模端面下的板料下凹，影响冲裁件的平面度。图7为凸模与零件接触变形情况，由图可见凸模仅在刃口处很小的一般范围内与零件有接触痕迹，这也验证了图1-a）所述冲裁时凸、凹模与板料仅在刃口附近的狭小区域内保持接触。因此凸、凹模作用于上、下板面的正压力的分布是不均匀的，越靠近刃口压力越大，这也是凸、凹模的磨损主要集中于刃口处及崩刃产生的主要原因。
图7 凸模与零件接触痕迹
由于板料的弯曲变形，对凸、凹模刃口的侧壁产生了挤压作用，同时刃口侧壁也对材料产生了反挤压。反挤压形成了弯矩M′，其方向与弯矩M相反，阻止了板料的进一步弯曲变形。因此自由冲裁时冲压制件虽有一定的不平整度，但程度有限。冲裁间隙过大时，对制件的平整度也有较大的影响。这是由于间隙越大，弯曲作用就越大，从而引起的板料翘曲变形就越严重。如图8所示，当冲裁间隙不超过20%时，制件平整度基本能满足一般性的使用要求。
冲裁间隙Z/t(%)
图8 零件平面度
结束语
冲模间隙较小时，落料件的尺寸接近于凹模，甚至大于凹模尺寸，且零件光亮带尺寸大、零件也较平整，零件精度高，但此时零件和模口的接触面积和接触应力增加，将使凸、凹模的磨损急剧增加，影响模具的使用寿命。一般在满足零件质量要求的前提下应尽量取较大的冲裁间隙，以提高模具的使用寿
命。当零件的质量要求较高时，可设置压料装置，以减小刃口处的弯矩，减小零件的不平度，增加光亮带宽度，确需取较小冲裁间隙时，凸、凹模应选用特殊的模具材料，同时要提高凸、凹模刃口处的硬度和降低粗糙度。
在剪切变形时，由于凸、凹模与材料接触面的相对运动而产生了摩擦力，刃口侧壁的摩擦力对板料断裂分离过程的影响要比端面的摩擦力大得多，但其影响机制尚需进一步研究。另外，摩擦力对凸、凹模刃口造成的磨损是影响模具寿命的重要因素之一。
由冲裁件的断裂特点，冲裁中凸模不必进入凹模，这样不仅可以防止发生啃刃现象，同时可以减少凸模刃口侧面的磨损，提高凸模修磨的质量。
汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本
冲压件的缺陷及其预防措施 1.废品产生的原因： A原材料质量低劣； B冲模的安装调整、使用不当； C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2.预防废品的主要措施： A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；
F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 3.冲裁件毛刺的产生产生原因 ◆冲裁间隙太大、太小或不均匀； ◆冲模工作部分刃口变钝； ◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 对策 ◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 ◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； ◇要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)
冲压件常见的几种缺陷 一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。 缺陷种类原因分析防止措施 剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模 有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面 断面斜度大、 形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件 圆角处的蹋角增 大 冲孔件孔边毛 毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大 落料件上产生 的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角 落料、冲孔件 上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大 金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改 随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使 以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考 虑减少弹复 3、采用拉弯工艺 4、采用其它工艺方 面的措施 1、毛坯的质量1、选用表面质量好 的毛坯 2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件 的弯曲半径大于 其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线 的纤维方向与材料的纤维方 向垂直 4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有 方向毛刺的一边放在 弯曲内侧
缺陷种类原因分析防止措施 表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材 附现象料 8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙 9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向 料在凸模上有相对移动 模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和 毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂 般称“拉丝” 在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰 撞 压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到 放时发生挤压轻拿轻放 穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧 后再冲裁，避免了板料弯曲
冲压件常见缺陷及调整 一、拉深模的调整内容有哪些？如何进行？ 1 进料阻力的调整 在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小，即调整压边力的大小。 拉深阻力的调整方法是： （1）调节压力机滑块的压力，使其处于正常压力下进行工作； （2）调整拉延模的平衡块，以控制压料力的大小； （3）调整材料的定位，也可以控制压料力的大小； （4）调节拉深模的压边圈的压边面，使其与坯料有良好的配合； （5）修整凹模的圆角半径； （6）修整压边筋间隙； （7）采用合适的润滑剂。 2拉深深度及间隙的调整 （1）在调整时，可把拉深深度分成2~3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直到调到所需的拉深深度为止； （2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，使上`下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。 二、试摸时，出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么？应怎么进行调整？ 其主要原因如下：调整方法是： 1、凹模圆角太小或表面质量粗糙；1、加大凹模圆角半径，或进行凸、凹模抛光； 2、凸、凹模间隙太小，造成表面檫伤；2、应加大凸、凹模间隙； 3、压边力太大，3、分析材料的流动方向，设法减小压边力； 4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。4、将凹模表面抛光或镀铬，减小表面粗糙度值。 三、试模时，拉深件表面起皱应该如何调整？ 1、调整压力边的大小 当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力仍不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足，在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。 当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。 2、调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径。 3 调整间隙值 间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比）较小时，薄板抗失稳能力较差，容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。 四、拉深模在试模时，制品常会被拉裂，其调整冲模的方法是什么？
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c. 操作时不及时润滑，磨损快； d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大
冲压件缺陷产生原因 1. 冲压废品 1）原因： o原材料质量低劣； o冲模的安装调整、使用不当； o操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； o冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； o冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； o操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2）对策： 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； o对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； o所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； o生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； o坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； o在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2. 冲裁件毛刺 1）原因： o冲裁间隙太大、太小或不均匀； o冲模工作部分刃口变钝； o凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 2）对策： o保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
o在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行； o要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； o要求压力机要有足够的冲裁力； o冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3. 冲裁件产生翘曲变形 1）原因： o有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2）对策： o冲裁间隙要选择合理； o在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力； o检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适； o如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁； o板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平； o定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。4. 冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化 1）原因： o定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大； o操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移； o条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。 5. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格
冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施 一. 废品产生的原因 A.原材料质量低劣； B.冲模的安装调整、使用不当； C.操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D.冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E.冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F.操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 二. 预防废品的主要措施 A.原材料必须与规定的技术条件相符合（严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。） B.对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C.所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D.生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E.坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； F.在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 三. 冲裁件毛刺的产生原因 A.冲裁间隙太大、太小或不均匀； B.冲模工作部分刃口变钝； C.凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。对策 A.保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性； B?在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 C.要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； D.要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度w 0.015 w 0.02W 0.03W 0.04< 0.05 生产时允许的毛刺高度w 0.05w 0.08w 0.10W 0.13< 0.15 四. 冲裁件产生翘曲变形原因 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。（凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形） 措施： A.冲裁间隙要选择合理；
冲压件缺陷分析 摘要：汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象。本文结合笔者工作实际，对如何避免在冲压生产时出现不良现象。 关键词：冲压件；缺陷；质量 冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。 1 冲压件质量缺陷 1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷 影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。 1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 在冲裁断面时，若其所用刃口磨损，往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现，因为裂纹产生的滞后的原因，有较高且薄的毛刺产生。再者因为在使用过程中，局部刃口塌边的出现，使局部出现超差间隙，从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。而导到局部刃口塌边出现，往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到，需要对刃口做修复处理后，再开始生产作业。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，一般表现为斜度变大、出现塌角等。当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求，避免因粗糙面的存在，导致冲压件质量缺陷。 1.3 其他质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 这方面主要关注：凸凹模是否紧固，防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等；润滑剂选用应按设计要求，同时不出现缺失；凸凹模保持干净，无异物附着或要切屑粘连；从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模；卸料板与凸模间隙正常，否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。凸凹模定心是否超
冲压件的缺陷及其预防 措施 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
冲压件的缺陷及其预防措施 1.废品产生的原因：? A原材料质量低劣； B冲模的安装调整、使用不当； C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2.预防废品的主要措施： A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
3.冲裁件毛刺的产生产生原因 ◆冲裁间隙太大、太小或不均匀； ◆冲模工作部分刃口变钝； ◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 对策 ◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 ◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； ◇要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形) 措施： ◆冲裁间隙要选择合理；
有用！最全的冲压件缺陷产生原因及其预防措施 一、图片展示 常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件缺陷原因及预防 1.冲压废品 1）原因： 原材料质量低劣； 冲模的安装调整、使用不当； 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2）对策： 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； 所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； 生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。 坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； 在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2.冲裁件毛刺 1）原因： 冲裁间隙太大、太小或不均匀； 冲模工作部分刃口变钝； 凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 2）对策： 保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性； 在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行； 要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； 要求压力机要有足够的冲裁力； 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚 度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3.冲裁件产生翘曲变形 1）原因： 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2）对策： 冲裁间隙要选择合理； 在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力； 检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；
冲压过程质量控制 Ting Bao was revised on January 6, 20021
目录 第一部分：过程质量控制项目 一、人员及人员素质 二、设备、模具、工装 三、存放、处理、运输 四、缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1、目的 2、适用范围 3、职责 4、规定 5、记录 注：本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。
第一部分：过程质量控制项目 一、人员及人员素质 （一）、生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 1、操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议 ●主动实施改进，配合改进试验工作 ●做改进记录并存档 ●主动交流、接收信息 2、操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检。 ●做自检记录并存档 ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决。 ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放 ●自检率为100% 3、过程认可与点检 ●过程控制受控、有效、可靠、准确 ●人为可控因素的影响在控制范围内 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。
●做过程记录并存档 ●生产过程按标准化进行 ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可。 ●做点检测记录并存档 ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 4、过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。 ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线。 ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效。 ●做记录并存档 5、终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理。 ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放 ●做记录并存档
东风汽车模具有限公司质量管理部 冲压件外观缺陷标准及检查方法 一. 检验方法： 1、触摸检查法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，感应零件表面的细小凹凸，这种检验方法取决于检验员的经验。 l手感缺陷不明确处用油石打磨可疑区域并加以验证，触摸法检查是外表覆盖件外观质量检验的一种行之有效的快速检验方法。2、油石打磨法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l打磨用细油石240#（20×13×100mm或更大） l有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石） l油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）建议选用240#细粒度的油石 l油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地帖合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨 3、柔性纱网的打磨法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l用柔性纱网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压
痕会很容易地被发现。（不建议用此方法检验凹陷、波浪等缺陷）4、光照涂油检查法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个表面 l把涂完油的零件放在光照（Highlight）可转动平台上检查，或者把零件竖在车身位置上，用此法可很容易地发现零件的微小的麻点、压痕。 5、目视检查 一、冲压件区域的划分 A区：车门外表面腰线以上的区域 B区：车门外表面腰线以下到底板，门框上未被内饰件覆盖的区域，行李舱内表面，引擎舱内表面未被内饰件覆盖的区域 C区：底板零件及内饰件覆盖的内、外覆盖件 二. 常见的缺陷及标准 1.开裂 检查方法：目视 l判定标准： l外覆盖件任何开裂的零件都是不可接受的。 l内覆盖件不允许有裂纹，仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。 2.缩颈、极限 检查方法：目视
冲压件的缺陷及检验标准 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控(1) 受控标识处： 分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日
1.0 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2.0 范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3.0 术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位臵不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5.0 冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃
一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。 缺陷种类原因分析防止措施 剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模 有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面 断面斜度大、 形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件 圆角处的蹋角增 大 冲孔件孔边毛 毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大 落料件上产生 的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角 落料、冲孔件 上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大 金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改 随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使 以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考 虑减少弹复
3、采用拉弯工艺 4、采用其它工艺方 面的措施 1、毛坯的质量1、选用表面质量好 的毛坯 2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件 的弯曲半径大于 其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线 的纤维方向与材料的纤维方 向垂直 4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有 方向毛刺的一边放在 弯曲内侧 缺陷种类原因分析防止措施 1、模具设计结构不合理1、在模具设计时采用压料装 置，使毛坯在压紧的的状 态下逐渐弯曲成形 偏移2、要设计合理的定位销或定 位板，保证模具定位可靠 2、工艺安排不当 3、拟定工艺方案时，可将弯 曲件不对称形状组合成 对称的形状，弯曲后再切 开 1、压边力太大或不均匀1、调节外滑块螺栓，减小压
边力 2、凸模与凹模的间隙过小2、调整模具间隙 3、拉深筋布置不当3、改变拉深筋的数量和位置破裂或裂纹 4、凹模口或拉深筋槽圆角4、加大凹模或拉深槽圆角半 半径太小径 5、压边面粗糙度高5、降低压边面的粗糙度 6、润滑不足或不当6、改善润滑条件 7、原材料不符合要求7、更换原材料 8、材料局部拉伸太大8、加工艺切口或工艺孔 9、毛坯尺寸太大或不准确9、修正毛坯尺寸或形状 1、压边力太小或不均匀1、调节外滑块螺栓，加大压边 力 2、拉深筋太少或布置不当2、改弯拉深筋的数量、位置松 紧 3、凹模口圆角半径太大3、减小凹模口圆角半径 皱纹或皱摺4、压边面不平，里松外紧4、修磨压边面，使之里紧外松 5、润滑油太多，涂抹位置5、润滑适当 不当 6、毛坯尺寸太小6、加大毛坯尺寸 7、材料过软7、更换材料 8、压边面形状不当8、修改压边面形状 1、压边面或凹模圆角粗糙1、降低压边面或凹模圆角粗糙 度高度 2、镶块的接缝太大2、消除镶块接合面过大的缝隙 3、板料表面有划痕3、更换材料 4、板料晶粒过大4、更换材料或进行正火处理表面划痕、疏松 5、板材屈服极限不均匀5、拉深前进行正火处理
冲压件缺陷产生原因精 编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
冲压件缺陷产生原因 1. 冲压废品 1）原因： o原材料质量低劣； o冲模的安装调整、使用不当； o操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； o冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； o冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； o操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2）对策： 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； o对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
o所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； o生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； o坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； o在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2. 冲裁件毛刺 1）原因： o冲裁间隙太大、太小或不均匀； o冲模工作部分刃口变钝； o凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 2）对策：
o保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性； o在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行； o要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； o要求压力机要有足够的冲裁力； o冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>>新试模毛刺高度≤≤≤≤≤ 生产时允许的毛刺高度≤≤≤≤≤ 3. 冲裁件产生翘曲变形 1）原因： o有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2）对策：
常见冲压质量问题及解决 一、产生冲压件质量缺陷的分析 (一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。 孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出） 孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难） 起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系 开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；
c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部 冲压件质量判定办法和控制标准 版本号：A/0 页次：第1页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件” 乘用车制造事业部 冲压件质量判定办法和控制标准 编制/日期：孙文书程国中09.4.18 编制负责人：陶绍保09.4.18 审核/日期：李进松09.4.18 批准/日期：李勃09.4.18 PDF 文件使用"pdfFactory Pro" 试用版本创建https://www.doczj.com/doc/2c675123.html, 编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部 冲压件质量判定办法和控制标准 版本号：A/0 页次：第2页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件” 修订页 编制/修订原因说明： 新建 原章节号现章节号修订内容说明备注 编制/修订部门/人乘用车制造事业部制造技术部/车身技术科/孙文书程国中 参加评审部门/人 一厂技术质量科：薛友领二厂技术质量科：邱胜苗 三厂技术质量科：李敏四厂技术质量科：汪道春
质量保证部车身质量科：吴建国冲压中心技术质量科：张纯涛、胡俊 制造技术部：李进松、陶绍保、程国中、孙文书 修订记录： 版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注 A/0 制造技术部/孙文书 程国中 孙文书 程国中 陶绍保 李进松 李勃09.4.18 PDF 文件使用"pdfFactory Pro" 试用版本创建https://www.doczj.com/doc/2c675123.html, 编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部 冲压件质量判定办法和控制标准 版本号：A/0 页次：第3页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件” 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷 记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作 为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （工艺牵头与设计、规划等部门共同确认各车型的关键冲压件，形成《关键冲压件清单》，见附表1 。） 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改 的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。