学号：200906040106
HEBEI UNITED UNIVERSITY
毕业设计摘要译文
T RANSLATION O F G RANDUATE T HESIS’S A BSTRACT
设计题目：年产280万吨1780热轧带钢车间设计
学生姓名：张志芳
专业班级：09成型1班
学院：冶金与能源学院
指导教师：杨海丽教授
2013年05月28日
摘要
板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。最终产品的质量取决于连铸坯的质量，传统厚度的板坯连铸工艺明显优于薄板坯连铸工艺。薄板坯连铸连轧更适于生产中低档板材品种，在薄规格产品生产方面具有明显优势。为了满足高质量和高性能板材要求，采用厚板坯常规连轧生产方式更合理。
本设计为年产280万吨1780热轧带钢车间设计，典型产品厚度为3.0mm。为了满足高质量和高性能板材要求，本次设计结合唐钢1700mm、宁钢1780mm、鞍钢1780mm热轧车间设计了年产280万吨的1780mm常规热轧车间。设计采用两架四辊可逆粗轧机，轧制六道次，精轧机选用六架非可逆轧机轧制六道次，通过采用CVC轧机、PC轧机和厚度自动控制(AGC)等技术相结合来控制板型和厚度，在精轧前采用无芯轴隔热屏热卷箱。
本设计粗轧机组选用两架独立的可逆轧机，两架带立棍的强力四辊可逆轧机，共完成6个道次粗轧，不但解决了粗轧轧制时间过长、与精轧机不匹配的问题，还能保证中间坯厚度及凸度的稳定性。精轧选用6机架连轧，前四架采用板型控制良好的CVC技术。全线采用许多新技术来保证稳定生产。产品在质量、精度等各方面居于先进水平。
热轧板带机轧制连铸坯，生产厚度为1.5～12.0mm的带钢。板坯在加热炉中加热到1200℃左右，由两架粗轧机将板坯轧到30mm左右。粗轧后，由飞剪切头，进入精轧。带钢经过由六架组成的精轧机组轧制。然后，再经过层流冷却进行冷却，最后由地下卷取机卷取。最终产品可经过冷轧进行再加工。
轧制前先除鳞，除鳞的方法有多种，而现代工厂只采用投资很少的高压水除鳞箱及轧机前后的高压水喷头即可满足除鳞要求，其水压过去为12MPa左右，嫌低，现已采用15～25MPa以上，合金钢则需更高的水压值。
考虑到缩短车间长度和粗轧时奥氏体回复再结晶程度以适应给冷轧薄板供坯的工艺需求，本次设计采用了两架独立的粗轧机，板坯在粗轧机上共轧制六道次，如果板坯厚度小，粗轧还可以分配空轧道次，同样可达到节能效果。
根据产品大纲要求，生产薄规格为6.0～15.0mm带钢要占40%以上，为提高精轧入口温度，减少中间坯头尾温差，提高终轧温度(绝大部分要在850℃以上)，保证带钢应有的质量、内部组织性能，粗、精轧间采用保温设施是必要的。热卷取箱保温效果较好，一次性设备投资虽高一些，但技术成熟，设备运转可靠，生
产、维护费用较低，所以本设计选用它。
精轧机组的布置为六机架连轧。带坯在进入精轧机之前，首先要进行测温、测厚并接着用飞剪切去头部和尾部。切头的目的是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止“舌头”、“鱼尾”卡在机架间的导卫装置或辊道缝隙中。有时还要把轧件的后端切去，以防后端的“鱼尾”或“舌头”给卷取及其后的精整工序带来困难。现代的切头飞剪机一般装置有两对刀刃，一对为弧形刀，用以切头，这有利于减小轧机咬人时的冲击负荷也有利于咬钢和减小剪切力。
飞剪设备主要用于切头、切尾、事故剪断及成品倍尺剪切，它在消除开花头子、减少头尾翘皮、倍尺优化和事故剪断等方面有着十分重要的作用。由于飞剪是在轧件运行中进行剪切的，这就必须满足剪刃在水平方向上的分速度与轧件的运动速度同步的要求。
生产线上共设两处剪，即精轧入口与卷曲机前面，由于剪切过程是在轧件运动的同时完成的，故均选择飞剪。
活套对产品的质量起到了积极的作用。通过活套可以调节带钢速度来保证稳定轧制。例如，若张力较低，增加活套角，增大张力，使轧制稳定。若张力较大，减小活套角，减小张力。更全面的说，为了减小张力波动，活套角应保持在一定的角度。为了在非稳定轧制时调节大的速度波动，活套角需有一个比较大的变化范围。
为了保证热轧中带钢的质量和速度，可以采用同时控制活套角和张力的方法。在传统方式中，通过改变电机的速度来控制活套角，但没有张力反馈控制，这是因为在机架内部安装和固定张力测量装置有一定的困难。传统的PI控制就是依据这种原理，这种控制在工业中曾被广泛应用。
为了满足产品大纲的所有产品的力学性能，机械性能和金属组织，终轧后选择层流冷却方式对带钢进行冷却，层流冷却采用恒定压力的低压水进行冷却，形成柱状水流，而且有比喷射多的动能冲击在板面上，击破板面的蒸气膜，形成核沸腾，整个冷却段大约27米，分为6段控制，其中最后1段可以实现水量微调控制以满足卷取温度误差控制，冷却水量6000立方米每小时，为了方便维修，上面的喷水横梁设计成为液压缸驱动的可以开闭式。
层流冷却系统的设计适用于全厚度范围，每一段的压力是通过调节喷水横梁上面的开口度来控制的，同时保持高水位水箱的水在一定的范围内测喷设备，通过向带钢的表面积喷射水压约为10千克力每毫米的水来吹走钢表面的冷却水，其目的是防止带钢冷却温度的弥散，它安装在精轧机核每段冷却段的后面，高压喷水由气动控制阀门来打开或者关闭。
地下式卷取机布置在热连轧机输出辊道。由于它位于辊道标高之下，所以被
成为地下式卷取机。在整个连轧机组中，卷取机的工作条件最为恶劣，也是最易出故障的环节之一。为了保持连轧机组的生产节奏，本设计采用两台卷取机，两台交替使用。
另外该设计附有车间平面布置图，以供参考。
关键词:半连轧工艺；步进式加热炉；热卷箱；液压AGC系统
Abstract
The hot strip production technique level is not only a important marking of the metallurgy industry produce development level, but also reflects a level of the national industry and science technique.The new modern hot wide rolling mills should satisfy the request of modern industry to hot strip species quality.The quality of end product is by all means decided by quality of continuous casting slab. The continuous casting slab of traditional thickness is obviously better than thin slab continuous casting and rolling. Thin slab continuous casting and rolling is suitable to produce medium low file time plank material species and have obvious advantage at the thin specification product.For satisfying the request of obtaining the high quality and high performance strip, thick slab continuous casting produce method is considered more reasonable.
The 1780 is designed to produce 2.8 million tons of hot rolled strip plant design, a typical product thickness3.0mm. To meet the requirements of high quality and high performance boards, this design combines the Tangshan Iron and Steel 1700mm, Ning steel 1780mm, Anshan Iron and Steel 1780mm hot rolling workshop designed annual output of 2.8 million tons of 1780mm conventional hot rolling workshop. Design uses two four-high reversing roughing mill, rolling six times, finishing mill selected six non-reversible rolling mill six times, through the use of CVC mill, PC mill and thickness control (AGC) to control panels and other technology-based combination and thickness, in the no-mandrel before finishing the heat shield coil box.
In the design, the rough mills use one two-high un-reversible mill and one four-high reversible strong mill with vertical roll completing 6 pass rough.It not only solves the problem that the time of the rough rolling is too long and the Finishing mill does not match with rough mill , but also ensures stability of the middle billet thickness and the crown. The 6 stands continuous rolling is used in the finishing mill, the former three stand using good crown control of the CVC technology. All adopts many new technologies to ensure stable production. In quality, precision, and other aspects, the production occupied the advanced level.
Hot rolling plate and strip rolling continuous casting machine, the production of 1.5～12.0mm thickness of the strip. Slab in the furnace heated to 1200 ℃ in about two rough slab rolling mill will be around to30mm. After roughing, the first cut by flying into the mill. After strip by six or seven units, composed of rolling mill. Then, another strip laminar cooling for cooling, and finally by the underground coiler coiler. After the final product can be re-processing of cold-rolled.
Descaling before rolling, in addition to scale a number of means, practice shows that investment in modern factories using only a few high-pressure water descaling boxes and rolling mill before and after the high-pressure water descaling nozzles can meet the requirements of 12MPa pressure for about the past, too low, which has been adopted by more than 15 ~ 25MPa, alloy steel pressure value should be higher.
Shorten the workshop, taking into account the length and rough rolling back when the austenite recrystallization in order to adapt to the degree of cold-rolled sheet for the demand for green technology, this design uses two independent roughing mill, slab in the rough rolling mill on the total six times that if the slab thickness of small, rough rolling mill can also pass the allocation of space, the same energy saving effect can be achieved.
Outline based on product requirements, specifications for the production of thin strip to be 6.0 ~ 16.0mm accounted for more than 40%, to improve the finishing inlet temperature to reduce the temperature difference between the middle of billet head, raise the finishing temperature (the vast majority to more than 850 ℃), strip to ensure proper quality, the internal organization of performance, rough, finishing facilities between the use of thermal insulation is necessary. Hot-coiling me without heat, better insulation, although the high one-time investment in equipment, but the technology is mature, reliable equipment operation, production, lower maintenance costs, so the selection of its design.
Finishing the layout of units to six rolling rack. With billet before entering the finishing mill, first of all to carry out temperature measurement, thickness measurement and then used to fly to the head and tail cut. The purpose of the first cut is to remove the head temperature is too low so as not to damage the roller surface, and to prevent the "tongue", "fish" cards in the rack between the guide roller device or gap in the. Sometimes rolled piece to the back-end truncated in order to prevent the back-end of the "fish tail" or "tongue" to the take-up and finishing the process difficult. First of all modern flying shear devices generally have two pairs of blades, one for the arc-shaped knife, to cut first, which is conducive to reduce the impact of mill load when bites will also help reduce the bite of steel and shear stress.
Flying shear equipment used mainly for cutting head, cut tail, cut and finished the accident-foot shear times, the elimination of its flowering head, head and tail to reduce the outstanding skin, fold-foot cut, such as optimization and accidents have a very important role. As the flying shear is a rolled piece cut operation, which must meet the cut edge in the horizontal direction at the speed of the rolling velocity of synchronization requirements.
A total of two lines cut, that is, finishing in front of the entrance and curl machine, as a result of shear in the rolling process is completed at the same time movement, it had opted for flying shear.
Live sets of the quality of products has played an active role. Through the looper can be adjusted to ensure the stability of strip undulating speed. For example, if a lower tension and increase looper angle, increasing tension, so that the stability of rolling. If the tension, reducing the looper angle, reducing the tension. That a more comprehensive, in order to reduce the tension fluctuations looper angle should be
maintained at a certain angle. In order to regulate non-steady rolling speed of large fluctuations in looper angle to be have a relatively large range.
Hot-rolled strip in order to ensure the quality and speed, can be used at the same time control of looper angle and tension of the method. In the traditional way, by changing the motor speed to control the looper angle, but there is no tension feedback control, which is installed in the rack and fixed internal tension measuring devices have certain difficulties. Traditional PI control is based on this principle, such control has been widely used in industry.
Products to meet the outline of the mechanical properties of all the products, mechanical properties and metal organizations, after finishing options laminar flow cooling method for cooling of the strip, using a constant laminar cooling of the low pressure cooling water to form a cylindrical flow, but also than the kinetic energy of the impact of multijet in the plate surface, break up the steam plate membrane surface to form a nuclear boiling, the entire cooling section of about 27 meters, is divided into 6 control, which can last 1 to fine-tune control of water to meet the needs of coiling temperature error control, cooling water, 6,000 cubic meters per hour, in order to facilitate maintenance, the water above the beams designed to be driven by hydraulic cylinder-type.
Laminar flow cooling system design applied to the entire thickness of the scope of each paragraph by regulating the water pressure is above the beams to control the degree of opening, while maintaining the high level of the water tank of the scope of a certain inner spray equipment, through to the strip injection pressure of the surface area of about 10 kg/mm of water each to get rid of steel cooling water, and its purpose is to prevent the diffusion strip cooling temperature, it installed in the finishing mill nuclear paragraph after each cooling, high pressure water jet by the pneumatic control valve to open or close down.
Underground coiler arranged in the hot rolling mill roller output. Because of its elevation is located under the roller, it was becoming coiler Underground. Rolling in the whole unit, coiler worst working conditions, but also the most vulnerable segments of one of the fault. Rolling Mills in order to maintain the pace of production, the design uses two coiler, the two used interchangeably.
In addition to the workshop with a graphic design layout for reference.
Key words:semi-continuous hot rolling process, stepping furnace, hot coil box,
automatic gauge control
热轧带钢轧制规程设计 摘要 钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。 关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度
目录 1综述 (1) 1.1引言 (1) 1.2 热轧带钢机的发展现状 (1) 1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2) 1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3) 1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3) 2 主要设备参数 (4) 3 典型产品轧制工艺确定 (6) 3.1 生产工艺流程图 (6) 3.2 坏料规格尺寸的选定 (7) 3.3 轧制工艺制定 (7) 3.3.1 加热制度 (7) 3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7) 3.3.3 精轧轧制速度 (9) 3.3.4 精轧温度制度 (10) 4力能参数计算 (10) 4.1 精轧各机架轧制力计算 (10) 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13) 5设备强度及能力校核 (13) 5.1 精轧机咬入角校核 (13) 5.2 轧辊强度校核 (14) 5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17) 5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19) 5.2.3 辊头扭转强度校核 (20) 5.2.4接触应力的校核 (20) 6结语 (22) 参考文献 (23)
《课程设计》 设计成绩： 批阅人： 批阅日期： 设计题目：年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 设计者： 班级： 学号： 指导教师： 设计日期： 南京中医药大学药学院
设计任务书 一、设计题目 年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 二、设计条件 （1）生产制度 年工作日：250天；1天2班，每班8 h，一天2班。 （2）药剂规格及原辅材料的消耗 依照各“中药制药分离技术课程设计”而定 ①规格：0.35 g/片 ②主要工序及原辅材料可参照 a. 药材干浸膏提取率：7.5%，干浸膏粉碎过筛收率：98% b.干法制粒：干浸膏粉末和辅料比为30:70，收率为98% c. 整粒、总混：收率为99% d. 压片、包衣：收率为98% e. 包装：内包收率为99%；外包无损耗 三、设计内容与要求 （1）确定工艺流程及净化区域划分； （2）物料衡算； （3）设备选型； （4）按GMP规范要求设计生产工艺流程图和车间工艺平面图； （5）编写设计说明书； 四、设计成果 （1）设计说明书一份 包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、设备选型及主要设备一览表、车间工艺平面布置原则、技术要求和说明。 （2）工艺流程图； （3）提取车间、制剂车间平面布置图（1∶100） 五、设计时间
设计时间为2周，从2015年6月12日至2016年6月24日。 目录 1 片剂生产工艺概述 (05) 1.1项目概述 (05) 1.2设计目的和意义……………………………………… 07 1.3设计内容 (07) 1.4 设计指导思想和设计原则 (08) 2 生产工艺流程简述 (08) 2.1生产方案、产品类型与包装方式 (08) 2.2生产规模、制度与方式 (09) 2.3工艺流程 (09) 2.3.1工艺流程制定的原则 (09) 2.3.2制粒压片工艺 (09) 2.3.3片剂的生产工艺 (11) 2.3.4工艺简介 (12) 3 物料衡算 (14)
四机架带钢冷连轧车间设计方案简介 摘要简要介绍了Φ400mm/Φ170mm×400mm四机架带钢冷连轧机车间设计的工艺方案、主要设备性能参数及设计特点。 关键词冷轧窄带钢车间设计方案 1前言 冷轧带钢作为多种产品的原料，用途十分广泛，主要用于钢窗、冷弯型钢、焊管、包装、建材等方面。新疆的冷轧带钢生产为空白，疆内市场上使用的冷轧带钢及冷轧带钢制品均从内地购进，由于运距长、运费高、供货周期长等缺点给用户带来诸多不便。 八钢博业公司是集团公司确立的线、棒、带材制品生产基地。2000年10月，经充分的市场调研和技术论证，博业公司决定新建一条年产4万吨冷轧窄带钢生产线。本项目以八钢中型厂生产的热轧带钢为原料，不仅填补了新疆空白，且符合我国钢铁工业调整产品结构、增加板管比的产业政策，具有较为广阔的市场前景和发展空间。 2工艺设计方案 2.1原料及成品 原料为2.0～3.5mm×30～310mm热轧窄带钢，生产规模为年产4万t；规格为0.35～1.50mm×30～310mm；钢种为碳素结构钢，盘重约1t；预留优质碳素结构钢、合金钢冷轧带钢及镀层带钢的发展空间。 成品冷轧带钢以退火状态交货；钢卷内径为Φ500mm；钢卷最大卷取重量为1.9t。产品标准为GB716-91。 2．2生产工艺 2．2．1 产品大纲
产品大纲见表-1 表-1 产品大纲 序号产品规格/mm钢种年产量/t 10.35~0.75×30~310碳素钢12000 20.80 0.80~1.00×30~310碳结钢合结钢14000 3 1.00~1.50×30~310碳结钢合结钢14000 合计40000 2.2.2生产工艺流程 流程为：热带卷→酸洗→钝化→冷轧→纵剪→退火→精整→包装入库该车间平面布置图见图1。 18 17 16 15 14 13 12 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 19 预留发展空间
两座450m3高炉工艺布置设计的体会 摘要对厂区内高炉、烧结、铸铁机及炼钢等工艺布置规划设计进行多方案比较，认为采用皮带上料，导轨运输铁水罐， 关键词高炉工艺布置设计 随着炮声从耳边想过，巷道一点一点开拓，不知不觉中，一年的时间转瞬即逝。或许一年的时光对于整个历史长河来说，只不过是沧海一粟，不值一提；对于人的整个生命来说也只不过是短暂的几十分之一，不应该太过留恋。但是，这一年对于我这个刚刚走入社会踏上工作岗位的学生来说可以用"意义非凡"四字来概括。在这段时间里我深刻体会到了做为一个技术员的艰辛和快乐，要成为一个好的技术员的痛苦和压力。在这异国他乡，我把自己的青春和激情倾注于工作中，把汗水洒在每一个不起眼的工作场面上。转身回顾这段时间，有过多少艰辛苦闷，有过多少寂寞孤独；也曾彷徨，也曾迷惘。而今再回首，如摩洛哥的天空，风轻云淡。这时正如张小娴所说，人生过渡时百般艰难，有一天蓦然回首已飞越千山。在工作当中，各位师傅孜孜不倦的指导，把几十年的工作经验倾囊相授，各位领导亲切的关怀，使我有过多少感动和欣慰。这将成为我一生最宝贵的财富和最温馨的回忆。 以下是我这段时间的工作体会，总的来说，收获不小，感触良多。 首先我非常感激我的前辈们无私的毫不保留的传授给我知识和经验。来到东茂矿业有限公司的这段日子里，在段工的的协助下绘
制东茂矿业有限公司的总平面布置图。面对自己从没有接触过的高炉工程，我无从下手，不知道该干嘛，自己该干嘛。我清楚的记得是段工给我讲述了一遍，让我初步明白了平面布置图是怎么一回事，是如何摆放布置的。就像小的时候拼积木一样，把它们一块一块拼在总平面图上。也让我对钢铁企业有了一个全新的认识，对高炉炼铁的工艺流程及它的结构布置有了初步的认识，这使得我在今后的布置图上有了不小的帮助。但毕竟是第一次真正做设计，我还是有很多不明白的地方。在工作中慢慢的积累下，遇到困难在领导指导帮助下，让我了解每一块的作用，使我受益匪浅，也算是我工作中的一笔财富。 在后来的日子里，我把时间都专注在布置总平面图上，一次次的移动复制，一次次的修改，我都记不起修改过多少次了！正是这一次次的修改，让我明白：“事无巨细，必尽全力”，不论大事小事，每多做一件事必然会学到一些知识，必然会积累经验。我们要保持良好的心态，摆正学习者的位置，提高自身的各方面能力，向别人讨教。一些老师傅的经验丰富，分析问题往往一针见血，常常能用简单、通俗的语言或几个手势就能让我明白，这些非常值得我学习和领会，他们的丰富经验就是一笔宝贵的财富，也就是我学习的源泉，通过这段时间的工作学习，我各个方面能力得到了不小的提高，这也是我最欣慰的地方。 作为刚刚从事设计工作，没有经验，有很多的问题我都不懂。所以我就抱着不懂就要问的心态，虚心向每一位前辈请教，而大家
工艺设计的基本原则和程序 一、工艺设计的基本原则 水泥厂工艺设计的基本原则可归纳如下： (1)根据计划任务书规定的产品品种、质量、产量要求进行设计。 计划任务书规定的产品产量往往有一定范围，设计产量在该范围之内或略超出该范围，都应认为是合适的；但如限于设备选型，设计达到的产量略低干该范围，则应提出报告，说明原因，取得上级同意后，按此继续设计。 对于产品品种，如果设计考虑认为计划任务书的规定在技术上和经济上有不适当之处，也应提出报告，阐明理由，建议调整，并取得上级的同意。例如，某大型水泥厂计划任务书要求生产少量特种水泥，设计单位经过论证，认为大型窑改变生产品种，在技术上和经济上均不合理，建议将少量特种水泥安排给某中小型水泥厂生产，经上级批准后，改变了要求的品种。 窑、磨等主机的产量，除了参考设备说明和经验公式计算以外，还应根据国内同类型主机的生产数据并参考国内外近似规格的主机产量进行标定。在工厂建成后的较短时期内，主机应能达到标定的产量；同时，标定的主机产量应符合优质、高产、低消耗和设备长期安全运转的要求，既要发挥设备能力，但又不能过分追求强化操作。 (2)选择技术先进、经济合理的工艺流程和设备。 工厂的工艺流程和主要设备确定以后，整个工厂设计可谓大局已定。工厂建成后，再想改变其工艺流程和主要设备，将是十分困难的。例如，要把湿法厂改为干法厂，固然困难；要把旧干法厂改为新型干法厂，也非易事。例如，为了利用窑尾废气余热来烘干原料，生料磨系统也得迁移，输送设备等也得重新建设，诸如此类的情况，在某些条件下就不一定可行。 在选择生产工艺流程和设备时，应尽量考虑节省能源，采用国内较成熟的先进经验和先进技术；
热轧带钢生产车间布置设计分析 热轧带钢简介 以板坯或钢锭为原料用热轧方式生产各种中厚钢板、薄钢板和带钢的轧钢车间设计。热轧板带钢车间设计范围包括中厚板车间设计、连续热轧宽带钢车间设计、施特克尔(炉卷)带钢轧钢车间设计和热轧窄带钢车间设计。除了以上四类板带轧钢车间外，尚有叠轧薄板车间和行星轧板车间。 工艺流程 热轧宽带钢主要生产工艺流程是板坯经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却到设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品的过程。 设备构成 主体、加热炉、推钢机、出钢机、粗轧机组（四机架）、飞剪、精轧机组（七机架连轧）、卷取机、吊车、精整机组（开卷机、矫直机、剪切机、张力卷取机等）。在进行车间设计时主要是轧机型式和轧机组成的选择，同时从设备的可靠性、产品质量、维修方便、设备结构、外形和机组重量等因素进行比较和选择。主要轧钢机有中厚钢板轧机、热轧宽带钢轧机、施特克尔(炉卷)带钢轧机和热轧窄带钢轧机。(1)中厚钢板轧机。有二辊式、三辊劳特式、四辊式。轧机布置型式主要有单机架、双机架型式。现代的中厚板车间设计均采用四辊式轧机，按产品和产量的不同选用单机架或双机架组成，最佳型式是粗轧机和精轧机，均为四辊轧机并顺列布置。(2)热轧宽带钢轧机。指辊身长度不小于1000mm的热轧带钢轧机，世界上建设最多的为1500～1800mm和2000～2300mm热轧带钢轧机，最大的达2690mm。按粗轧机的型式和组成有半连续式、3／4连续式和连续式三种热轧宽带钢轧机。 (3)施特克尔带钢轧机。主要用于轧制不锈钢、硅钢等难变形金属。该轧机的特点是在轧机入口和出口设有带卷筒的加热保温炉，用以保持带钢轧制温度，因此在中国称炉卷轧机。现代的施特克尔带钢车间，一般由一架四辊式可逆式万能粗轧机和一架四辊可逆式精轧机组成。轧机后设有带钢冷却设备、卷取机和钢板剪切设备。 (4)热轧窄带钢轧机。这类轧机有布棋式、顺列式、半连续式和连续式等型式，前两种生产的带钢为条带，后两种生产的为成卷带钢。这类轧机生产的碳素窄带钢主要供焊管、自行车用材、冷轧带钢和冷弯型钢作原料。热轧窄带钢也采用行星式轧机生产，主要轧制合金钢和特殊钢带钢。 车间组成和平面布置 热轧板带钢车间主要由板坯库、加热炉跨间、轧机跨间、轧辊跨间、主电室、高压水泵站、中间库、精整跨间、成品库组成。中厚板车间尚有热处理跨间。热轧板带钢车间的工艺设备布置为连续生产线，轧辊间、主电室、高压水泵站毗邻轧机跨间布置，热轧钢卷库和精整线依厂区条件而布置，也可以单独设置。中厚板热处理设备有在线和离线两种布置。热轧板带钢车间在总图上的布置还应考虑到与连铸板坯车间的衔接。便于连铸坯直接热装炉或直接轧制，还应考虑热轧钢卷直接送往冷轧车间的方便。 车间平面布置的原则车间工艺平面布置主要是按照所确定的生产工艺和依此所确定的设备，合理地确定金属流程线、设备位置及其相对关系、必要的仓库和操
车间平面布置图 一、车间布置设计的目的与重要性 1、目的：对厂房的配置和设备的排列作出合理的安排，并决定车间、工段的长度、宽度、高度和建筑结构型式，以及各车间之间与工段之间的相互联系。 2、重要性：是工艺设计的重要组成部分，关系整个车间的命运。 3、依据： ①生产工艺流程图；
②物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法； ③设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温情况极其操作条件，设备一览表等； ④公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等； ⑤土建资料和劳动安全、防火、防爆资料； ⑥车间组织及定员资料；
⑦厂区总平面布置，包括本车间与其它生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量； ⑧有关布置方面的一些规范资料。 4、组成： ①工厂组成：生产车间、辅助车间、动力车间、仓库和堆场部分、三废治理部分、厂前区行政福利部分。 ②工厂生产车间的内部组成：
生产、辅助、生活等三部分； 生产部分：原料工段、生产工段、成品工段、回收工段等； 辅助部分：通风空调室、变电配电室、车间化验室、控制室等； 生活行政部分：其中包括车间办公室、会议室、更衣室、休息室、浴室以及厕所等。 二、车间布置设计的原则与内容
1、车间布置设计的原则 要求：技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 （1）车间布置应符合生产工艺要求的原则 （2）车间布置应符合生产操作要求的原则 ①每一个设备要考虑一定的位置。
②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件。 ③设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间。 ④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性 ⑤设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。 （3）车间布置应符合设备安装、检修要求的原则 ①根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和
学号：200906040106 HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计摘要译文 T RANSLATION O F G RANDUATE T HESIS’S A BSTRACT 设计题目：年产280万吨1780热轧带钢车间设计 学生姓名：张志芳 专业班级：09成型1班 学院：冶金与能源学院 指导教师：杨海丽教授 2013年05月28日
摘要 板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。最终产品的质量取决于连铸坯的质量，传统厚度的板坯连铸工艺明显优于薄板坯连铸工艺。薄板坯连铸连轧更适于生产中低档板材品种，在薄规格产品生产方面具有明显优势。为了满足高质量和高性能板材要求，采用厚板坯常规连轧生产方式更合理。 本设计为年产280万吨1780热轧带钢车间设计，典型产品厚度为3.0mm。为了满足高质量和高性能板材要求，本次设计结合唐钢1700mm、宁钢1780mm、鞍钢1780mm热轧车间设计了年产280万吨的1780mm常规热轧车间。设计采用两架四辊可逆粗轧机，轧制六道次，精轧机选用六架非可逆轧机轧制六道次，通过采用CVC轧机、PC轧机和厚度自动控制(AGC)等技术相结合来控制板型和厚度，在精轧前采用无芯轴隔热屏热卷箱。 本设计粗轧机组选用两架独立的可逆轧机，两架带立棍的强力四辊可逆轧机，共完成6个道次粗轧，不但解决了粗轧轧制时间过长、与精轧机不匹配的问题，还能保证中间坯厚度及凸度的稳定性。精轧选用6机架连轧，前四架采用板型控制良好的CVC技术。全线采用许多新技术来保证稳定生产。产品在质量、精度等各方面居于先进水平。 热轧板带机轧制连铸坯，生产厚度为1.5～12.0mm的带钢。板坯在加热炉中加热到1200℃左右，由两架粗轧机将板坯轧到30mm左右。粗轧后，由飞剪切头，进入精轧。带钢经过由六架组成的精轧机组轧制。然后，再经过层流冷却进行冷却，最后由地下卷取机卷取。最终产品可经过冷轧进行再加工。 轧制前先除鳞，除鳞的方法有多种，而现代工厂只采用投资很少的高压水除鳞箱及轧机前后的高压水喷头即可满足除鳞要求，其水压过去为12MPa左右，嫌低，现已采用15～25MPa以上，合金钢则需更高的水压值。 考虑到缩短车间长度和粗轧时奥氏体回复再结晶程度以适应给冷轧薄板供坯的工艺需求，本次设计采用了两架独立的粗轧机，板坯在粗轧机上共轧制六道次，如果板坯厚度小，粗轧还可以分配空轧道次，同样可达到节能效果。 根据产品大纲要求，生产薄规格为6.0～15.0mm带钢要占40%以上，为提高精轧入口温度，减少中间坯头尾温差，提高终轧温度(绝大部分要在850℃以上)，保证带钢应有的质量、内部组织性能，粗、精轧间采用保温设施是必要的。热卷取箱保温效果较好，一次性设备投资虽高一些，但技术成熟，设备运转可靠，生
年产400万吨热连轧带钢车间工艺设计 本科毕业设计 题目：年产400万吨热连轧带钢车间工艺设计
摘要 本说明书描述的是年产量400万吨的高精度热连轧轧板带车间设计。指定产品为深冲用热轧板带钢，规格是5.0*1250*L。 本设计首先介绍了热连轧带钢生产技术的现状和深冲用热轧卷的工艺标准、用途等。设计以提高生产效率、降低生产成本、减轻劳动强度、提高产品质量及综合经济效益为设计原则。利用现有技术资料，确定了车间工艺设计的产品方案、工艺流程和计算机控制系统，并对主要设备进行选型。利用相关数学模型对指定产品进行工艺设计，设计内容包括原料选择、变形制度、速度制度、温度制度及辊型制度的确定。根据设计结果，编制轧制图表，计算生产能力，并对轧辊强度进行验算以及电机能力校核。计算结果表明，整个车间生产流畅、指定产品工艺计算结果及所有设备强度性能符合要求，实际产量的核算满足设计产量的要求。 关键词：热连轧带钢；车间工艺设计；工艺计算；强度校核
Abstract This is a graduation design specification about hot continual rolling of the sheet and strip steels whose production is 4 million tonsper year . The designated products is deep drawing hot rolling plate and strip steel，it's specification is 5.0*1250*L. This design first introduced the hot strip production technology status and the hot rolled deep drawing process standards, Designed to improve productivity and reduce production costs, reduce labor intensity and improve product quality and overall economic efficiency of the design https://www.doczj.com/doc/2c2525972.html,e of existing technical information, the workshop process to determine the product design program, process and computer control systems, and major equipment https://www.doczj.com/doc/2c2525972.html,e of mathematical models related to the specified product process design, design elements including material selection, deformation system, speed system, temperature system and roller-type system to determine.According to the design results, the preparation of rolling charts, computing capacity, and roll intensity of motor ability of checking and checking.The results show that the workshop production of smooth, calculated and specified product technology strength properties of all equipment to meet the requirements, the actual output of the accounting output to meet the design requirements。 Key words: hot continual rolling strip，workshop process design，process calculation，strength check
内蒙古科技大学 本科生毕业设计说明书（毕业论文） 题目：设计年产量500万吨热连轧 带钢车间，计算产品SPHD， 规格2.0×1800mm，占年产量 15% 学生姓名： 学号： 专业：材料成型及控制工程 班级：11级成型3班 指导教师：李慧琴教授
年产500万吨热连轧带钢车间 摘要 本文以包钢稀土钢板材公司2250热连轧带钢车间为依据，在包头地区建立一个热连轧带钢车间，根据设计任务书要求，本车间设计年产量热轧钢卷500万t；钢种有普碳钢，优质钢和低合金钢；产品规格为1.2～25.4×830～2130mm。 设计内容主要包括：产品方案，工艺流程，设备选择及生产能力计算，车间平面布置，环境保护等。 本车间采用常规半连轧工艺。板坯全部采用连铸坯。为减少坯料规格，简化轧制程序，采用定宽压力机。为提高产品质量，精轧机各架全采用CVC轧机。 采用CAD绘制车间平面布置图。 关键词：热轧带钢；半连续；轧制温度；轧制压力；轧制速度。
Annual output of 5 million tons of strip steel workshop Abstract In Baotou rare earth steel company on the basis of 2250 continuous strip steel workshop in the Baotou region to establish a continuous strip steel workshop, according to the design specification requirements, this workshop design annual production of 5 million t hot rolled steel coils; Steel grade of carbon-steel, high-quality steel and low alloy steel; Product specification is 1.2 ~ 25.4 x 830 ~ 2130 mm. Design content mainly includes: product scheme, process flow, equipment selection, calculation of production capacity, the workshop layout, environmental protection, etc. This workshop USES conventional half and rolling process. The slab are all made of casting billet. To reduce billet specifications, simplify the process of rolling, adopt fixed width press. In order to improve the quality of our products and finishing mill adopts the frame of CVC mill. Using CAD drawing workshop layout. Key words:Hot rolled strip steel workshop design; Semi-continuous; Rolling temperature; The rolling pressure; The speed of rolling
第六章车间布置 (1) 6.1 车间布置规范 (1) 6.1.1 车间布置的内容 (1) 6.1.2 车间布置的依据 (2) 6.1.3 车间布置的原则 (3) 6.2 竖向设计 (3) 6.2.1 车间厂房的平面布置 (3) 6.2.2 车间厂房的立面布置图 (4) 6.2.3 车间设备布置设计 (5) 6.3 厂区运输 (9) 6.3.1 运输方式 (9) 6.3.2 合理组织人流与货流 (9) 6.4 其他设置 (10) 第六章车间布置 6.1 车间布置规范 在化工工程的初步设计或施工图设计中，当工厂总图、工艺流程图、物料衡算、热量衡算、设备选型及其主要尺寸确定后，就可以开始进行车间厂房和车间设备布置设计工作。车间布置设计是否合理，事关重大，它将直接影响整个项目的总投资及操作、安装、检修是否方便，甚至还会影响整个车间的安全以及车间的各项技术经济指标的完成情况。在进行布置设计时，要全盘统筹考虑，合理安排布局，才能完成既符合生产要求，又经济合理的布置设计。 特别的，对于大型以及特大型的化工厂区而言，规范、科学的车间布置在防范事故的发生、提高工作效率、减小环境污染等等方面起着至关重要的作用。下面将从车间布置规范、竖向设计、厂区运输等方面进行展开讨论。 6.1.1 车间布置的内容 ⑴确定各工序、各设施和特殊用房空间位置。 ⑵确定各工艺设备在车间平面和立面位置。 ⑶确定工艺流程图中不予表达的辅助设备或公用设备位置。 ⑷确定供安装、操作与维修所用通道系统位置与尺寸。 ⑸在上述各项的基础上确定车间建筑物、构筑物与场地的尺寸。
⑹确定管道、电气仪表管线、采暖通风管道走向和位置。 ⑺车间布置基本条件车间外部条件。 ⑻车间内部情况车间在总图中所占位置及周围设施情况（与本车间有关车间、工段、部门在总图上位置。） ⑼车间所在的地形条件和周围环境（本车间所在地地形开阔程度，以便考虑厂房平面及立面布局。） 6.1.2 车间布置的依据 ⑴车间布置基本原则 ①最大限度满足工艺生产（包括设备维修）要求 ②有效利用车间建筑面积（包括空间）和土地 ③为车间技术经济指标、先进合理以及节能等要求创造条件 ④考虑其它专业对本车间布置要求 ⑤考虑车间发展和厂房扩建 ⑥采取的劳动保护、防腐、防火、防毒、防爆及安全卫生等措施符合要求 ⑦本车间与其他车间在总平面图上位置合理，力求使它们之间输送管线最短，联系最方便 ⑧考虑建厂地区气象、地质、水文等条件 ⑨人流货流要分流 ⑵车间布置依据 常用设计规范和规定（详细内容可参见中国石化集团上海工程有限公司编著的化工工艺设计手册第一章内容）： GB 50016—2006 建筑设计防火规范 GB 50160—2008 石油化工企业设计防火规范 GBZ 1—2002 工业企业设计卫生标准 GBJ 87—1985 工业企业噪声控制设计规范 GB 12348—1990 工业企业界噪声标准 GB 50058—1992 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 SH 3011—2000 石油化工工艺装置布置设计规定 HG 20546—1992 化工装置设备布置设计规定
1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业论文 引言 板带产品的技术要求具体体现为产品的标准，包括四个方面：(1)尺寸精度高。板带钢一般厚度小、宽度大，厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的巨大变化，板带必须具备高精度尺寸。(2)无板形缺陷。板带越薄，对板形不均的敏感性越大。 (3)保证表面质量。板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁皮压入。(4)具备优良性能。板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。 目前传统热轧宽带钢轧机采用的特色技术有： (1)连铸坯热装和直接热装。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。 (2)板坯定宽压力机。可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90 %以上。 (3)粗轧机短行程控制和宽度自动控制。经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后 , 板坯头尾部将发生失宽现象。根据其失宽曲线采用与该曲线对称的反函数曲线 , 使立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化。这样轧出的板坯再经水平辊轧制后 , 头尾部失宽量减少。 (4)中间坯保温技术和边部感应加热技术。中间坯长度可达80～90m，进精轧机轧制过程中为减少带坯头尾温差，设置保温罩是简单有效的技术。精轧机组前的带坯边部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。 从我国目前板带市场需求情况和生产能力来看，热轧板的生产能力大大高于冷轧能力。采用常规板坯连铸、热送热装和直接轧制工艺,可稳定生产以汽车面板为代表的高档板材品种,除生产工艺成熟、效率高、产品质量高外,还可缩短工艺流程,降低生产成本。选择这种工艺方案,热轧板品种质量定位很高,品种齐全,尤其是生产超深冲钢、高强度钢、奥氏体不锈钢、高钢级管线钢等时适宜采用厚板坯常规热连轧工艺。 但由于连铸和热连轧生产线的投资比例一般约为连铸20%, 轧机80%,热连轧机是决定规模和投资的主要因素。从生产规模看, 要充分发挥热连轧机的生产能力, 必须配备足够生产能力的辅助设备和确保连铸坯的质量和供应量。采用连铸、炼钢、轧钢生产计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配，使投资效益最大化。
1. 目的使所编制的平面图达到统一化、规范化，以文件的形式明确生产车间的整体布局， 特别是生产车间生产过程流程的安排及物流情况，方便生产的布置、组织及管理。 2. 适用范围 适用于本公司的生产车间平面图的编制 3. 定义 车间平面图：即与产品的装配、加工过程直接相关的生产车间的生产过程平面布置图。 4. 职责 职责内容责任部门 生产部、质量部车间平面图的规划布置生产部车间平面图的编制、修订 生产部车间平面图的实施 5. 程序细则编制车间平面图的目的5.1 将整个生产车间的布局以文件的形式给予明确。（1）合理地利用空间组织生产，减少空间的浪费及不必要的空间占用。（2） ）减少在制品不必要的运输和存储时间，保证物流的有序流动。（3合理地布置部门、车间（包括生产流水线、在制品临时存放区、通道、 4（）安全设施等等）、仓库等，以方便生产及管理。车间平面图的编制5.2 车间平面布置图的编制由生产部在生产过程流程图编制完成并评审通过后 1（）编制，生产部、质量部等部门协助生产部完成。 根据工艺过程流程并结合工厂现有的生产空间和相类似产品生产的车间平 2（）面布置图，将实现产品生产的全过程以平面图的形式给予明确。 车间平面图中，生产过程的安排，必须有利于各零部件生产线与装配线之3（） 间的衔接，有利于各相关生产工序之间的衔接和在制品的合理流动，有利． 于缩短原材料及在制品、半成品的暂存时间，有利于缩短实现产品的整个生产周期，并能有效地利用空间组织生产。 （4）车间平面图中，应力求组织好与生产现现场有直接关系的职能部门及人员与生产现场间的位置关系，以便对现场进行管理和提供帮助。 （5）车间平面图以平面图的形式，用图形、符号、语言等描绘出车间平面布置图，各种设施应尽可能用通用符号表示。 （6）车间平面布置图中，应标明各条生产线及生产线上的工位名称以及重要的机器设备名称、在制品临时存放区、原材料临时存放区、不良品废品临时存放区、通道、安全设施等等。 5.3 车间平面图的修改
设计题目：热轧板带钢车间设计 Q235B, 3.6×1400 mm
1 文献综述 钢铁工业在国民经济中的巨大作用，在于它能够提供一切工具和机器设备的原材料，它是现代社会生产和扩大再生产的物质基础。从最简单的手工劳动工具直到最复杂的航天技术，没有一个工业部门不和钢铁工业发生直接和间接的关系。为机器制造业提供数量日益增长、质量日益提高的钢材，从来就是钢铁工业的基本任务。在工业现代化进程中，钢铁行业一直处于基础产业的地位，在国民经济中所起的作用很重要，是衡量一个国家的工业、农业、国防和科学技术的四个现代化水平的标志。建国以来我国钢铁行业和技术已取得举世瞩目的成就，但是在市场化、工业化的发展进程中，在产品质量、产品结构、工艺技术装经济技术指标和管理方面与国际先进水平相比还有很大差距。板带钢的生产是钢铁行业发展的中的重要课题之一。板带钢在热轧方面有深冲热轧板带、耐腐蚀高强度热轧板带、成型性优异的高强及超高强钢板、超宽幅汽车钢板、热镀锌钢板、超细晶高强度钢板。热轧板带钢生产一直是轧制行业中高新技术应用最为集中、人们最为关注的领域。新世纪到来之际, 回顾过去, 展望未来, 将有利于我们把握方向, 追踪国际上的进展, 不断提高我国热轧板带钢生产的技术水平, 努力促使热轧板带生产成为我国从钢铁产量大国向钢铁技术强国迈进的排头兵。 1.1热轧板带钢产品概述 1.1.1热轧板带钢的种类和用途 热轧带钢品种有：低碳钢、中碳钢、高碳钢;船用结构钢、管线钢、锅炉用钢、焊瓶钢、IF深冲钢、无取向硅钢、包晶钢、高强双相钢等[1]。 普通碳素结构钢板带：用于制造建筑结构，起重运输机械，工程、农用和建筑机械，铁路车辆及其他各种结构件。 优质碳素结构钢板带：包括按国外标准供货的焊接结构钢板带。大量的用途同上，并用于制造汽车、拖拉机、收割机以及要求冲压性能和焊接性能优良的机械构件、石油储罐、压力容器、船舶、桥梁和各种工程的结构件。 低合金高强度结构钢板带：用于制造要求强度更高、成形性更好和性能稳定的机械制造、车辆、化工设备等各种设备的结构，大型厂房钢结构，重要工程及桥梁结构等。
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计说明书 G RADUATE D ESIGN 设计题目：年产280万吨1780热轧带钢车间设计 学生姓名：张志芳 专业班级：09成型1班 学院：冶金与能源学院 指导教师：杨海丽教授 2013年05月28日
摘要 板带材生产的技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。而最终产品的质量首先取决于连铸胚的质量，其次取决于轧钢工艺的设计，如轧机的刚度、轧机的布置形式等等。所以工艺设计是否合理不仅关系到产量，还关系到最终产品的质量。 基于以上考虑，本次设计结合本钢1700mm、唐钢1700mm、莱钢1500mm、宝钢1580mm、鞍钢1780mm、梅钢1422mm热轧生产线设计了280万吨1780mm 常规热连轧生产线，在此设计中详细的介绍了加热、粗轧、热卷取、精轧、冷却、卷取等一系列过程。其中精轧机选取7架大断面牌坊和高吨位轧制力轧机，采用工作辊正弯辊（WRB）技术、CVC轧机和厚度自动控制(AGC)等技术来控制板型和提高厚度精度。另外为提高轧件温度，减少头尾温差，节约轧制能耗，降低工程投资，在精轧前采用保温罩。设计中涉及的技术参数大部分取自现场的经验数值，用到的部分公式也是用来自于实际的经验公式。 关键词常规热连轧；保温罩；层流冷却；液压AGC系统
Abstract The level of technique is not only an important marking of the metallurgy industry produce development, but also reflect the level of the national industry and science technique.To construct a modern industry to the quality of continuous casting slab.what is more,it depends on the design of the rolling ,for example the arrangement and the stiffness of the mill .So wether the design is reasonable is not only relate to the quantity but also relate to the quality. Based on the above premise, this design combine Tang steel 1450 ,Ben steel 1700, Bao steel 1580 and An steel 1780 line to design 2.8 million ton traditional this paper it introduced the detail, the .Among them, The finishing mill still selected the big cross section memorial arch and the order to raise the temperature of rolling metal and reduce the difference temperature between the tail and the the rough rolling and the finishing rolling. The coefficient in this design and parts of formulas come from actual experience. Keywords conventional continuous rolling, ，但实际生产中并不追求轧制最薄规格，因为薄规格生产的故障率高，辊耗大，吨钢酸洗成本高等。待技术发展到故障率等降低后，才能经济地批量生产[2]。 1.1.2 我国热轧板带钢生产的发展史 我国热连轧带钢的发展大致可以划分为三个阶段[3]： 第一阶段为初期发展阶段，以解决企业的有无为主要目的，这个时期热轧板带钢轧机建设职能依靠国家投入，建设水平和技术设备参差不齐。1989年投产的宝钢2050mm轧机代表了当时国际先进水平，采用了一系列先进的热连轧生产技术，但这个时期投产的二手设备则是国外五、六十年代的设备，整体技术水平相对落后，虽然在安装过程中进行了局部改造，但整体技术水平提高有限。1980年投产的本钢1700mm生产线和1992年投产的攀钢1450mm生产线均采用国产轧机，其轧机整体水平不高，产品与国际水平差距较大，但这几套轧机在满足国民经济建设需求的同时也培养出了一批技术人才。 20世纪90年代以后是第二阶段，这是全面提高技术水平，新技术、新设备的引进阶段。各大企业均以引进国外先进技术为主，如1999年投产的鞍钢1780mm轧机，1996年投产的宝钢1580mm轧机。这一阶段的轧机除常规轧机
机加工车间工艺设计的方法与步骤 一．前言 工艺设计工作在工厂工程设计中处于主导地位，工艺设计要综合考虑设计项目中技术、工艺、设备、布置、生产组织等各类问题，主要解决工厂在基建、技改阶段与总体有关的比较重大的问题，为设计项目建成投产后达到纲领产量，提高产品质量，降低消耗，取得良好的经济效益奠定基础。 机械加工车间在机械工厂的各车间中起着十分重要的作用，其产品的精度直接关系到工厂产品质量的好坏，故机械加工车间的工艺设计就显得非常重要。机械加工车间工艺设计是在明确了生产的对象、生产纲领后，就要考虑采用何种工艺技术、选用何种工艺装备，并确定工时定额水平、计算和决定采用一定数量的各种设备及劳动力。选用形式要适宜，应能满足生产技术要求；场地面积足够并具备各种公用设施的厂房，对其进行合理的布置和安排，使整个车间在生产过程中的生产工艺路线合理，物料流程量短，运输工作量最少。 x院承接了某厂调整、扩建的设计任务，其中笔者参与了该厂机械加工车间的工艺设计工作。该厂迁址新建的机械加工车间有200多台金属切削机床，对于设计这样大型的机械加工车间，需要进行全面、综合的分析比较，方能做出技术上先进，经济上合理的设计。 二．生产纲领 车间年生产纲领具体如下： (1)2.6万套某系列轻型载货气车后桥传动轴零部件的机械加工（每套后桥传动轴包括5种6件机加工零件）； (2)1.5万套该系列轻型载货汽车前桥总成零、部件的机械加工(每套前桥总成包括13种20件机加工零件)； (3)1万件火车客车轴承保持架的机械加工； (4)2千套机床配件的机械加工； (5)80套烟机配件的机械加工。 由上可知，该车间的生产纲领可分为主产品——某系列轻型汽车零件共18种45.6万件的机械加工；副产品——火车客车轴承保持架1万件、机床配件和烟机配件数百种两千多件的机械加工。 三．工艺设计 1．确定生产组织形式 根据车间的生产纲领，通过详细研究产品零件图样，分析制定各零件机械加工工艺，并参阅国内外有关技术文献，对国内几个先进同行厂家的同类型车间进行考察和参观，结合工厂主产品零件种类较少、批量大，而副产品零件种类繁多、批量小的情况，决定机械加工车间按混合原则组织生产。即主产品按零部件组织流水线生产，副产品按工艺性质组织机群式生产。这种按混合原则的生产组织形式符合产品的结构、工艺特征及产量的大小。 2．确定流水线的类型 车间主产品由于品种少、批量大，选用流水生产线的生产组织形式无疑是先进的。然而应采用什么类型的生产线呢？若采用先进的专机组成流水生产线，生产效率高、加工质量好，但工厂现已有大量的通用机床，若弃之而另购专机，势必花费大量投资。此次迁址新建资金比较紧缺．故从经济上讲购专机是不台理的。从工厂的实际出发，既要做到技术上先进，又要做到经济上合理，在选择流水线类型时，就必须考虑在充