本科毕业设计(论文)
基于Pro/E的产品外壳模具设计
学院名称机械与汽车工程学院专业班级材控12-2
学生姓名
导师姓名
年月日
基于Pro/E的产品外壳模具设计
作者姓名
专业材料成型及控制工程
指导教师姓名
专业技术职务讲师
目录
摘要 (1)
第一章绪论 (3)
1.1选题依据 (3)
1.2国内外研究现状及其发展趋势 (4)
1.2.1国外的发展现状 (4)
1.2.2国内的发展现状 (5)
1.3研究内容、目的及意义 (7)
1.3.1研究内容 (7)
1.3.2研究目的及意义 (8)
第二章塑件的工艺性分析 (9)
2.1塑件原材料分析 (9)
2.2塑件结构特征分析 (10)
2.3模流分析 (11)
2.3.1浇口位置分析 (11)
2.3.2塑料熔体填充分析 (11)
2.3.3冷却质量分析 (12)
2.3.4熔接痕分析 (12)
2.3.5气泡分析 (13)
第三章模具结构设计 (13)
3.1模具型腔数目及排布方式的确定 (13)
3.2注塑机的选用 (14)
3.3分型面的设计 (15)
3.4成型零部件设计 (17)
3.5浇注系统设计 (19)
3.5.1主流道设计 (19)
3.5.2分流道设计 (20)
3.5.3 浇口设计 (22)
3.5.4冷料穴与拉料杆设计 (22)
3.6注塑机有关参数校核 (23)
3.7排气系统设计 (25)
3.8模架设计 (25)
3.9推出机构设计 (26)
3.9.1顶杆设计 (27)
3.9.2复位杆设计 (27)
3.9.3推杆固定板和推板设计 (28)
3.10合模导向机构设计 (29)
第四章数控加工 (30)
4.1数控加工模块简介 (30)
4.2上模固定板的数控加工 (31)
第五章模具总装图及开模仿真 (32)
5.1模具总装图 (32)
5.2模具工程图 (33)
5.3开模仿真 (34)
第六章总结 (34)
参考文献 (36)
致谢 (38)
摘要
注射成型是热塑性塑料的主要成型方法之一，该方法可以对形状复杂的精密零件进行一次成型。近年来注塑模具在热塑性塑料的成型中被广泛应用，相比于其他塑料成型模具来说，注塑模具成型的塑料制品具有成型质量好、生产效率高等优点。本课题主要研究了家电产品外壳注塑模具的整个设计过程，介绍了注塑模具的成型工艺及工作原理。从家电产品外壳模具的实际情况出发，首先利用Pro/E自带的模流分析模块塑料顾问对塑件进行成型工艺分析，然后进行注塑机的选择以及相关参数的校核、确定型腔数量及布局、确定模具的总体尺寸等。设计主要包括模具分型面的选择和成型零部件的设计，浇注系统、推出机构、合模导向机构以及冷却系统的设计。设计过程主要利用Pro/E进行完成，最终实现模具开模仿真及总装图，并使用Pro/E 软件中的数控加工模块对典型零部件进行数控加工生成NC代码，完成本次的设计。利用Pro/E软件进行注塑模具的设计能够提高产品设计的准确性，缩短产品的设计周期，以达到降低产品设计成本的目的。
关键词:家电产品外壳ABS塑料Pro/E 注塑模
ABSTRACT
Injection molding is one of the main forming methods of the main forming methods of thermoplastics plastics, this method can be used to make a precise part with complex shape. In recent years, the injection mold is widely used in the forming process of thermoplastic plastics. Compared with other plastic mold, injection mold plastic products with good molding quality, high production efficiency. This paper mainly studies the whole design process of the injection mold for the outer shell of the household electrical appliance, and introduces the forming process and working principle of the injection mold. This design starts from the actual situation of the shell mold of the household electrical appliance. First of all, the use of plastic advisor to the plastic parts molding process analysis, the model flow analysis module of Pro/E, the selection of injection molding machine and related parameters of the check, determine the number and layout of the cavity, and determine the overall size of the mold and so on. The design mainly includes the determination of mold parting surface selection and molding parts of the design, casting system, pushing mechanism, mold closing guide structure and design of cooling system. The design process mainly uses Pro/E to carry on the completion, the final completion of mold opening simulation and assembly drawing. Using of NC machining module of Pro/E software to generate NC code of typical parts and components to complete the design. Using Pro/E software for injection mold design can improve the accuracy of product design, shorten the product design cycle, in order to achieve the purpose of reducing the cost of product design.
Key words:Household electrical appliances plastic shell; ABS; Pro/E; Injection mold
第一章绪论
1.1选题依据
模具是当今我国制造业中最根本的工艺设备，模具制造水平的高低已逐渐成为衡量一个国家工业能力乃至综合国力的标志。这是因为每种产品的质量、精度、以及外观造型都与模具的设计息息相关。模具主要是运用其特有的型腔形状来完成具有特定形状和尺寸的产品，它主要是利用型腔内壁来限制液态或者固态成型材料的流动，来获得所需的产品形状。模具成型工艺具有产品成型周期短、成本低材料利用率高，成型质量好等优点而得到普遍应用[1]。
模具工业是支撑国民经济最主要的工业之一，所以其有着“永不衰亡工业”的美誉。模具工业的不断创新和进步，日渐成为人们关注的焦点。模具工业不仅是高新技术产业的重要组成部分，而且是高新技术产业的所研究的重要领域[2]。现如今信息技术的不断完善和发展已逐渐成为推动模具工业朝着精密化、产业化发展的关键力量。正是由于CAD/CAM/CAE等技术广泛应用于模具工业，使得模具产品的设计研发技术取得了质的飞越。除此之外，高精度数控加工设备的广泛应用也为模具设计制造技术的进步和发展提供了便利条件，逐渐实现高新技术产业化。
当今世界越来越成为一个你中有我我中有你的命运共同体，各国对建材、家用电器、电子信息产品等各大领域的塑料制品的需求逐渐成增长态势，这为注塑模具行业的发展打下坚实的基础。模具行业的进步发展不仅是满足人们日益增长的物质需求的基础，更是国家综合国力的根本保障[3]。模具在汽车、轨道交通、家电产品、化工、航天航空等重要领域中日渐发展成为主要的成型设备，它主要承担了日常生活中半数以上的产品的生产制造。模具的重要作用主要体现在工业生产的巨大需求之上，以当今的汽车生产的来说，汽车行业对模具应用更为广泛，对美国、德国、日本、韩国等汽车产业的发达国家来说，汽车产业在整个模具市场的占比更为突出，能达到将近50%。在我国，随着自主品牌汽车的不断发展壮大，汽车车型的种类丰富多样，对各种汽车零部件的需求量也逐渐增加，生产一辆车所用到的模具达到几百种甚至上千种，价值相当可观。为了不断满足消费者需求，车辆生产厂家需要对现有车型不断进行更新换代，每换一代车型大约需要更换百分之八十的汽车模具，价值相当可观。因此，大力扶持汽车模具行业的发展变的尤为必然，国家也陆续出台一系列相关政策方针来引导模具产业朝着更加精密化、专业化方向发展。由此看来，模具行业在当今制造业中具有举足轻重的地位，模具行业的发展水平在很大程度上决定着当代工业生产的发展方向和水平，更是我国能够跻身世界制造强国的根本保障[4]。
1.2国内外研究现状及其发展趋势
1.2.1国外的发展现状
正因为模具行业在当今世界制造业中举足轻重的地位，所以人们不断对现有模具进行完善和创新。对于传统模具的设计，为了能够得到较高质量的产品，在模具的修模与安装调试方面往往需要多次反复进行。因此，传统模具的设计不仅对设计师提出更高要求，而且模具的整个设计开发过程还需要承担更高的成本。随着科技的不断进步和计算机技术的飞速发展，CAD/CAM/CAE等技术也逐渐被应用于模具工业，并且取得了良好的应用效果[5]。
就目前国外注塑模具的研究来看，在上世纪中叶，科学家Copper、Ballman 等人最先掌握了液态塑料在模具中的流动轨迹，该发现主要是借助数值模拟的方法进行的，因此揭开了人们对液态塑件流动性研究的序幕[6]。此后，上世纪六七十年代，科学家Dusinberre推理出了液态熔体塑料的一维非稳态传热计算模型之后科学家Hieher将一维流动不断完善发展推理出了液态塑料在模具型腔的二维流动模型。该二维流动模型主要是借助有限元差分法得到的，为后来的二维流体以及冷却分析软件的发明打下坚实的基础。随后科学家Austin C和Wang H.P
利用有限元分析法成功的计算推理出了冷却过程温度场的分布[7]。直到上世纪八十年代后期，科学家利用流动路径法，成功的完成了对塑料流体在型腔中的整个三维填充过程的分析，而且还利用有限元法以及有限差分混合法计算出型腔的压力、温度等，然后利用体积控制法完成了对塑料流体流动前沿位置的确定[8]。九十年代后期，研究人员对注塑过程中的冷却、流动、翘曲变形以及CAD/CAM/CAE 的集成化都进行了更加深刻的研究[9]。目前为止，我国在注塑CAE分析软件方面与国外尚存在差距，国外的注塑模具CAD/CAE/CAM技术的快速发展为我国注塑模具技术的不断进步发展提供了重要依据，国外应用比较成熟的注塑模分析设计软件主要有[10]：
1.由美国参数计数公司（PTC）设计开发的Pro/E软件被众多国内外设计师熟知，其作为专业性极强的CAD/CAM/CAE三维设计软件被广泛应用于各大行业。Pro/E在注塑模具设计领域拥有举足轻重的地位，因此其能够得到业界的广泛认可，作为执掌CAD/CAM/CAE领域的新标杆[11-12]。
2.由美国EDS公司设计研发的三维设计软件UG也有极为广泛的应用，在三维设计过程中UG以其特有的全方位数字化设计和验证方法为特点，能够为设计人员提供强有力的解决方案。
3.由澳大利亚Moldflow公司开发的CAE分析软件能够准确的分析整个注塑成型流程并完成对塑料零件的优化改进。该软件也被模具设计制作人员广泛采用，经过该软件对零件的成型工艺进行可行性分析后，能够从浇口位置的选择、
塑件壁厚、材料选择等方面对产品的生产制造提供有效依据。除此之外，用户可以利用Moldflow分析软件的几何图形支持功能有效的获得可行性方案。
4.由美国SOLDWORKS公司设计开发的SOLID-WORKS三维设计软件是模具设计领域的又一款杰作。SOLID-WORKS具有操作简单、易于设计人员上手掌握等优点，它主要针对机械设计行业进行新产品的研发。此外，该公司能够为用户提供特有的软件整合的功能，能够得到制造商的广泛认可。比如，CATIA V5软件就是SOLIDWORKS公司的产品，总而言之，该公司的CAD产品在世界上有着重要地位[13-14]。
基于众多优秀注塑模具设计开发软件平台的普遍推广，国外一些优秀的科学家在注塑模具应用方面取得了很大的成就，其中主要的注塑模技术研究如下：日本科学家关户滕己等人以CADCEUS软件作为研究平台，论述了DKS思想在注塑模具设计开发中的应用理念，同时阐述了该技术还可以为冷却管道注塑模具DKS功能提供支持，能够把冷却管道的设计原则和CAD技术相分离，并且可以在相同时间内运行模型绘制功能和参数运行功能，使设计研究人员实现了可视化设计和再循环使用，大大缩短了整套模具的设计周期。
来自澳大利亚的科学家K.Shelesh-Nezhad 和Prof.E.Siores[15]拥有多年的注射成型研究经验，首次提出了运用专家系统来确定注射参数之间的关系，该种方法的成功实现主要是借助基于规则和基于事例推理技术的综合，通过前者所提到的技术，对之前所确定的参数进行修正，同时将注射模参数的校核分成三个阶段。首先根据零件的几何构造、塑料熔体的流动特点把事例库中与之适应的范例提出，然后按其相似程度把武安不需要解决的问题划分为不同的等级，最后得到解决问题的全部关系，得到相应后置处理的方案。
德国科学家Roller[16]首次运用交互式的方法建立起参数化模型。在整个设计开发过程中，由相关的几何来约束拓扑参数支持技术和自动存储功能，此外还能够自行记录作图的次序以及对用户的设计要求，因此能够得到更加权威的信息。实际生产过程中系统存储模型与制件的结构尺寸有很大的相关性，往往通过变量处理器功能来评判模型的形状。总而言之，该方法对于产品的概念设计方面是非常行之有效的，因而对CAD系统在应用的友好性上提高了一个层次。
美国科学家Aldefeld[17]通过几何推理和符号操作的方法建立起新的几何模型，这是一种由建立参数化模型来进行研究推理的方法。在该项研究之中，由已经确定约束系统的公式以及几何元素来确立起二维模型。该模型的变更处理主要是在一个基于规则的系统上实现的。总而言之，国外的注塑模CAD/CAE/CAM 技术的发展逐渐走向成熟。
1.2.2国内的发展现状
相比于国外而言，我国在塑料模具方面起步较晚，半个多世纪以来，我国在
塑料模具方面的研究取得了突出成果，模具研究水平有了较大的提高，但是与国外更加先进的开发水平尚有着较大差距，因此还有很长一段路要走。塑料工业的不断发展为塑料模具的发展提供了便利条件。近年来我国塑料模具研究水平不断提高，无论在技术、精度还是在生产能力上都取得了较大的发展。我国模具行业主要有以下特点[18]：
（1）国外先进的CAD/CAE/CAM技术在国内的普遍应用。现如今CAD/CAE/CAM技术在塑料模具的设计开发过程中的应用尤为普遍，主要体现在产品结构工艺的可行性分析、三维零部件的设计、整套模具的设计开发、数控加工模块及CNC代码的生成等方面。塑料模具的设计人员能够应用计算机辅助分析技术对塑件进行浇口位置、冷却质量、填充时间、气泡等进行分析。因此能够进一步对模具结构设计进行优化，降低模具的设计研发周期。
（2）电子信息产业技术的应用。随着电子信息技术水平的不断提高，进一步为模具的设计开发提供了便利条件。模具生产厂家可以根据客户所提供的产品信息来进行预先的设计构想、生产制造、后期审核、提供产品报价等，大大缩短整个模具的设计开发周期，为扩大我国模具的出口创造了有利条件。
（3）模具的气体辅助注射成型技术更加成熟。该技术的应用在短短几年时间得到快速发展，目前为止国内不少制造商把该项技术应用在一些家电产品的设计上，比如电视机、洗衣机、电冰箱等外壳的设计，都取得了良好的成果。
（4）热流道技术的应用。随着热流道技术的不断发展，但是从全国总体范围来看，热流道技术在模具制造行业的应用范围并不是很大，对于某些模具制造企业热流道技术的应用能达到总生产量三分之一左右。目前，普通的内热式、外热式和分流板多点热喷嘴的应用逐渐得到普及，我国也能够自行设计先进的通断控制式以及针阀式喷嘴，使其逐渐国产化。
（5）复杂精密的大型模具设计水平的提高。就目前来看，我国生产制造的小型塑料模具在精密性水平方面与国外相差不大，汽车饰品、彩色电视机外壳、洗衣机滚筒注塑模等中大型模具的生产水平也逐渐接近世界的平均水平。我国能够自行生产制造出尺寸精度为6～7级的塑料模具，其最大吨位能达到50吨。
（6）模具的使用寿命不断延长。优先选用优质的模具钢、对模具成型零部件进行合适的热处理以及选用高标准的模架结构能有效延长模具的使用寿命，近几年随着模具寿命的不断提高，部分模具的使用寿命已经可以达到一百万次以上。
（7）模具生产效率不断提高。我国自行设计生产的挤出速率能够达到215m/min以上的塑料挤出模已经非常普遍，采用多腔注塑以及热流道技术的应用使模具生产效率显著提高。同时，合理的设计冷却系统也是为模具生产效率大幅度提高创造了条件。
就目前国内对注塑模CAD/CAE/CAM研究水平来看，之所以注塑模CAE技术在我国的普及程度不是太高，其原因主要归结于以下几个方面：一是由于注塑模CAE技术对设计师的软件操作能力要求比较高；二是注塑模CAE技术在我国模具行业目前还没有获得明显经济收益[19]。因此，如果想要获得可靠的模拟分析结果，发现产品的质量缺陷以及有效的解决方案，就必须要求设计工程师能够掌握模具设计、产品设计、整个注塑成型工艺规程以及丰富的模具设计实践经验[20]。
近几年我国也拥有了众多拥有自主知识产权的CAE注塑成型软件，主要有以下几种：
（1）由华中科技大学主持设计开发的HSCAE软件，并且和以前设计开发设计的HSCAD软件相集成。该软件目前在国内的应用已经比较成熟，并且已经和国内八十余家学校以及工厂进行合作推广[21]。
（2）由华中理工大学国家重点模具设计实验室主持设计开发了我国第一个注塑模设计集成系统HSCZ.O[22]。
（3）由郑州工业大学自主设计开发的计算机辅助注塑模分析软件Z-MOLD，该软件能够实现模拟条件下成型条件对制件成型质量的影响。因此可以在模具进行制造前对塑件的最终成型质量情况进行分析，能够清晰的分析塑件在充填过程中对的成型温度、成型压力、成型时间以及冷却过程中的冷却质量、熔接痕、气泡等缺陷，为模具设计开发人员提供可靠的理论依据[23]。
（4）北京华正模具设计研究所和美国Ac-Tech公司合作开发了一款中文注塑成型辅助软件CAXA-IPD，成为又一款国产化注塑模设计分析软件[24]。
（5）台湾国立清华大学自主设计开发的塑料模具设计分析软件Moldex3D，由于采用了独创的动态数值计算引擎，该软件具有世界领先的模流分析运算速度。它具有操作简单、运算准确、成本低廉等优点，因此设计工程师能够在短时间内完成塑件的成型分析，进而降低模具的设计开发周期。另外，该软件还拥有一整套塑胶材料库、塑胶的模拟加工技术、计算机辅助制造等塑胶成型的软件工具[25]。
今后注塑模CAE技术的主要发展方向：CAD/CAE/CAM技术进一步集成化；注塑成型每个过程的耦合分析；数学模型以及算法的进一步提高以及人工智能技术的广泛采用等[26]。
1.3研究内容、目的及意义
1.3.1研究内容
本课题以家电产品外壳为研究对象来进行注塑模具的设计，该家电产品外壳制品选用的材料为ABS。按照设计要求该产品的表面不允许有浇口痕迹以及飞
边，批量生产，未注明公差参照标准公差范围。本课题应该完成家电产品外壳注塑模具的总装图以及各零部件的三维模型，并实现最终的开模仿真。
该产品的应用非常普遍，因此对于它的产品质量以及结构设计显得尤为重要。目前，该家电产品外壳主要是用注射成型的方法得到的，该方法具有成型周期短、能够一次成型形状复杂的塑件、适应能力强，生产效率高等优点。
家电产品外壳注射模设计首先需要对该产品进行结构的分析，然后利用Pro/E自带的模流分析模块塑料顾问对塑件进行成型工艺分析，注塑机的选择以及相关参数的校核、确定型腔数量及布局、模具分型面的选择和成型零部件设计、浇注系统、推出机构、合模导向结构、以及冷却系统的设计。设计过程主要利用Pro/E进行完成，利用Pro/E软件进行注塑模具的设计能够提高产品设计的准确性，缩短产品的设计周期，以达到降低产品设计成本的目的。
1.3.2研究目的及意义
注塑模CAD/CAE/CAM集成技术的研究实际是依靠模具制造中各个环节的计算机辅助设计的信息集成技术实现的，家电产品壳体应用广泛，顺应了当今模具行业发展的趋势，具有十分重大的意义。
（1）综合的学习了从成型工艺分析、成型零部件的设计、注塑机的选择、整套模具零部件的设计整合技术。有调查显示，我国模具出口的技术含量以及附加值比去年又有了很大的提升。相比于模具进口来说，我国模具的技术及生产成本也在不断的降低，这充分的体现了近几年我国模具产业不断进步。
（2）有利于丰富我国注塑模具企业的模具设计经验。注塑模具的设计需要工程师有非常丰富的模具设计经验的，要求其根据自己多年的设计经验对模具不断的修改完善最终才能够设计出结构可靠的模具。模具设计公司根据客户要求以及产品的工程图首先根据塑件特点对产品的结构进行可行性分析，然后设计人员对成型零部件进行合理设计。在此期间，模具工程师需要根据自己丰富的经验对浇注系统进行合理的设计，主要包括浇口、主流道、分流道的尺寸及位置，以及后期的冷却系统、溢流排气系统、推出机构、合模导向机构的设计。不仅能够丰富模具设计人员的经验，而且可以提高其运用注塑模CAD/CAE/CAM的能力。因此来提高产品创新能力，缩短产品设计周期，提高产品质量。
（3）能够不断完善模具零件形成比较完整的标准零件体系。目前为止国内只有11个模具通用标准零件，适用于10～400cm的中小型注塑模具。企业之间各种零部件也有一些自定的标准，因此在零件的设计选择时可以避免反复查阅手册的繁琐环节，就可以完成设计。因此本课题对于企业标准化设计就有十分重要的意义。
（4）可大大提高模具制造商产品的设计速率。Pro/E是PTC公司的3D产品设计解决方案，它能够帮助企业建立精确、可靠并且切实可行的数字化产品设计
方案。从市场需求来看，随着业务范围的不断扩大，利用传统的平面设计表达方法已经很难满足市场的快速发展需求，因此对于模具设计企业迫切需要新的设计思路来弥补技术发展的需求。通过PTC产品的不断普及，不仅使我国某些模具生产厂商生产效率提升了将近300％，还形成了一整套可靠设计流程，稳定的提升了设计效率。这对今后我国企业在国际中的竞争力的提升以及今后的发展方向奠定了良好的基础。
（5）能明显提高模具产品的质量以及精度。通过Pro/E的普遍使用，模具工程师可以快速的设计出结构可靠的产品，减少产品的设计缺陷，提高客户对产品质量的满意程度，这也是企业所不断追求的。只有保证质量、做到按规定时间为客户交货完成，企业才能够长期发展下去，进而创更大的效益。
第二章塑件的工艺性分析
2.1塑件原材料分析
本课题家电产品外壳产品的成型材料要求选择ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）塑料，注塑模具在设计结构时，塑料制品不仅要满足使用要求，还应该满足一些技术指标。从该产品的使用性能上来看，需要其拥有良好的机械性能，比如良好的机械强度、合理的弹性、耐水性、耐油性、耐磨性、尺寸稳定性和以及良好的绝缘性能。除此之外，该制品材料要求热稳定好、无毒、表面光洁。ABS塑料完全能够满足这些要求，而且从ABS材料的来源和调色方面来看，ABS 非常合适。ABS作为目前世界上应用最广泛的材料之一，它来源广、价格低廉，完全符合该塑件的成型特性。ABS的某些性能指标及其工艺参数分别如表2-1及表2-2所示。
表2-1 ABS性能指标[27]
表2-2 ABS注射工艺参数[27]
2.2塑件结构特征分析
家电产品外壳的三维图和二维图分别如图2-1、图2-2所示。
图2-1 塑件三维图
图2-2 塑件二维图
该塑件的结构形状较为简单，壁厚均匀，侧面没有孔，外壳表面有孔，由于该塑件为家电产品外壳，所以要求塑件的外表面应该没有缺陷、毛刺等缺陷，内部不允许有导电杂质。由于家电产品的外表面需对进行电镀处理，故外表面应该比较光滑，内表面没有特别要求，产品的表面不允许有浇口痕迹和飞边。
2.3模流分析
塑料顾问是Pro/E本身自带的模流分析模块，它能有效的对塑件进行计算分析以及动态模拟等功能，利用塑料顾问可以非常清晰地了解塑料熔体在模具型腔内的流动情况、成型时间、冷却质量、缩痕以及气泡等。可根据分析结果及时的调整设计方案，使问题在模具投入制造之前得到解决，大大降低模具的设计周期，优化模具结构，尽可能的提高一次试模的成功率[28]。
2.3.1浇口位置分析
图2-3 浇口位置分析图2-4 浇口位置选择
浇口位置的选择在注射模具设计中的地位非常重要，它能够利用塑料顾问浇口位置分析的选项而得到，塑料顾问分析的浇口位置对于设计工程师有着及其重要的作用。利用塑料顾问对塑件进行浇口位置的分析的最佳浇口位置如图2-3蓝色区域所示，位于制品中部外表面。如果这样设置浇口，不仅影响到产品的外观质量，而且也不利于制品和浇口凝料的脱离，因此将浇口设置在图2-4中显示区域。
2.3.2塑料熔体填充分析
塑料熔体填充分析是指塑料熔体在模具型腔内整个成型过程的流动情况，在正确选择浇口位置的基础之上对塑料填充质量进行分析，从而使产品成型过程中可能出现的问题能够被设计人员清楚的了解到。图2-5是塑件的填充时间分析，从图中能够看出，塑件能够在1.27s内完成填充，整个填充的时间差为1.2s左右，熔体的流动性良好。图2-6是塑件的填充状态分析，从图中能够看出塑件无填充
缺陷，填充状况良好。
图2-5 填充时间分析图2-6 填充状态分析
2.3.3冷却质量分析
良好的冷却方法能够将塑件在成型过程中所释放的热量带走，使塑件快速成型，均匀冷却，能够预防因塑料组织所产生的残余应力以及由于塑件收缩而引起的翘曲变形[29]。从图2-7中可以看出塑件的冷却质量整体较好，只是在浇注系统某些部位出现较差的冷却质量，在模具设计中还应加上合适的水道，帮助制件进行冷却。
图2-7 冷却质量分析图2-8 熔接痕位置
2.3.4熔接痕分析
图2-8所示为熔接痕分析，熔接痕是由于塑件中某些孔、加强筋等特征使熔体分开后再次汇合到一起而形成的。从图2.8中可以看出，熔接痕位于塑件的圆孔处，熔接痕会引起塑件的表面质量以及结构强度等问题，通常在结合处开设冷料穴、提高喷嘴的温度、提高塑料熔体的温度、提高模具温度等方法来避免熔接痕的产生[30]。
2.3.5气泡分析
图2-9为气泡位置分析，从图中看出，产生气泡的位置基本都是位于塑件外部边缘以及塑件的圆角处。为了减少气泡的产生，可以适当加快塑料熔体的流速和提高注射压力，保证塑件壁厚均匀等方法，让气泡进行排出，从而可以有效防止因气泡而引起的塑件的表面缺陷。
图2-9 气泡位置图2-10 注射温度分析
2.3.6注射温度分析
图2-10为注射温度分析，塑件不同部位显示不同颜色，不同颜色代表着不同的注射温度。在右边带有刻度的竖直颜色长条上，能够快速查出每个部位的注射温度。红色部位代表注射温度最大，蓝色部位代表注射温度最小。根据注射温度的分布，可以确定冷却系统以及加热系统的布置，来完成模具冷却系统及加热系统结构的设计。
第三章模具结构设计
3.1模具型腔数目及排布方式的确定
注塑模具型腔的设计应考虑以下几点：
（1）塑件制品的设计重量应在注塑机的额定注射量的范围之内，并且能够与相应的锁模力相匹配。
（2）选用注塑模具标准模架与注塑设备的匹配以及塑件的设计精度。
（3）塑件有无侧抽芯及其处理方法。
（4）塑件的生产批量。
（5）经济效益。
根据任务书批量生产的设计要求和前面塑料顾问软件的相关分析，可采取一
模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸的大小，以及制造成本等因素，初步定为如图3-1所示的多腔模具的一模两腔布局，布置在模板的中心位置。
图3-1 一模两腔布局图
与单型腔模具相比，多腔模具制造成本相对较高，但并不仅仅是倍数的关系。在塑件整个注塑成型成本考量中，尤其是在较大批量生产的前提之下，多型腔模具成本实际要低于单型腔模具。简单来看，多腔模具的经济效益要高于单腔，但是由于多腔模具在注射成型时，所需的注射量大，并且注射周期较长、费用高，所以型腔数目的确定需要各种因素的综合考量。在生产过程中多腔模具的制造难度要大于单腔模具，并且其中一腔受损时需及时维修模具，影响正常的生产。通常情况下，每增加一个型腔,塑件的尺寸精度约降低4%左右。对于高精度塑件成型时，型腔数目不宜太多，通常不要超过4个[31]。
3.2注塑机的选用
注塑机的理论注射量是指在对空注射时能够完成的一次注射塑料熔体的体积量，其单位为cm3。模具正确安装后，在模腔注射容量计算时，可依据塑件产品对其体积量进行计算，最后确认总的注射量。注射模一次成型的塑件重量应该控制在注塑机理论注射量的10%-80%之间。由Pro/E分析可知，单个塑件的体积V1=23.58cm3，ABS的密度为1.05 g/cm3，而此模具为一模两腔，所以塑件体积及质量分别为：
=2×=2×23.58=47.16 cm3（3-1）
=ρ=1.05×47.16=49.518g （3-2）
浇注系统的凝料体积在设计之前是不能确定出准确的数值，但是可以根据
经验按照塑件体积的0.2～1倍来估算。因为此次设计的流道结构较为简单并且长度较短，所以该塑件浇注系统的凝料体积按塑件体积的0.2倍来估算，因此一次注入模具型腔内的塑料熔体总体积（即浇注系统的凝料体积以及2个塑件体积之和）为：
==47.16×1.2=56.592（3-3）
=ρ=1.05×56.592=59.422g （3-4）
根据实际注射量应小于0.8倍公称注射量原则，即：0.8V公≥V总，V公=70.74 根据塑件的体积初步选定用XS-ZY-320（卧式）型注塑机，其有关参数将在后面章节进行校核，其主要技术参数如表3-1所示。
表3-1 注塑机的主要参数[32]
3.3分型面的设计
在注塑模设计过程中，用来取出塑件以及浇注系统凝料的面称之为分型面。合理的设计分型面不但能够使塑件的正常成型以及脱模，还能降低模具设计成本。分型面的选择应该遵循以下原则[33]：
（1）分型面应设在塑件制品的最大轮廓处，否则可能造成塑件的无法脱模。（2）尽可能的将塑件制品留在动模一侧。主要是因为在动模一侧设置脱模机构比较方便。
（3）有利于保证塑件的尺寸精度。
（4）有利于使塑件拥有良好的外观质量。如果分型面上留有间隙，塑料熔体就会在塑件上产生飞边。飞边会对塑件外观产生较大影响，因此在表面质量要求较高的外表面或者圆弧曲面上，应尽可能避免设置分型面。
（5）需要满足塑件的使用要求。在注塑成型过程中，常常出现分型面上的飞边
Pro/E 高级曲面建模实例 作者作者：：美雅设计在线 ——meiyadesign 会员会员，，论坛管理员 摘要：本文通过对两个具体实例操作的讲解本文通过对两个具体实例操作的讲解本文通过对两个具体实例操作的讲解，，阐明Pro/E 高级曲面建模的基本思路高级曲面建模的基本思路。。 关键词：Pro/E Pro/E Pro/E 曲面曲面曲面 ISDX ISDX ISDX 一、前言 因本人水平有限因本人水平有限，，理论上没有什么大的建树理论上没有什么大的建树，，现就一些实际的曲面构建题目写出我自己的解法曲面构建题目写出我自己的解法，，与大家一起探讨与大家一起探讨，，希望对大家有所帮助有所帮助，，共同进步共同进步！！ 版权声明版权声明：：本题目材料来自网络本题目材料来自网络，，但解法均为本人原创但解法均为本人原创，，如有雷同纯属巧合雷同纯属巧合，，欢迎转载欢迎转载，，转载请转载请保证教程的完整性和注明出处保证教程的完整性和注明出处保证教程的完整性和注明出处。。 二、知识准备 1. 主要涉及模块主要涉及模块：： Style （ISDX 模块模块）、）、）、高级曲面设计模块高级曲面设计模块 主要涉及概念主要涉及概念：： 活动平面活动平面、、曲面相切（G1连续连续））、曲面曲率连续（G2连续连续））、Style 中的平面曲线中的平面曲线、、自由曲线端点状态自由曲线端点状态（（相切相切、、法向法向、、曲率连续等连续等）） 2. 主要涉及命令主要涉及命令：： 高级曲面命令高级曲面命令（（边界曲面边界曲面）、）、）、曲线命令曲线命令曲线命令、、高级构面高级构面（（变截面扫描命令扫描命令））及Style 中的操作命令 三、实例操作 下面我们以美雅论坛题目下面我们以美雅论坛题目《《电饭煲看图造型题电饭煲看图造型题》》来进行讲述来进行讲述。。
对模具设计软件proe和UG的比较 昨天和几个做模具设计的朋友聊他们做设计时用的软件的话题，有人用proe的也有人用UG的。都在争论哪个会更适合做设计。之后我也特意总结了自己的个人小观点。我是用UG的对proe只是了解谈不上精通。这里只是自己的片面观点。 UG主要适合于大型的汽车、飞机厂建立复杂的数模，而PRO/E主要适合于中小企业快速建立较为简单的数模。从我个人来说，PRO/E偏向于设计，UG能力更强一点，在各个方面都能做到得心应手，对于一些乱糟糟的面啊、线啊，改模啊、改设计啊、UG用起来还是更顺利些，至少可以随时把参数去掉，减少特征树。PRO/E在装配设计方面也有长处，草图功能非UG所能比。不过做高精密模具设计肯定是Proe好，因为它的尺寸精度要比UG 高得多。 UG混合建模时，可以局部参数化（当然完全参数化更没问题），对于模型更新有利。PTC 为完全参数化，编辑更新小的设计（家电）可以，大的（飞机，汽车），一更新不死机，其刷新时间会影响到设计师的思路。UG的核心PARASOLID是一般以上的三维软件都支持的！只有PROE坚持最简单的！加工软件用的最多的是MASTERCAM，PROE只能通过原始的IGES或者STEP转吖这是ug的曲面与渲染，可以说是很完美！proe搞这种东西好像，大家说是不是有点腰软！我还没看到proe出这种渲染质量的图片！ 应该说UG的综合能力是很强大的：从产品设计到模具设计到加工到分析到渲染几乎无所不包；pro强调的是单纯的全相关产品设计，显得有点力单势薄；至于哪个更好，其实要看我们能用到什么程度，对于大部分用户我相信两个软件都能完成我们所要求的功能；如果要求多面手，那当然首选UG，如果单做产品设计都可以不过一定要学精不要单纯的讲哪个软件好关键是你能用它做到多少东西！从初学的角度出发，我个人意见是UG入门及自学能更快上手！GUI的界面，功能可以记图标，一目了然，再加上现在UG的资料也多了！学模具设计,UG是第一选择,模具标准件都有,一套简单的模具,5分钟模,5分钟装模胚,再装顶针及其它标准件,布水路,30分钟搞定,不过你要有模具设计实际经验才好.比较之七：支持用UG，因为PROE的分模确实比不上UG。 本文转自：模具网https://www.doczj.com/doc/2c19133710.html,/news/show-htm-itemid-2812.html
CAX|CAD|CAE|CAM|CAPP|PDM|PLM| 网址大全:https://www.doczj.com/doc/2c19133710.html, Pro/E高级曲面建模 摘要：本文通过对两个具体实例操作的讲解，阐明Pro/E高级曲面建模的基本思路。 关键词：Pro/E曲面ISDX 一、前言 因本人水平有限，理论上没有什么大的建树，现就一些实际的曲面构建题目写出我自己的解法，与大家一起探讨，希望对大家有所帮助，共同进步！ 版权声明：题目来自icax论坛，但解法均为本人原创，如有雷同纯属巧合。 二、知识准备 1主要涉及模块： Style（ISDX模块）、高级曲面设计模块 主要涉及概念： 活动平面、曲面相切（G1连续）、曲面曲率连续（G2连续）、Style中的自由曲线/平面曲线/cos曲线、自由曲线端点状态（相切、法向、曲率连续等） 2主要涉及命令： 高级曲面命令（边界曲面）、曲线命令及Style中的操作命令 三、实例操作
下面我们结合实际题目来讲述。 1. 1.题目一：带翅膀的飞梭，完成效果见图1： 图1飞梭最终效果图 原始架构线如图2所示：
图2飞梭原始架构线图 首先我们门分析一下，先看效果图应该是一个关于通过其中心三个基准面的对称图形，那么从原始架构线出发，我们只要做出八分之一就可以了。很容易想到应该在中心添加于原有曲线垂直面上边界曲线，根据实际情况，我先进入Style 中做辅助线，如图3所示： 图3Style辅助线操作图 图3中标示1处选择绘制曲线为平面曲线（此时绘制的曲线在活动平面上，活动平面为图中网格状显示平面），标示2设置曲线端点处垂直于平面，标示3处设置曲线端点曲率连续。设置方法为，左键点击要设置的端点，出现黄色操纵杆，鼠标放于黄色操纵杆上，按住右键1秒钟以上便会出现菜单，如图4左图所示。
ProE模具设计教程 ——裙边面分模方法实例（WildFire版本） 作者：TomLee 本教程将详细讲解在Pro/E中创建标准模具装配的流程，裙边面的创建方法已经常用的技巧，本教程将只讨论正常的使用分型面进行体积块拆分的分模方法，对于各种各样的“暴力”分模方法不加以讨论。 MFG的创建 创建工作目录 新建一个工作目录，因为在分模过程中会产生一系列的文件： ? MOLDNAME.MFG------------------模具设计制造文件 ? MOLDNAME.ASM------------------模具组件 ? FILENAME_WRK.PRT----------------------工件 ? MOLDNAME_REF.PRT------------参考零件 ? FILENAME.PRT---------------------设计零件 ? MOLDNAME.ACC------------------相关零件精度报表（零件间精度不同是产生） 新建模具文件 选择制造“Manufacturing”——模具型腔“Mold Cavity”（铸造型腔“Cast Cavity”界面和方法都跟模具型腔基本相同，只多一个沙芯的功能。）
进入模具界面，现在增加了工具条基本可以完成分模的动作，同时也保留有老的菜单在右侧。不过被PTC干掉是迟早的事情，哈哈！ 加入参考模型 不要直接装入零件开始模具设计，因为还需要添加一些零件上不需要的模具特征。选择 模具的装配方法 ?模具模型（Mold Mold）——装配（Assemble）——参考模型（Ref Mold），这样跟组件装配零件的界面和方法相同 ?模具模型（Mold Mold）——定位参照零件（Locate RefPart），这样会有专门的布局窗口提供我们进行更多的设置。也可以 点击图标
Pro/E高级曲面建模实例 一、前言 因本人水平有限，理论上没有什么大的建树，现就一些实际的曲面构建题目写出我自己的解法，与大家一起探讨，希望对大家有所帮助，共同进步！ 版权声明：题目来自https://www.doczj.com/doc/2c19133710.html,论坛，但解法均为本人原创，如有雷同纯属巧合。 二、知识准备 主要涉及模块： Style（ISDX模块）、高级曲面设计模块 主要涉及概念： 活动平面、曲面相切（G1连续）、曲面曲率连续（G2连续）、Style中的自由曲线/平面曲线/cos曲线、自由曲线端点状态（相切、法向、曲率连续等） 主要涉及命令： 高级曲面命令（边界曲面）、曲线命令及Style中的操作命令 三、实例操作 下面我们结合实际题目来讲述： 1. 题目一：带翅膀的飞梭，完成效果见图1： 图1 飞梭最终效果图
原始架构线如图2所示： 图2 飞梭原始架构线图 首先我们分析一下，先看效果图应该是一个关于通过其中心三个基准面的对称图形，那么从原始架构线出发，我们只要做出八分之一就可以了。很容易想到应该在中心添加于原有曲线垂直面上边界曲线，根据实际情况，我先进入Style中做辅助线，如图3所示： 图3 Style辅助线操作图 图3中标示1处选择绘制曲线为平面曲线（此时绘制的曲线在活动平面上，活动平面为图中网格状显示平面），标示2设置曲线端点处垂直于平面，标示3处设置曲线端点曲率连续。设置方法为，左键点击要设置的端点，出现黄色操纵杆，鼠标放于黄色操纵杆上，按住右键1秒钟以上便会出现菜单，如图4左图所示。
图4 绘制曲线操作图 设置时先选设置属性（相切、曲率连续等），再选相关联的曲面或平面（含基准平面），黄色操纵杆长短可调整，同时可打开曲率图适时注意曲率变化，如图4右图所示。有了图4辅助线后就可以做面了，此处我用高级曲面命令（boundaries），注意线的选取顺序，第一方向选取曲线1，2，第二方向选曲线3（如不能直接利用曲线选项选取，可用链选项，另一个选项也可自己尝试一下），见图5: 图5 构面时线的选取顺序图 如选择完边界直接完成，则生成的曲面并不满足要求，因此我们必须定义边界条件，如图6左图所示。 图6 曲面边界条件定义图
7
模具體積塊 與 元件
摘
7-1 7-2 7-3 7-4 模具體積塊 建立體積塊-分割 建立體積塊-聚合 模具元件
要
7-1 模具體積塊
在分模面完成之後，接下來的工作是準備將工件一分為二。利用分 模 面 可 將 模 具 組 合 中 的 工 件 （ Workpiece ） 分 割 成 兩 塊 ， 即 公 模 （Core）和母模（Cavity）。一般而言，利用 Split（分割）的方式來建 立模具體積塊是較為快速的方法，但是在使用分割時卻有一個先決條 件，那就是先前所建立的分模面必須是正確且完整的，否則將會造成分 割的失敗。 此 外 ， Pro/E 同 時 也 提 供 了 手 動 的 方 式 來 建 立 模 具 體 積 塊 ， 即 Create（建立）。Create（建立）方式主要有兩種，分別是 Gather（聚 合）及 Sketch（草繪）。Gather（聚合）指令是藉由定義曲面邊界及封 閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體特徵的建構方 式來產生。利用手動的方式來建立模具體積塊並不需要事先建立好分模 面，因此，在使用上並不如分割那樣容易、快速，但是卻可以省下建立 分模面的時間。 模 具 體 積 塊 是 3D、 無 質 量 的 封 閉 曲 面 組 ， 由 於 它 們 是 閉 合 的 曲 面 組，故在畫面上皆以洋紅色顯示。 建立模塊體積與元件的指令皆包含在 Mold Volume（模具體積塊） 選單中，選單結構如【圖 7-1】所示。
7-2
【圖7-1】
Mold Volume（模具體積塊）選單結構
Mold Volume（模具體積塊） 在 Mold Volume （ 模 具 體 積 塊 ） 選 單 中 有 十 個 指 令 ， 分 別 為 Create（ 建 立 ） 、 Modify（ 修 改 ） 、 Redefine（ 重 新 定 義 ） 、 Delete （ 刪 除 ） 、 Rename （ 重 新 命 名 ） 、 Blank （ 遮 蔽 ） 、 Unblank（撤銷遮 蔽）、Shade（著色） 、 Split（分 割） 以及 Attach（連接）。 Create（建立） 建立一個模具元件體積塊。在輸入體積塊名稱後便可進入模具體 積選單中，可利用 Gather（聚合）或是 Sketch（草繪）的方式 來建立模塊體積。使用 Gather（聚合）指令必須定義曲面邊界 及封閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體
7-3
第1讲Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 本讲要点 ?操作界面简介 ?模具设计的一般操作流程 ?Pro/ENGINEER软件的启动 Pro/ENGINEER作为一种最流行的三维设计软件，目前，越来越多的工程技术人员利用它进行产品与模具的设计和开发。本讲主要让读者了解Pro/ ENGINEER软件的模具设计模块和模具设计的一般操作过程。
2 Pro/E Wildfire 4中文版模具设计入门视频教程 1.1 模具设计基础应用示例 对如图1-1所示的零件进行分模、流道系统、冷却系统的设计，初步了解Pro/ENGINEER 模具设计的一般操作过程。 图1-1 示例零件 STEP 1 启动Pro/ENGINEER 选择【开始】/【所有程序】/【PTC】/【Pro ENGINEER】/【Pro ENGINEER】命令，如图1-2所示。启动Pro/ENGINEER软件，界面如图1-3所示。 图1-2 命令菜单 图1-3 启动的Pro/ENGINEER软件界面
3 第1讲 Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 → STEP 2 设置工件目录 选择主菜单上的【文件】/【设置工作目录】命令，如图1-4所示，弹出【选取工作目录】对话框，选择用户要保存文件的目录，如图1-5所示，完成后，单击【确定】按钮。 图1-4 选择【设置工作目录】命令 图1-5 【选取工作目录】对话框 → STEP 3 新建文件 单击工具栏上的【新建】按钮。 弹出【新建】对话框，设置选项如图1-6所示，完成后，单击【确定】按钮。 弹出【新文件选项】对话框，设置选项如图1-7所示。完成后，单击【确定】按钮，进入模具设计模块，如图1-8所示。 图1-6 【新建】对话框 图1-7 【新文件选项】对话框 → STEP 4 导入零件 在如图1-9所示的菜单管理器中选择【模具模型】/【装配】/【参照模型】命令。 系统弹出【打开】对话框，如图1-10所示，选择零件E1，再单击【打开】按钮。 系统弹出【装配】面板，如图1-11所示，选择如图1-12所示的零件坐标系PRT_ CSYS_DEF 和模具坐标系MOLD_DEF_CSYS 进行装配，完成后，单击【确定】按钮。
PROE模具设计（助师级）试题 专业基础课程考试 一、选择（共10分，每题0.5分） 1、若零件模型进行了修改，其相关元件（） A可以不做修改B可修改可不修改C相应修改D重做 2、( )：在模具模型中插入零件或者装配特征 A Pattern B Insert Mode C Reorder D Insert 3、增加精度会使文件大小（） A 变小B变大C不变D没影响 4、按照注塑机的类型可将注塑模具分为：立式注塑模、卧式注塑模、（） A斜式注塑模B角式注塑模C倒式注塑模 D 综合式注塑模 5、不同塑料的收缩率（） A相同B不变C不同 D 相等 6、如果毛坯提前设计好了，则在模具设计时可以将其装配到模具模型，否则需要进行毛坯（） A设计B修改C新建D删除 7、SPLIT VOLUME菜单中的各个选项一般组合使用。Two V olume + ( )：将模具体积分割为两个模具体积 A All Wrkpcs B Mold V olume C V olume D Split Volume 8、模具模型是由参考模型和（）生成的 A毛坯件B非参考模型C毛坯装配D实际模型 9、模具中的分模面用来（）模具取出制作 A分开B聚合C合并D定位 10、塑料制件从模具中取出后，由于冷却、缩水等原因会引起制件的体积（） A膨胀B收缩C不变 D 变小 11、冲模是将实体体积充满型腔以及浇注系统形成的空间，即模拟向模具型腔注入（）生成零件的过程。 A塑料B铸铁C冷却液 D 空气 12、（）模具特征创建，设计浇注系统等 A Modify B Feature C Shrinkage D Volume 13、（）提取凸模、凹模等模具体积，即将Mold V olume切割出来的体积转化成模具组件 A Mold V olume B Mold Comp C Mold Opening D Mold Feature 14、增加精度会使再生时间（） A、加长B缩短C不变 D 没影响 15、按照模具的安装方式可将注塑模具分为：移动式注塑模、（）注塑模 A平动式B竖直式C固定式 D 水平式 16、( )：以收缩比例来设置尺寸的收缩率 A Shrink Ratio B Final Value C After Rels D Value Ratio 17、Ex_femail.mfg：( )文件。 A凹模零件B所有模具组件的装配C模具模型工程 D 毛坯零件18、毛坯模型的创建有自动创建（） A手动创建B简单创建C复杂创建 D 导入创建 19、（）：重新定义参考零件和毛坯模型的几何参考 A Redefine B Resume C Reroute D Reference
《Pro/E模具设计》认证 一、单项选择题（本大题共20 小题，每小题1.5 分，共30 分）在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其代码填写在题后的括号内。错选、多选或未选均无分。 1.建立拔模特征时拔模角度的有效范围是( )。 A.-10°～10° B.-15°～15° C.-30°～30° D.-45°～45° 2.以下选项中，不属于Pro/E 十大基本模块类型的是( )。 A.零件 B.组件 C.制造 D.特征 3.装配时对某两个面使用对齐约束或匹配约束的区别是( )。 A.对齐使两个面指向一致，匹配使两个面指向相反 B.匹配可设置偏矩，而对齐不能 C.对齐可设置定向而匹配不能 D.以上都是对的 4.当需删除原始特征以外的所有特征时，应执行下列哪个命令( )。 A.删除 B.删除复制 C.实体化 D.删除阵列 5.基准点的创建，一般有四种方式，下面哪一项不属于创建基准点的方法( )。 A.草绘的 B.点 C.偏移坐标系 D.相交直线 6.将配置设置选项“tol.display”设置为“yes”的作用是( )。 A.使用公差显示模式 B.关闭公差显示模式 C.指定公差的格式 D.指定尺寸文本的显示颜色 7.创建扫描特征时，若扫描轨迹与已有实体表面接触，要使扫描特征与原有实体 接合混成一体，应选择以下选项( )。 A.自由端点 B.合并终点 C.开放轨迹 D.封闭轨迹 8.草绘目的管理器的作用是( )。 A.直接生成设计者需要的最终图形 B.管理设计目的 C.猜测设计者的绘图意向自动定义尺寸与约束 D.以通用格式输出文件 9.使用两侧方式创建特征时，拉伸深度由盲孔定义为100，则正确的( )。 A.特征朝两侧各拉伸100，总深度200 B.特征朝两侧各拉伸50，总深度100
proe曲面造型的基本思路 本文来自: 辅助论坛Proe教程作者: admin日期: 2010-7-4 23:34 阅读: 321 人打印收藏 曲面造型的基本思路,思路决定出路思路决定出路,思路乃成败之关键.世界知名的管理大师德鲁克 说 人不能改变环境，但可以改变思路；人不能改变别人，但可以改变自己；多一个思路，多一个出路； 思路决定出路，观念决定前途 ProE实体化建模思路实例视频详解 更多思路:https://www.doczj.com/doc/2c19133710.html,/search.php? 原帖地址：https://www.doczj.com/doc/2c19133710.html,/thread-172-1-1.html 1 前言 利用CAD/CAM软件进行三维造型是现代产品设计的重要实现手段，而曲面造型则是三维造型中的难点。我们在从事CAD/CAM培训的过程中发现，尽管现有的CAD/CAM软件提供了十分强大的曲面造型功能，但初学者面对众多的造型功能普遍感到无所适从，往往是软件功能似乎已经学会了，但面对实际产品时又感到无从下手。即使是一些有经验的造型人员，由于其学习过程中的问题，也常常在造型思路或功能使用上存在一些误区，使产品造型的正确性和可靠性打了折扣。 针对上述情况，本文从整体上讨论了曲面造型的一般学习方法，并举例介绍了曲面造型的一般步骤。 2 曲面造型的学习方法 面对CAD/CAM软件所提供的众多曲面造型功能，要想在较短的时间内达到学会实用造型的目标，掌握 正确的学习方法是十分必要的。 要想在最短的时间内掌握实用造型技术，应注意以下几点： （1）应学习必要的基础知识，包括自由曲线（曲面）的构造原理。这对正确地理解软件功能和造型思路是十分重要的，所谓“磨刀不误砍柴功”。不能正确理解也就不能正确使用曲面造型功能，必然给日后的造型工作留下隐患，使学习过程出现反复。其实，曲面造型所需要的基础知识并没有人们所想象的那么难，只要掌握了正确的讲授方法，具有高中文化水平的学员就能理解。（2）要针对性地学习软件功能。这包括两方面意思：一是学习功能切忌贪多，一个CAD/CAM 软件中的各种功能复杂多样，初学者往往陷入其中不能自拔。其实在实际工作中能用得上的只占其中很小一部分，完全没有必要求全。对于一些难得一用的功能，即使学了也容易忘记，徒然浪费时间；另一方面，对于必要的、常用的功能应重点学习，真正领会其基本原理和应用方法，做到融会贯通。（3）重点学习造型基本思路。造型技术的核心是造型的思路，而不在于软件功能本身。大多数CAD/CAM软件的基本功能大同小异，要在短时间内学会这些功能的操作并不难，但面对实际产品时却又感到无从下手，这是许多自学者常常遇到的问题。这就好比学射击，其核心技术其实并不在于
基于UG的某型号插座注塑模具设计与方案优化 刘涛 （宝鸡文理学院,机电工程学院，陕西,宝鸡,721016） 摘要：在当下，模具工业已渗透到人们生活和生产的各个领域，并成为一门不可或缺的技术。因而在此针对某型号插座进行注塑模设计。首先，对制件进行工艺分析，提出一模四腔，嵌入式和平衡布置型腔的方案；其次，为便于调整冲模时的剪切速率及封闭时间，选择侧浇口进行浇注；而后，选择以最大截面为分型面和便于成型的侧抽芯；最后，为保证制件的质量，采用双型号的推杆对其进行脱模。经过仿真实验验证了该模具满足设计要求。 关键词：插座；注射模；侧抽芯 Design Of Socket Injection Mold And Project Optimization Based On UG Liu Tao （Baoji University Of Arts And Sciences, Mechanical and Electrical Engineering Institute,Shanxi,Baoji,721016） Abst ract：In the present,Mould industry has penetrated into every field of people's life and production,and become an indispensable technology.So the paper designed injection mold of the certain type socket.Firstly,the injection process of the certain type socket was analyzed,and proposed idea of one module and four cavities,insert structure and balances layout. Secondly, select the side gate to casting can make the die shear rate and closed time easy to adjust, And then,the parting surface and side core pulling was designed based on the principle of the largest cross-sectional area and easy to mold.Finally, designed double models of push rod to demould to guarantee the quality of the parts.Simulated test showed that the design can meet the requirements. Key words：socket, injection mold, side core pulling 引言 随着社会生产的迅猛发展，塑料已渗透到人们生活和生产的各个领域，并成
第8章Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 模具设计基础 学习目标： ☆掌握Pro/E模具设计模块的一般操作流程。 ☆掌握分型面创建的一般方法。 随着以Pro/ENGINEER为代表的CAD/CAM软件的飞速发展，计算机辅助设计与制造越来越广泛地应用到各行各业，设计人员可根据零件图及工艺要求，使用CAD模块对零件实体造型，然后利用模具设计模块，对零件进行模具设计。本章主要通过简单的实例操作说明用Pro/ENGINEER软件进行模具设计的一般操作流程，介绍分型面的基本创建方法。 8.1 模具设计的基本流程 利用Pro/E模具设计模块实现塑料模具设计的基本流程，如图8-1所示。 图8-1 Pro/E模具设计基本流程 8.2 模具设计的操作案例 [案例8-1]：用Pro/ENGINEER Wildfire 3.0完成图8-2所示零件的模具设计。 根据此零件的特点，可采用一模一件，并将分型面设在零件的底面，这样既满足分型面应设在零件截面最大的部位，又不影响零件的外观，且塑件包紧动模型芯而留在动模上，模具结构简单。
图8-2 案例8-1零件图（香皂盒上盖） 8.2.1 建立模具模型 步骤1 设置工作目录 启动Pro/ENGINEER Wildfire 3.0后，单击主菜单中【文件】→【设置工作目录】，系统弹出【选取工作目录】对话框。在工具栏上单击图标，弹出新建目录对话框。在【新建目录】编辑框中输入文件夹名称“ex8-1”，单击按钮。在【选取工作目录】对话框中单击按钮。 步骤2 建立参照模型 单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【新建】，系统弹出【新建】对话框。在【类型】栏中选取【零件】选项，在【子类型】栏中选取【实体】选项，在【名称】编辑文本框中输入文件名ex8-1，同时取消【使用缺省模板】选项前面的勾选记号，单击按钮，系统弹出【新文件选项】对话框，选用【mmns_mfg_part 】模板；单击按钮，进入Pro/ENGINEER Wildfire 3.0零件设计模块。完成图8-2所示的零件模型的几何造型，保存名称为ex8-1.prt。 步骤3 建立模具模型 单击系统工具栏中按钮或单击主菜单中【文件】→【新建】，系统弹出【新建】对话框，如图8-3所示。在【类型】栏中选取【制造】选项，在【子类型】栏中选取【模具型腔】选项；在【名称】编辑文本框中输入文件名ex8-1，同时取消【使用缺省模板】选项前面的勾选记号，单击按钮。系统弹出【新文件选项】对话框，如图8-4所示，选用【mmns_mfg_mold】模板，单击按钮，进入Pro/ENGINEER Wildfire3.0模具设计模块，如图8-5所示。 注：未注拔模斜度均为1.5°材料：PP收缩率取6‰
proe模具设计入门 本讲要点 ?操作界面简介 ?模具设计的一样操作流程 ?Pro/ENGINEER软件的启动 Pro/ENGINEER作为一种最流行的三维设计软件，目前，越来越多的工程技术人员利用它进行产品与模具的设计和开发。本讲要紧让读者了解Pro/ ENGINEER软件的模具设计模块和模具设计的一样操作过程。
1.1 模具设计基础应用示例 对如图1-1 所示的零件进行分模、流道系统、冷却系统的设计，初步了解Pro/ENGINEER 模具设计的一样操作过程。 图1-1 示例零件 STEP 1 启动Pro/ENGINEER 选择【开始】/【所有程序】/【PTC】/【Pro ENGINEER】/【Pro ENGINEER】命令，如图1-2所示。启动Pro/ENGINEER软件，界面如图1-3所示。 图1-2 命令菜单 图1-3 启动的Pro/ENGINEER软件界面
读者也可以直接双击桌面上的Pro/ENGINEER 图标进行启动。 → STEP 2 设置工件名目 选择主菜单上的【文件】/【设置工作名目】命令，如图1-4所示，弹出【选取工作名目】对话框，选择用户要储存文件的名目，如图1-5所示，完成后，单击【确定】按钮。 图1-4 选择【设置工作名目】命令 图1-5 【选取工作名目】对话框 → STEP 3 新建文件 单击工具栏上的【新建】按钮。 弹出【新建】对话框，设置选项如图1-6所示，完成后，单击【确定】按钮。 弹出【新文件选项】对话框，设置选项如图1-7所示。完成后，单击【确定】按钮，进入模具设计模块，如图1-8所示。 图1-6 【新建】对话框 图1-7 【新文件选项】对话框 → STEP 4 导入零件 在如图1-9所示的菜单治理器中选择【模具模型】/【装配】/【参照模型】命令。 系统弹出【打开】对话框，如图1-10所示，选择零件E1，再单击【打开】按钮。 系统弹出【装配】面板，如图1-11所示，选择如图1-12所示的零件坐标系PRT_
任务一：设计项目方案分析 任务二：设计开关外壳的成型零件 要求：将本产品合理分型，并设计出成型零件。 设计参照如下 设计流程1----加载参照模型 加载参照模型，一定要使开模方向指向坐标系的Z轴方向。 步骤01 建立工作目录 打开pro/E软件，接着在菜单栏中依次选择【文件】/【设置工作目录】选项，弹出【选取工作目录】对话框，然后选择指定一个自已建的目标文件夹，单击确定按钮完成工作目录的设置，并将任务二建立的“kgwk.prt”模型复制到工作目录中。 步骤02 新建文件 在菜单栏中依次选择【文件】/【新建】选项或在【文件】工具条中单击【新建】按钮，弹出【新建】对话框。接着选中【制造】单选按钮，在“子类型”选项区中选择“模具型腔”单选按钮，在【名称】文本框中输入“gjt”，接着选择mmns-mfg-mold（公制）模板，然后单击按钮进入模具设计界面，如图所示。 图 步骤03 打开参照零件 在【模具/铸件制造】工具条中单击【选取零件】按钮，弹出【打开】
对话框，选取工作目录中的“kgwk.prt”文件，单击，打开【布局】对话框，然后单击“参照模型起点与定向”下方的箭头，打开【菜单管理器】，选择“动态”，打开【参照模型方向】对话框，根据图-所示进行操作。 图 参照零件布局如图所示。 图 步骤04 保存文件 执行菜单栏中的“文件>保存”命令，保存文件。 设计流程2---应用收缩 在【模具/铸件制造】工具栏中单击【按尺寸收缩】按钮，弹出【按尺寸收缩】对话框，在绘图区域中选取参照模型和坐标系PRT_CSYS_DEF，再在弹出的“按比例收缩”对话框中输入收缩比率为“0.01”，单击确定按钮完成设置。
一、模具设计步骤 二、各科期末考试复习资料由整理 1. （可以在第4 系的位置。将坐标系的Z轴与拔模方向相同，便于后续利用阴影曲面，或裙边曲面分模等）2.2D排位，排水口位置，冷却管位置，型腔布局，模仁/模架大小等 3. 4. 5.创建工件体积块 6.创建分模面， 7.利用分模面分割体积块，，， 8.抽取体积块，创建凸模/ 9. 10. 出来的实物样板 三、多型腔布局 单型腔布局：装配或创建的方法 多型腔布局: 法一：模具模型——定位参照零件，就可以在模具中插入多个参照零件。 法二：采用装配的方法逐个定位各个零件。。。 四、创建分模面的方法： 1. 2. 面来确定分模面的位置及形状
3. 插入——侧影响曲线，根据拔模方向投影出一条曲线。或者单击特征——型腔组件— —侧影响曲线。 然后单击分模面按钮后，编辑——裙边曲面，选择之前投影的特征曲线。系统自动根据这个特征曲线创建一个分模曲面 如果通过影像曲线得到的曲线不够时，还可以考虑通过草绘，投影，修剪，复制等其他任何方式得到。然后在裙边曲面的时候选择这些曲线得到分模面。 五、 分模面的编辑与更改 当使用裙边曲面等方法，系统自动计算得到的分模曲面不满足要求时需要更改。 环选取：改变所选择的影像曲线（无拔模的位置）在零件的上部或者下部。。这里也可以考虑改变投影方向来改变。。还还可以排除不必要的影像曲线，比如行位，枕位的影响曲线可以通过它排除之 修剪平面：选取或创建夹子平面 环闭合：定义初步阴影曲面中的任何环的环闭合 拔模角度：指定过渡曲面的拔模角度，默认值为0° 阴影闸板：指定连接到阴影曲面的片
然后再更改凸模或凹模其中一个的分模面。然后在单机模具模型——高级实用工具——切 割，来切割另一个元件的分模面。 方法四：对于曲面上的碰穿孔这种情况，如果直接使用侧影响曲线来做裙边曲面可能会导致 碰穿孔的分模面与周围的曲面过渡不均匀。这需要模具制造的精度非常高，并且容易出现毛 边等不良现象。所以在做裙边曲面的时候将碰穿孔这个位置的侧影响曲线排除，，然后复制 出碰穿穿孔所在的曲面（要排除孔），然后利用这个复制的面和之前的裙边曲面来分割工件 即可。 分型面注意点： ●从之后，分模面不再需要复制零件的曲面作为边界，而自动使用零件曲面作为分型面， 这样的好处是对于复杂零件，省去了很多复制粘贴曲面的功夫。 ●分型面单独的组件特征，与做分型面时做的复制的辅助曲面，画的基准曲线等组件特征 应该分开，以免混淆。 六、分割体积块注意事项： 法一： 编辑——分割，分割出来的体积块是曲面组，需要使用视图——可见性——着色来显 示出来。。 ●前模/后模的分割：单机分割按钮后，选择两个体积块，所有工件 ●行位的分割：做出行位的分模面后，单机分割按钮，然后选择一个体积块，模具体积 块，选择行位分割所在的体积块。 两个体积块：将工件或已有的体积块分割为两个体积块 一个体积块：将工件或已有的体积块分割为一个体积块 所有工件：对所有的工件进行分割 模具体积块：对模具体积块进行分割 分割体积块：选择被分割的模具体积块 分割曲面：选择分割成型的工具体积块， 比如滑块，草绘体积块等 法二：单击插入——模具体积块，在接着单击编辑——收集体积块。
1、模具分为动模和定模两部分，两者分开时可以装入坯料或取出制件；两者合拢时可以使坯料成型。 2、模具的类型： 1）按照成型材料的不同可以分为：用来加工金属制品的模具和用来加工非金属制品的模具。2）按照本身材料的不同可以分为：砂型模具、金属模具、真空模具和石蜡模具等。3）按照加工工艺和成型材料的不同可以分为：锻造模具、塑料模具（包括注塑模具、吹塑模具和挤塑模具等）、压铸模具、粉末冶金模具、冲压模具、橡胶模具、玻璃模具和陶瓷模具等。 3、Pro/E模具设计提供的模块： 基础模块（Foundation）和组件模块（Assembly）：将模具作为普通组件进行设计，先通过这两个基本模块设计出模具元件，再将模具元件装配成模具组件。 模具设计模块（Pro/Moldesign）：用来设计注塑模具型腔和吹塑模具型腔等。 铸造模具模块（Pro/Casting）：用来设计合金压铸模具型腔和浇注模具型腔等。 EMX（模具设计专家）：是Pro/E软件的外挂模块，用来为各种模具设计模架。 钣金模架库模块（PDX）：是Pro/E软件的外挂模块，用来为冲压模具设计模架。 塑料顾问（Plastic Advisor）：用来对注塑模具进行铸模填充分析。 4、参照模型：系统以设计模型为基础在模具模型中生成的参照几何，并用其替代设计模型参与模具设计。 5、收缩率：将制件从模具中取出并冷却至室温后，其尺寸会发生收缩，也就是说制件的尺寸要比模具型腔小一些，而收缩率就是衡量尺寸收缩大小的参数。在设计模具型腔时通过设置收缩率，可以抵消由于制件收缩而产生的误差。 6、模具模型：一个装配体（即组件，扩展名为.mfg），它包括参照模型、工件、分型面、各种型腔组件特征、模具体积块、模具元件和铸模等，它是模具模块的最高级模型。 7、铸模：铸造最终的制件，通过观察铸件可以检查其是否与设计模型一致。 8、开模：模拟模具的打开过程，即分离模具，取出制件，该过程可以检查模具设计是否合理。 1、Pro/E模具设计流程：1.创造模具模 2.设置收缩率 3.创造分型面或体积块 4.分割工件 5.抽取模具元件 6.创造浇筑系统和冷却系统7.模具检测 8.创造铸件9.开模仿真10.创建模架 Pro/E模具设计流程：1）创建模具模型：模具模型由参照模型和工件模型组成，前者对应的设计模型一般在零件模式下创建，然后装配到模具模式中，工件模型则通常直接在模具模式下创建。2）设置收缩率：由于制件在冷却固化后，会出现收缩，为了弥补这种缺陷，需要在整个模型上按比例或按尺寸设置收缩率。3）创建分型面或体积块：创建合理的分型面，用其对工件进行分割，或者直接创建模具体积块。4）分割工件：利用分型面或模具体积块将工件分割成多个单独的模具体积块。5）抽取模具元件：通过抽取模具体积块得到模具实体元件（如凹模、凸模等）。6）创建浇注系统和冷却系统：为模具创建进料通道和水冷系统等。7）模具检测：对模具进行分析检测，包括拔模检测、吃水线检测、厚度检测和分型面检查等。8）创建铸件：用坯料填充模具型腔，从而创建模具铸件。9）开模仿真：模拟打开模具。10）创建模架：为模具创建模架，也可直接从EMX中调用标准的模架零件来创建。 2、装配参照模型：1.按参照合并：参照模型从设计模型复制而来，在模具设计过程中对参照模型的更改不会影响设计模型，但设计模型的改变会影响参照模型和相关模具特征；2.同一模型：参照模具和设计模型指向同一个反件，两者相互关联，如果一方发生变化，另一方也会发生相应的变化；3.继承：参照模型继承实际模型中的所有几何特正信息，可以指定在不更改原始模型的情况下要在继承模型上进行修改的几何特征数据 1、精度是指几何计算的精确程度，Pro/E中有相对精度和绝对精度两种精度类型。 2、相对精度：它通过将模型中允许的最短边除以模型尺寸而得到，模型尺寸是指包围模型的长方体的对角线长度。相对精度的有效范围是从0.01到0.0001，缺省值为0.0012，提高相对精度值会使模型的再生时间变长，文件体积也会变大。 3、绝对精度：是指Pro/E可以允许的最小尺 寸（使用当前的系统单位）。 4、为了分模的方便，创建的模具基准应满足 的条件：1）基准坐标系大致位于模型的几何 中心。2）基准坐标系的XY平面尽量位于主 分型面上。3）基准坐标系的Z轴应指向开模 方向。 5、参照模型的创建方法：，一种是使用装配 工具加载设计模型来创建，主要用于设计单 腔模；另一种是使用型腔布局工具加载设计 模型来创建，可以同时加载多个模型，主要 用于设计多腔模。 6、自动创建工件的方法：在“模具”菜单管 理器中依次选择“模具模型”>“创建”>“工 件”>“自动”菜单，或者直接单击模具工具 栏中的“创建工件”按钮，打开“自动工件” 对话框。 7、手动创建工件是指利用“拉伸”、“旋转” 等基础特征工具根据参照模型的形状和大小 来创建实体块，并以此得到工件模型。 8、手动创建工件的方法：在“模具”菜单管 理器中依次选择“模具模型”|“创建”|“工 件”|“手动”菜单，打开“元件创建”对话 框，在“类型”选项组中选中“零件”单选 按钮，在“子类型”选项组中选中“实体” 单选按钮，然后在“名称”文本框中输入工 件的名称，并单击“确定”按钮 1、设定收缩率的方法：一是按尺寸，二是按 比例。按尺寸设置收缩率指为模型所有尺寸 或个别尺寸设置一个收缩系数，并将其应用 到参照模型中。按比例设置收缩率指相对于 某个坐标系按比例收缩零件几何。 2、保证顺利分割工件，分型面必须满足以下 两个基本条件：1）分型面必须与工件或模具 体积块完全相交。2）分型面自身不能相交。 3、浇注系统是成型材料进入模具型腔的通 道。以注塑成型为例，熔融塑料从注塑机喷 嘴开始经过主流道、分流道，然后通过浇口 进入模具型腔，最后固化成型得到塑料制品。 冷却系统：位于模具元件中的冷却水通道， 它通过冷水的循环将型腔的高温成型材料冷 却，从而获得优良制品。 4、浇注系统设计是模具设计的重要环节，在 设计时要遵照以下几项原则： 1）根据熔料特性和铸件形状，合理布置，确 保流量均匀，温度和压力分布均衡。2）尽量 缩短进料流程，减少弯折，以降低热量和压 力损失，减少充模时间。 3）避免熔料正面冲击小型芯和嵌件，防止其 发生变形和移位。4）合理选择浇口位置和形 式，以利于熔料流动、型腔排气和补料。5） 合理配置冷料井，以满足铸件的质量要求。6） 浇注系统的截面和长度（即体积）应尽可能 地小，以减少成型材料的用量。7）排气良好， 能顺利引导熔料到达型腔的各个部位，避免 产生湍流和涡流。8）确保浇注系统凝料脱出 方便，易于铸件分离或切除整修简单，且无 损外观。 5、在Pro/E的模具设计环境中，浇注系统的 设计方法：方法1：在“模具”菜单管理器 中依次选择“特征”>“型腔组件”>“实体”> “切减材料”菜单，打开“实体选项”菜单 栏，利用各种实体选项创建浇注系统，例如 常采用旋转、拉伸等方式切除材料以创建浇 注系统的主流道和浇口方法2：在“模具” 菜单管理器中依次选择“特征”>“型腔组件” 菜单，弹出“模具特征”菜单栏，选择“流 道”菜单项，为浇注系统创建流道 6、成型件是构成模具型腔的零件，主要包括 凹模、凸模、型芯、镶块、成型杆和成型环 等。7、整体式凹模是指模具的凹模由整块材 料制成，具体就是在模板上直接加工出型腔， 其特点是刚度和强度较高，不易变形，制品 质量好。此种结构的凹模仅适用于形状简单 或形状复杂但凹模可用电火花和数控加工 的，对精度要求不高的中、小型制品。 8、模具特征即型腔组件特征：常规特征：添 加到模具模型中用来促进铸模或铸造进程的 特定特征。用户特征：在零件模式中创建， 通过修改其尺寸和参照可以反复用于工件的 通过特征结构。 1、分型面：是分开模具以便于取出制作的曲 面、包括（水平分型面、斜分型面、阶梯分 型面、曲面分型面）。遵循原则:模具结构尽 量简单、有利于制作脱模、保证制作质量和 精度要求、型腔排气顺利。 2、分型面创建方式：拉伸、平整、复制、阴 影、裙边 拉伸：通过将草绘曲线沿着草绘平面的垂直 方向拉伸制定的距离而创建的曲面。 3、平整：是通过充填在草绘平面上绘制的封 闭图形而创建的平整平面。 4、复制：是通过参照模型的曲面或实体曲面 而创建的曲面。 5、阴影：当用光源按指定方向参照模型时， 系统会复制参照模型上被光源照射到的曲面 部分而形成一个初始阴影曲面，并填充曲面 上的孔，然后自动将其外部边缘延伸到工件 的边界处，由此行的覆盖型分型面。 6、阴影两个基本条件：必须参照模型安全拔 模、必须撤销对工件的遮蔽或隐蔽 7、裙边：裙边分型面是利用参照模型的侧面 影像曲线创建的分型面，它是一种被填孔曲 面。8、分型面创建过程：首先利用侧面影像 曲线工具获取参照模型的最大轮廓线，然后 利用曲面工具将最大轮廓线向四周延伸到工 件的边界 1、模具是指能够使坯料在外力作用下成为具 有特定形状和尺寸的制作的工具，它具有特 定的轮廓或内腔形状。分为动模和质模。 2、设计模型：也叫参照零件，是模具要制造 的产品原型，它是模具设计的基础，决定了 模具的类型、型腔结构，成型过程是否需要 型芯等模具元件，以及浇注系统、冷却系统 等。 3、分型面：由一个或多个曲面组成，能够将 工件或现有体积块分割开的一种曲面特征， 要求其必须与要分割的工件、体积块完全相 交。 4、设计模具的设计方法：组件设计法、分型 面法和体积块法等。 5、组件设计法是指在不进入模具设计模块的 情况下，直接在组件模块下设计模具，其操 作方法和一般的零件建模、组件装配过程类 似。 6、分型面法是指在Pro/E的模具设计模块下 利用各种专用工具进行模具设计。 7、体积块法是指直接创建出一系列模具体积 块，并利用这些体积块分割其他体积块，再 经过抽取模具元件、铸模和开模仿真等操作 完成模具产品的设计。 8、体积块法和分型面法统称为模具模块法。 1、模具预处理主要包括设置系统精度、创建 模具基准、复制实体曲面和修补曲面模型等 内容。 2、当将IGES、STEP等格式的文档直接导入 Pro/E软件时，可能会出现基准丢失、曲面 破损等诸多问题。 3、当导入的曲面模型出现破面、重叠面或未 修剪面等问题时，需要将其修补完整，并生 成实体。 4、Pro/E软件默认采用的精度类型是相对精 度，其缺省值为0.0012 5、根据加载同一产品数量的不同，可将模具 布局分为单腔模和多腔模，如果加载了不止 一种类型的产品，则称为多件模。 6、工件是直接参与熔融材料成型的模具元件 的整个体积块，它包裹这参照模型，被分型 面和参照模型分割后可得到模具元件。 7、“自动工件”对话框主要提供了标准矩形 形状、标准圆柱形状和自定义形状三种工作 形状。 8、按尺寸设置收缩率是指为模型所有尺寸或 个别尺寸设置一个收缩系数，并将其应用到 参照模型中。 9、按比例设置收缩率是指相对与某个坐标系 按比例收缩零件几何。可分别指定X、Y、Z 坐标方向的不同收缩率。 10、在模具设计环境中设置的收缩率，仅在 参照模型中创建，不影响设计模型。 1、分型面是分开模具以便取出制件的曲面， 也是动模和定模相互配合接触的曲面，它用 于分割工件。 2、分型面的形式有很多，常见的有水平分型 面、斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面等。 3、拉伸分型面是通过将草绘曲线沿草绘平面 的垂直拉伸指定的距离而创建的曲面。 4、平整分型面是通过填充在草绘平面上绘制 的封闭图形而创建的曲面。 5、复制分型面是通过复制参照模型的曲面或 实体表面而创建的曲面。 6、阴影分型面的形成原理是当用光源按指定 方向照射参照模型时，系统会复制参照模型 上被光源照射到的曲面部分而形成一个初始 阴影曲面，并填充曲面上的孔，然后自动将 其外部边缘延伸到工件的边界处，由此形成 的覆盖型分型面。 7、裙边分型面是利用参照模型的侧面影像曲 线创建的分型面，它是一种填破孔曲面。裙 边分型面的创建过程为：首先利用侧面影像 曲线工具获取参照模型的最大轮廓线，然后 利用裙状曲面工具将最大轮廓线向四周延伸 到工件的边界处。 8、延伸分型面是指将分型面延伸指定的距离 或延伸参照平面。 9、延伸分型面包括以下两种延伸方式：（1） 沿原始曲面延伸曲面：将选取的曲面边界沿 着原始曲面延伸一定的距离。（2）将曲面延 伸到参照平面：将选取的曲面边界沿指定参 照平面的垂直方向延伸至参照平面。10、合 并分型面是指将两个分型曲面片合并成一个 曲面的操作。 11、连接合并是指直接将两个曲面连接，要 求一个曲面必须完全位于另一曲面的一侧。 12、修剪分型面是指从分型面中移除多余的 曲面片，修剪对象可以是曲线、平面或曲面。 13、修补分型面方法：1. 平整分型面修补 2. 复制分型面修补 3. 阴影分型面修补 4. 裙边分型面修补。 14、在创建复制分型面时，如果存在位于两 个曲面相交处的破孔，应选取复制分型面修 补进行修补。 1、模具特征即型腔组件特征，是添加到模具 元件中的一些组件级特征，可以分为两类： 常规特征、用户定义特征。2、浇注系统又称 流道系统，是熔料从外部（注塑机喷嘴或压 力机压试）进入模具型腔的流动通道，其作 用是将成型材料平稳顺利地送入型腔，同时 将压力传递到型腔的各个部位，以获得外部 轮廓清晰、内部组织精练的制品。 3、主流道：从注塑机喷嘴与模具接触的部位 起到分流道为止的一段通道，是塑料熔体在 进入型腔的过程中最先经过的部位。 4、分流道：主流道与浇口之间的一段通道， 它是熔融塑料从主流道流入型腔的过渡段， 可以使塑料熔体的流向得到平稳的转换。 5、冷料井：又称冷料穴，一般位于主流道的 末端，用来储存料流前锋的冷料，防止冷料 进入型腔而影响成型质量或堵塞浇口。冷料 井的直径稍大于主流道的大端直径。 6、浇口：熔融塑料自分流道进入型腔的一段 狭窄通道，其作用是使分流道输送来的熔融 塑料在进入型腔时产生加速度，从而迅速充 满型腔。 7、分流道是主流道与浇口之间的连接部分， 其截面形状有多种，可以是圆形、半圆形、 六角形、梯形和U形。 8、矩形侧浇口：位于模具的一侧，一般开设 在分型面上，从制品的一侧进料 9、点浇口：一种尺寸很小的圆形截面浇口， 又称针点式浇口，广泛用于成型各种壳和盒 类制品。 10、模具冷却的常用方法是在模具中开设冷 却水道，利用循环流动的冷却水带走模具的 热量。 11、制品的壁厚处和浇口要处要加强冷却。 12、冷却水线与型腔表面各处的距离应尽量 相等，排列应与型腔轮廓相吻合。 13、为保证制品冷却均匀，冷却水孔应尽量 多，孔径应尽量大。 14、Pro/E软件提供的快速创建冷却水线的 工具是等高线。 15、根据开设位置不同，可以将冷却水线分 为三类：模板冷却水线、型腔冷却水线和型 芯冷却水线。 16、模板冷却水线是指直接在模板上开设的 冷却水线，主要适用于一些小型的模具。 17、对于小型或整体式型腔模具，多采用简 单直通式、平面回路式或分层回路式冷却水 线。 18、螺旋式：利用型芯中处于竖直方向的水 孔将冷却水从型芯底部输送至型芯顶部，然 后让冷却水通过螺旋式水线流经型芯的四 周，并流回型芯底部的出水口