分型面的选择原则有哪些
1) 分型面选择的总体原则
分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三：
1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。
2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。
3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。
(2) 怎样选择分型面
型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。
1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。
图1- 长型构件的分型
a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型
2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型
a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件
3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。
图3- 保证塑件外观质量的分型
a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型
4)有利于排气的分型，如图4所示。在注塑模中常把分型面用作排气通道，为了排气的顺畅，应将分型面设在熔体流料的末端，注意在其末端不应有所阻挡。图b, d的结构就比图a、c合理。
图4- 有利于排气的分型
5)保证同轴度的分型，如图5所示。很多塑件都有同轴度要求，在模具设计中应当保证这个要求，一般应使塑件中有同轴度要求的部分设计在同一动模板内，以满足精度要求。图a可满足同轴度要求，而图b合模不准确，难以满足同轴度要求。
图5- 保证同轴度的分型
a)保证同轴度的分型 b)难保证同轴度的分型
1一动模 2—定模
6)有侧孔时的分型，如图6所示。选择分型面时，应尽量避免采用侧向抽芯或分型，如必须时，可参考下述原则，图a将侧型芯设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难；图c是将抽芯距离长的放在开模方向，而将抽芯距离小的放在侧向，较为合理，而若按图d分型，则给脱模带来困难。
图6- 有侧孔时的分型
1—动模 2—定模
7)保证精度的分型，如图7所示。在塑件上有的表面精度要求较高，如螺纹面、配合面等，此时分型面不能通过这些表面，否则会影响塑件的精度，甚至难以使用。如图3的分型保证了螺纹的精度，图b的分型通过螺纹轴心，就不能保证螺纹精度；图c的分型保证了圆形表面的完整、光滑，而d在其周边会有一道明显的合缝线，影响外观和使用。
图7- 保证精度的分型
a)保证螺纹精度的分型 b)不能保证螺纹精度的分型
c)保证塑件外观光滑的分型 d)不能保证塑件外观光滑的分型
8)要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型，如图8所示。要使壁厚均匀，不采用通常的平面来作分型面，如图b而是采取图a所示的锥形阶梯分型面。
图8- 要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型
a)锥形阶梯分型面 b)平面分型面
分型面的选择比较复杂，涉及的因素很多，上述的种种介绍，可作为分型选择时的重要参考，在实际操作中，往往要根据具体情况，灵活地进行选择。
第二节分型面的选择 一、分型面及其基本形式 为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可分离部分的接触表面即称为分型面。 一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。 合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向。 通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。 二、分型面选择的一般原则 分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。在选择分型面时应遵循以下基本原则： 1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。 2. 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。 3. 当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构，若按图 (b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。 4. 保证塑件的精度要求。对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图)，避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差。 5.满足塑件的外观质量要求。因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处。 6.便于模具加工制造。 7. 考虑成型面积和锁模力。为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。
8. 对侧向抽芯的影响。一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯。 9. 考虑排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。
橡胶与塑料模具设计教案 橡胶模具设计 第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备 模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机） 压铸法模具使用压铸机。
6 创建分型线 产品模型的分型线是指模型的内、外表面的相交线，分型线向成型镶件外延伸，就形成了产品模型的分型面。模具分型时，首先搜索分型线，进而创建分型面，然后用型芯修剪片体和型腔修剪片体分割成型镶件从而获得两个独立的型芯和行腔镶件。 图5 零件的分型线 分型线是指塑料与模具相接触的边界线，一般产品分型线可以根据零件的形状(最大界面处)和脱模的方向有关。根据分模方向，Mold Wizard能搜索到分模可能出现的地方，并确定较为合理的分型线。选择“分型线”菜单中的“自动搜索分型线”选项，对零件进行分型线的自动搜索，免去人工寻找分型线的麻烦。图5中绿色的曲线即为零件搜索得出的分型线。 3.7 创建分型面 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。分型面是模具动模和定模的接触面，模具分开后由此可取出塑件或浇注系统。选择“创建分型面”中的“创建分型面”选项，UG软件自动搜索到该零件凹凸模的分型面如图7。 图6 零件分型面的创建图7 自动搜索到的分型面 3.8 创建型芯和型腔 分型是基于一个塑胶零件模型的生成型腔、型芯的过程。分型过程是塑胶模具设计的一个重要部分，特别是对于复杂外形的零件来说。通过关键的自动工具，分型模块可以让这个过程非常自动化。 搜索产品模型的分型线，创建了分型面后，分别用型腔修剪片体和型芯修剪片体分割成
型镶件，获得两个独立的型腔零件和型芯零件。创建的“型芯”与“型腔”分别如图8、图9。 图8 型芯的创建图9 型腔的创建 4 结语 注塑模具的整个三维设计过程，分模是一个非常关键的步骤，既要有UG Mold Wizard 相关模块的灵活应用，还需丰富的设计经验。本文通过一个典型端盖零件的例子，讲解丁利用UG Mold Wizard进行模具分模的方法与步骤。选择合理的分型面，能为后续基于实体的数控加工提供正确的三维模型，使注射模动、定模表面具有良好的加工工艺性。
第1讲Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 本讲要点 ?操作界面简介 ?模具设计的一般操作流程 ?Pro/ENGINEER软件的启动 Pro/ENGINEER作为一种最流行的三维设计软件，目前，越来越多的工程技术人员利用它进行产品与模具的设计和开发。本讲主要让读者了解Pro/ ENGINEER软件的模具设计模块和模具设计的一般操作过程。
2 Pro/E Wildfire 4中文版模具设计入门视频教程 1.1 模具设计基础应用示例 对如图1-1所示的零件进行分模、流道系统、冷却系统的设计，初步了解Pro/ENGINEER 模具设计的一般操作过程。 图1-1 示例零件 STEP 1 启动Pro/ENGINEER 选择【开始】/【所有程序】/【PTC】/【Pro ENGINEER】/【Pro ENGINEER】命令，如图1-2所示。启动Pro/ENGINEER软件，界面如图1-3所示。 图1-2 命令菜单 图1-3 启动的Pro/ENGINEER软件界面
3 第1讲 Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 → STEP 2 设置工件目录 选择主菜单上的【文件】/【设置工作目录】命令，如图1-4所示，弹出【选取工作目录】对话框，选择用户要保存文件的目录，如图1-5所示，完成后，单击【确定】按钮。 图1-4 选择【设置工作目录】命令 图1-5 【选取工作目录】对话框 → STEP 3 新建文件 单击工具栏上的【新建】按钮。 弹出【新建】对话框，设置选项如图1-6所示，完成后，单击【确定】按钮。 弹出【新文件选项】对话框，设置选项如图1-7所示。完成后，单击【确定】按钮，进入模具设计模块，如图1-8所示。 图1-6 【新建】对话框 图1-7 【新文件选项】对话框 → STEP 4 导入零件 在如图1-9所示的菜单管理器中选择【模具模型】/【装配】/【参照模型】命令。 系统弹出【打开】对话框，如图1-10所示，选择零件E1，再单击【打开】按钮。 系统弹出【装配】面板，如图1-11所示，选择如图1-12所示的零件坐标系PRT_ CSYS_DEF 和模具坐标系MOLD_DEF_CSYS 进行装配，完成后，单击【确定】按钮。
华威模具设计规范
模具分型面的设计
在设计模具分型面时必须考虑以下几个方面： 1， 2， 3， 模具分型面的位置 模具分型面的有效宽度 模具分型面要求光滑平顺
一， 模具分型面的位置
一般情况下模具分型面处于产品最大外形轮廓处。拿到产品后首 先分析产品的分模线的位置，确定模具大的结构。模具分模结束 后一定要对每一只零部件进行脱模斜度分析检查。确保分型面等 模具大的结构准确无误。
二， 1，
根据产品的特性确定分型面的宽度尺寸。
外形尺寸小于等于 200*200*25 的小产品，模具分型面的有效
宽度为 25mm 左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分 型面的有效宽度可以放大到 30mm 左右。 2， 外形尺寸小于等于 200*200，但是深度大于 25mm, 模具分型
面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构） 。 3， 外形尺寸小于等于 300*300*30 的产品，模具分型面的有效宽
度为 30mm 左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型 面的有效宽度可以放大到 35mm 左右。
华威模具设计规范
4，
外形尺寸小于等于 300*300，但是深度大于 30mm, 模具分型
面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构） 。 5， 外形尺寸小于等于 400*400*35 的产品，模具分型面的有效宽
度为 35mm 左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型 面的有效宽度可以放大到 40mm 左右。 6， 外形尺寸小于等于 400*400，但是深度大于 40mm, 模具分型
面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构） 。 7， 外形尺寸小于等于 500*500*40 的产品，模具分型面的有效宽
度为 40mm 左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型 面的有效宽度可以放大到 45mm 左右。 8， 外形尺寸小于等于 500*500，但是深度大于 50mm, 模具分型
面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构） 。 9， 外形尺寸小于等于 600*600*50 的产品，模具分型面的有效宽
度为 50mm 左右。 10， 外形尺寸小于等于 600*600，但是深度大于 50mm, 模具分型 面的有效宽度接近产品的深度尺寸。 （适用与动定模是镶拼结构） 11， 外形尺寸大于 600*600*60 的产品，模具分型面的有效宽度为 60mm 左右 12， 外形尺寸大于 600*600，但是深度大于 50mm, 模具分型面的 （适用与动定模是镶拼结构） 有效宽度接近产品的深度尺寸。
分型面的选择原则有哪些 1) 分型面选择的总体原则 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。 2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。 3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。 (2) 怎样选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。 1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。 图1- 长型构件的分型 a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型 2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型 a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件 3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。 图3- 保证塑件外观质量的分型 a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型 4)有利于排气的分型，如图4所示。在注塑模中常把分型面用作排气通道，为了排气的顺畅，应将分型面设在熔体流料的末端，注意在其末端不应有所阻挡。图b, d的结构就比图a、c合理。 图4- 有利于排气的分型 5)保证同轴度的分型，如图5所示。很多塑件都有同轴度要求，在模具设计中应当保证这个要求，一般应使塑件中有同轴度要求的部分设计在同一动模板内，以满足精度要求。图a可满足同轴度要求，而图b合模不准确，难以满足同轴度要求。
分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（无法脱模）图二（顺利脱模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示），由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。对于这一模具，分型面没有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定 注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑： .注塑产品的尺寸及结构的复杂性
模具设计实例1——相机外壳模具设计 本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计，按相机外壳模型如图1所示。 图1 相机外壳模型 1具体设计步骤 1.1启动PRO/E4.0，建立模具文件 （1）启动PRO/E。选择下拉菜单“文件”，“设置工作目录”命令，选择一个合适的工作目录。 （2）选择下拉菜单中“文件”，“新建”命令，弹出1-1所示的“新建”对话框，在“类型”选项组中选择“制造”选项，在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项，在“名称”文本框中输入文件名“anmo”，取消“使用缺省模板”，单击“确定”按钮，弹出”新文件选项“对话框。
图1-1 “新建”对话框 （3）在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”，然后单击“确定”按钮，则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。 （4）单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮，弹出“打开”对话框，同时弹出“布局”对话框，如图1-2所示。 （5）在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后，单击“打开”按钮，弹出“创建参照模型”对话框，如图1-3所示。在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框，单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。 图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框（6）单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取箭头，出现浮动参照模型窗口，同时出现“坐标系类型”菜单管理器，如图1-4 所示
图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单 （7）在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令，进入“参照模型方向”对话框如图1-5所示，选择“坐标系移动/定向”按钮，选择“轴”输入数值90。单击“确定”按钮，返回“布局”对话框，单击“确定”完成参照模型的加载，如图1-6所示。 图1-5 参照模型方向菜单图1-6 参照零件布局结果 1.2设置收缩率 (1)单击“模具制造”工具栏上的“按比例收缩”按钮，弹出“选取”对话框，按照提示单击任何一个参照模型，选中的模型变成红色。
浇注位置的确定 浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。也就是说：哪个部位在上或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或朝下。 浇注时，朝下的铸件表面比较光洁、干净；而朝上的表面，空易有砂孔，渣孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度差；铸件下部的金属在凝固时，受到上部金属压力作用和补缩，比较致密，力学性能容易得到保证。因此，浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。浇注公交车与造型（合型）位置、铸件冷却位置可以不同。生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的含义。 浇注位置一般于选择造型方法之后确定。应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。这时，如铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其他激冷措施，实现同时凝固。灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷，因此，可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。 浇注位置可根据对合金凝固理论的研究和生产经验确定，确定浇注位置时诮考虑以下原则： 1)浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。 2)铸件的重要部分应尽时置于下部。 3)重要加工面应朝下或呈直立状态。 4)使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。对于大的平板类铸件，可采用 倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。 5)应保证铸件能充满。对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下 或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。 6)避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合型及检验。
确定型腔数量及排列方式 2011-08-27 23:09 型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大量量出产）和本人的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图 (1) B. 模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。 二. 注射机型号的确定 正常工厂的塑胶部都领有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不用过多的考虑注射机型号。详细到这套模具，厂方供给的注射机型号和规格以及各参数如下： 注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 三. 分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较庞杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方式、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合剖析比拟，从几种计划中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵守以下几项原则：
1) 分型面应选在塑件形状最大轮廓处。 2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3) 保证塑件的精度要求。 4) 满意塑件的外观质量要求。 5) 便于模具加工制造。 6) 对成型面积的影响。 7) 对排气效果的影响。 8) 对侧向抽芯的影响。 其中最主要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制作，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采取A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全体做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是全部模具的主分模面。下图中虚线所示的B －B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的挑选应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A －A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，因为塑件压缩会包在后模仁和后模镶件上，依附打针机的顶出安装和模具的推出机构推出塑件。 图 (2) 四. 浇注系统形式和浇口的设计 A. 主流道设计 1. 主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm。 2. 主流道衬套的形式 主流道小端进口处与注射机喷嘴重复接触，属易损件，对材料要求较严，因此模具主流道部分常设计成可拆卸调换的主流道衬套形式（俗称浇口套，这边称唧咀），以便有效的选用优质钢材独自进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只要去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用
模具设计的总体原则+ I$ T% o# c( ?8 _2 K 1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。 2、模具设计应注意的几个方面：, C# v. J1 c* V- z& \; a+ j 1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。9 Q& M' @* D3 d" P4 N# x5 L$ ] 2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；/ X( @' n: R$ N9 `9 Q8 Q# B3 S 3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；/ X7 u# ~5 b; Z) R 4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。 z7 Y$ g- c' G7 n T7 ?6 P* b & h) q, s; V0 a7 U4 P7 M 3、模具设计依据 主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目; % _% ^& q& B* r+ J' v7 R 1)尺寸精度相关尺寸的正确性; A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可；. Z7 A; s1 F: t B.功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能； C.围观尺寸要求都狠严的制品。 2）脱模斜度是否合理；* Y/ j' m; U$ J 3）制品壁厚及均匀性； 4）塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。) 9 d U- i/ K0 Z$ v0 j 5）表面要求。5 B. W0 v1 |- L3 D3 E 6）制品颜色。（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。% y. i6 [! T' R0 L 7)制品成型后是否有后处理。（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。 a/ y! f4 h( |2 O 8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命）. 9）注塑机规格。 10）客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。 9 f/ [1 i i8 z9 b5 ?! v) b* n3 l 4、模具设计大致流程:
注塑模具设计经验总结大合集 今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮 他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，气路，最下面的是油路接头。5，其它未尽事项。掌握了这些信息后，我们就可以着手设计模具了。首先是分模，这个过程估计是大家都比较喜欢的过程。因为分出模来有成就感。拉分型面的原则就是简单即好，能拉伸出来的坚决不扫描，或者用其它高级命令。其次拉分型面时要有大局观，尽量简化分型面，不要搞的七七八八的，如果不是精密模具，那些0.1~0.5的插穿位能避免的就要避免。另外分型面还要遵循一个原则，就是尽量顺着产品趋势做。那样做出来的分型面才会beautiful。串插一句题外话，在学习三维软件时，一定要切记，每个命令的原理都弄明白，那你就知道在什么时候能用到那个命令。很多时候重要的不是你不会用软件，而是你不会活学活用软件。同样一个命令，有经验的人会有很多种灵活的用法，这点体现在UG上是最明显的。一句话，重要的是思路，而不是工具本身。在做分型面的时候，只需要知道，插穿面的角度能大就大，碰穿面的面积能大就大，拉出来的枕位能宽就宽。要充分考虑你现在手上拉的这个分型面将来实际模具做出来后，人家车间负责飞模的师傅会不会骂你就行了。如果你觉得不会挨骂，那就OK，继续进行，当将来你真的被骂了，这些就是你的经验。在做分型面的同时肯定是要考虑滑块跟斜顶的排布的，因为那些也要涉及到分型面的改动。典型滑块结构就是三角函数关系，这个没事自己多算算就行，但要保证斜导柱的角度不要太大，尽量做到30度以下。斜导柱选用的原则就是能粗就粗，别太小气，因为斜导柱是要受力的。另外滑块也分很多变异的结构，例如，上坡滑块，下坡滑块，内抽滑块，油缸抽，前模滑块，滑块带滑块，滑块带反顶，滑块带斜顶，等等，这些特殊结构都是充分利用了三角函数关系式，目的就是为了实现产品倒扣的脱模，及模具的正常开合模动作。滑块的计算公式各大论坛都有详细的介绍，我
综合分析手工造型和机器造型浇注位置和分型面选择原则 浇注位置的确定：浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。也就是说：哪个部位在上或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或朝下。 浇注时，朝下的铸件表面比较光洁、干净；而朝上的表面，空易有砂孔，渣孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度差；铸件下部的金属在凝固时，受到上部金属压力作用和补缩，比较致密，力学性能容易得到保证。因此，浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。浇注公交车与造型（合型）位置、铸件冷却位置可以不同。生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的含义。 浇注位置一般于选择造型方法之后确定。应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。这时，如铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其他激冷措施，实现同时凝固。灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷，因此，可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。 浇注位置可根据对合金凝固理论的研究和生产经验确定，确定浇注位置时诮考虑以下原则： 1) 浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。 2) 铸件的重要部分应尽时置于下部。 3) 重要加工面应朝下或呈直立状态。 4) 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。 5) 应保证铸件能充满。对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。 6) 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合型及检验。 7) 应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致。这样可避免在合型后，或浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不公劳动量大，而且易引起砂芯移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。 只在个别情况下，如单件、小批量生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷却方案。于浇注后将铸型竖立起来，让冒口在最上端进行补缩。当浇注位置和冷却位置不一致时，应在铸造工艺图上注明。此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。同一个铸件，例如球墨铸铁曲轴，在单件、小批量生产的条件下，采用横浇、竖冷是合理的。而当大批量生产时，则应采用造型、合型、浇注和冷却位置相一致的卧浇、卧冷方案。分型面把选择：分型面是指两半铸型相互接触的表面。除了志面软订造型、明浇的小件和实型铸造法以外，都要选择分型面。分型面主要是为了取出模样而设置的，但对铸件精度会造成损害。一方面它使铸件产生错偏，这是因合型对准误差引起的；另一方面在垂直分面方向上增加铸件尺寸。据研究，合型后分型面总会保持一定“厚度”，在最小的情况下，约为0.38㎜.这个分型厚度加大了铸件的偏差。因此，凡是铸件上要求严格的尺寸部分，尽量不为分型面所穿越。
模具设计实例解析（doc 19页）
模具设计实例1——相机外壳模具设计 本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计，按相机外壳模型如图1所示。 图1 相机外壳模型 1具体设计步骤 1.1启动PRO/E4.0，建立模具文件 （1）启动PRO/E。选择下拉菜单“文件”，“设置工作目录”命令，选择一个合适的工作目录。 （2）选择下拉菜单中“文件”，“新建”命令，弹出1-1所示的“新建”对话框，在“类型”选项组中选择“制造”选项，在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项，在“名称”文本框中输入文件名“anmo”，取消“使用缺省模板”，单击“确定”按钮，弹出”新文件选项“对话框。
图1-1 “新建”对话框 （3）在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”，然后单击“确定”按钮，则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。 （4）单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮，弹出“打开”对话框，同时弹出“布局”对话框，如图1-2所示。 （5）在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后，单击“打开”按钮，弹出“创建参照模型”对话框，如图1-3所示。在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框，单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。 图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框 （6）单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取
箭头，出现浮动参照模型窗口，同时出现“坐标系类型”菜单管理器，如图1-4所示 图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单（7）在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令，进入“参照模型方向”对话框如图1-5所示，选择“坐标系移动/定向”按钮，选择“轴”输入数值90。单击“确定”按钮，返回“布局”对话框，单击“确定”完成参照模型的加载，如图1-6所示。
CimatronE 模具设计
前言
Cimatron 的 MoldDesign 应用软件是一套一体化解决方案，功能比 CimatronE CAD/CAM 工模具基本软件包 更强大-更确切地说，它是特别针对模具制造的最理想解决方案。
产品亮点
?丰富的 CAD 造型工具，优化工模具制造。 ?专业的应用工具，用于创建、编辑和重复使用模具及模具子系统（流道系统、顶出系统和冷却系统）。 ?高级模架库工具：轻松进入所有常见模架库。所有模架库零部件都客制化，使用起来简单快捷。所有组件 都可定义为一个模架，可在其它项目中重复使用。 ?直观的操作环境：Cimatron 软件的易用性操作环境不仅易于使用，还非常高效；人性化界面。 ?把复杂的操作步骤简单化，您所需的合适工具会在正确的时间出现在界面相应位置上。 ?主要工序有向导，正在进行的操作有智能程序树、设置、建模视图和截面图。 ?完全相互关联–模具设计过程无缝连接到其它工模具制造阶段，如电极、NC 和制图。
主要优势
MoldDesign 的优势主要体现在以下方面： ?提高生产力和节省时间：MoldDesign 优化模具制造。您可以更快的运行速度进行操作，减少错误，并缩 短产品交付时间
https://www.doczj.com/doc/2c17970413.html,
?覆盖范围广：一体化集成解决方案，完全相互关联，帮助您完成任何加工任务-任何复杂或任何型号的模 具–面面俱到 如此高效的原因何在？ ?编辑重复使用的强大功能性及模架库工具使模具创建更简单高效。每个模具制造阶段都会节约一定得时 间，生产出的产品精确度更高，且保持一致性，没有误差。 ?与其它建模程序相互关联，如制图、电极和 NC，这就意味着无需进行数据转换-同样的数据应用在同样的 操作环境，减少了因数据转换而产生的错误，加快运行速度 ?MoldDesign 可完美处理导入数据-修复缝隙和几何问题-真正的全系统混合建模 ?3D 和分析&信息工具减少了错误，生产出的产品品质更高，确保严格按照原始设计图在实际加工中进行生 产
特色
模具设计功能齐全，面面俱到： ?快速预设计 ?功能强大且省时的模架库工具 ?随取随用的标准件，包括斜顶&滑块设计 ?易于创建和重复使用任何复杂程度的用户自定义标准件 ?高效的专业分模功能，快速将曲面分模成型芯和型腔 ?有效处理子系统，包括模板操作、顶出系统、冷却&流道设计 ?强大的混合实体/曲面 CAD 造型功能，优化模具设计 ?自动创建图纸 ?决策支持环境由可视化、分析和测量工具组成 ?人性化操作的有力解决方案可解决在设计过程中任何阶段的任何领域、任何复杂程度问题 其中，整个模具设计过程可分为：分模阶段，布局阶段，模具组件设计阶段，工程图纸阶段，电极设计即 可以作为模具设计的一部分，又可以作为 NC 加工的补充，这里不作介绍，工程图同装配出图一样，这时也不 作介绍，请读者参考相关教程。
分模
https://www.doczj.com/doc/2c17970413.html,
注塑模具分型面的选择 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（无法脱模）图二（顺利脱模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板 （图示），由图可以看出，不能将侧面作 为分型面，因为那将导致不合理的模具高 度和模腔深度。对于这一模具，分型面没 有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下 端面为最大截面，可考虑将整个外观面作 为分型面。电话机的上面板外观表面质量 的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出， 否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有 很多小直径的BOSS，这些结构 宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。 那么，这一部分应在公模侧。如此布置， 党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公 模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。根 据以上分析，分型面的选择为整个外观 面，内部结构在公模侧成型，外观面成型 与母模侧（与图二相似）。这样易于脱 模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安 内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定
塑料注射模分型面的确定 在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。根据我的工作经验，可以按以下原则来确定： a)保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ-Ⅲ处。 图1分型面的选择
b)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： 1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 图2起模斜度与型腔深浅 c)使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。