DCX300/16.5悬臂侧式堆料机安装使用说明书
嘉兴市一建机械制造有限公司地址：平湖市经济开发区邮编：314200
传真：0573-******** 电话：0573-******** 85110448 E-mail: zjphdsp@https://www.doczj.com/doc/2a14012982.html,
目录
1.悬臂侧式堆料机堆料工艺 (3)
2.工艺参数 (3)
3.主要技术性能参数 (3)
4.结构概述 (4)
5.操作 (6)
6.检查维护 (7)
7.润滑 (9)
8.安装 (10)
9.试车 (14)
1. 悬臂侧式堆料机堆料工艺
DCX悬臂侧式堆料机（以下简称堆料机）是水泥厂原料均化长形堆场的堆料设备。
堆料机堆出的料堆为人字形料堆，由取料机通过端面刮取物料，从而达到期物料的均化作用。
堆料机由来料车将物料卸入悬臂胶带机上，利用行走小车的往复行走，将物料堆在堆场中。堆料过程中，悬臂胶带机不断上升，直至堆出所要求高度的料堆，并进行另一个料堆的堆料工作。
2. 工艺参数
堆料能力：300 t/h
物料：辅助原料
容重： 1.45t/m3
休止角：38°
堆场长度：≤140 m
料堆高度：12.7m
料堆层数：＞400
3. 主要技术性能参数
3.1 行车驱动装置
轨距： 4 m
行走速度：18.3 m/min
车轮直径：500 mm
电机转速：1440r/min（变频电机）
功率：2×5.5 kw
减速器速比：45
减速器型号：QSC16-45
3.2 悬臂胶带机
胶带机带宽：800 mm
胶带机带速： 2.0 m/s
电动滚筒功率：22 kw
电动滚筒直径：φ630 mm
3.3 变幅机构
变幅角度：- 12°～16°
驱动方式：液压驱动
变幅液压站电机：Y132S-4
变幅液压站功率： 5.5kw
变幅油缸速度：0.3～0.6 m/min
变幅工作压力：16 MPa
3.4来料车
倾角：15°
动力电缆卷筒：JDO-650(D)T
卷盘外径：2800 mm
卷盘容缆量：80m
电缆规格：YCW3×35＋1×10 mm2
控制电缆卷盘：JDO-650(D)KT37
卷盘外径：2500mm
卷盘容缆量：80m
电缆规格：CEFR37X1.5 mm2
4. 结构概述
堆料机主要由：a. 悬臂部份、b. 行走机构、c. 液压系统、d. 来料车、
e.电缆卷盘等组成。
4.1 悬臂部分
悬臂架由两个变截面的工字型梁构成。横向用角钢连接成整体。工字型
梁采用钢板焊接成型。因运输限制，臂架分段制造、现场焊接成整体。
悬臂架上面安有胶带输送机，胶带机随臂架可上仰16°、下俯12°，胶带机的传动采用电动滚筒。胶带机上设有料流检测装置，当胶带机上无料时发出信号，堆料机停机，还设有打滑检测器，防跑偏等保护装置，胶带机头、尾部设有清扫器。
悬臂前端垂吊料位探测仪。随着堆料机一边往复运动，一边堆集物料，料堆逐渐升高。当料堆与探测仪接触时，探测仪发出信号传回控制室。控制室开动变幅液压系统，通过油缸推动悬臂提升一个预先给定有高度。
4.2 行走机构
行走机构由门架和行走驱动装置组成。门架通过球铰与上部悬臂铰接，堆料臂的全部重量压在门架上。门架一侧与一套驱动装置铰接，另一侧与另一套驱动装置刚性连接。驱动装置由二台5.5kw的变频电机驱动。驱动装置实现软起动、延时制动。
变幅机构的液压站设在门架下部平台上。
行走驱动装置采用二套QSC垂直式三合一减速机—车轮系统的传动形式，两套驱动系统的同步运行是靠结构刚性实现的。
4.3 来料车
来料车就是一台卸料台车.堆料胶带机从来料车通过，将堆料胶带机运来的物料通过来料车卸到悬臂的胶带机上。
来料车由卸料斗、主梁、撑架、平台等组成。卸料斗悬臂挂在主梁前端，使物料通过卸料斗卸到悬臂的胶带面上。主梁由两根焊接工字型梁组成，主梁与平台的连接通过3对撑架支撑。撑架用工字型梁联接，撑架之间又支撑数根槽钢。这样可保证卸料车的整体稳定性。平台由槽钢及钢板组成，平台上安有电气柜、电控室以及电缆卷盘。主梁上设有胶带机托辊。平台下端装有四个车轮。
来料车的前端平台与行走机构的水平横梁通过铰轴联接，使来料车能够
随驱动装置同步运行。
4.4 液压系统
液压系统实现悬臂的变幅运动。液压系统由液压站、油缸组成，液压站安装在三角形门架下部的平台上，而油缸支撑在门架和悬臂之间。
4.5 电缆卷盘
4.5.1 动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及磁滞式电机、限位开关组成。外界电源通过料场中部电缆坑由电缆地面固定装置通过电缆控制器通到卷盘上，再由卷盘通到堆料机配电柜。
4.5.2 控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及磁滞式电机、限位开关组成。主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。
5. 本堆料机采用三种操作方式，即人工控制、自动控制和机旁控制。每种操作是通过工况转换开关实现的。
5.1 机上人工控制
机上人工控制适应于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求堆料机继续工作，允许按非规定的堆料方式堆料和取料作业的工况。操作人员在机上控制室内控制操作盘上相应按扭进行人工堆料作业。当工况开关置于机上人工控制拉置时，自动、机旁（维修）工况均不能切入，机上人工控制可对悬臂上卸料胶带机、液压系统、行走系统进行单独的启停操作，各系统之间失去相应连锁，但各系统的各项保护仍起作用。
5.2 自动控制
自动控制方式下的堆料作业由中控室和机上控制室均可实施，当需要中控室对堆料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按扭按下，然后按下起动按扭，堆料机所有的用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。在中控室的操作台上，通过按动按扭可以对堆料机实现整机系统的启动或停车。在自动控制状态下起机前先响铃，起动
顺序是：a. 起动
b. 起动液压系统；
c. 起动
d. 起动电缆卷盘；
e. 起动行走机构。
正常停车顺序是：
a. 停止堆料皮带机（连锁信号）；
b. 停止悬臂上的卸料皮带机；
c. 停止行走机构；
d. 停止电缆卷盘。
5.3 机旁（维修）操作；
机旁现场控制适用于安装检修和维护工况时需要局部动作，依靠机旁设置的操作按扭实现；在此控制方式下，堆料机各传动机构解除互锁，只能单独起动或停止。当工况开关置于机旁（维修）位置时自动工况及机上人工工况不能切入，机上人工工况的功能，机旁工况亦具备。但操作按扭只能在有利于维修操作的位置上；机旁工况不能行走操作按扭。
5.4 开车前注意事项
开机之前，必须对全机进行检查。
经检查，各部情况均属良好方可按开关顺序开动堆料机，直入作业状态。
5.5 事故停车
凡在本系统内任何地方出现事故必须停机时，按动紧急开关，使堆料机马上停止工作。
5.6调车
无论是调车工况还是堆料机与取料机交错工况，堆料机的悬臂必须抬升到最高极限位置，然后原地不动等待取料机错车或运行到指定堆料点。
6. 检查、维护
6.1 堆料机能够无故障地运行并且有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查和良好的使用、维护、保养。
为保证堆料机正常工作，要求工作现场建立严格的交接班和操作人员定巡视制度。要求操作和维修人员在现场经常进行巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理，为保证堆料机正常工作并在出现故障时能及时发现并得到处理，本机设有报警装置，当某部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修、排除故障。
本机对下列部位实施监控、报警和保护。
a.堆料臂架的变幅角度，当变幅角度超过-12°或16°时停机；
b.堆料臂与料堆顶点距离小于约0.5米时停机；
c.堆料机变幅液压站的液压油及液压位予以监控；
d.堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，Ⅰ级跑偏发出故障报警信号，
Ⅱ级跑偏发出停机信号；
e.堆料胶带机两侧设有急停拉绳开关，发现胶带机运行出现异常故障
可拉动线绳，胶带机及相关设备运转停机；
f.堆料机行走在料场两侧设置行程开关。
表1 设备的检查项目和要求
平时，操作人员应经常检查联接处、铰点处的螺栓是否松动、卡死现象，
驱动装置是否有异常声音，如发现问题应查明原因，及时解决，同时根据润滑项目表中的规定结合运转情况进行必要的润滑。
设备的检查，用户应制订定期检查制度，日常检查项目和要求见表1。
6.2 检修
要建立大修、中修和日常的维护制度，大修时堆料机的全部零件都应拆下检查并更换磨损零件和密封件。
检修的主要内容有：液压系统中齿轮泵、电磁阀及各种阀件、液压缸的磨损件、各种保护装置及料位开关、行走机构中的减速机、制动器及车轮的磨损、各个传动部位的轴承是否良好，并根据磨损件的使用年及使用情况来决定是否修复或更换。
6.3 设备故障的诊断及处理（见表2）
7. 润滑
该设备主要运动部件的运动速度较低，并且运动分散，故所有润滑点均采用手动润滑方式。行走减速器采用自身飞溅润滑。具体润滑点见表3。
表3 堆料机的润滑
8. 安装
8.1 安装前的准备
8.1.1 详细阅读、熟悉本说明书及随机所带图纸，了解该料场设备的主要构造、组成及性能，掌握安装要领，要求安装者应掌握Q/PJY001-2005臂式斗轮堆料机技术条件及GB/T10595-89带式输送机技术条件等有关内容条款；
8.1.2 在工地附近准备50×40m的平整场地，用于放置即将安装的部件。现场应有适宜的水、电、通讯和交通条件、供现场技术人员使用的工作房间，现场工作人员使用的工作房间和贮存不宜露天放置的工具、仪器及重要设备零
件的存放房间。
8.1.3安装前必须将堆料机的全部机件查点清楚，保证完好无损；并准备好清洗油、垫木、安装工具及吊运设备。检查机件是否完好，是否存在因运输等因素产生的弯曲、变形、损坏等，如有，则进行修理。
8.1.4 检查轨道基础在长度方向是任意10m内水平高度误差不得大于±5mm，地脚距的偏差不得大于±5mm，10个地脚孔的间距累积偏差不得大于±20mm。
8.2 安装顺序
a. 安装轨道系统
b. 安装行走机构
c. 安装堆料臂架
d. 安装来料车
e. 安装液压变幅系统
f. 安装配重块
8.3 轨道的安装
轨道安装前必须对钢轨进行检查，如有因运输、装卸造成弯曲、变形损坏现象，需经重新校正调直后方可进行安装。
轨道铺设时，按照轨道系统图，先用木块等将轨道垫至预定高度，放置垫板、地脚螺栓、压板及夹板，铺设轨道，这一过程完成后先进行第一次检测轨道是否符合图纸规定，如超差则调整、修理相关各件；满足图纸要求后预埋地脚螺栓，进行第一次灌桨。待第一次灌浆完成并达到使用要求后正式安装压板及夹板等。检测轨道是否水平，如不平，则调整垫板下的螺母，使其水平。再按图检测轨道的其它误差是否在图中所给允差之内，如超差必须调整、修理相关各件，使其达到要求。待一切合格后，撤掉轨道下面的支承物，进行第二次灌浆。轨道系统中其它件按图纸安装即可。
8.4 行走机构的安装
8.4.1 首先按图纸将行走机构Ⅰ、Ⅱ安装好。这二套传动装置在厂内都已装配好，现场将减速器、缓冲器等安装到行走梁上。行走机构安装误差应符合图纸要求；将安装好的两套行走机构置于轨道上，并固定好，以防倾斜和偏移。
安装后进行检测，其要求如下：
a. 同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面内，偏差不大于2mm；
b. 四个支承点对角线偏差不得大于6mm；
c. 四个支承点平面度偏差不得大于2mm；
d. 车轮的垂直度不得大于1/500。
8.5 悬臂和胶带机的安装
悬臂梁分两段制造，段与段之间现场组焊。组焊前先用螺栓将臂架各段拉紧，接口缝隙不得大于2mm，焊后修磨平整，并对焊缝作100%超声波检验，其结果应符合GB/T11345-1989中Ⅲ级质量标准。
悬臂梁组装好后，安装胶带机，按图将电动滚筒、改向滚筒、托辊组等到部件安好，然后铺放胶带，并用硫化或冷粘法将胶带接头接好。再安装导料槽、挡料板以及物料探测器、跑偏开关、料流检测器、打滑检测器、清扫器等。最后安装好走道、栏杆（胶带机也可在臂架吊装并安装到行走机构上后进行安装，安装部门应根据自己实际情况考虑）。
悬臂梁和胶带机安好后，一起吊装到行走机构的支架上，并通过铰座与支架连接。铰座与主支架栓接后用厚度不小于30mm及宽度不小于80mm的钢板将铰座四周挤住并焊接在主支架上，在安装油缸之前，设法使悬臂固定住，并使悬臂处于水平状态。
8.6 来料车的安装
8.6.1 先组装主梁，将主梁对接组焊，接口缝隙不得大于2mm，焊后修磨平整，并对焊缝作100%超声波检验，其结果应符合GB/T11345-1989中Ⅲ级质量标准。
8.6.2 组装平台，平台为运输方便，厂内解体成两件，现场将两部件先通过法兰、螺栓连接成一体，并根据图纸焊接。可在该处焊接钢板补强。
8.6.3 将平台与从动轮组组装到一起，按图纸组装撑架，将上述组装好的各部件再组装到一起，并与主梁相连。
安装后进行检测，其要求如下：
a. 同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面内，偏差不大于2mm；
b. 六个支承点对角线偏差不得大于6mm；
c. 六个支承点平面高度偏差不大于2mm；
d. 车轮的垂直度不得大于1/500
8.6.4 安装主梁上的托辊组、头罩、可调挡板等散件，将来料车通过连杆与行走机构连接到一起，装好后，检查行走车轮接触轨道情况，不允许出现有车轮不接触轨道的现象。
8.6.5 安装走道、梯子、栏杆及堆料机所用电缆控制器等。
8.6.6 来料车安装好后，安装控制室而已电缆卷盘。将电缆卷盘支座焊接在平台走道上，再根据电缆卷盘说明书安装动力、控制电缆卷盘。电缆卷盘中心线与卷盘支座中心线平行度偏差不大于±2mm，卷盘中心线与地面垂直度不大于±5mm，卷盘的回转方向和电缆的缠绕方向应符合图纸要求，卷盘安装后应进行人工盘绕无问题后再缠绕电缆。在试运转中电缆出现绷起或松驰现象可按电缆卷盘说明书要求调节力矩大小来改变电缆卷绕情况。
8.7 液压变幅机构的安装
8.7.1在安装前必须用机油把液压缸、油箱、管路和阀清洗干净，然后进行安装。
8.7.2在支架的平台上安装液压站、连接油缸尾部的铰座；在悬臂上安装连接油缸耳环的铰座。把液压缸与铰座用销轴连接起来，再有轴端挡板和螺栓将上、下销轴固定。
8.7.3 用高压油管将液压系统与油缸连接起来，悬置管路尽可能在邻近的机上采用适当固定措施，避免管子因刮碰损坏或接头处漏油。
8.7.4 油缸安装好后进行检测，要求油缸上下铰轴中心连线对支架中心线的不对称度小于5mm，油缸支承铰轴中心线对支架中心线的垂直度在铰轴长度内不大于1.5mm。
8.8 配重块的安装
待液压系统经过初步调试，并能正常工作后方可放置配重块（配重块为废铁组成）。配重块装好约20t后，可撤掉悬臂的固定措施。然后增减配重块，当堆料臂处于水平位置时，油缸小腔压力达到油缸背压时，认为配重数量适宜。
8.9 安装其它零部件
8.9.1 检测系统的安装
堆料机的检测系统包括行走限位装置、臂俯仰检测装置、物料探测器。现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板先点焊在相关件上，经试车调整达到良好状态后，再把支架和碰撞板等
焊牢。
8.9.2 照明系统的安装
照明系统按照明图纸并结合现场实际安装。
9. 试车
9.1试车前的准备
试车前的准备内容与要求应符合表4的规定
表4试车前的准备内容
9.2 空负荷的试车
9.2.1 先开动液压系统，使活塞杆能正常升降，使臂架在+16°和-12°之间运行。液压系统工作时不允许有振动、噪声、泄漏现象。发现故障立即停机，查明原因及时排除。
9.2.2将堆料臂置于水平位置，启动堆料臂上胶带机。观察所有托辊的运转情况，注意观察胶带是否跑偏，若出现托辊运转不灵活或胶带跑偏现象，要查明原因及时排除。待故障排除后，悬臂胶带机空负荷运行不得少于2小时，注意观察电动滚筒的温升不超过40℃，其轴承温度不应大于65℃。
9.2.3 开动堆料机的行走驱动装置，运行时间不少于2小时，注意观察减速器的温升不超过40℃，其轴温度不应大于65℃，车轮与钢轨不得出现卡轨现象。
堆料机运行期间确定各行走限位开关的位置，调整好后，将其固定。9.2.4 待各部运行正常后，堆料机整机进行联动空负荷试车，进行时间不得小于48小时。
9.2.5 堆料机与取料机联动试车运行时间不少于48小时。
9.3 负荷试车
待空车试运行正常后，可进行负荷试车，负荷试车分部分负荷（25-50%满负荷）试车与满负荷车两种情况，应先进行不少于6小时的部份负荷试车，部份负荷试车没有问题后可进行满负荷试车。
向悬臂胶带机加料时，胶带机必须达到正常运转速度后，才可往胶带机上加料，不能在胶带机静止时加物料。在负荷运转时，除按空车试运转时注意事项观察各项时外，还要观察和调整悬臂胶带机上的料流检测装置，清扫装置及胶带和滚筒是否打滑，如出现打滑现象，调整胶带机的拉紧装置。调整拉紧装置时，将悬臂架处于水平位置状态，观察胶带机两托辊间胶带下垂直，最多不超过托辊间距离的2%，还要注意观察悬臂每次升高及堆料机行走的距离是否按规定的工艺程序进行。
如果满负荷运转一切正常即可投入生产。
9.4试车的连续性
9.4.1 试车中检查各项目有不符合要求的必须停机处理，重新运转后必须生重新检查各项要求全部达到合格为止。
9.4.2 试车中凡是因故障停车的待事故处理完毕后，重新开车时，其试车时间必须重新计算，不得前后累计。