山东临沂金誉石化有限公司
“6?5”事故相关情况剖析
按照会议安排,下面,我对山东临沂金誉石化有限公司“6?5”事故相关情况做简要剖析:
一、事故损失惨重、影响重大
2017年6月5日凌晨1时左右,位于山东省临沂市临港经济开发区的金誉石化有限公司装卸区一辆运输液化气罐车在卸车作业过程中发生液化气泄漏爆炸着火事故,造成10人死亡、9人受伤,厂区内15辆危险货物运输罐车、1个球罐与2个拱顶罐毁坏,6个球罐过火,部分管廊坍塌、生产装置、化验室、控制室、过磅房、办公楼以及周边企业、建构筑物与社会车辆不同程度损坏,附近1公里外村庄部分居民的门窗玻璃被震碎。经山东省公安消防部门调集周边8个地市的189辆消防车、958名消防员,经过15个小时全力救援,6月5日16时左右,现场明火被扑灭(目前去火炬放空管线在保护性燃烧)。
事故企业厂区内建有液化气罐区、异辛烷罐区等7个相对独立的配套罐区,事故发生前,厂区内原料与产品总量约为4万余吨,其中液化气约1万余吨,如果6个过火的球罐有一个发生爆炸,极可能导致球罐区发生连环爆炸,加之厂区北门对面就是另一家化工企业(科特化工),北侧与南侧1公里外即就是村庄,事故后果会更加不堪设想。
二、事故原因与暴露出的主要问题
根据事故现场勘查与前期调查情况,初步分析,事故直接原因就是:一辆运载液化气罐车在卸车栈台卸料时,快速接头卡口未连接牢固,接头处发生断开造成液化气大量泄漏,液化气与空气形成爆炸性混合气体,遇点火源发生爆炸。
该起事故暴露出地方政府重发展轻安全,红线意识不牢,监管部门监管不到位,对长期存在显而易见的隐患问题没有及时发现的问题;同时暴露出事故企业安全管理混乱、安全意识淡薄、风险管理缺失、隐患排查治理流于形式、应急前期处置能力低下、违规违章严重等突出问题;还暴露出有关设计单位、评价单位专业能力不足,工作不负责任,风险分析评估不全面的问题。
主要表现在以下几个方面:
一就是当地政府招商引资重项目、轻安全。临港经济开发区规划布局不合理,化工产业盲目发展,没有利用临港的优势,招商项目准入门槛低,未充分考虑安全风险;事故企业新建的液化气深加工项目也没有按照国家有关要求进入正规的化工园区。事故企业没有利用港口的任何优势,没有与港口相连的任何设施,与港口没有任何关系,当地政府安全意识不强,没有认清金誉石化有限公司液化气深加工生产项目通过道路每年运输约50万吨液化气等原料产品所带来的安全风险,没有充分论证利用周边港口资源与海运、管输等其她运输方式规避安全风险。粗略计算,该地区仅这一家企业,全年就增加近2万辆次油气罐车公路运输与装卸的双重安全风险。
二就是有关设计、安全评价等中介机构对项目设计、选址、规划布局源头把关不严。设计单位、安全评价单位风险分析评估不全面、有明显漏洞。总图布置不科学,储罐区与装卸区、辅
助生产区未按国家标准规定分开布置,各功能区之间风险相互影响,只考虑了防火间距,没有考虑爆炸风险,安全间距不足,未依据《危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准与社会可接受风险标准(试行)》(国家安全监管总局2014年第13号)对存在高风险的项目提出削减安全风险的有效管控措施。装卸区违反国家标准规范布置,紧邻生产装置与储罐区,没有设置围墙独立成区。化验室、控制室等生产辅助设施直接设在卸车区附近,安全间距不足,实际处在爆炸危险区域内,而没有任何防爆措施,存在极大安全隐患。安全评价机构出具的安全评价报告对装卸区安全风险评估分析不到位,存在严重错误,甚至认为整个项目所在场所内具有爆炸性、可燃性的化学品基本不会形成爆炸火灾危险环境,危险程度可以接受。
三就是有关部门审批、日常监管不严格。当地政府有关部门行政许可过程中对评价报告中的明显缺陷未能发现,源头准入把关不严,日常监管中对涉及“两重点一重大”的监管要求不落实、危险化学品生产与运输企业监管不到位、危险化学品装卸作业安全监管缺失。
四就是事故企业暴露的问题。1、安全风险意识差,安全风险辨识评估管控缺失。安全意识淡薄,液化气泄漏后员工有的在围观、有的缓慢撤离、有的进入油罐车驾驶室躲避,甚至还有人启动摩托车与电动车撤离,没有意识到大的危险即将来临,无知无畏,瞧不到任何职业素养;企业风险辨识评估不全面,没有评估出装卸区巨大安全风险,尤其没有对扩产后液体原料产品吞吐量增加2倍(约32万吨/年)后仍全部采取罐车运输装卸带来的风险进行评估;卸车区24小时倒班连续作业,持续10余辆罐车在
现场密集交叉卸车,风险极大,没有采取任何风险管控措施。与此形成鲜明对比的就是,上海赛科石化5000万元规避风险案例。
2、日常隐患排查治理流于形式。卸车区附近的化验室与控制室内均未按防爆区域进行设计与日常管理,非防爆的电器、插座到处都就是,化验室内高温烘箱、蒸馏仪器等大量存在,现场有数辆电动三轮车;办公楼兼做员工宿舍,风险系数被人为增加;部分罐车在厂区内乱停乱放;罐车装卸作业长期违反操作规程;上述隐患长期存在,没有发现与整改。
3、应急管理缺失,应急初期处置能力低下。卸车作业过程中液化气泄漏时未能第一时间有效处置,导致事故扩大。从事发时监控录像中可以瞧出自泄漏到爆炸存在2分多钟的时间差,完全有时间关闭阀门阻止继续泄漏,或组织人员有序撤离;企业自身现场应急救援瞧不到组织指挥,缺乏日常专业培训演练;事故发生后,应急处置过程中企业违规将罐区在用压力储罐、装置区安全阀的手阀全部关闭,人为增大风险。
4、企业管理者与员工的专业能力与意识达不到安全生产条件。企业主要管理者安全意识不强、管理水平低下。公司安全目标与各车间安全目标都定为“重大人身伤亡、重大火灾、重大爆炸、重大交通等事故为零”,给不构成重大事故的发生留下巨大空间,这样的目标还张贴在宣传栏中。生产企业管理人员专业素质低,装卸区操作人员岗位技能不足;从事发时监控录像可以瞧出,有的员工在事故现场惊慌失措、有的毫无反应、有的伏地匍匐前进,这都就是不了解液化石油气的危险特性的表现;运输单位油罐车驾驶员普遍存在文化素质低,专业素养差,培训不到位的问题,本次事故的10名死亡人员中有5名就是油罐车驾驶员。
5、对重大危险源的管理不到位。未按照有关法规规定的