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C onten t目录: 前言
1第一章﹕下料
1.1LASER
1.1.1LASER机床加工原理
1.1.2LASER加工工艺
1.2NCT
1.2.1机床介绍
1.2.2机床加工参数
1.2.3常见加工方式
1.2.4NCT加工工艺
1.3线切割
1.4剪床下料
2第二章﹕成型
2.1半剪
2.2抽桥
2.3色拉孔
2.4抽孔&抽芽
2.5垫角
3第三章﹕折床
4第四章﹕联接与紧固
4.1TOX铆合
4.2焊接
4.2.1定义﹕
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4.2.2焊接方法与分类
4.2.3现有焊接设备组成及焊接能力
4.2.4焊接表示方法﹕
4.2.5焊接制造工艺
4.3抽孔铆合
4.4拉钉铆合
5第五章﹕表面处理
5.1拉丝
5.2喷丸和喷砂
5.3金属镀覆和化学处理
5.3.1镀覆方法
5.3.2镀前处理和镀后处理
5.3.3金属镀覆和化学处理表示方法﹕
5.3.4电镀与化学镀工艺
5.3.5金属的化学处理
5.3.6铝的表面处理
5.3.7钣金制造中的金属镀覆和化学处理
5.4涂装(烤漆)
5.5丝印和移印
5.6抛光
5.7研磨处理
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前言
如何做一名优秀的钣金制造工程师
科技的发展日新月异﹐伴随着新产品的不断推出﹐作为构造各类产品基础架构的钣金件也得到了广泛的应用。并且由于人们对产品的外观要求越来越高﹐钣金件的结构工艺性也在不断的提升。作为一名从事钣金件加工制造的工艺人员﹐应该如何适应行业的发展﹐使自己更具有竞争力﹐值得大家深思。
一个优秀的,称职的钣金制造工程师至少应具备以下几种能力:
1.了解产品,零件功能和装配流程,掌握零件的关键及重要尺寸.
首先应了解零件用在什么产品上,出给什么客户,此客户对产品质量的严厉程度(如有些客户偏重于功能,对产品外形要求不是太苛刻,而有些客户除了对产品功能有严格要求外,对产品外观要求也很严格),每年订单量大概是多少,首批订单于何时交货,等.了解这些对于选用什么样的工艺很有必要.
其次应该了解零件在产品上起什么作用,后面还有哪些制程(如电镀,热处理等),对尺寸及功能是否会有不良影响(如电镀常使轴尺寸变大,孔尺寸变小,热处理常使零件变形等).
第三,应该了解产品的装配流程,零件之间的相互配合关系,掌握零件的关键及重要尺寸,这些尺寸常常会影响到产品的功能(如插拔力,抓扳力,寿命等)及与其它相关零件的配合(如与塑料的配合等,公母产品的配合),还要掌握这些关键及重要尺寸在装配流程中是否会产生变异,这些尺寸应该在制作中得到绝对的保证.因而在设计中必须有一些措施来保证这些尺寸符合图面
2.应具备机械制图及识图能力.
机械制图及识图能力,这是对于一个工程师最起码的基本要求,假如一个对三视图,第三角画法,尺寸公差与配合,形状与位置公差都搞不懂,工程图面都看不透的人,如何来搞设计?因而,机械制图及识图是个基础.另外应该了解一些不同国家及不同地区的不同画法及不同标准,并能运用自如.
3.应具备使用工程计算机及相关工程软件的能力.
社会在进步,,现在很多工厂企业,都已丢掉了画板及铅笔,采用CAD/CAM系统.CAD系统不仅工作效率高,劳动强度低,而且图面清晰,不易出错.正在被越来越多的企业采用和推广.如果不会使用工程计算机和相关工程软件,正如一个在现代化农场里使用锄头的农民一样岂不成了不求上进,不学无术,终将会被社会淘汰的老古董?因此一位合格称职的工程师除了会使用计算机和相关工程软件外,还应具有一定的外文能力,否则这个信息时代且不成了新一代的文盲,无法接受新信息的现代文盲?
4.具备工艺分析能力.
由于零件是产品设计工程师设计出来的,加工并非他们的专长,他们设计时往偏重于零件功能,对于零件的加工工艺性考虑得往往就少了些,也就是说,有些零件的工艺性可能会较差.如冲圆孔的孔径和材料比值不能太小,否则会影响冲子强度;要有适当的圆角,以免应力集中;圆孔离折弯线不能太近,以免折弯时圆孔被拉长;折弯高度不能太小,以免会弯不起来;冲切的毛刺避免在外侧,以免引起侧龟裂;抽引高度不能超出材料的抽引极限,以免无法抽引;抽引圆角不能太小,避免无法达到或制程能力极低等.作为一名制造工程师,当你拿到零件图时,你首先头脑里一定要有个概念,这个零件最难保证的尺寸或功能在哪里,其加工工艺性如何?是不是能较理想地用目前通用的模式生产出来?制程稳定吗?如果不好,在不影响功能的前提下,如何修改才较合理?只有对加工工艺性十分了解,才能提出合理,理想的改善方案,并与相关产品设计工程师协调解决有关问题.
5.具备专业加工知识。
良好工艺的建立﹐需要对各种加工设备有详细的认知。
6.具备方案论证能力
方案论证能力, 这对于钣金制造工程师来讲,最能反应一个设计工程师的功底,能力,实践作战经验,细心度以及其改善问题的全面性及其深度.作为一名钣金制造工程师,当它开始排工艺时,他应
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该考虑到这个零件是怎样一步一步地被成型出来?其成型步骤如何?定位孔置在哪里?形状如何?如何排配?关键及重要尺寸如何来保证?需要有哪些工站?操作是否方便?
“条条道路通罗马”但最简单快捷的道路也许只有一条,你只有根据你的条件,如财力,时间,目的以及各种主客观因素进行权衡比较,扬长避短,方案论证,你也许永远也找不到一条通往罗马的最佳路径,但至少可以找到一条适合于你的合适路径.同理作为一名冷冲模工程师,你只有根据现有条件,如各种机台吨数,参数,零件每月产量,交期,成本,现有加工能力等等主客观条件,进行方案论证,才能达到最佳组合,提供优秀的产品以满足客户
假如由于设计人员能力不足,经验不足,考虑不周,排样不科学所引发出来的异常,其给生产单位带来的后果往往是致命的
7.处理异常的能力。
异常处理可以反映一个人的综合技能素质和协调沟通能力。并且通过处理异常﹐吸取经验﹐使自身的能力进一步提升。
第一章﹕下料
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第一节﹕LASER
一﹕LASER机床加工原理
z Laser切割的原理:
Laser是由Light Amplification by Stimulated Emission of Radition的前缀缩写而成.原意为光线受激发放大,一般译为激光(也称激光).激光切割是由电子放电作为供给能源,通过He、N2、CO2等混合气体为激发媒介,利用反射镜组聚焦产生激光光束,从而对材料进行切割.
激光切割的过程:在NC程序的激发和驱动下,激光发生器内产生出特定模式和类型的激光,经过光路系统传送到切割头,并聚焦于工件表面,将金属熔化;同时,喷嘴从与光束平行的方向喷出辅助气体将熔渣吹走;在由程控的伺服电机驱动下,切割头按照预定路线运动,从而切割出各种形状的工件.
z机床结构:
1) 床身全部光路安置在机床的床身上,床身上装有横梁,切割头支架和切割头工具.通
过特殊的设计,消除在加工期间由于轴的加速带来的振动.机床底部分成几个排气腔室.当切割头位于某个排气室上部时,阀门打开,废气被排出.通过支架隔架,小工件和料渣落在废物箱内.
2) 工作台在平面切割时,带有嵌入式支架的工作台用于支撑材料.
3) 传感器良好的切割质量与喷嘴和工件的间距有关.有接触式机械传感器和电容感应
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式传感器两种.前者用于加工不导电材料,后者用于导电材料.
4) 切割头它是光路的最后器件.其内置的透镜将激光光束聚焦.标准切割头焦距有5英
寸和7.5英寸(主要用于割厚板)两种.
5) CNC控制器转换切割方案(工件组合排料的式样)和轴运动的加工参数.通过横梁、支
架和旋转轴的组合移动,该控制器控制光束在工件上的运动轨迹,自动调整切割速度和激光功率.
6) 激光控制柜控制和检查激光器的功能,并显示系统的压力、功率、放电电流和激光
器的运行模式.
7) 激光器其心脏是谐振腔, 激光束就在这里产生,激光气体是由二氧化碳﹑氮气﹑氦
气的混合气体,通过涡轮机使气体沿谐振腔的轴向高速运动,气体在前后两个热交换器中冷却,以利于高压单元将能量传给气体
8) 冷却设备冷却激光器、激光气体和光路系统.
9) 吸尘器清除加工时产生大多数粉尘.
10)自动上下料系统.
z切割方法
1) 激光熔融切割在激光熔融切割中,工件材料局部熔化,液态材料被气体吹走,形成切
缝.切割仅在液态下进行,故称为熔融切割.切割时在与激光同轴的方向供给高纯度的不活泼气体,辅助气体仅将熔融金属吹出切缝.不与金属反应.
2) 激光火焰切割与激光熔融切割不同,激光火焰切割使用活泼的氧气作为辅助气体.由
于氧与已经炽热了的金属发生化学反应,释放出大量的热,结果是材料进一步被加热.
3) 激光气化切割 在激光气化切割中,依靠极高的能量密度将切缝处的材料气化.这种方
法切割时金属很快蒸发,可避免熔滴飞溅.
选择切割方法,需考虑它们的特点和板件的材料,有时也要考虑切割的形状.
由于气化相对熔化需要更多的热量,因此激光熔融切割的速度比激光气化切割的速度快,激光火焰切割则借助氧气与金属的反应热使速度更快;同时,火焰切割的切缝宽,粗糙度高,
热影响区大因此切缝质量相对较差,而熔融切割割缝平整,表面质量高,气化切割因没有熔滴飞溅,切割质量最好.另外,熔融切割和气化切割可获得无氧化切缝,对于有特殊要求的切割
有重要意义.
一般的材料可用火焰切割完成,如果要求表面无氧化,则须选择熔融切割,气化切割一般用于对尺寸精度和表面光洁度要求很高的情况,故其速度也最低.另外,切割的形状也影响切割方法,在加工精细的工件和尖锐的角时,火焰切割可能是危险的,因为过热会使细小部位烧
损.
z LASER气体
在实际的Laser切割过程中,还要有辅助气体的参与.辅助气体不但可以将熔渣及时吹走,还起到冷却工件和清洁透镜的作用.选用不同的辅助气体,更能够改变切割的速度及割缝表面质量,对特殊金属的切割具有重大意义.
1) 激光气体
激光气体是由氦气,氮气,二氧化碳气体按照一定比例混合,这个比例在工厂预定好,确
保最佳性能,不要随便调整,比例不当,可能会造成激光系统的失效和高压电源的损害.
二氧化碳CO2: 是激活物质,通过电荷放电,它被激发,然后电能转换成红外线
1 氮气N 2: 氮气将电荷放电产生的能量传给二氧化碳,提高激光的输出功率 氦气He: 氦气能帮助保持气体中的电荷放电,并使二氧化碳易冷却
2) 切割气体：
主要是N 2或O 2. N 2切割的切割面比较光亮.O 2切割的切割面由于材料被氧化而发黑. 注: LASER 所用气体均为高纯度(均在99.99%以上).
3) 气体参数的控制
影响气体参数包括气体类型、气体压力和喷嘴直径.
(1) 辅助气体类型 辅助气体类型有氧气、空气、氮气和氩气.氧气适合于厚板切割、高速切割和极薄板切割;空气适合于铝板、非金属及镀锌钢板的切割,在一定程度上它可以减少氧化膜且节省成本;氮气作为切割时的保护气体可防氧化膜发生,防止燃烧(在板料较厚时容易发生);氩气用于钛金属切割.
(2) 气体压力 气体压力分高压和低压两种,根据Laser 机的技术参数,高压最大为20兆帕,低压最大为5兆帕.选择压力的依据有板料厚度、切割速度、熔化金属的粘度和激光功率.当料厚较大,切速较快,金属液体的粘度较高时,可选用高一些的压力;相反,对于薄料、慢速切割或液态粘度小的金属,则可选择适当的低压.功率较大时适当增加气体压力对冷却周围材料是有益的,它适用于有特殊要求的场合.不管选用怎样的压力,其原则都是在保证吹渣效果的前提下尽可能经济.
(3) 喷嘴直径 喷嘴直径的选取与气体压力的选择原则上是一样的,但它还与切割方法有关.对于以氧气作为辅助气体的切割,由于金属的燃烧,割缝较宽,要想迅速有效地吹走熔渣,得选用大直径的喷嘴才行,对于采用脉冲切割的场合,割缝较小,不宜选用太大的喷嘴.有时喷嘴大小的选择会与压力选择相矛盾,在不能两全的情况下,通过调节喷嘴与切缝的距离也能起到一定的作用.
z
切割头的使用范围:
使用范围
透镜焦距 [inch] 光斑直径 [um]
焦深长度[mm]
材料类型
料厚范围
[mm]
气体类型
气体压力[bar]
5.00 130 0.6
结构钢 镀锌板 不锈钢 合金 ≦8 ≦5 ≦8 ≦10 O 2 N 2 N 2 N 2 ≦5 ≦12 8~16 8~16 7.50 190 1.4
结构钢 不锈钢 合金
≦20 ≦10 ≦10
O 2 N 2 N 2
≦5 8~20 8~20
注:喷嘴分为HK 及K 两种,如HK15表示高压感应式,孔径为Φ1.5mm.
下图为切割头的结构图:
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图表 1
z
材料特性与Laser 加工的关系
工件切割的结果可能是切缝干净,也可能相反,切缝底部挂渣或切缝上带有烧痕,其中很大的一部分是由材料引起的.影响切割质量的因素有:合金成分、材料显微结构、表面质量、表面处理、反射率、热导率、熔点及沸点.
通常合金成分影响材料的强度﹑可焊性﹑搞氧化性和耐腐蚀性,所以含碳量越高越难切割;晶粒细小切缝质量好;如果材料表面有锈蚀,或有氧化层,熔化时因氧化层与金属的性质不同,使表面产生难熔的氧化物,也增加了熔渣,切缝会呈不规则状;表面粗造减少了反光度,提高热效率,经喷丸处理后切割质量要好许多.导热率低则热量集中,效率高.因此晶粒细小,表面粗糙、无锈蚀、导热率低的材料容易加工.
含碳量高、表面有镀层或涂漆、反光率高的材料较难切割.含碳量高的金属多属于熔点比较高的金属,由于难以熔化,增加了切穿的时间.一方面,它使得割缝加宽,表面热影响区扩大,造成切割质量的不稳定;另一方面,合金成分含量高,使液态金属的粘度增加,使飞溅和挂渣的比率提高,加工时对激光功率、气吹压力的调节都提出了更高的要求.镀层和涂漆加强的光的反射,使熔融因难;同时,也增加了熔渣的产生.
下表为LASER 切割不同材料时的切割时间﹕
穿孔时间 材质 料厚 (mm) 切割速度
(mm/min) 连续 脉冲
辅助气体
0.8 7000
0.2 0.4 N 2 0.9—1.0 6000 0.2 0.4 N 2 1.2 5000 0.2 0.6 N 2 1.5 4800 0.3 0.6 N 2 2.0 3500 0.3 1 N 2 热浸镀锌钢板
镀铝冷轧钢板电镀锌板 冷轧钢板
2.5 4500
0.3 1 O 2 热轧板
0.2—0.3 300
1
0.3
O 2
1
0.5 8000 0.1 1 N2
1.0 7000 0.2 1 N2
1.5 5500 0.2 1 N2
不锈钢
2.0 3200 0.3 1 N2
2.5 3000 0.3 1 N2
3.0 2200 0.4 1 N2
z常用工程材料的激光切割
1﹕金属材料的激光切割:
几乎所有的金属材料在室温对红外波能量有很高的反射率,但反射处于远红外波段10.6μm光束的CO2激光器还是成功应用于许多金属的激光切割,金属对10.6μm激光束的超始吸收率仅有0.5—10%,但具有功率密度超过106w/cm2的聚焦激光照射在金属表面时却能在微秒级时间内很快使表面开始熔化,处于熔融态的大多数金属的吸收率急剧上升,一般可提高到60%--80%.
1.1 :碳钢
现代激光切割系统可以切割碳钢板的最大厚度已可接近20mm,利用氧化熔化切割机制切割碳钢的切缝可控制在满意的宽度范围对于低碳钢:切割热影响区可不予考,虑且切缝平整,光滑,垂直度好,磷,硫偏析区容易产生切边熔蚀.
高碳钢:切边质量略有改善,但其热影响区也稍扩大.
1.2 不锈钢:
不锈钢激光切割过程中氧化放热反应没有碳钢那样炽烈,因此与同样厚度的普通钢比,其切割速度稍慢利用惰性气体辅助气体切割不锈钢,可获得无氧化切边,直接用来焊接,但切割速度与氧作辅助气体要损失50%左右.
1.3 合金钢:
在激光功率在可能切割的范围内,只要工艺参数控制得当,获得平直无粘渣切边并不十分困难,但对含钨的高速工具钢和热模钢,激光切割时会有熔烛粘渣现象发生.
1.4铝及合金
铝切割属于熔化切割机制,所用辅助气体主要用以从切割区吹起熔融产物,通常获得较好的切面质量,有时熔渣也会沿着切边粘附在切缝背面,对某些铝合金来说,注意预防切缝表面晶间微裂缝的产生铝激光切割需要很高的功率密度,人击破它对10.6μm波长光束高反射率的阻碍形成初始孔洞,一旦这种气化洞生成,它将象钢一样极大地提高对光束的吸收率
1.5 铜及合金
纯铜(紫铜)由于太高的反射率,基本上不能用CO2激光束切割黄铜(铜合金)使用较高激光功率,辅助气体用空气或氧气,可以对较薄的板材进行切割,切缝背面有时会粘附少许粘渣
1.6 钛及合金
纯钛能很好耦合聚焦激光束转化热能,辅助气体采用氧时化学反应激烈,切割速度
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快,但易在切割边生成氧化层,不小心还会引起过烧,为稳妥起见,采用空气作为辅助气体为好.
1.7 镍合金:
镍基合金也称超级合金,品种很多,其中大多数可实离氧化熔化切割2﹕非金属材料的激光切割:
10.6μm波长的CO2激光束很容易被非金属材料所吸收,导热性不好和低的蒸发温度又使吸收的光束能几乎整个传输入材料内部,并在光斑照射处瞬间汽化,形成起始孔洞,进入切割,过程的良性循环
2.1有机材料:
2.1.1塑料(聚合物):
激光切割对塑料加工有较大的吸引力,因为激光可以对任何形状复杂形状工件进行无接触的高速切割,激光作为一种高功率密度强热源,很快蒸发胶合剂,破坏材料的聚合链,实施切割.
低熔塑料,在正确控制工艺下,可获无毛刺,气泡的底部切边,切缝光滑平整.
高强塑料,为了破坏其强的连接链,需要较强的光束功率密度,切割时由此产生燃烧,切边形成不同程度碳化.
切割聚氯:乙稀类材料注意防止切割过程中产生有害气体.
2.1.2 橡胶:
切割时与工件无接触,橡胶激光切割无需担心工件的延伸和变形,防止切边发粘.
2.1.3 木材:
激光能有效切割木材,层压板,木屑板,无锯悄.
2.2 无机材料
2.2.1石英:
热膨胀系数较低的石英材料比较适宜激光切割切边质量好,切面光滑.
2.2.2 玻璃:
对大多数破璃来说,受激光热冲击后产生裂纹.
2.2.3 陶瓷:
陶瓷激光切割机制是可控向断裂,聚焦光点,引起定向加热梯度和高的机械应力,使陶瓷这类几首没有塑料的材料生成小裂缝,裂缝沿着光点移动方向不断生成,最后把陶瓷切断,采用连续波CO2激光束切勿使用高功率,否则将会出现龟裂导致切割失败.
2.2.4 石头:
不同类型引石材料中含有水份,湿气由于激光束瞬间快速加热引起爆炸导致开裂.
3﹕复合材料的激光切割:
新型轻质加强绗维聚合体复合材料很难用常规方法进行加工,利用激光无接触加工特点可以对固化前的层选薄片高速进行切割修剪定尺,在激光束加热下薄片边缘被融合,避免绗维屑生成.
对完全固化后的厚工件,尤其绷绗维和碳绗维合成材料,激光切割要注意防止切边可能会有碳化,分层和热损伤发生.
z Laser切割应注意的问题
前面分析了Laser切割最主要的几个技术参数,它们决定了切割工艺的主要方面.但并不是只要
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把握了这就一定能加工出高质量的产品,还有几个问题是特别需要引起注意的;
1)切速的选择
激光切割的速度最大可达200~300mm/s,实际加工时往往只有最大速的1/3 ~ 1/2,因为速度越高,伺服机构的动态精度就越低,直接影响切割质量.有实验表明,切割圆孔时,切速越高,孔径越小,加工的孔圆度就越差.只有在长边直线切割时才可以使用最大速切割以提高效率.
2)切割的引线和尾线
在切割操作中,为了使割缝衔接良好,防止始端和终点烧伤,常常在切割开始和结束处各引一段过渡线,分别称作引线和尾线.引线和尾线对工件本身是没有用的,因此要安排在工件范围之外,同时注意不能将引线设置在尖角等不易散热处.引线与割缝的连接尽量采用圆弧过渡,使机器运动平稳并避免转角停顿造成烧伤.
3)尖角的加工
用走圆弧加工出钝角 如有可能,避免加工没有圆弧的角.带圆弧的角有下列好处:ａ轴运动的动态性能好.ｂ热影响区小.ｃ产生的毛刺少.对于不带圆角的边角,可以设定的最大半径是切缝宽度的一半.此时切割出来的边角是没有圆角的.
图表2
圆孔成角法加工锐角走圆弧法加工钝角
用圆孔成角法在薄板上切割尖角 当在薄板上高速切割时,建议使用圆孔成角法切割尖角,它有下列好处:ａ切割尖角时,轴向变化均匀.ｂ切角时,切速恒定.ｃ防止了轴振动,避免毛刺生成.ｄ尖角处的热影响区小.
用延时法在厚板上切割尖角 切割厚板时,如果还使用圆孔成角法,尖角周围会过热.此时应采用参数:“Critical angle ,dwell time”来切割尖角.机器运动到尖角处,停顿特定的时间,然后继续转向运动.
z LASER加工特性
1)狭的直边割缝﹐最小割线宽度为0.2mm,最小圆孔直径0.7mm。
2)最小的邻边热影响区
3)极小的局部变形
4)工件无机械变形
5)无刀具磨损
6)切割材料无需考虑它的硬度
7)与自动化装备结合很方便,容易实现切割过程自动化
8)由于不存在对切割工件限制,激光束具有无限的仿形切割能力
9)与计算要相结合,可整张排料节省材料
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二 LASER加工工艺:
https://www.doczj.com/doc/2a13318123.html,SER加工参数﹕
1)平面加工范围﹕
LASER加工范围:X*Y(2500*1250), (现有钣材最大面积: 1220mm*2440mm,切割时钣材边缘必须留10mm.)
2)加工高度﹕
LASER光头在高度方向(Z方向)可抬高60~80mm﹐即其切割工件在不拆除间栅的情况下高度最多为60mm﹐工件高度超过60mm时﹐应该考虑将工件降低﹐如拆间栅﹐做连接治具等等。
3)加工厚度﹕
2512型加工料厚:
机型SUS SPHC AL CU
1800W 5mm 10mm 3.0mm薄材
3000W 10mm 25mm 5mm 5mm
LASER还可以加工木板,压克力板及附有薄膜的金属材料等.
注: 对金属切割﹐LASER机具有自动感应功能而非金属它无法感应,因此加工时必须设定在每某一高度.,同时LASER机具有将薄膜割穿后再重复割金属材料而不必设定高度的功能.
4)加工最小槽宽与孔径﹕
LASER加工最小槽宽由激光束光俓决定﹐现有激光束光俓通常为0.2mm,所以最小加工槽宽为0.2mm﹐即直接割线。
同理﹐由激光束光俓决定了加工最小孔径为0.7mm。
2.常用激光加工方式:
1)一次激光切割:
一次性将工件的外形内孔完全割出.这是LASER加工的普遍方式。由于不存在对切割工件限制,激光束具有无限的仿形切割能力﹐LASER最适合加工外形复杂的工件。
当工件所有外形内孔一次性完全割出后, 而不影响后续所有工站作业, 并能够保证产品质量, 在工程排配时采用一次激光切割.
2)二次加工:
二次加工的定义: 因工艺上的需要或设计变更,要求对成品或半成品进行补切割加工﹐分多次将工件的外形内孔完全割出。
图表 3
二次加工的基本加工原理见图表3﹐其加工步骤为首先放一块治具板于机台上并固定成型工件
定位销
半成品
治具板激光头
避位孔
1
2
3
激光头喷嘴从以上切割头结构尺寸图中可看出成形工件的二次加工干涉范围.
干涉加工范围(不同的喷嘴头)
压料治具
下垫板
薄材
切割避位孔
薄材
控制面板刀盘
夹爪
工作台面
上模
刀盘
下模
钣金件结构设计工艺手册 前言 公司现有零件中，不仅在打样过程中经常会有一些加工工艺性的问题，也有很多归档转产的零件存在加工困难的情况，不仅影响生产进度和交货，也影响结构件的质量。如钣金零件的折弯，经常会发生折弯碰刀的情况；落料的外圆角、半圆凸台、异型孔的规格太多，以及一些不合理的形状设计，导致加工厂要多开很多不必要的落料模，大大增加模具的加工和管理成本；插箱的钣金导轨、拉伸凸台等设计，品种越来越多，需要统一、规范；喷漆和丝印，也经常出现喷涂选择不合理导致废品率较高、无法丝印等问题；有些钣金零件的点焊完全可以适当增加定位，不增加成本也不影响美观，实际上大部分设计是靠生产的工装定位，不仅麻烦、效率低，精度也不好；很多可以避免焊接的钣金零件，往往设计成角焊的结构形式，焊接和打磨都非常麻烦，不仅效率较低，而且外观质量也经常得不到保证，等等。长期以来，这些相同的问题不断地重复发生，无论对产品质量还是产品的生产和进度，都会产生不良的影响。 编写这本《结构设计工艺手册》目的，就是为了方便工程师在结构设计时查阅一些常用的、关键的数据，更好地保证工程师设计出的零件有较好的加工工艺性，统一结构要素，减少不必要的开模，加快加工进度，降低加工成本，提高产品质量。编写这本手册的同时，对《钣金模具手册》标准进行了彻底的改编，对一些典型的结构形状进行了优化和系列化，减少了品种，并在intralink库里对相关的模具建模，不仅方便设计人员进行结构设计，对模具的统一，也会起到较好的效果。 手册中一些典型的数据主要来源于参考资料，一些工艺上的极限尺寸，主要来源于加工厂家提供的数据，是我们应尽可能遵照的。有些正在生产的零件，一些尺寸超出了手册中给出的极限尺寸，但并不能就能说明这些设计是有良好的工艺性，原则上是在满足产品性能的条件下，尽可能达到最好的加工工艺性。
1 2主题内容与适用范围 本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于公司的钣金机柜、机箱。 3引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 所有相关《企业钣金工艺技术规范》 4基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.11除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 5下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 4.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 4.1.3其它结构件≤0.5 4.2铝型材长度允差 ＜500mm≤0.3 ≥500~1000mm≤0.5 ≥1000~1500mm≤0.8 ≥1500~2000mm≤1.0 ≥2000mm≤1.2。
钣金件结构设计工艺手册 目录 1 第一章钣金零件设计工艺 1 1.1 钣金材料的选材 1 1.1.1 钣金材料的选材原则 1 1.1.2 几种常用的板材 1 1.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 3 1.2 冲孔和落料： 5 1.2.1 冲孔和落料的常用方式 5 1.2.2 冲孔落料的工艺性设计9 1.3 钣金件的折弯13 1.3.1 模具折弯：13 1.3.2 折弯机折弯14 1.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式26 1.4.1 铆接螺母26 1.4.2 凸焊螺母29 1.4.3 翻孔攻丝30 1.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸32 1.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项32 1.5.2 打凸的工艺尺寸33 1.5.3 局部沉凹与压线33 1.5.4 加强筋34 1.6 其它工艺35 1.6.1 抽孔铆接35 1.6.2 托克斯铆接36 1.7 沉头的尺寸统一36 1.7.1 螺钉沉头孔的尺寸36 1.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一36 1.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理36 2 第二章金属切削件设计工艺37 2.1 常用金属切削加工性能37 2.2 零件的加工余量38 2.2.1 零件毛坯的选择和加工余量38 2.2.2 工序间的加工余量38 2.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2. 3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系39 2.4 螺纹设计加工40 2.4.1 普通螺纹的加工方法40 2.4.2 普通螺纹加工常用数据40 2.4.3 普通螺纹的标记41 2.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级41
P r o E钣金设计超级手 册 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
Pro/Engineer自动展开操作手册 目录 1.Sheet Metal自动展开的特色 (4) 钣金设计和修改 (4) 模型检查和辅助展开 (4) 展开图 (4) 2.展开原理 (5) 展开原理 (5) 展开计算方法………………………………………………………….5-9 3.功能介绍 (10) 4.指令使用说明 (11) 模型检查 (11) 驱动补偿量检查 (11) Bend特征检查 (12) Sweep特征检查 (13) Wall Copy特征检查 (14) Unbend特征检查 (15) Solid Cut特征检查 (16) 压平H≦特征检查 (17) T≦&R=0特征检查 (18) 辅助展开 (19) 材质和料厚设定 (19) Z折设定 (20) N折设定 (21) Bend设定 (22) 删除Notes (23)
5.展开流程及说明 (24) 展开流程图 (24) 展开流程说明 (25) Metal图档处理 (25) 模型检查.....................................................................25-26设定Bend Table表 (26) 手工修改……………………………………………………………26-27 展开 (27) 工艺性修改 (27) 转成.dxf图档 (27) 6.常见问题及解决……………………………………………..28-31 1.Sheet Metal自动展开的特色
钣金加工实用手册 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多钣金设备及钣金加工展示，就在深圳机械展！ 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量. 9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定 10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护. 转贴：钣金加工工艺流程
钣金工艺规范及折弯机模具手册 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲 应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！ 折弯 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 弯曲件的直边高度 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图3.2.1）要求：h＞2t>2.5mm。 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸(可采用激光二次切割或者机加工)；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。
1引言 薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类： (1)下料：它包括剪切和冲裁。(2)成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。(3) 连接：它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。此外，要注意构件的批量大小。 薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点： (1)易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。 (2)薄板构件重量轻。 (3)加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。 (4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。 (5)形状规范，便于自动加工。 2结构设计准则 在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。 如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点，这里推荐几条设计准则。 简单形状准则 切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短，切割量也越小。如直线比曲线简单，圆比椭圆及其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形 简单(见图1)。
(a)不合理结构(b)改进结构 图1 图2a的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时，切割麻烦，因此，小批量生产时，宜用图b所示结构。 (a)不合理结构(b)改进结构 图2 节省原料准则（冲切件的构型准则） 节省原材料意味着减少制造成本。零碎的下角料常作废料处理，因此在薄板构件的设计中，要尽量减少下脚料。冲切弃料最少以减少料的浪费。特别在批量大的构件下料时效果显着，减少下角料的途径有： (1)减少相邻两构件之间的距离(见图3)。 (a)不合理结构(b)改进结构 图3 (2)巧妙排列(见图4)。 (a)不合理结构(b)改进结构 图4 (3)将大平面处的材料取出用于更小的构件(见图5)。 (a)不合理结构(b)改进结构 图5
1 引言薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类： (1)下料：它包括剪切和冲裁。(2) 成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。(3) 连接：它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。此外，要注意构件的批量大小。薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点： (1)易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。 (2)薄板构件重量轻。 (3)加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。 (4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。 (5)形状规范，便于自动加工。 2 结构设计准则 在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。 如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点，这里推荐几条设计准则。 2.1简单形状准则切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短，切割量也越小。如直线比曲线简单，圆比椭圆及其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形简单(见图1)。 (a) 不合理结构(b) 改进结构
图1 图 2a 的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时，切割麻烦， 生产时，宜用图 b 所示结构 (a) 不合理结构 (b) 改进结构 图2 2.2 节省原料准则(冲切件的构型准则) 节省原材料意味着 减少制造成本。 零碎的下角料常作废料处理， 的设计中， 要尽量减少下脚料。 冲切弃料最少以减少料的浪费。 构件下料时效果显著，减少下角料的途径有： (1) 减少相邻两构件之间的距离 ( 见图 3) 图3 (2) 巧妙排列 ( 见图 4) (a) 不合理结构 (b) 改进结构 图4 (3) 将大平面处的材料取出用于更小的构件 ( 见图 5) 因此，小批量 因此在薄板构件 特别在批量大的 (a) 不合理结构 (b) 改进结构
钣金加工：钣金制造工艺手册—3 1 数控折弯(Numerical Control To Bend) 1.1 折弯机的结构 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成 1.2 折弯机的工作原理 1.2.1 折弯机的工作是利用液压传输驱动机身上、下的相对运动，结合折弯上、下模具的形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度和折弯半径的特性功能，与简易模具完成特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种： a) 上动式：下工作台不动，由上面滑块下降实现施压； b) 下动式：机身上部固定不动，由下工作台上升实现施压； 1.3 折弯机的加工技术数据
1.4 1.4.1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.2 常用折弯刀具R为R=0.2、R=0.6，刀具角度有88o、90o两种，折弯刀具类型（见下图） 大R刀模段差模压平模 88o小弯刀压线模 88o鹅颈刀 88o直弯刀 30o尖刀 88o直刀 1.4.3 折弯下模也称为V槽，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.4 常用折弯下模类型（见下图）
1.4.4.1 常用V槽大小、角度与材料板厚的关系 a) 常用V槽大小有：V4、V5、V6、V7、V8、V10、V12、V16、V25（例“V5”表示V槽完度 为5mm） b) 常用V槽角度有：88o与90o两种 c) V槽与板厚的关系：折弯时选用下模V槽大小与材料无关，通常为5倍的板厚（即5T）；如 4T≤V＜5T时，折弯系数要相应加大，如5T＜V≤6T时，折弯系数要相应减小；各材料与 板厚所对应的折弯系数参照《机加中心钣金厂展开作业指南》 1.4.4.2 插深V槽主要用来加工折弯内角小于90o的折弯，与配合30o尖刀压死边（反折180o）前的角度处理，常用大小有：V6、V10 1.4.4.3 段差模是用来完成普通V槽无法加工的Z字形小折弯，它分直边(90o)与斜边(45o)段差，取值范围H＜最小折弯尺寸+T+1.5+内R 1.4.5 折弯刀具和V槽的关系如下图
钣金件结构设计知识大汇总，看完豁然开朗！ 机械前线，全国机械微教育领导者文丨百年孤独 1引言薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类：(1)下料：它包括剪切和冲裁。(2)成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。(3)连接：它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。此外，要注意构件的批量大小。薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点：(1)易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。(2)薄板构件重量轻。(3)加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。 (4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。(5)形状规范，便于自动加工。2结构设计准则在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是
材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点，这里推荐几条设计准则。2.1简单形状准则切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短，切割量也越小。如直线比曲线简单，圆比椭圆及其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形简单(见图1)。(a)不合理结构(b)改进结构图1图2a的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时，切割麻烦，因此，小批量生产时，宜用图b所示结构。 (a)不合理结构(b)改进结构图22.2节省原料准则（冲切件的构型准则）节省原材料意味着减少制造成本。零碎的下角料常作废料处理，因此在薄板构件的设计中，要尽量减少下脚料。冲切弃料最少以减少料的浪费。特别在批量大的构件下料时效果显著，减少下角料的途径有：(1)减少相邻两构件之间的距离(见图3)。(a)不合理结构(b)改进结构图3(2)巧妙排列(见图4)。(a)不合理结构(b)改进结构图4(3)将大平面处的材料取出用于更小的构件(见图5)。(a)不合理结构(b)改进结构图52.3足够强度刚度准则⑴、带斜边的折弯边应避开变形区⑵.两孔之间的距离若太小，则在切割时有产生裂纹的可能。零件上冲孔设计应考虑留有合适的孔边距和孔间距以免冲裂。零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平
钣金加工：钣金制造工艺手册—5 1 铆接 是通过两个物体相互铆合在一起，形成一个可拆卸或不可拆卸的连接体，本节主要介绍不可拆卸铆接 1.1 压铆 是使用专用设备和专用工装模具对所需压铆件通过施加一种力，使之完全紧压或嵌入到工件内，而具能够保证它的牢固性和垂直度、平面度。 1.1.1 压铆加工工艺 a) 压铆底孔的开孔尺寸严格按照各压铆件所对应的板开孔尺寸处理。 b) 压铆工序应在产品零件表面处理（电镀、氧化等）工序之后完成，特殊产品零件除外（如： 各工序加工完成再表面处理后，对压铆有干涉的）。 c) 压铆件表面颜色与产品零件表面处理颜色的选用：产品零件镀彩锌，选用镀彩锌压铆件；产 品零件镀蓝锌、白锌、镍和氧化，选用镀镍压铆件；特殊产品零件在表面处理之前压铆而 且需要烧焊加固的，选用镀镍压铆件，因为镀层的化学元素会影响焊接的质量。 d) 各金属材质在表面处理后会发生的化学反应详见《第七章的表面处理》。 1.1.2 常用压铆件的介绍与加工工艺要求（参见《钣金件螺纹加工技术要求》与《压铆件清单》） a) 花齿压铆螺母的规格及相关工艺要求数据如下： 花齿压铆螺母的规格及数据如下表：(单位：mm) 螺纹规格M 花齿压铆螺母代 码 A 适 合板 厚t 板 开孔 C T E 孔 到边距 L1碳 钢 不锈 钢 M2×0.4 S- M2-0 CLS- M2-0 .77 .8～1 φ 4.25 φ 4.22 1 .5 φ 6.3 4. 8
M6-2M6-2.21.3 ??铝板t≤1.0mm时，采用花齿压铆螺母代码为-0的加工（如：S-M3-0）； ??不锈钢板压铆不锈钢(CLS)花齿压铆螺母时，由于不锈钢含碳量(硬度)高，为了降低压铆后螺母脱落的风险，必须在螺母紧贴板处烧焊(点焊几点)加固； ??压铆时应利用模具一次压铆到位，螺母凸台部位(A尺寸)应完全嵌入板材，无缝隙，保证板的平面度和螺母与板的垂直度； c) 花齿压铆螺母模具(一般常规模具)如下图： d) 各材料压铆花齿压铆螺母所对应的各种力见下表： 螺纹规格板材 最小推力 (N) 最小扭力 (kgf.cm) 压铆力 (kN) M2.5 钢板1908 11.2～ 15.6 铝板1906 6.7～8.9 M3 钢板19011 11.2～ 15.6 铝板1908 6.7～8.9 M4 钢板1962218～27 铝板19618 11.2～ 13.4
1主题内容与适用范围 本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 2引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 所有相关《华为企业技术规范》 3基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804-92m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10有电镀要求的零件，华为技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工 装。 3.11板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.12除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 4下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 4.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 4.1.3其它结构件≤0.5 4.2铝型材长度允差 ＜500mm≤0.3
Solidworks进阶高级钣金设计之展开教程 作者：无维网wld 我公司主要生产小的金属接擦件，各种各样的接擦件种类很多，大多数都是形状比较复杂的弯曲件。 三维软件用ProE，我来公司后竭力推荐SOLIDWORKS，于是公司从2003年开始试用SOLIDWORKS绘图，但是不尽人意，因为SOLIDWORKS 板金命令中的“移动.复制”功能不可用！这是非常遗憾的，当然可以不用而一笔一笔画下去，但这非常耗时耗功耗力，傻瓜才去干！如果改用实体来画，比较省力，但实体转板金又转不过来，再把图形导入ProE，OK！板金转换成功！ 老板火了，大喝卸去SOLIDWORKS，仍用ProE！ 我吃憋了，因为我用ProE不习惯，只能让别人去搞，我搞搞二维图形。 （老板有老板的担心，因为同一图形用两种软件转来转去就怕出了问题不能及时发现，那损失就大了。） 现在我传上一个很简单的零件，该零件我公司已经冲了二百多万件，我在业余时间用SOLIDWORKS画了一下，具体图形都在这个文件包内，有说明，烦请各位高手有空帮帮忙，能否全部用SOLIDWORKS做出？ 此图我曾经发给上海的“晓科科技”，但它们搞了好多天没有解决，结果发了一份假图来骗我。 前几天（9月11日）我参加了苏州举行的“SOLIDWORKS2008创新日
大会”，在会议休息时我把图纸拷入大会的电脑中，他们答应抽空看看，但到现在也没有回音。 唉！“创新日”也好，“怀旧日”也罢，软件的好坏应当看是否“基本实用”用绘图软件者绝大部分是为老板打工者，是为了争口饭吃。用软件是根据各公司实际情况仅用其一部分功能而已，不可能全面用到。老百姓绝大部分不可能去搞科研的，SOLIDWORKS功能再强大，能设计“神六.神七号”，能造原子蛋！老百姓只能听听而已，最基本的功能不全，那就失去一部分人气了。 听说SOLIDWORKS2009又好的不得了，马上要粉墨登场了，期盼在板金功能上能解决这些问题。 ========================================= 原来标题是“SOLIDWORKS板金功能特弱！”（注意惊叹号） 这标题个人觉得太难听（不像提问；像在说出事实）， 闷人来改一改吧，先向wld想说声不好意思了。 ??by 闷人 ========================================= aton版主： 我不知道你是用什么方法转成板金特征的？我转就出现提示：“一个或多个折弯无法展开......”，可能我用的是D版吧？请原谅！ 我把上海“晓科科技”发的原件奉上，我就是按照他的方法做的，不能成功！现在想想不能怪人家，毕竟人家抽时间来帮了你，在此顺带向“晓科科技”赔不是！
为了提高本身专业水平，根据自己多年的工作经验整理出来钣金加工时，注意的一些事项，望能给后来者一些借鉴，如有不足之处，日后再工作之中加以补充! 起稿日期2007年5月------ 1引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 所有相关《xx企业技术规范》 2基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.11除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 3下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 4.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 4.1.3其它结构件≤0.5 4.2铝型材长度允差 ＜500mm≤0.3 ≥500~1000mm≤0.5 ≥1000~1500mm≤0.8 ≥1500~2000mm≤1.0 ≥2000mm≤1.2 4.3铜排长度允许公差 铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T 1804 C级。
钣金加工:钣金制造工艺手册—3 1 数控折弯(Numerical Control To Bend) 1、1 折弯机得结构 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成 1、2 折弯机得工作原理 1、2、1 折弯机得工作就是利用液压传输驱动机身上、下得相对运动,结合折弯上、下模具得形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度与折弯半径得特性功能,与简易模具完成特殊形状成形;其运动方式分为上、下运动两种: a) 上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; b) 下动式:机身上部固定不动,由下工作台上升实现施压; 1、3 折弯机得加工技术数据 机型 项目RG50RG100 工作台长度20003000 最大折弯长度20853100
最大折弯尺寸(深度)500500 D轴行程0~99、990~99、99 最大压力50T100T 工作台开口高度370370 后定位升降量60~14060~140 后定位宽度6060 L轴后定位行程420420 L轴定位精度±0、1±0、1 D轴运行精度±0、1±0、1 折弯加工精度±0、2±0、2 1、4 1、4、1 折弯上模也称为折弯刀具,它有整体式与分割式两种: a) 整体式上模长度(mm):835 b) 分割式上模长度(mm):10、15、20、40、50、100、200、400 1、4、2 常用折弯刀具R为R=0、 2、R=0、6,刀具角度有88o、90o两种,折弯刀具类型(见下图) 大R刀模段差模压平模 88o小弯刀压线模 88o鹅颈刀 88o直弯刀 30o尖刀 88o直刀 1、4、3 折弯下模也称为V槽,它有整体式与分割式两种: a) 整体式上模长度(mm):835 b) 分割式上模长度(mm):10、15、20、40、50、100、200、400 1、4、4 常用折弯下模类型(见下图)
机械设计手册 The manuscript was revised on the evening of 2021
机械设计手册 一、前言 二、塑胶件 . 外形设计 . 装配设计 结构设计 三、五金件 配合设计 结构设计
前言 编制本手册的主要目的有两个： 1.规范公司设计人员的设计并在实际设计工作中作为参考。 2.新入公司的助理工程师的培训教材。 公司产品可分为自主开发设计产品和OEM类产品。 自主开发设计产品 公司根据市场的需求，开发出符合消费者要求的产品。随着消费者对产品要求的不断提高、市场竞争越来越激烈，这就要求设计人员设计出来的产品在外观结构、功能方面有独到之处。在设计过程中不断优化改进产品，在保证产品质量的前提下尽可能降低产品的成本，为公司创造最大的利润。自主开发设计产品包括公司自有品牌产品、帖牌产品、定制产品。 OEM产品 OEM原来是指由客户提供所有的技术资料和图纸，制造商仅负责生产的模式。现在所讲的OEM其实已经包括ODM，即客户提供外观、对功能提出要求，制造商根据要求进行设计、生产产品。 OEM类产品尽可能按客户的要求设计和生产产品，只有在客户的要求不合理的情况下，经与客户协商，在得到客户的同意下才能进行进一步的开发设计。OEM类产品只有在得到客户的最终确认以及本公司能批量生产才表示整个开发过程完成。
一、塑胶件 塑胶件设计时尽可能做到一次成功，对某些难以保证的地方，考虑到修模时给模具加料难、去料易，可预先给塑料件保留一定的间隙。 常用塑料介绍 常用的塑料主要有ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM等，其中常用的透明塑料有PC、PMMA、PS、AS。高档电子产品的外壳通常采用 ABS+PC；显示屏采用PC，如采用PMMA则需进行表面硬化处理。日常生活中使用的中底挡电子产品大多使用HIPS和ABS做外壳，HIPS因其有较好的抗老化性能，逐步有取代ABS的趋势。 常见表面处理介绍 表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC料都有较好的表面处理效果。而PP料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。近几年发展起来的模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALF MIRROR）制造技术。 IMD与IML的区别及优势: 1.IMD膜片的基材多数为剥离性强的PET,而IML的膜片多数为PC. 2.IMD注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而IML是整个膜片履在树脂上 3. IMD是通过送膜机器自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂 外形设计
钣金结构设计工艺手册 1.1钣金材料的选材 钣金材料是通信产品结构设计中最常用的材料，了解材料的综合性能和正确的选材，对产品成本、产品性能、产品质量、加工工艺性都有重要的影响。 1.1.1钣金材料的选材原则 1）选用常见的金属材料，减少材料规格品种，尽可能控制在公司材料手册范围内； 2）在同一产品中，尽可能的减少材料的品种和板材厚度规格； 3）在保证零件的功能的前提下，尽量选用廉价的材料品种，并降低材料的消耗，降低材料成本； 4）对于机柜和一些大的插箱，需要充分考虑降低整机的重量； 5）除保证零件的功能的前提外，还必须考虑材料的冲压性能应满足加工艺要求，以保证制品的加工的合理性和质量。 1.1.2几种常用的板材介绍 1.1. 2.1 钢板 1）冷轧薄钢板 冷轧薄钢板是碳素结构钢冷轧板的简称，它是由碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板。常用的牌号为低碳钢08F和10#钢，具有良好的落料、折弯性能。 2）连续电镀锌冷轧薄钢板 连续电镀锌冷轧薄钢板，即“电解板”，指电镀锌作业线上在电场作用下，锌从锌盐的水溶液中连续沉积到预先准备好的钢带表现上得到表面镀锌层的过程，因为工艺所限，镀层较薄。 ３）连续热镀锌薄钢板 连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。与电镀锌板表面相比，其镀层较厚，主要用于要求耐腐蚀性较强的钣金件。 ４）覆铝锌板 覆铝锌板的铝锌合金镀层是由55%铝、43.4%锌与1.6%硅在600℃高温下固化而组成，
Pro/Engineer自动展开操作手册 目录 1.Sheet Metal自动展开的特色 (4) 钣金设计和修改 (4) 模型检查和辅助展开 (4) 展开图 (4) 2.展开原理 (5) 展开原理 (5) 展开计算方法………………………………………………………….5-9 3.功能介绍 (10) 4.指令使用说明 (11) 模型检查 (11) 驱动补偿量检查 (11) Bend特征检查 (12) Sweep特征检查 (13) Wall Copy特征检查 (14) Unbend特征检查 (15) Solid Cut特征检查 (16) 压平H≦特征检查 (17) T≦&R=0特征检查 (18) 辅助展开 (19) 材质和料厚设定 (19) Z折设定 (20) N折设定 (21) Bend设定 (22) 删除Notes (23)
5.展开流程及说明 (24) 展开流程图 (24) 展开流程说明 (25) Metal图档处理 (25) 模型检查.....................................................................25-26设定Bend Table表 (26) 手工修改……………………………………………………………26-27 展开 (27) 工艺性修改 (27) 转成.dxf图档 (27) 6.常见问题及解决……………………………………………..28-31 1.Sheet Metal自动展开的特色
Sheet Metal自动展开是以Pro/Engineer为工作平台,并用Pro/Sheet Matel中的相关指令,结合本公司开发的功能菜单,将用Pro/Sheet Matel建构的产品方便快捷地展开. Sheet Metal自动展开与传统的手工展开相比,更趋于智能化,大大减少了许多人为的错误和无效的工作,提高了效率;和其它的展开软件相比, Sheet Metal自动展开可以直接捕捉设计时的资料和信息,更趋于合理化. 1.1 钣金设计和修改 Pro/Sheet Matel具有强大的钣金设计和修改功能,能帮助工程师很容易的实现他们的设计意图,并有益于设变展开时的工艺修改. 模型检查和辅助展开 展开流程只要选择相关的功能菜单.程序将检查钣金件的结构及相关特征,或高亮度显示,或在窗口中用Notes加以指示,给出展开补偿量(例如选择功能菜单中的Model_Check/Bend_Feat,窗口中高亮度显示所有的Bend特征;选择Aid_Unbend/Bend, 窗口中会给所有的Bend特征加一Notes.).这样将会减少错误次数,节省了时间和金钱. 展开图 工程师可按自己的展开标准,经过简单的编程,做成Bend Table表,通过材质设定的功能菜单,对产品的补偿量统一作设定,也可做个别修改;展开后的展开图为三维的,展开前后,产品的特征数据不会失去,并有Pro/Engineer强大的建模及修改功能做后盾,方便对其进行修改和处理;展开可以分步进行,也可一次展开,并可回折;展开图可以做为产品的一个状态,并和产品相互关联. 2.展开原理
1 产品展开图, 是工艺排配和生产加工的基础, 作为生产加工的重要依据之一，要出图并签核。 2 展开图管制内容： 2.2 产品的重要加工信息及相关产品信息，包括：客户名称、产品名称、图号、版次、材质/料厚等信息。 2.3 产品特殊结构的数量与规格，如：抽孔、抽芽、沉孔、断差等。 2.5 所有与制程相关的产品技朮要求，如：表面处理、毛刺面方向、拉丝方向等。 3 展开图视图制作： 3.3 必要时须采用放大视图或剖视图以达成产品结构的完整及清楚 3.5 展开图应严格按照1：1的比例制作，除局部放大的图面外。 3.6 重要折边或复杂折边应有对应的折弯示意图或剖视图。 3.7 对于五金件需作出其剖视图时，剖视图按正确的比例绘出, 以表达其具体形状及压铆方向，其画法详见“成型像素、五金件剖视画法及标注”。 5 展开图展开前置作业： 5.1 一律采用mm(毫米)为单位, 英制单位一律转换为公制单位(乘25.4)。 5.4 图纸标注尺寸与实际量测尺寸不符时, 以标注尺寸为准。 6 展开图图面要求: 6.1 图面要求： 6.1.1 展开图中必须包含产品图中的所有内孔,内部成型和外部成型的展开的像素。 6.1.2 若无特别指明, 则按照“毛刺向内”的原则来判断产品毛刺方向,展开后的图形按毛刺向下的方式放置。 6.1.3 展开图中除圆孔外所有像素必须串联成线, 不能有重画线, 所有由短小线段组成的像素, 必须重画为规范像素 (圆、直线)。 6.1.4 图中有五金件时，除剖视外，另需在图中注明其规格、数量、底孔、方向；底孔需查核准确。 6.1.8 对于产品图上重点管制的尺寸应在展开图上将其反映出来。