PCB电路板PCB数控钻孔机及锣机CNC刀具指令大全
数控钻孔机及锣机C刀具指令大全
EXCELLON是最早使用电脑化钻机及锣机,它开发了一套电脑控制机器的指令，被称为EXCELLONputerNumericControl,其中一些已成为工业标准.EXCELLON最早开发的是钻机,这时候的格式被称为FormatOne,随后又开发了用于锣机的语言,被称为FormatTwo,1979年EXCELLON更新了FormatTwo语言,将钻机和锣机指令集合到一套通用的语言系统.因此,早于1979年前的被称为GenerationOne的机型只能行FormatOne,而1979后的被称为GenerationTwo的机型则可以使用FormatOne或FormatTwo语言系统.
机器运行有两种程序来驱动:
1)系统软件程序由机器的供应商编写，用于机器本身驱动；
2)程序体由线路板制造商使用C的编程语言，根据客户提供的相关资料编写，用于制造线路板
目前，用EXCELLON格式的语言编写的程序可以在不同制造商的机器上使用.
程序体组成
1)程序头用于描述关于工作的一般信息,通常位于程序主体的开头,是可选的,所有的命令可以在程序运行前,由操作员在控制台上输入机器.包括:
a)钻嘴或锣刀的尺寸.
b)使用的测量系统.
c)工作中X,Y轴的方向．
2)程序主体而程序的主体则包含一系列的坐标及指令,通常这些指令会从头到尾的去执行.
刀具指令
以下一些指令用于选择或控制刀具，其中一些可以单独使用，而另一些可以联合形成一条指令，而当在程序头中使用这些指令时，它们是用于将数据调入C-6中的，当这些指令用于程
序体时，它们是用来控制刀具的改变或机器的移动。刀具指令后面的数字用来表明数量，距离，速度等参数，可以从1位到6位，取决于指令的类型.
T#
T#(#)
F#
S#
C#
H#
Z+/-#
T#
刀具选择
这个指令可以在手动或自动设置状态下使用，它可以用于程序头或程序主体。
在自动换刀具设置状态下：主轴夹头将自动将正在使用的刀具放进T座，而抓取#所对应的刀具，并自动移动到程序主体下一个坐标。
在手动换刀具设置状态下：机器工作台将停下，这时，在屏幕会出现换刀具提示信息。
T#(#)
选择刀具并指定补偿序号
该指令用于选择指定的刀具并为该刀具设置补偿序号。该指令后面有4位数字，前两位表示所选择刀具的编号，后两位表示补偿序号，如果，后两位被省略或为零，则表明补偿序号同前两位，但当刀具编号大于等于17时，则不可省略，编号必须是01或更大。补偿编号用于锣板操作，锣刀能弯曲和偏离工作位置，尤其在逆时针方向锣板时。补偿序号会将刀具的路
线偏移来补偿由于刀具的尺寸和偏差而导致的锣板误差。例如：一把0.092"的锣刀被用于顺时针操作，而如改在逆时针情况下，你可以改用0.094"的锣刀，而当你没有这种尺寸的锣刀，或操作上不容许换工具时，你可以赋于0.094"锣刀一个序号（参考CP，/，#指令）。当你将这个序号赋予0.092"锣刀时，C-6会将刀具行走的路线偏移，而其锣出的效果如同使用0.094"锣刀一样。补偿序号必须在锣板设置打开之前输入，而且在锣板进行中不可改变。
例如：T0302刀具3的补偿序号为2
F#
台速/下钻速
该命令用于机锣中设定工作台的速度，用于钻孔中设定主轴（Z轴）的下钻速度.设定的数字表明每分钟多少英寸(IPM)或每秒钟毫米（MM/SEC），小数不能用于该命令。下钻的速度必须提供给机器，否则，机器无法运转，该速度可以在刀具参数表中提及。该速度可设定的范围为10-500IPM（4-212MM/SEC），以1IPM(1MM/SEC)递增。锣板速度可以被设定为10---200IPM(4---81MM/SEC),其递增值为1IPM(1MM/SEC).如果不设定该速度，则机器按最大速度100IPM来锣板。
S#
设定主轴的转速(RPM)
设定的数字表示每分钟几万转，其范围为14000RPM-60000RPM(锣机)，80000RPM(钻机)，有些机器甚至超过100，000RPM.右面的零不用显示。当你用六位数字表示该参数时，应用小数点来表示#X1000RPM.该指令不可以单独使用，必须与包含于T#指令中（T#S#）。
C#
选择刀具的直径
而当刀具的其它参数没有在该指令中提及时，而在刀具参数表已经被输入时，C会从刀具参数表中提。该指令不可以单独使用，必须与包含于T#指令中。
H#
设置的最大钻孔次数
钻孔刀具将会按所来钻孔。记数器分清每个刀具钻孔的次数。当计数器达到所设置的最大数时，钻嘴将会被认为无效，机器会停止钻孔。如果有其它钻嘴被链接用于替换报废的钻嘴，则机器会自动的更换钻嘴并继续钻孔，否则，工作台会停下。该指令不能单独使用，必须与刀具选择指令（T#H#）一起使用。
该指令能被用于关闭计数以便钻嘴继续钻孔。如仅写H而不写H后面的数字，则用于那个刀具的计数器将会被关闭。
Z±#
为刀具设置深度补偿量
深度补偿可以作为名义深度的深度，而负值使刀具低于名义。深度补偿控制钻入底板的深度，大直径的刺入深度比小直径的刺入深度要大。精确的刺入深度对确保刀具斜切面切入一叠板最下面一块板的背面是必要的。名义深度加上深度补偿即为该刀具的实际深度。偏差或偏移设置，正号（+）可以省略，但负号不可被省略。正值使刀具高于名义而负值使刀具低于名义。当有几个刀具指令被放入同一条程序语句中，则出现的次序是很非常重要的。C读指令是从左到右进行的，在左边的指令可以被右面的指令覆盖。例如：
T01F190S73C.038
T01C.038F190S73
以上两条语句所含的内容是一样的，但排列的次序不一样。第一条遇句中，C选择了刀具01，设置转速为190IPM,设置了主轴下刀速为：73000RPM,,然后告诉钻咀的直径为0.0038".C这时候会查看刀具参数表,使用所列出相同直径刀具的的钻速与下刀速。它忽略了指令中提到的钻速与下刀速。
在第二条指令中，C-6选择了刀具01，查看刀具参数表，寻找钻咀直径为0.0038",然后设置下刀速为190IPM,钻速:73000RPM,而在刀具参数表中的钻速与下刀速将会被忽略。
模式指令
当你从钻咀转到锣刀，或者相反。C必需知道现在处于何种模式：钻孔或者机锣。这些可用G00或G05指令来完成。当C在程序体中遇到该类指令时，它就知道何种模式在运行。
G00X#Y#
机锣模式
打开机锣模式，关闭钻孔模式。该指令必需置于任何机锣指令运行之前。X，Y坐标将工作台移至机锣的起点。机器遇到该指令时，工作台会移至X，Y坐标。但主轴不会下锣，直到有下锣的指令（例如：M15）出现。补偿在移动过程中自动的关闭，而移动后再打开。G00指令会一直起作用，直到另一个G00或G01，G02，G03，G04，G05指令出现时。在Z轴处于机锣时，不要使用该指令，刀具会因高速的移动而损坏。
G05
钻孔模式
关闭机锣模式，打开缺省的钻孔模式。该指令自己称为一个程序行，并一直起作用，直到G00出现。如果程序体中没有任何机锣指令打开机锣模式，则G05可以省略。指令后面的任何坐标会使工作台以最大的速度移到指定位置，完成一个钻击。
机锣指令
A#G01G02G03G32X#Y#A#G33X#Y#A#G40G41G42I#J#M15M16M17
G01(X)(Y#)
直线运动
打开直线插入模式。即机器将会开始锣一条直线。如果在指令的后面有X和/或Y坐标值，机器会从现在的位置直线机锣运动至坐标位置。如果指令后面没有坐标值，则C会在后面的程序行中寻找，并会直线机锣到找到的第一个坐标位置。除非已设定了不同的速率，否则，直线运动会以缺省的速率100IPM(42.3MM/SEC)100%台速。
G02(X#)(Y#)(A#)
或
G02(X#)(Y#)(I#J#)
顺时针圆周运动
打开圆周插入模式，设置顺时针方向运动。如果在指令后面提供了X和/或Y坐标机器会机锣运动至坐标位置。该运动按顺时针以设定的速率作圆弧运动。如果指令后面没有坐标值，则C 会在后面的程序行中寻找，并会圆弧机锣到找到的第一个坐标位置。圆弧必需等于或小于180°。圆弧半径或圆弧的中心点偏移必需由A#或I#J#指定，这些指令是可选的。如果它们没有在G02指令中，它们必需在之前的程序行中出现，单独或包含在其它程序指令中。除非已设定了不同的速率，否则，运动会以缺省的速率100IPM(42.3MM/SEC)100%台速。
G03(X#)(Y#)(A#)
或
G03(X#0(Y#)(I#J#)
逆时针圆周运动
打开圆周插入模式，设置逆时针方向运动。如果在指令后面提供了X和或Y坐标机器会机锣运动至坐标位置。该运动按逆时针以设定的速率作圆弧运动。如果指令后面没有坐标值，则C-6会在后面的程序行中寻找，并会圆弧机锣到找到的第一个坐标位置。圆弧必需等于或小于180°。圆弧半径或圆弧的中心点偏移必需由A#或I#J#指定，这些指令是可选的。如果它们没有在G03指令中，它们必需在之前的程序行中出现，单独或包含在其它程序指令中。除非已设定了不同的速率，否则，运动会以缺省的速率100IPM(42.3MM/SEC)100%台速。
A#
圆弧半径
指定圆周运动的圆弧半径。你可以在#处指定一个半径。你提供的半径可以为公制或英制，取决于设定的系统。圆弧半径指令用于联接G02,G03,G32,G33指令。如果指定的半径与这些指令所提供的坐标不相符，则C会调节半径，使之相符。
I#J#
圆点偏移
当一个圆弧的开始点偏离X轴时，I#表示沿X轴偏离的距离。Y表示沿Y轴偏离的距离，I，J 距离是从圆弧的圆心量起，而不是从工作零点.
G32X#Y#A#
G33X#Y#A#
用于锣内圆
指令G32锣顺时针方向，而G33指令用于锣逆时针方向。这些指令提供自动下钻,收刀,及在下钻及收刀处提供补偿，以免造成此处的连接不光滑。你可以提供圆的中心：X#Y#,及半径
A#.如果圆得半径与以前锣圆一样，则A#可以忽略。最小的半径为补偿值得一半,加上
0.01"(0.26mm)。任何比此小的结果会有错误的信息。
指令G32,G33必需用于锣1个单独的内圆。而单元重复指令P不能用于这两个指令。G32,G33可以使机器在比圆的边缘小0.01"(0.254mm)下锣，按相应得方向锣完540°后，在其相反的一端，比圆的边缘小0.01"(0.254mm)处收刀。
注意：G32,G33指令不需要G00（除非需要设置工作台的台速)或补偿代码.这些被饱含在图形中，补偿由半径调节。
脚本指令
许多PCB板需要在上面安装集成电路，这些电路使用整个电子工业中的标PinPattern。使用一个简单的指令，你只需写出两个PinHole的坐标，C就会自动的钻出其余的孔。这被称为脚本指令.在系统软件中EXCELLON提供了两个PinPatterns.
另外，当你没有大锣刀来钻大孔或槽时，EXCELLON提供了相关的指令，这些也被称为脚本指令。
EXCELLONon在系统软件中提供了5套的脚本指令:
1）14针双排孔
2）16针双排孔
3）8针圆周排列的孔
4）使用小钻咀钻大孔
5）钻槽
除此之外，有很多的图形经常遇到，EXCELLON容许用户编写一个你经常使用得图形，并把它储存在软盘中，在使用时可以调用它。我们称为用户脚本指令。
G81
G82
G83
G84
G85
M99
G82（G81）
X#Y#
X#Y#
(Format2)
G82
X#Y#
X#Y#
(Format1)
可用于制造14-Pin或16-Pin
如图所示，你必需指定两个对角的坐标。C-6使用改两个坐标来确定pins的数目，位置，孔的方向。G82用于Format1的软件，而G81(82)都能用于Foramt2。
G83
X#Y#
X#Y#
用于8-pins的圆形排列的孔
你必须提供两个相对的孔的坐标，它们可以是水平线或垂直线上的两个孔。
X#Y#G84X#
钻大孔
采用钻一系列沿一个孔的周线重叠孔的方法钻出一个大孔，用指定孔的圆心坐标X#Y#来作为孔的编程，在指令后面，指定孔的直径（千分之INCH或MICRONS）该指令必须自成一行最小容许的圆的直径是刀具直径的两倍，如果指定一个更小的直径，6会给出错误的信息。C-6使用在刀具直径的表找到的钻咀的尺寸，来补偿,如果尺寸为零（没有指定），则C-6会假设直径为0.125"由于该孔是由一系列重叠的小孔组成的，因此，在圆的周边会有一些小的凸起，凸起不会大于0.0005",是由软件控制的。
X#Y#G85X#Y#
钻槽
可以用在两个点之间钻一系列靠得非常近的孔来完成一个槽的加工，指令以起始点的坐标开始，后面为指令，指令后面为终止点的坐标。在G85指令前，必须用指令T来定义刀具，槽的宽度与使用的钻咀宽度一样。由于槽是通过钻孔来完成的，因此，在槽的内壁有一些凸起，为了去掉这些凸起，机器会钻另一组靠得非常近的孔在凸起位置之间，而这个过程一直持续下去，直到凸起小于0.0005",这个过程是由系统软件计算的。
M99,名字
X#Y#
调用用户脚本程序
该指令要求在程序体中以两行的格式出现。当C遇到M99指令时，它会搜索系统磁盘）,找到你定义的"名字"文件后，并复制。然后工作台会移动到指令后面指定的X,Y坐标的位置。这
并不是一个钻或锣的指令，接着，C会按顺序执行图形中的所有指令。图形中的坐标与M99后面的X#Y#发生联系。一旦完成了图形中的指令后，C会返回程序体，继续下一条指令。M99图形中可以包含除M99本身外的其它所有程序体的指令。
重复指令
P#X#(Y#)
重复使用储存的脚本图形
告诉C重复之前的储存脚本图形。在P后面，你可以定义重复得次数（最多3位数字）必须定义X和/或Y的坐标，来定义图形之间的距离，而这些坐标必须与P在同一行，不可以分开写。
R#X#(Y#)
重复一个孔
一些电子零件针数的变化很多，那么产生用户自定义图形非常不方便，作为该种方法的替代，重复孔的指令可以先定义第一个，然后，让C钻其它的孔。钻一系列与先前指定的孔等距的孔，在R后面的数字表示重复得次数（最多可达到4位）X和/或Y坐标用于表示孔的距离，这些坐标必须与R在同一个程序行中。
单元复制指令
当你完成钻或锣一个图形,可以使用单元复制指令,在另外的一个地点重复这个图形,这对编程来讲,可以节约大量的时间.该指令可以在一块板上重复大量的图形,也可以在一块大板上重复几个小PC板.
例如:你在一块大板上做6块板,你可以用一个刀具,在一块小板上把该直径的孔全钻完,然后,在另外5块板上,使用单元复制指令指令来钻该直径的孔.然后,改变刀具,返回第一块板,重复相同的指令,直到完成钻孔.
单元复制指令开始于指令M25,结束于指令M01(M24Format1).当确定某图形需要重复几次后,两个或更多的M02指令被插入.M02指令同时也定义从何处坐标开始重复图形.
如果有某些孔,没有必要重复,例如丝印孔,刀具孔等,你可以在M25之前完成它们.
在指令M25和M01之间的事情,几乎是不受限制的.
M01
M02X#Y#
M02X#Y#M70
M02X#Y#M80
M02X#Y#M90
M08
M24
M25
M26X#Y#
M26X#Y#M23
M26X#Y#M21
M26X#Y#M22
M27
R#M02X#Y#
R#M26X#Y#
M25
开始图形
指明需要重复的图形.该指令本身不能导致重复行动,但可以与M01与M02的指令粘合行动.M25指令在程序中需单独成为一行。
M01(Format2)
M24(Format1)
结束图形
指明需要结束重复图形.该指令在程序体中单独成为一行。
M02X#Y#(Format2)
M26X#Y#(Format1)
重复图案的偏移
M02指令将导致M25指令和M01指令之间的所有指令重复.M02指令是相对坐标.这表明坐标X#Y#是与前一个开始的距离,而不是工作点.每个重复的图案必须有M02的指令.当最后M02重复指令后,另外一个M02的指令,要求不带坐标,必须被加入程序体中,自成一行.这将清楚系统软件中的计数器.M02指令必须出现在M01之后,M08之前。
M08(Format2)
M27(Format1)
结束单元复制指令
指明结束所有单元复制指令的指令.如果所有的M02指令没有完成,C-6会返回最后的图形指令的开始并重复.当所有的图形完成后,程序会继续过去的M08,去寻找程序的结束或更多的程序的信息.程序的结束指令M30可以与该指令联合用,否则,它在程序中自成一行。
R#M02X#Y#(Format2)R#M26X#Y#(Format1)
重复块
用于代替M02指令,对于图形与以前的图形有相同的X坐标或Y坐标.当有一栏相同间距的图形时,非常有用.R后面的数字表明要重复图形的次数.你应指定变化的坐标(X#或Y#).而不变化的X,Y坐标可以在指令中省略,根据自己的爱好.但当两个图形的坐标都改变时,不能使用该指令.须使用M02指令.该指令可以与镜像图形或交换坐标轴指令使用。
M02X#Y#M70(Format2)
M26X#Y#M23(Format1)
镜像图形
将图形旋转90度,通过将X值改为Y值得到一个镜像图形。
M02X#Y#M80(Format2)
M26X#Y#M21(Format1)
镜像图形
通过改变X值的符号,产生一个或一组镜像图形。
M02X#Y#M90(Format2)
M26X#Y#M22(Format1)
镜像图形
通过改变Y值的符号,产生一个或一组镜像图形。
其它指令
M00
M01
M02
M06
M09
M30
M47
M70
M71
M72
M97
M98
G04
G90
G91
G93
G90
绝对模式
设置绝对度量模式，将导致所有的坐标都以工作零点为参考。G90必须自成一行。G91
相对模式
设置相对度量模式，将导致所有坐标都以前一个坐标为参考。该模式不能改变工作零点。电脑将累加坐标为绝对尺寸，开始于工作零点。在单元复制指令结束，程序结束或系统的重置，相对的累加将被清除。清除累加器，并将之返回工作零点。G91在程序体中，必须自成一行。G93X#Y#
零点设置
相对于绝对零点来设置工作零点。你可以定义一个X#Y#坐标。
M47,TEXT
提示信息停止机器的自动操作，你在TEXT写的信息会出现在屏幕上。TEXT可以是最多20个数字或字母。
M71
设置公制模式
程序体中，所有该指令后面的值被解释为
millmeters,millmeterspersecond,metersofcuttingdistance。该指令无法将inch转化为metric，它仅仅设想所有值为公制，该指令使用你最后选择的数字格式
（000.000,0000.00,000.00）,假如你没有选择任何数字格式，那么，缺省的是000.000M71在程序体中，必须自称一行，它必须只能放在程序体的开始。
M72(Format2)
M70(Format1)
设置英制模式
序体中，所有该指令后面的值被解释为inches,inchespersecond,feetofcuttingdistance。该指令无法将metric转化为inch，它仅仅设想所有值为英制。M72在程序体中，必须自称一行，它必须只能放在程序体的开始。
G04X#
改变Dwell
根据#定义的时间，中断机器。例如，可用该指令来冷却长时间工作的钻头。Dwell时间被解释为按现行坐标测量模式（inch或metric）增量的millsecond。
M09(X#Y#)
中断机器
中断机器的自动操作，在显示屏的信息状况栏出现相关的信息：假如你定义了坐标（X#Y#），那么，工作台会移至此位置。
M06(X#Y#)(Format2)
M01(X#Y#)(Format1)
可选的停止
操作员必须在键盘上打开功能。在执行M06之前，当操作员键入OSTOP，ON指令时，当执行M06指令时，机器将停止等待插入，假如OSTOP指令被关则，C将跳过M06指令。M00(X#Y#)(Format2)
M02(X#Y#)(Format1)
结束程序
指明程序的结束，不回到程序开头.假如你指明坐标，工作台移至该位置
M30(X#Y#)
结束程序
回到程序开头标明程序体结束，回到程序开头，直到遇到％，没有找到，纸带将回到程序的开头。假如你指明坐标，工作台，移至该位置
M97,text
X#Y#
M98,text
X#Y#
钻字
机器将会钻出一系列小孔来拼出"text"处的信息。字母可以是：A到Z0到9+-/逗号被为认是表示空间。
M97沿X钻字，M98沿Y钻字。两个指令的起始点都是跟随指令的坐标。如果在刀具页没有指明刀具的直径，则C会使用缺省的字高0.25"孔的间距为0.0417",假如有定义钻咀的直径，则构成字母的孔的圆心距离为1.2倍直径，字母在4X7网格上（4栏3行）。
数控钻－－铣工艺
铣的技术包括选择，走刀方向、下刀点和定位方法。是保证铣加工精度的重要方面。
走刀方向
当铣刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铣刀的切削刃，而另一面总是逆着铣刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铣床，在铣印制板的外部轮廓时，要采用逆时针方向走刀。这就是通常所说的逆铣。
定位方法和下刀点
定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位问题，属于机械工程的范畴。除上述的铣垫板、销钉之外，定位方法也是很重要的，应使操作者认识。
内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。实际证明：不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会改变一个孔到另一个孔配合的一致性和质量。还有，在保证印制板定位的条件下，销钉数量愈少愈好。
下刀点和加工顺序选择的好，能使框架保持最大的强度。选择的不好，框架变形而使印制板报废。
铣的工艺参数
用硬质合金铣刀铣印制板外形，铣刀的切削速度为180～270m/min。计算公式如下：
S=pdn/1000(m/min)
式中：p：PI（3.1415927）
d：铣刀直径，mm
n；铣刀转速，r/min
与切削速度相匹配的是进给。若进给太低，由于磨擦热使印制板材料软化甚至溶化或烧焦，堵塞铣刀的排屑槽，切削无法进行。如果进给太快，铣刀磨损快，承受的径向负荷大，让刀量大，工作质量差，尺寸不一致。如何判断进给的快慢呢？要考虑下述诸项：印制板材料，厚度，每叠块数，铁刀直径、排屑槽。
只有低于额定负载，主轴马达的转速才能保持。负载增大，转速下降，直至铣刀折断。有两种情况造成此结果：一是主轴马达功率不足，二是每叠板数太多，切削负荷太大。
钻孔介绍
数控钻孔机及锣机CNC刀具指令大全 EXCELLON是最早使用电脑化钻机及锣机,它开发了一套电脑控制机器的指令,被称为EXCELLON Computer Numeric Control,其中一些已成为工业标准. EXCELLON 最早开发的是钻机,这时候的格式被称为Format One ,随后又开发了用于锣机的语言,被称为Format Two,1979 年EXCELLON更新了Format Two 语言,将钻机和锣机指令集合到一套通用的语言系统. 因此,早于1979年前的被称为Generation One的机型只能行Format One ,而1979后的被称为Generation Two 的机型则可以使用Format One 或Format Two 语言系统. 机器运行有两种程序来驱动: 1)系统软件程序由机器的供应商编写,用于机器本身驱动； 2)程序体由线路板制造商使用CNC的编程语言,根据客户提供的相关资料编写,用于制造线路板 目前,用EXCELLON格式的语言编写的程序可以在不同制造商的机器上使用. 程序体组成 1)程序头用于描述关于工作的一般信息,通常位于程序主体的开头,是可选的,所有的命令可以在程序运行前,由操作员在控制台上输入机器.包括: a) 钻嘴或锣刀的尺寸. b) 使用的测量系统. c) 工作中X,Y轴的方向． 2)程序主体而程序的主体则包含一系列的坐标及指令,通常这些指令会从头到尾的去执行. 刀具指令 以下一些指令用于选择或控制刀具,其中一些可以单独使用,而另一些可以联合形成一条指令,而当在程序头中使用这些指令时,它们是用于将数据调入CNC-6中的,当这些指令用于程序体时,它们是用来控制刀具的改变或机器的移动。刀具指令后面的数字用来表明数量,距离,速度等参数,可以从1位到6位,取决于指令的类型. T# T#(#) F# S# C# H# Z+/-# T# 刀具选择 这个指令可以在手动或自动设置状态下使用,它可以用于程序头或程序主体。 在自动换刀具设置状态下:主轴夹头将自动将正在使用的刀具放进T座, 而抓取#所对应的刀具,并自动移动到程序主体下一个坐标。 在手动换刀具设置状态下:机器工作台将停下,这时,在屏幕会出现换刀具提示信息。 T#(#) 选择刀具并指定补偿序号 该指令用于选择指定的刀具并为该刀具设置补偿序号。该指令后面有4位数字,前两位表示所选择刀具的编号,后两位表示补偿序号,如果,后两位被省略或为零,则表明补偿序号
数控自动钻孔机项目投资商业计划书 xxx科技发展公司
数控自动钻孔机项目投资商业计划书目录 第一章项目基本信息 第二章项目建设背景 第三章市场分析预测 第四章项目规划分析 第五章土建工程设计 第六章运营管理模式 第七章风险评估 第八章 SWOT分析 第九章进度方案 第十章投资情况说明 第十一章经济评价 第十二章项目综合结论
摘要 该数控自动钻孔机项目计划总投资14307.97万元，其中：固定资 产投资10941.98万元，占项目总投资的76.47%；流动资金3365.99万元，占项目总投资的23.53%。 达产年营业收入25025.00万元，总成本费用19834.10万元，税 金及附加246.61万元，利润总额5190.90万元，利税总额6153.50万元，税后净利润3893.17万元，达产年纳税总额2260.32万元；达产 年投资利润率36.28%，投资利税率43.01%，投资回报率27.21%，全部投资回收期5.18年，提供就业职位523个。 坚持应用先进技术的原则。根据项目承办单位和项目建设地的实 际情况，合理制定项目产品方案及工艺路线，在项目产品生产技术设 计上充分体现设备的技术先进性、操作安全性。采用先进适用的项目 产品生产工艺技术，努力提高项目产品生产装置自动化控制水平，以 经济效益为中心，在采用先进工艺和高效设备的同时，做好项目投资 费用的控制工作，以求实科学的态度进行细致的论证和比较，为投资 决策提供可靠的依据。努力提高项目承办单位的整体技术水平和装备 水平，增强企业的整体经济实力，使企业完全进入可持续发展的境地。
第一章项目基本信息 一、项目名称及建设性质 （一）项目名称 数控自动钻孔机项目 （二）项目建设性质 该项目属于新建项目，依托xx工业新城良好的产业基础和创新氛围，充分发挥区位优势，全力打造以数控自动钻孔机为核心的综合性产业基地，年产值可达25000.00万元。 二、项目承办单位 xxx科技发展公司 三、战略合作单位 xxx实业发展公司 四、项目建设背景 xx工业新城把加快发展作为主题，以经济结构的战略性调整为主线，大力调整产业结构，加强基础设施建设，积极推进对外开放，加速观念创新、体制创新、科技创新和管理创新，努力提高经济的竞争力和经济增长的质量和效益。该项目的建设，通过科学的产业规划和发展定位可成为xx工业新城示范项目，有利于吸引科技创新型中小企
数控刀具种类_数控刀片型号 数控刀具是指与数控机床(包括加工中心、数控车床、数控镗铣床、数控钻床、自动线以及柔性制造系统)相配套使用的各种刀具的总称,是数控机床不可缺少的关键配套产品。在国外数控刀具发展很快,品种很多,已形成系列。在我国,由于对数控刀具的研究开发起步较晚,数控刀具成了工具行业中最薄弱的一个环节。数控刀具的落后已经成为影响我国国产和进口数控机床充分发挥作用的主要障碍。 数控刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点,一般应包括刀具及连接刀柄:刀柄要连接刀具并装在机床的动力头上,因此已逐渐标准化和系列化。近年来,快速发展的数控加工技术促进了数控刀具的发展。每当一种新型数控刀具产品的面市,会使数控加工技术跃上一个新台阶,产生巨大的经济和社会效益。 数控刀具的分类方法很多。一般可按下列方法进行分类。 1.按刀具切削部分的材料分 按刀具切削部分的材料可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼刀具、金 刚石刀具和涂层刀具等。 2.按刀具的结构形式分 按刀具的结构形式可分为整体式、镶嵌式和特殊形式等。 (1)整体式。整体式包括钻头和立铣刀等。
(2)镶嵌式。镶嵌式包括刀片采用焊接和机夹式等。 (3)特殊形式。特殊形式包括复合式和减振式等。 3。按切削加工工艺分 按切削加工工艺可分为车削刀具、铣削刀具、钻削刀具和镗削刀具等。 (1)车削刀具。车削刀具包括外圆车刀、内孔车刀、切槽(断)刀、端面车刀、螺纹车刀等: (2)铣削刀具。铣削刀具包括面铣刀、立铣刀和螺纹铣刀等。 (3)钻削刀具。钻削刀具包括钻头、铰刀和丝锥等。 (4)镗削刀具。镗削刀具包括粗镗刀和精镗刀等。 数控加工刀具可分为常规刀具和模块化刀具两大类。 模块化刀具是发展方向。发展模块化刀具的主要优点：减少换刀停机时间，提高生产加工时间；加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能；有效地消除刀具测量工作的中断现象，可采用线外预调。事实上，由于模块刀具的发展，数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。 （1）从结构上可分为 ② 体式 ②镶嵌式可分为焊接式和机夹式。机夹式根据刀体结构不同，分为 可转位和不转位； ③减振式当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振
H：定义Z 轴上升时的运行平面 Z：定义Z 轴下降时的运行平面 ZLIM 绝对工作平面的限制值 ZLIW 对于ZWRK 工作平面限制 ZLIWz 对于ZWRK 工作平面限制= z NOZLIW 对于ZWRK 工作平面限制= Z value ZWRK 绝对工作平面上的工作坐标 ZWRKz Z 平面工作坐标= z NOZWRK Z 平面工作坐标= Z 平面 ``````` QUIK：定义运行平面（Z 轴上升时） 特别注意：H 值和Z 值代表最大钻孔限制z 值定义必须小于最小K 平面H 值定义必须大于最高QUIK 平面 ` QUIK 功能的表面公差 SZSP 在生产程序中选择/不选择主轴 M49,SZSP1 选择主轴 1 M49,SZSP1,2,3 选择主轴 1 到 3 M49,SZSP-2 不选择主轴 2 M49,SZSP1,-2,3 选择主轴 1 和3, 不选择主轴 2 ` S&M 命令里包含钻字符孔命令（M97 和M98）字符孔可以用来标识PCB 板，由生产程序的编程决定，CNC 可以钻： ` M97 钻字符孔从左到右（平行于X 轴） M98 钻字符孔从前到后（平行于Y 轴） ` ` ` PINN 定义钻孔操作模式 PINN 钻孔的操作模式= 销钉COMM-PINN 命令激活销钉功能。工作过程由其他设置决定：ZPWM,A:在程序分析期间, CNC 分析是否程序是一个生产程序还是销钉程序。ZPWM,-A:用命令COMM-PINN,B，必须定义，斜线块被解释成销钉孔在生产程序中。 ZPWM,P:销钉孔的工作平面用ZPIN 值定义。常规执行的工作平面用ZWRK 值定义。ZPWM,-P:销钉孔和常规执行的工作平面用Z 值定义。 COMM-PINN,V 命令能用来定义是否额外的错误被显示在屏幕工作上。安全区域被计算从被钻的销钉 孔位置开始。 NOPINN 钻孔的操作模式= 钻孔特别注意：如果为销孔的工作平面用ZPIN 值写的过多，ZWRK 值接管工作平面。 PINN,B 斜线块= 销钉块用斜线标注的每一块被解释成销钉块。 PINN,-B 斜线块被加工根据(NO)BLKD 设置用斜线标的每一块被解释由COMM-BLKD 命令的设置决定。 PINN,V 显示按钮销钉在屏幕Work 上按钮Pinning 被显示。 PINN,-V 不显示按钮销钉.在屏幕Work 上按钮Pinning 不被显示。 相关命令: COMM-BLKD COMM-ZLIP, COMM-ZPIN, COMM-ZPWM COMM-ZWRK, COMM-Z ZLIP Z 轴对于销钉孔的限制
加工中心的刀具及参数选择 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为： ①整体式； ②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；
③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为： ①高速钢刀具； ②硬质合金刀具； ③金刚石刀具； ④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为： ①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； ③镗削刀具； ④铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因
数控车床常用刀具及选择 1．数控刀具的结构数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。 数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床 外，目前已广泛使用可转位机夹式车刀。 (1) 数控车床可转位刀具特点 数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。 表2-2 可转位车刀特点 (2) 可转位车刀的种类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、 切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表2-3。 表2-3 可转位车刀的种类
端面车刀900、450、750 普通车床和数控车床 内圆车刀450、600、750、900、910、930、 950、107.50 普通车床和数控车床 切断车刀普通车床和数控车床 螺纹车刀普通车床和数控车床 切槽车刀普通车床和数控车床 (3) 可转位车刀的结构形式 ①杠杆式： 结构见图2-16，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆，由杠杆的力压紧刀片达到夹固的目的。其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为-60°～ +180°；切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。 ②楔块式： 其结构见图2-17，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的挤压力将刀片紧固。其特点适合各种负前角刀片，有效前角的变化范围为-60～+180。两面无槽壁，便于仿形切削 或倒转操作时留有间隙。 ③楔块夹紧式： 其结构见图2-18，由紧定螺钉、刀垫、销、压紧楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的压下力将刀片夹紧。其特点同楔块式，但切屑流畅不如楔块式。 此外还有螺栓上压式、压孔式、上压式等形式。 2、刀片材料 刀具材料切削性能的优劣直接影响切削加工的生产率和加工表面的质量。刀具新材料的出现，往往
CPK基本知识
什么是Cpk? ?Cpk的定义：制程能力指數； ?Cpk的意义：制程水准的量化反映; 用一个数值来表达制程的水准; (1) 只有制程能力强的制程才可能生产出质量好、可靠性水平高的产品﹔ (2)制程能力指数是一种表示制程水平高低的方便方法，其实质作用是反映制程合格率的高低。
和Cpk相关的几个重要概念1单边规格：只有规格上限和规格中心或只有下限或规格中心的规格;如考试成绩不得低于80分，或浮高不得超过0.5mm等；此時數據越接近上限或下限越好﹔ 双边规格：有上下限與中心值,而上下限與中心值對稱的规格；此时数据越接近中心值越好；如 D854前加工脚长规格2.8±0.2mm;
?USL (Upper specification limit):即規格上限?LSL (Low specification limit): 即規格下限? C ：规格中心 ? X=(X1+X2+… …+Xn)/n 平均值(n 為樣本數) ?T=USL-LSL 規格公差? n -1 (X1-X)2+(X2-X)2+… …+(Xn -X)2 δ= 和Cpk 相关的几个重要概念2
?Ca:制程准确度; (Capability of Accuracy) ?Ca 在衡量“實際平均值“與“規格中心值”之一致性; ?对于单边规格，不存在规格中心，因此也 就不存在Ca; ?对于双边规格， 2/ T C X Ca 什么是Ca?
等級A B C D Ca值 |Ca|<12.5% 12.5%<|Ca|<25% 25%<|Ca|<50% 處理原則 作業員遵守作業標準操作並達到規格之要求,需繼續保持. 有必要盡可能將其改進為A級 作業員可能看錯規格不按作業標準操作或檢討規格及作業標準. 應采取緊急措施,全面檢討所有可能影響之因素,必要時得停止生產. 50%<|Ca| Ca等级评定及处理原则
数控铣床常用刀具的合理选用 数控铣床常用刀具的合理选用 一、前言 数控加工中刀具的选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成，要求编程人员必须掌握刀具选 择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工特点，正确选择刀刃具及切削用量。数控加工技术涉及的范围很广，就应用方面而言，其加工技术的特点 和难点仍在于如何高速、高效率地正确选用数控机床刀具编制出符合产品技术要求的数控加工工艺及程序。数控加工可以大幅度缩短产品的制造周期，有效的解决机 械产品中复杂、精密、单件小批量、形状多变的零件加工。 二、数控铣床刀具选择 1.刀具的特点及种类 数控铣床加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，
又发展了各种特殊用途的专用刀具。 1)刀柄结构形式 数控铣床刀具刀柄的结构形式分为模块式与整体式两种。模块式刀具系统是一种较先进的刀具系统，其每把刀柄都可通过各种系列化的模块组装而成。针对不同的加工零件和机床，采取不同的组装方案，可获得多种刀柄系列，从而提高刀柄的适应能力和利用率。 整体式刀柄装夹刀具的工作部分与机床上安装定位用的柄部是一体的。这种刀柄对机床与零件的变换适应能力较差。为适应零件与机床的变换，用户必须储备各种规格的刀柄，因此刀柄的利用率较低。 数控铣床刀柄与主轴孔的配合锥面采用7：24圆锥柄，并采用相应型式的拉钉，与机床主轴相结合。锥柄具有不自锁，换刀方便等特点。刀柄常用的规格有40号、45号和50号。目前在我国应用较为广泛的有IS07388—1983.MAS403—1982.ANSI/ASME 135.50—1985等，选择时应考虑刀柄规格与机床主轴、机械手相适应。JT：表示采用国际标准IS07388号加工中心机床用锥柄柄部(带机械手夹持槽);其后数字为相应的ISO锥度号。BT：表示采用日本标准MAS403号加工中心机床用锥柄柄部(带机械手夹持槽);其后数字为相应的ISO锥度号。对于高速切削一般采用HSK系列刀柄。 为提高加工效率，应尽可能选用高效率的刀具和刀柄。选用强力铣夹头刀柄，夹持精度高，可以用来夹持直柄刀具，因卡簧自身夹紧变形小自锁性好，夹紧力大，可以用于强力铣削加工;还可以用于高精度铣铰孔加工，也可通过接杆夹持带孔类刀具。 选用弹簧卡头刀柄，卡簧弹性变形量为1mm，主要夹持小规格铣刀，
PCB电路板PCB数控钻孔机及锣机CNC刀具指令大全
数控钻孔机及锣机C刀具指令大全 EXCELLON是最早使用电脑化钻机及锣机,它开发了一套电脑控制机器的指令，被称为EXCELLONputerNumericControl,其中一些已成为工业标准.EXCELLON最早开发的是钻机,这时候的格式被称为FormatOne,随后又开发了用于锣机的语言,被称为FormatTwo,1979年EXCELLON更新了FormatTwo语言,将钻机和锣机指令集合到一套通用的语言系统.因此,早于1979年前的被称为GenerationOne的机型只能行FormatOne,而1979后的被称为GenerationTwo的机型则可以使用FormatOne或FormatTwo语言系统. 机器运行有两种程序来驱动: 1)系统软件程序由机器的供应商编写，用于机器本身驱动； 2)程序体由线路板制造商使用C的编程语言，根据客户提供的相关资料编写，用于制造线路板 目前，用EXCELLON格式的语言编写的程序可以在不同制造商的机器上使用. 程序体组成 1)程序头用于描述关于工作的一般信息,通常位于程序主体的开头,是可选的,所有的命令可以在程序运行前,由操作员在控制台上输入机器.包括: a)钻嘴或锣刀的尺寸. b)使用的测量系统. c)工作中X,Y轴的方向． 2)程序主体而程序的主体则包含一系列的坐标及指令,通常这些指令会从头到尾的去执行. 刀具指令 以下一些指令用于选择或控制刀具，其中一些可以单独使用，而另一些可以联合形成一条指令，而当在程序头中使用这些指令时，它们是用于将数据调入C-6中的，当这些指令用于程
数控机床刀具的选择 数控机床刀具的选择 由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了 更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求 尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标 准化、系列化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选 用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具 的刚性。 数控机床选择刀具应考虑以下方面： (1)根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛 合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。 (2)根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以 保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高 的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具 的'精度最高。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用 精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃 部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量， 但对粗加工的影响较小。 (3)根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。在零件结构允许 的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具;切削薄壁、超薄壁零件 的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切 削力。加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀，齿数也不要超过4齿。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应
选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般很小，故球头铣刀适用于曲面的精加工。而端铣刀无论是在表面加工质量上还是在加工效率上都远远优于球头铣刀，因此，在确保零件加工不过切的前提下，粗加工和半精加工曲面时，尽量选择端铣刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。 在加工中心上，所有刀具全都预先装在刀库里，通过数控程序的选刀和换刀指令进行相应的换刀动作。必须选用适合机床刀具系统规格的相应标准刀柄，以便数控加工用刀具能够迅速、准确地安装到机床主轴上或返回刀库。编程人员应能够了解机床所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围等方面的内容，以保证在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸，合理安排刀具的排列顺序。
刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专
用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。
数控打孔机 电 气 操 作 说 明 书 四川广元国营天源机械厂 2010-6/1
操作、维修本设备前，请仔细阅读设备电气图纸及本操作说明书，熟悉操作 规程。 工艺原理：通电机把4件工件高速旋转，在转动的同时，数控电机夹住4根转头按照程序向工件推进，同时从转头中吹出冷却空气。 一、开机前的准备 1、电源检查：电源为3相5线制，380V±10%，50Hz。 2、气压达到0.5兆帕 2、整机检查：整个设备上应无不安全情况（对人员和设备）存在；检查确认后 方能进行下列操作。 二、电源操作 1、合上总电源开关QF1，控制柜上电 2、合上电源开关QF2、3，变频器通电 3、合上开关QF4，吸尘器通电 4、合上开关QF5，排屑机通电 5、合上开关QF7，润滑泵通电 6、合上开关QF8，DC24V电源通电 7、合上开关QF9，伺服驱动器通电 7、合上开关QF10，数控面板通电 三．运转操作： 1、首先在松开紧急停止开关，数控面板上电。 2、把要加工的工件放在平台上，按下“启动”按钮，夹紧电磁阀动作，将工件 夹紧，程序自动运转。 3、当出现异常情况时，按下“紧急”开关，电机及伺服电机停止动作。等到电 机完全停止转动后，按下“松开”按钮，夹紧气缸退回，将工件松开。 5、在自动程序准备好的情况下，按下面板的“水泵”键，夹紧气缸动作夹紧， 再按一次，停止夹紧，但不会松开；按下“松开”按钮，夹紧气缸退回。 第 1 页共 2页 四川广元国营天源机器制造有限公司
四、注意事项 1、每次数控电机自动启动时，必须从数控程序的Z50坐标开始；可以通过手 动来移动伺服电机。 2、自动工作时必须开启吸尘器，以及转头冷却空气。 3、工件旋转电机是变频电机，速度可以进行调整，（按照变频器说明书操作） 第 2 页共 2页 四川广元国营天源机器制造有限公司
数控机床刀具选择和合理使用 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。 根据刀具结构可分为：①整体式;②镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;③特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具;②硬质合金刀具;③金刚石刀具;④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等;③镗削刀具;④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：①刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小;②互换性好，便于快速换刀;③寿命高，切削性能稳定、可靠;④刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间;⑤刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除;⑥系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 在进行自由曲面(模具)加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
数控刀具常用工具锥柄标准简介 随着数控金切机床的广泛使用，与之配套的数控刀具使用量也在不断增加。由于我国多年来从不同国家引进了大量数控机床，而这些机床采用的工具锥柄标准不尽相同，这就给用户（尤其是刚接触数控金切机床的新用户）选用数控刀具带来一些困难和问题。本文根据笔者手头收集到的一些相关标准作一简要介绍，希望有助于增加读者对数控刀具常用工具锥柄标准的了解和掌握。国际模具网 目前，数控铣床和镗铣加工中心使用最多的仍是7∶24工具锥柄。但在高速加工机床上，1∶10空心短锥柄的使用正日益增多。对于车削中心和车铣中心，则以1∶10短锥柄使用较多（车削中心使用的CZG圆柱柄工具系统不属本文讨论范围）。国际模具网 自动换刀机床常用的7∶24工具锥柄标准主要有：中国国家标准GB 10944－89《自动换刀机床用7∶24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》；国际标准ISO 7388/1：1983（40、45和50号工具锥柄）和ISO 7388/3：1986（30号工具锥柄）；德国标准分DIN 69871－1：1995（30、40、45、50和60号工具锥柄）和DIN 69871－2（40、45、50、55和60号工具锥柄）两种；日本现行标准为JIS B 6339：1998（30、35、40、45、50、55和60号工具锥柄），用于代替日本工作机械工业会标准MAS－403：1975（40、45、50和60号工具锥柄）；美国现行标准为AMSE B5.50－1994（30、40、45、50和60号工具锥柄），用于代替ANSI/AMSE B5.50－1985标准。 手动换刀用7∶24工具锥柄的常见标准有国家标准GB 3837.3－83和国际标准ISO 297－82，以及机械行业标准JB 3381.1－83。 1∶10空心工具锥柄目前已有国家标准GB 19449.1－2004《带有法兰接触面的空心圆锥接口第1部分：柄部—尺寸》。它等同采用了国际标准ISO 12164－1：2001的内容。原德国标准DIN 69893－1：1996已被新的标准DIN 69873－1：2003代替，新的德国标准也等同采用了国际标准ISO 12164－1：2001的内容。其它常见结构的1∶10工具锥柄基本采用企业标准，具有垄断性，如美国肯纳公司的KM型系列、瑞典山特维克公司的Capto系列、德国瓦尔特公司的NOVEX系列等。 一、7∶24工具锥柄及其拉钉 1）7∶24工具锥柄 ⑴自动换刀机床用7∶24工具锥柄 自动换刀机床用7∶24工具锥柄的中国国家标准GB 10944－89是参照采用国际标准ISO 7388/1：1983制定的，除对极个别项目数据进行了圆整（如尾部螺纹底孔深度13）或未规定数据（如法兰上的键槽根底倒角）外，其它数据完全相同。而国际标准ISO 7388/1：1983又是参照德国标准DIN 69871－1的A型工具锥柄制定的，所以这三个标准的外形尺寸相同。在国内，其工具
单元二数控刀具与选用习题 一判断题 1.一般车削工件，欲得良好的精加工面，可选用正前角刀具。（） 2．刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。（） 3.粗车削应选用刀尖半径较小的车刀片。（） 4.主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。（） 5.判断刀具磨损，可借助观察加工表面之粗糙度及切削的形状、颜色而定。（） 6.精车削应选用刀尖半径较大的车刀片。( ) 7.高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。( ) 8.硬质合金是一种耐磨性好，耐热性高，抗弯强度和冲击韧性多较高的一种刀具材料。（） 9.在工具磨床上刃磨刀尖能保证切削部分具有正确的几何角度和尺寸精度及较小的表面粗糙度。( ) 10.YT类硬质合金中含钴量愈多，刀片硬度愈高，耐热性越好，但脆性越大。( ) 11.在切削过程中，刀具切削部分在高温时仍需保持其硬度，并能继续进行切削。这种具有高温硬度的性质称为红硬性。 ( ) 12.刀具的材料中，它们的耐热性由低到高次排列是碳素工具钢、合金工具钢，高速钢和硬质合金。（） 13.数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度和韧性。（） 14.刀具规格化的优点之一为选用方便。（） 二填空题 1.常用的刀具材料有高速钢、、陶瓷材料和超硬材料四类。 2.加工的圆弧半径较小时，刀具半径应选。 3.铣刀按切削部分材料分类，可分为铣刀和刀。 4.当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刃尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件表面。 5.工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得些；强度和硬度较高时，前角选得些。刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、、、。 6.常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、、四种。 7.影响刀具寿命的主要因素有；工件材料. 、、。 8.刀具磨钝标准有和两种料。
加工中心刀具選擇技巧 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择
数控机床刀柄系统选择 工具系统的选择是数控机床配置中的重要内容之一，因为工具系统不仅影响数控机床的生产效率，而且直接影响零件的加工质量。根据数控机床(或加工中心)的性能与数控加工工艺的特点优化刀具与刀柄系统，可以取得事半功倍的效果。 一数控机床常用刀柄的分类 与普通加工方法相比，数控加工对刀具的刚度、精度、耐用度及动平衡性能等方面要求更为严格。刀具的选择要注重工件的结构与工艺性分析，结合数控机床的加工能力、工件材料及工序内容等因素综合考虑。 数控加工常用刀柄主要分为钻孔刀具刀柄、镗孔刀具刀柄、铣刀类刀柄、螺纹刀具刀柄和直柄刀具类刀柄(立铣刀刀柄和弹簧夹头刀柄)。 二数控机床常用刀柄的选择 1. 刀柄结构形式 数控机床刀具刀柄的结构形式分为整体式与模块式两种。整体式刀柄其装夹刀具的工作部分与它在机床上安装定位用的柄部是一体的。这种刀柄对机床与零件的变换适应能力较差。为适应零件与机床的变换，用户必须储备各种规格的刀柄，因此刀柄的利用率较低。模块式刀具系统是一种较先进的刀具系统，其每把刀柄都可通过各种系列化的模块组装而成。针对不同的加工零件和使用机床，采取不同的组装方案，可获得多种刀柄系列，从而提高刀柄的适应能力和利用率。 刀柄结构形式的选择应兼顾技术先进与经济合理：①对一些长期反复使用、不需要拼装的简单刀具以配备整体式刀柄为宜，使工具刚性好，价格便宜(如加工零件外轮廓用的立铣刀刀柄、弹簧夹头刀柄及钻夹头刀柄等)；②在加工孔径、孔深经常变化的多品种、小批量零件时，宜选用模块式刀柄，以取代大量整体式镗刀柄，降低加工成本；③对数控机床较多尤其是机床主轴端部、换刀机械手各不相同时，宜选用模块式刀柄。由于各机床所用的中间模块(接杆)和工作模块(装刀模块)都可通用，可大大减少设备投资，提高工具利用率。 2.刀柄规格 数控刀具刀柄多数采用7：24 圆锥工具刀柄，并采用相应型式的拉钉拉紧结构与机床主轴相配合。刀柄有各种规格，常用的有40 号、45 号和50 号。目前在我国应用较为广泛的有ISO7388-1983、GB10944-1989、MAS403-1982、ANSI/ASME B5.50-1985 等，选择时应考虑刀柄规格与机床主轴、机械手相适应。 3.刀柄的规格数量 整体式的TSG 工具系统包括20 种刀柄，其规格数量多达数百种，用户可根据所加工的典型零件的数控加工工艺来选取刀柄的品种规格，既可满足加工要求又不致造成积压。考虑到数控机床工作的同时还有一定数量的刀柄处于预调或刀具修磨中，因此通常刀柄的配置数量是所需刀柄的2 ～3 倍。
金华职业技术学院JINHUA COLLEGE OF VOCATION AND TECHNOLOGY 毕业教学环节成果 （2014届） 题目数控钻孔机控制系统设计 学院信息工程学院 专业电气自动化技术 班级自动化112 学号201134010350201 姓名 指导教师 2013年12月25日
金华职业技术学院毕业教学成果 目录 摘要 (1) 英文摘要 (1) 引言 (2) 1 数控钻孔机系统简介 (3) 2硬件设计 (4) 2.1 控制系统结构及工作原理 (4) 2.2 主要器件选型 (5) 2.3 PLC外围接线图 (6) 2.4 控制系统设计原理图 (8) 2.5 I/O口分配表 (8) 3触摸屏界面设计 (9) 4软件设计 (12) 4.1 程序流程图 (12) 4.2 控制程序的设计 (12) 4.3 外围软件信号 (17) 5参数整定 (17) 5.1伺服电机定位参数设置 (17) 5.2伺服系统内部参数设定 (19) 6安装与调试 (20) 6.1 控制系统接线图 (20) 6.2模拟调试 (22) 6.3 联机调试 (22) 结论与谢辞 (22) 参考文献 (23) 附件1 (24) 元器件清单 (24) 附件2 (25) 源程序 (25) 附件3 (34) 实物图 (34)
数控钻孔机控制系统设计 摘要:本文介绍了基于三菱Q系列PLC的数控钻孔机控制系统，该系统选用昆仑通态TPC7062KS嵌入版的触摸屏来实现人机交互，文中不但给出了数控钻孔机的基本架构，而且还简单分析了钻孔机控制系统的控制系统结构及工作原理与传感器的使用，以及介绍了PLC I/O口及钻孔机控制系统的布局图与接线图。 关键字PLC 钻孔机伺服控制 Control system design of NC drilling machine (Information Engineering College of electrical automation technology Jin Ming) Abstract:This paper introduces the control system based on CNC drilling machine Mitsubishi Q series PLC, this system adopts KunLun on state of TPC7062KS embedded touch screen to realize man-machine interaction, this paper not only gives the basic architecture of the CNC drilling machine, but also a simple analysis of the use of drilling machine control system to control the system structure and the work principle and sensor, and introduced PLCI/O port and drilling machine control system layout and wiring diagram. Keywords: PLC drilling machine servo control