技术标
施工组织设计
一、工程概况：
本工程为****供热管网工程，位于****恒达路，由***设计室设计，供热介质为过热蒸汽。本工程设计压力为1.3 Mpa，温度为280℃，管道采用?529×8、?426×8、?325×8的螺旋钢管，全长共1090.7米，敷设方式采用架空形式。
二、施工程序及方法：
（一）施工准备
1、成立****供热管网工程项目部，具体组织实施本工程施工。
2、技术准备
⑴图纸会审：组织有关技术、施工、质检及相关专业人员参加图纸会审，熟悉设计图纸，查验工程现场，同建设单位协调解决存在的技术问题，结合合同工期合理安排施工。
⑵技术交底：由发包方专业技术人员根据图纸设计要求向施工承包方管理人员做好技术交底。按有关规定提出施工工艺要求，承包方应严格要求各施工人员按照相应的质量要求施工。
⑶材料供应：材料供应责任人应严格按照工程材料供应计划，做好材料进出把关工作。确保施工材料符合设计图纸及相关的规要求。
⑷人员培训：对参加该工程的各专业负责人、专业人员、特殊工种进行岗前业务技术培训，做好岗前教育，择优录用。对参加本工程的人员应进行全面的安全技术教育，增强施工人员的质量第一、安全第一的意识，确保本工程施工质量符合设计要求，做到安全文明施工。教育施工人员遵守施工纪律。
（二）主要施工工序
标高基准点的确定——固定桩位置及标高确定——固定桩基础土建施工——管线、基础验收——放线——沟槽（基坑）开挖——管道吊支架制作——管道轴向高程控制——管道连接——焊接检验——补偿器安装——管道整体试压——保温——吹洗——交工验收。
（三）水压试验
1、本供热管网工程按设计要求进行水压试验，严密性试验压力为1.63 Mpa，强度试验压力为1.95Mpa。
2、试验器材准备，备好试压所需试压泵、管材、管件、阀件、压力表等器材。所用压力表须经校核合格，精度不低于1.5级，且铝封良好。
3、试压系统准备，用堵板将所有管口堵死，将排气阀、疏水阀、阀件、管件、试压泵连接成一个完整的试压系统。
4、组建试压指挥系统，所有参加试压人员应服从指挥人员的统一指挥，精心组织，确保试压工程的安全进行。
5、试验工程，在试压系统最高处设排气阀，便于系统注水时排气，开启系统阀件，并对系统进行全面检查，确认系统满足实验要即可向系统注水加压。
6、试验时，升压不能太快。压力升至0.4Mpa时暂停生压，对系统作全面检查。排除存在问题再缓慢升至系统工作压力时，再作一次全面检查，尔后缓慢升至试验压时停止生压，并注意压力变化情况，在20分钟压力下降不得超过0.02Mpa，然后将试验压力将至工作压力，对系统的焊旋、阀件、管件等进行全面检查，无渗漏为合格。试验过程应如实准确记录试验压力和试验时间，并请有关方面人员鉴证。
7、试压注意事项：
⑴试压时一定要排除系统空气。
⑵试压时应保证系统阀件呈开启状态，直至试验完毕。
⑶试压时若发现漏点，一定要泄压，将水排除后再修理,且勿带压修理。
（四）管道的吹扫与清洗：
热力管道一般采用蒸汽吹扫：
1、为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合GB 50235—97规的规定。
2、蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。
3、蒸汽吹扫前，应先进行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。
4、蒸汽吹扫应按加热——冷却——再加热的顺序，循环进行。
工程质量组织措施
一、确定工程质量目标
（一）质量目标：保证达到国家相应工程质量验收规和标准，并保证合格工程目标。（二）质量规划：
根据质量目标要求，并结合我单位创优经验，将单位工程质量目标分解到分部、分项，根据质量目标进行重点监控，以分项保证分部，以分部保证单位工程，实现工程质量一次达标。
1、分布工程合格率100%,优良率达80％以上。
2、单位工程观感质量得分率达到90％以上。
3、质量保证资料准确、齐全。
（三）质量管理体系：
根据质量目标分解安排，使所有参建人员明确达标目标、达标责任，从施工准备到施工过程以及竣工交验，达到每个施工阶段的有效控制，确保一次达到目标的实现。
1、制定奖惩制度，把质量目标分解落实到每个操作人员，实现达标过程的奖优罚劣。
2、选拔业务水平高，责任心强，施工经验丰富的人员组成项目班子。
3、选用技术素质高、作风好、善打硬仗的施工人员。
4、分级管理，层层把关，实行全员质量管理，加强施工过程中每个环节的质量控制。管理层与操作层要对口交底，对口管理，对口控制。
5、认真贯彻质量保证体系，坚持程序化、标准化、规化施工。
6、做好技术准备工作，包括图纸会审、分部分项工程施工技术方案编制及审定，确保施工过程的有效控制。
7、实行材料供应“四验”（即验规格、验品种、验质量、验数量）、“三把关”（材料管理人员、技术人员、施工人员等把关）制度，确保只有检验合格的原材料才能进入下道工序，给工程达标打下了坚实基础。
8、认真执行“样板制”明确标准，增强可操作性，便于监督检查。严格执行各级检查验收制度，其具体运作过程：每分项工程（或工序）完成后，由班组长自检，自检合格后，由班组长上报质检员进行检查验收，合格后填写检查记录和验评表，并报质量监控小组主管工程师检查，合格后由质检员填写报验单，以及有关施工技术资料报监理公司进行最后核验，核验合格后由监理工程师下达相应的施工指令。接到监理工程师书面指令后，各班组方可进行下道工序的施工。
9、未经报验或者验收不合格的分项工程（或工序），严禁下道工序施工，违者将对当事人按工地有关奖惩规定给以必要的处分，并对该分项工程由工程技术部提出处理方案或意见，报主管技术领导同意后进行处理、返工。决不允许工程遗留质量隐患。
10、加强施工队伍的优选核岗位培训工作，确保操作者具有较高的操作技能。
11、加强成品保护工作，杜绝成品交叉破坏现象。
（四）技术质量保证措施：
1、技术资料管理：
（1）设专职资料员负责技术资料的收集、整理、归档等日常管理工作，及时检查、督促有关人员做好原始资料的积累，使施工技术资料在时间、容、数量三交圈。
（2）落实建立施工技术资料岗位责任制，做到分口把关，共同负责。
①物资部负责提供钢材、水泥等进厂原材料的材质证明。
②技术部负责编制施工技术交底，提供原材料、半成品试验报告，办理隐蔽工程检查，办理设计洽商。
③施工部负责提供质量评定、预检等原始资料。
④安质部负责质量核定、预检、隐检的把关，严格按验评标准做到核定准确，签字齐全。（3）严格执行工程施工技术资料管理规定，做到施工技术资料与施工进度同步，施工日志、试验报告、隐检记录、预检记录、质量评定记录在时间、容、数量三个方面交圈。
2、分部分项工程质量保证措施：
（1）土方开挖
①在基坑及沟槽四周设置标高控活咱桩测设标高控制线，以便随挖随测。开挖至基底或沟底标高后，进行修正清理，测量放线人员准确测放基地、沟底标高、轴线，经自检无误后，请监理工程师复核。
②土方开挖前应先测量放线、测设高程。开挖过程中应进行中线、横断面、高程的效核。机械挖土，应有200mm预留量，宜人工配合机械挖掘，挖至槽底标高。
③直埋工程的土方开挖，宜以一个补偿段作为一个工作段，一次开挖至设计要求，在直埋保温管接头处应设工作坑，工作坑宜比正常断面加深、加宽250—300mm。
④土方的回填要过筛，分层夯实回填，要求有回填表，人工回填每200mm夯实一遍，机械夯实每250—300mm夯实一遍。
（2）钢筋工程：
①钢筋做到进厂验收，使用前试验，对纵向受力钢筋核算其屈服比，合格后方可使用。
②钢筋材料表要竞主管技术人员复核无误方可下料加工。
③认真熟悉图纸，明确节点要求，合理配料，保证接头位置、数量、撘接长度、锚固长度满足设计及施工规要求。
④钢筋绑扎前，认真做好弹线工作，保证钢筋位置准确。
（3）混凝土工程：
①首先要明确水泥品种、水灰比、外加剂、初凝时间、坍落度、初凝时间、抗渗要求、混凝土强度等级、总用量、同配比砂浆供应时间、混凝土供应速度等要求，确保混凝土供应质量。
②混凝土搅拌严格按照配合比及操作规程。
（4）管道焊接工程：
1、焊材的控制应在第一位，焊材须专设一级库，由管理员按规定烘干，并控制库温度、湿度；同时，按焊材的型号、规格、批号分别存放，做好标记。在施工现场，各项目部须建立二级焊材库，焊条领出后，必须装入经预热的保温筒，回收再利用的焊条，必须重新烘培，焊条的烘培不得超过两次。
2、焊接前的准备工作：
①焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，管道支架处、固定桩处严禁有环形焊缝。
②有缝管道对口时，纵缝之间应相互错开100mm以上。
③管沟和架空管道两相临环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm。
④螺旋管道任何位置不得有十字形焊缝。
⑤在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不得小于70mm。
⑥对于壁厚大于4mm的管道要求都要打破口，一般采用机械方法，若采用氧气、乙炔方法时，应用砂轮机除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凹凸不平处及毛刺消磨平整。破口的型式一般采用V型破口，破口的间隙、钝边、破口角度要符合CJJ28—2004行业标准的规定。
⑦外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐，对口错边量允许偏差应不超过壁厚的10%，且不超过2mm。调整对口间隙，不得用加热涨拉和扭曲管道的方法。
3、焊接应遵守现行技术、劳动保护及消防安全条例的规定，在易燃、易爆的场所焊接及切割时,必须有切实可行的防爆、防火措施。焊接过程要符合以下规定：
①焊工要求必须持证上岗。
②严禁在压力作用下的管道、容器和负载作用下的构件上焊接与切割。
③施焊时，应有防风、雨、雪措施，焊区环境温度低于0℃，焊口应预热，预热温度100—200℃，预热长度为200—250mm。
④管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管。弯曲部位不得有焊缝，接口焊接距离弯头不小于1个管径，且不小于100mm。接口焊接管道支、吊架边缘应不小于50mm。
⑤焊接管道分支管、端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中，分支管端面应加工成马鞍形，分支管周围要进行加强。
⑥双面焊接管道法兰，法兰侧的焊缝不得凸出法兰密封面。法兰密封面要与管道中心线垂直。
⑦要求焊工焊接时，应现下后上，焊接管道下方时应超过一半，另一半就好焊接，同时要求焊工更换焊条快速热接，达到焊接的最佳效果。
⑧焊接过程中根部焊缝应焊得肥厚些，使它具有一定的强度，焊接过程中应尽可能不中断。
4、焊接质量的检验：