1.零件的加工精度主要包括、和。
2.机械加工工艺系统由、、和等四个要素组成。
3.机械加工工艺系统各环节的误差即原始误差对加工误差会产生不同程度的影响，原始
误差包括：误差、误差、误差、误差、误差和误差等。
4.表面粗糙度产生的原因包括：、和
。
5.机床精度中对加工精度影响较大的包括机床主轴误差和机床导轨误差。其中机床主轴
误差包括和主轴回转误差，而主轴回转误差又包括、和三种基本形式。
6.车削加工工件外圆时，机床主轴的几何偏心会引起加工表面
误差，机床主轴回转纯径向跳动会引起加工表面误差，主轴回转纯角度摆动会引起加工表面误差。
7.根据加工误差的性质不同，我们把在相同加工条件下加工一批零件时产生的大小和方
向不变的误差称为误差；把大小和方向按加工顺序有规律变化的误差称为误差；而把大小和方向无变化规律的误差称为误差。
8.在车削或磨削外圆加工中，可以采用合理的工艺方法来消除主轴回转精度对加工精度
的影响，下列方案中可行的是……………………………（）
（A）刚性芯轴定位安装（B）弹性芯轴定位安装（C）固定顶尖定位安装
9.用双顶尖装夹车削加工细长轴时易出现的形状误差是…………………（）
（A）腰鼓形误差（B）马鞍形误差（C）锥形误差
10.在车削加工短而粗的刚性轴时会出现马鞍形形状误差，其最小直径出现的位置
在………………………………………………………………………（）
（A）偏向床头一侧（B）偏向床头或尾座中刚性较低的一侧
（C）偏向床头或尾座中刚性较高的一侧
11.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法
为…………………………………………………………………………（）
（A）试切法（B）调整法（C）自动控制法
12.加工铸铁材料时产生表面粗糙度的原因除了加工残留面积外还有……（）
（A）积屑瘤（B）鳞刺（C）切屑崩碎
13.为了降低机械切削加工的表面粗糙度，可采取的措施为………………（）
（A）小进给量、小背吃刀量、高速或低速切削（B）大进给量、中速切削
（C）高速钢刀具微量超高速切削
1.当零件表面层有残余压应力时，使表面层对腐蚀作用的敏感性………（）
（A）降低了（B）增加了（C）不影响（D）有时会影响
2.在±3σ范围内，正态分布曲线与横坐标轴之间所围面积等于………（）
（A）0.5 （B）0.97 （C）0.9973 （D）1
3.误差复映系数与工艺系统刚度……………………………………………（）
（A）无关（B）成正比（C）成反比（D）成平方关系
4.车床主轴采用滑动轴承时，造成主轴径向跳动的最主要原因是………（）
（A）轴颈圆度误差（B）轴套孔圆度误差
（C）轴颈与轴套间隙偏大（D）轴颈与轴套间隙偏小
5.在外圆磨床上磨削一批轴的外圆，其尺寸要求为φ20-0.1mm。此工序尺寸按正态分布，
均方根偏差σ=0.025mm，公差带中心大于分布曲线中心，偏差值为Δ=0.03mm，则该工序………………………………………………（）
（A）会出现不可修复废品（B）不会出现废品
（C）会出现可修复废品（D）两类废品都有
6.在机械加工工艺过程中安排加工顺序时，要“先基准后其它”的目的
是……………………………………………………………………………（）
（A）使后续工序有精确的定位基面（B）消除工件残余应力
（C）避免加工表面产生加工硬化（D）以免受其它工序的影响
7.在大批量生产中，以下加工方法中能获得机械加工尺寸精度的方法
是……………………………………………………………………………（）
（A）试切法（B）一次装夹获得法
（C）成形运动法（D）调整法
1.在车削加工短而粗的刚性轴时会出现马鞍形形状误差，其最小直径出现的位置在偏向
床头或尾座中刚性较低的一侧。……………………………（）
2.在车削或磨削外圆加工中，可以采用固定顶尖定位安装工件的工艺方法来消除主轴回
转精度对加工精度的影响。………………………………（）
3.在机械加工工艺过程中，要基准先行的目的是使后道工序有精确的定位基
面。…………………………………………………………………………（）
4.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法为试切
法。………………………………………………………………（）
5.在车床用双顶尖装夹车削轴类零件时，若后顶尖在水平方向有偏移，则会出现锥形的
圆柱度误差；若后顶尖在铅垂方向有偏移，则会出现双曲面形的圆柱度误
6.）
7.
8.
9.）
10.
11.
图），若只考虑磨头的受力变形，试推想孔表面可能产生怎样的加工误差？
12. 工件刚度极大，床头刚度大于床尾，分析加工后加工表面形状误差。
1．磨一批d ＝12016
.0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均方
根偏差σ＝0.005，请分析该工序的加工质量。（10分）
1）画出工件尺寸分布曲线图和尺寸公差范围；2）计算该系统的工艺能力系数；
3）废品率是多少？能否修复？附表：正态分布曲线积分值
2．在无心磨床上加工一批外径为005.065.9-φmm 的销子，抽样检查其检测结果服从正态分布，
且平均值x =9.63mm ，标准差σ=0.008mm 。
1.划出工件尺寸分布曲线图和尺寸公差范围；
2.并计算该系统的工艺能力系数；
3.废品率是多少？能否修复？
1． 3．（12分）在生产现场测量一批轴的外圆，其最大直径为25.030mm ，最小直径为
25.000mm ，若此批工件尺寸为正态分布，图纸要求轴的外径为mm 025
.0005.025+-φ，
求： ⑴画出尺寸分布图与公差带图； ⑵计算这批零件的合格率、废品率；
1.零件的加工精度主要包括、和。 2.机械加工工艺系统由、、和等四个要素组成。 3.机械加工工艺系统各环节的误差即原始误差对加工误差会产生不同程度的影响，原始 误差包括：误差、误差、误差、误差、误差和误差等。 4.表面粗糙度产生的原因包括：、和 。 5.机床精度中对加工精度影响较大的包括机床主轴误差和机床导轨误差。其中机床主轴 误差包括和主轴回转误差，而主轴回转误差又包括、和三种基本形式。 6.车削加工工件外圆时，机床主轴的几何偏心会引起加工表面 误差，机床主轴回转纯径向跳动会引起加工表面误差，主轴回转纯角度摆动会引起加工表面误差。 7.根据加工误差的性质不同，我们把在相同加工条件下加工一批零件时产生的大小和方 向不变的误差称为误差；把大小和方向按加工顺序有规律变化的误差称为误差；而把大小和方向无变化规律的误差称为误差。 8.在车削或磨削外圆加工中，可以采用合理的工艺方法来消除主轴回转精度对加工精度 的影响，下列方案中可行的是……………………………（） （A）刚性芯轴定位安装（B）弹性芯轴定位安装（C）固定顶尖定位安装 9.用双顶尖装夹车削加工细长轴时易出现的形状误差是…………………（） （A）腰鼓形误差（B）马鞍形误差（C）锥形误差 10.在车削加工短而粗的刚性轴时会出现马鞍形形状误差，其最小直径出现的位置 在………………………………………………………………………（） （A）偏向床头一侧（B）偏向床头或尾座中刚性较低的一侧 （C）偏向床头或尾座中刚性较高的一侧 11.在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法 为…………………………………………………………………………（） （A）试切法（B）调整法（C）自动控制法 12.加工铸铁材料时产生表面粗糙度的原因除了加工残留面积外还有……（） （A）积屑瘤（B）鳞刺（C）切屑崩碎 13.为了降低机械切削加工的表面粗糙度，可采取的措施为………………（） （A）小进给量、小背吃刀量、高速或低速切削（B）大进给量、中速切削 （C）高速钢刀具微量超高速切削 1.当零件表面层有残余压应力时，使表面层对腐蚀作用的敏感性………（） （A）降低了（B）增加了（C）不影响（D）有时会影响 2.在±3σ范围内，正态分布曲线与横坐标轴之间所围面积等于………（） （A）0.5 （B）0.97 （C）0.9973 （D）1 3.误差复映系数与工艺系统刚度……………………………………………（）
机械零件表面质量 磨损 零件使用中失效形式腐蚀→从表面开始 疲劳 第一节第一节零件的表面质量及其对使用性能的影响 一、一、机械加工表面质量的含义 1、机械加工表面质量的含义：零件加工后的表面层状态或完整性的表征。具体地说：包含两个方面的内容，一是表面的微观几何特征，二是表面的物理力学特性。 2、表面质量的内容： 宏观几何→加工精度范畴 (1)、微观几何特征： 1）、表面粗糙度：指已加工表面的微观几何形状误差。 表面轮廓的算术平均偏差R a 表面粗糙度的三种形式：微观不平均高度R z 轮廓最大高度R y 2)、波度：介于宏观几何形状误差与表面粗糙度的之间的周期性几何形状误 差。 3)、加工纹理 4)、划伤、人为破坏 (2)、表面物理力学特性 1)、1)、冷作硬化：指工件经机械加工后表面层的强度、硬度有提高的现象，也称为冷硬或强化。 2)、2)、表面层的金相组织变化： 3)、3)、加工表面层的残余应力 二、二、表面质量对零件使用性能的影响 耐磨性
使用性能抗疲劳 抗腐蚀、配合性质及其它 1、表面质量对零件耐磨性的影响 磨损机理 磨损曲线（磨损三阶段） (1)、R n对耐磨性的影响 磨损产生的原因：F↑作用→R a→弹性塑变 磨损曲线：初期磨损，正常磨损、破坏磨损 最佳粗糙度：R a↓↓亲和R a=0.8~0.2μm R a↑→△↑ R a↓→△↓R a↓↓→△↑ 纹理：重载：交叉→△↓ 轻载：交叉→△↑为什么？ (2)、冷作硬化 HBS↑→接触刚度↑→变形↓→咬合↓→△↓ HBS↑↑→脆↑脱落↑→△↑ (3)、残余应力、金相变化 残余应力、金相变化→HBS、变形→⊿ 2、对疲劳强度的影响——应力集中产生的前提 (1)、R a↑→应力集中→裂纹→σ-1↓ 纹理方向与受力方向相顺σ-1↑ 相反σ-1↓ (2)、残余应力适当→σ-1↑（疲劳由拉应力引起） （3）、冷作硬化： HBS↑→变形↓→裂纹↓→σ-1↑，HBS↑↑→脆、脱落→裂纹↑→σ-1↓3、表面质量对耐蚀配合及其他性能的影响 （1）、R a↑→累积腐蚀介质↑→抗蚀性↓ Ra↓→累积腐蚀介质↓→抗蚀性↑ (2)、残余应力（适当）→防裂扩展→不易腐→↑ (3)、冷作硬化
机械加工零件表面质量控制措施 摘要：本文首先针对影响机械加工零件表面质量的原因进行了逐一地分析，并在此基础上，从个人经验出发，建设性地提出了针对机械加工零件表面质量的对应控制办法。希望通过此次经验交流，本文能够为从事相关行业的工作人员带来一定有价值的参考，并且希望本篇文章能够发挥出抛砖引玉的作用。 关键词：机械加工零件;加工;常见问题;控制办法 自改革开放之后，中国经济水平得到了快速的发展，机械化水平成程度逐渐提高，各种机械设备在我国得到了广泛的使用。在这样的大背景下，国人对于机械设备零件的加工质量便有了更高的要求，每一个零部件的质量和所组成的机械设备质量之间有着极为密切的关联性。所以相关技术人员在从事零件表面机械加工的过程当中，应采取有效的质量控制手段，保障所生产的零部件符合相关的质量要求，这样才能使自身得到可持续发展。 一、对机械加工零件表面质量产生影响的原因分析 机械加工零件其表面质量，往往同该零件的整体质量有着极为密切的关联性，若机械零件的表面质量无法得到保障，必定会在机械运转的过程当中，产生诸多的问题。认识和了解常见的机械零件的表面质量问题产生原因，对于增强机械零件整体质量，有着直接的联系。结合个人经验，本文认为造成机械零件表面质量出现问题的原因主要有以下两个方面。 1.机械加工零件表面粗糙度对零件质量产生的影响。在机械加工零件当中，其零件表面的粗糙性会对该零件产生直接的质量影响，分析造成粗糙度差异的原因，主要是因为机械零件加工材料的特点和在切削作业当中对材料使用量存在有差异形成的。若机械零件在生产过程当中，材料的质量存在有差异性，便会直接对所制作机械零件的质量产生决定性影响。例如：若机械零件在生产过程当中，所使用的材料是塑性材料，那么在针对刀具进行加工作业的过程当中，便很容易出现塑性变形现象，又因为在切削作业的过程当中，又会对零部件产生撕裂分离作用，所以零件表面的粗糙程度便会得到增加。所选择的机械零件材料的韧性材料越优秀，在零件加工和的过程中便会产生更加剧烈的塑性形变，致使零件的表层结构更加粗糙。而如果所选择的机械零件材料是脆性材质，针对零件进行切削
钢零部件加工检验批质量验收记录 注：本表内容的填写需依据《现场验收检验批检查原始记录》。本检验批质量验收的规范依据见本页背面。
一、填写依据 1 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。 2 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013。 二、检验批划分 钢零件及钢部件加工工程可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。 单层钢结构安装工程可按变形缝或空间刚度单元等划分成一个或若干个检验批。地下钢结构可按不同地下层划分检验批。 多层及高层钢结构安装工程可按楼层或施工段等划分为一个或若干个检验批。地下钢结构可按不同地下层划分检验批。 钢网架结构安装工程可按变形缝、施工段或空间刚度单元划分成一个或若干检验批。 压型金属板的制作和安装工程可按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面等划分为一个或若干个检验批。三、GB50205-2001规范摘要 主控项目 4.2.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 4.2.2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 1 国外进口钢材。 2 钢材混批。 3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。 4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。 5 设计有复验要求的钢材。 6 对质量有疑义的钢材。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。 7.2.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。 7.3.1 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。 7.3.2 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。 7.4.1 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查工艺报告和施工记录。 表7.6.1-2 C级螺栓孔的允许偏差（mm） 4.2.3 钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。 检验方法：用游标卡尺量测。 4.2.4 型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。
机械加工质量控制 机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。 一、加工精度 （一）加工精度的概念 加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合程度。它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。 尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。 形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。 位置精度：指加工后零件各表面之间的实际位置与理想零件各表面之间的位置的符合程度。（二）机械加工精度获得的方法 1．尺寸精度的获得方法 1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。 2）调整法是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。 3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。 4）自动控制法通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。 2．形状精度的获得方法 机械加工中获得一定形状表面的方法可以归纳为以下三种。 1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。 用这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。 2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。 用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。 3．位置精度的获得方法 在机械加工中，获得位置精度的方法主要有下述两种。 1）一次装夹法工件上几个加工表面是在一次装夹中加工出来的。 2）多次装夹法即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。在多次装夹法中，又可划分为： ①直接装夹法即通过在机床上直接装夹工件的方法。 ②找正装夹法即通过找正工件相对刀具切削成形运动之间的准确位置的方法。 ③夹具装夹法即通过夹具确定工件与刀具切削刃成形运动之间的准确位置的方法。 二、表面质量 （一）表面质量的概念 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且也包括加工表面质量。表面质量是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质产生变化的情况。表面层一般只有0.05～0.15mm。
产品表面零件质量控制规定 1目的范围 1.1使产品整机表面零件的质量在部装、总装、调试和搬运等过程中得到有效的保护。 1.2适用于产品表面零件质量控制过程。 2职责 质量管理部门负责产品表面零件的质量控制的归口管理，装配车间负责日常监管和考核。 3管理内容与方法 3.1机器表面零件的接收和摆放 3.1.1综合库送来的机器表面零件，必须由本库间领料人员签字后接收。领料人员在接收零件时应仔细核查零件代码、数量并及时检查零件质量。发现有问题时应及时向检验员举证并请检验员复查后开出不合格评审单。如检验员不能单独做出处理或检验员处理方法与操作者意见不合，应立即报告车间。 3.1.2对于已接收的合格的机器表面零件，领料人员应对其采取必要的保护措施（如：用包装材料进行包裹、分隔）后摆放到指定的存放区域，零件摆放应整齐有序，尽可能防止在存放过程中被损坏划伤。 3.2机器表面零件在部装、总装过程中的保护 3.2.1操作者在部装过程中应坚持文明装配，不得因操作原因损坏划伤机器表面零件。在部装交检前发现的机器表面零件损坏一律视为部装操作者责任。 3.2.2操作者在总装过程中应坚持文明装配，与行车工密切配合，采取各种方法防止机器表面零件在总装、吊装过程中被损坏。在总装交检前发现的机器表面零件损坏一律视为总装操作者责任。 3.2.3发生机器表面零件损坏的事实后，操作者应无条件地停止装配作业，主动报请不合格评审并及时做出处理。一旦发现操作者有损坏机器表面零件后闯关交检的情况，车间除了扣除操作者当月全部质量奖以外，还要给予50元/次的追加罚款。 3.6-1
3.3调式人员在开始调试前应仔细检查所有机器表面零件，发现机器表面零件损坏应及时将信息反馈车间。在调试过程中调试人员应坚持文明操作，不允许将工具随意摆放在机器表面不允许用重物敲打机器表面，所有防护门应轻开轻关。凡在包装前发现的机器表面零件损坏一律视为调试人员责任（特殊情况须由工艺员和检验员认可），每发生一次，车间给予责任人50元的经济处罚。 3.4机器表面零件在搬运过程中的保护 3.4.1在部套、产品的搬运过程中，装配（或调试）人员和行车工应密切配合、共同协作，采取各种保护措施，避免机器表面零件损坏划伤。 3.4.2凡在搬运过程中发生的机器表面零件损坏，能够分清责任的，对责任人处以50元/次的扣款；不能分清责任的，罚款由装配调试人员与行车工共同承担。 3.4.3在搬运过程中发生机器表面零件被损坏的事实后，机睚人员应主动报告车间分清责任，并报请不合格评审。一旦发现相关责任人隐瞒不报损坏事实的，车间除了扣除相关责任人当月全部质量奖以外，还要给予50元/次的追加扣款。 4记录表式 装配车间根据上述条款兑现奖惩后以“质量通报”的形式公布。“质量通报”一式两份，一份公布，一份由车间资料管理人员保存。5附则 5.1本标准由综合管理部门提出，装配车间起草，质量管理部门归口并负责解释。 5.2本标准代替Q/CDHX03044-2003，主要起草人： 5.3本标准经相关部门会签，公司领导审核，总经理批准发布。 . . .
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
零件的加工质量包括加工精度和表面质量。其中加工精度有尺寸精度、形状精度和位置精度，表面质量的指标有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、残余应力的性质和大小。表面质量的主要指标是表面粗糙度。 1.极限与配合 现代化机械制造工业中大多数产品成批生产或大量生产，要求生产出来的零件不经任何修配和挑选就能装到机器上去，并能达到规定的配合(紧松要求) 和满足所需要的技术要求。 在同一规格的一批零件中，任取一个。不需任何就能装到机器上去。并达到规定的技术性能要求，我们称这种零件具有互换性。互换性在机械制造中具有重要的作用. 例如，自行车和手表的零件损坏后，修理人员很快就可以用同样规格的琴件换上，恢复自行车和手表的功能。 在实际生产过程中，加工出来的零件不可避免地会产生误差，这种误差称为加工误差。实践证明，只要加工误差控制在一定范围内，零件就能够具有互换性. 按零件的加工误差及其控制范环制订出的技术标准，称为极限与配合标准。它是实现互换性的基础。为了满足各种不同精度的要求，国家标准 GB/T.1000.3 -18《极限与配合基础第3 部分：标准公差和基本偏差数值表》规定标准公差分为20 个公差等级(公差等级是指确定尺寸精确程度的等级) ，它们是 IT01、IT0、IT1,rl-,...,IT18. IT 表示标准公差，数字表示公差等级. 其中IT01为最高,IT18为最低。公差等级高，公差值小，精确程度高；公差级低，则公差值大，精确度低。 2.加工精度实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合的程度。精度的高低用公差来表示。 （1）尺寸精度及其检验 1）尺寸精度尺寸精度是指实际零件的尺寸和理想零件的尺寸相符合的程度，即尺寸准确的程度，尺寸精度是由尺寸公差（简称公差）控制的。同一基本尺寸的零件，公差值的大小就决定了零件的精确程度，公差值小的，精度高，公差值大的，精度低。 2）尺寸精度的检验尺寸精度常用游标卡尺、百分尺等来检验。若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。若测得尺寸大于最大实体尺寸，零件不合格，需进一步加工。若测得尺寸小于最小实体尺寸，零件报废。 （2）形状精度及其检验 1）形状精度零件的形状精度是指同一表面的实际形状与理想形状相符合的程度。一个零件的表面形状不可能做得绝对准确，图1所示轴的尺寸均在公差范围内，其形状却可能有八种不同，用这八种不同形状的轴装在精密机械上，效果显然会有差别。为满足产品的使用要求，对零件表面形状要加以控制。 图1 轴的形状误差 按照国家标准（GBll82—80及GBll83—80）规定，表面形状的精度用形状公差来控制。形状公差有六项，其符号见表1。 表1 形状公差符号 2）常用形状精度的检验形状精度通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/2912522026.html, 浅谈机械加工零件表面的质量控制措施 作者：张大伟 来源：《价值工程》2013年第07期 摘要：机械加工零件表面的质量直接影响零件的使用，零件的质量严重影响整个机械的功能。随着机械加工行业的发展，机械的质量和性能都有所改善，但是由于一些机械加工零件的质量问题严重影响了机械的正常使用，影响机械加工零件表面质量的因素逐渐增加，如果不及时进行质量控制将会严重影响机械的性能。本文主要是对机械加工零件质量的影响因素进行分析，并就提高机械加工零件质量提出合理的建议。 Abstract： The quality of machine component surface affects the use of the component directly， and influences the function of the entire machine.With the development of the industry，the quality and function of machine have been improved greatly， but some quality problems influences the use of machine seriously. The machine function will be impacted severely if the increasing factors which affect machine component surface can't be controlled effectively. The paper analyzes the factors which affect the quality of machine component and gives some proper suggestions to improve the quality. 关键词：机械加工零件表面；质量控制措施 Key words： machine component surface；measures to control the quality 中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）07-0038-02 0 引言 随着社会经济的发展，工业机械的广泛应用，对于机械加工质量的要求也逐渐提高。机械质量与其组成零件表面加工质量之间有着十分重要的关系，由于机械加工零件的质量受到多方面因素的影响，在机械加工质量控制中应该采取有效的措施保障加工零件的质量，进而保障机械的正常使用，需要严格控制机械零件的表面质量的影响因素，改善机械加工零件的表面质量。 1 影响机械加工零件表面质量的因素 机械加工零件的表面质量与零件的性能和使用有着十分重要的关系，当前机械加工零件的表面质量由于受到多种因素的影响导致机械加工零件的使用受到一定的影响。了解机械加工零件表面质量的影响因素对于提高零件表面质量有着十分关键的作用，对于在零件加工过程中加强对零件的控制也有十分关键的作用。当前影响机械零件加工零件表面质量的因素主要有以下几个方面：
表面质量对零件使用性能的影响 表面质量对零件耐磨性的影响主要有以下几个方面： 表面粗糙度的影响两接触表面相互滑动时，由于表面粗糙度的存在，实际接触面积比理论接触面积小得多，单位接触面积上的压力很大。因此，轮廓上的凸峰磨损很快，这种磨损其实质就是磨损过程中的初期磨损。表面越粗糙，磨损量越大。另一方面，如果摩擦表面过于光滑，则表面间分子引力增加，易挤破润滑膜而形成干摩擦，使摩擦系数和磨损量都增大。因此，就耐磨性而言，粗糙度值过大、过小都不利，在一定工作条件下，摩擦副表面的粗糙度总存在一个最佳值，由实验得出，其值为Ra 0.32～1.25 μm。 表面层加工硬化的影响表面层的加工硬化一般能使耐磨性提高50%～100%，但过度的加工硬化会使金属组织疏松，甚至出现裂纹、剥落，反而使耐磨性下降。所以，只有适度的加工硬化才对耐磨性有利。3）金相组织变化的影响金相组织的变化使工件硬度改变（大多是下降），金相组织的比容变化可以引起残余应力，从而影响耐磨性和疲劳强度。 对疲劳强度的影响粗糙的表面存在许多凹谷，在交变载荷作用下凹谷处应力集中，容易形成裂纹并不断扩展，导致零件突然脆性断裂。因此，表面缺陷和交变应力中的拉应力大小是影响疲劳强度的主要因素。表面粗糙度值越小，疲劳强度越高。表面层加工硬化对疲劳强度的影响也很大，表面层强度、硬度的提高使微观裂纹的形成和扩展受阻，提高了疲劳强度。但加工硬化过量反而会造成裂纹，使疲劳强度降低，故加工硬化的程度及其深度应控制在一定范围内。表层中存在压应力时，能部分抵消交变载荷
中的拉应力，减少裂纹产生的趋势，对提高疲劳强度有利；反之，表层中存在拉应力时，疲劳强度降低。 对配合性质的影响零件的配合关系是用过盈量或间隙值表示的，表面粗糙度值的存在使实际上的有效过盈量或有效间隙值发生改变，从而影响配合性质。对于间隙配合，粗糙的表面使初期磨损量大，增大了间隙值；对于过盈配合，在装配时配合表面的凸峰被压平，减小了实际过盈量，降低了连接强度。因此，在零件设计时，应保证零件的表面粗糙度与其尺寸公差、配合的对应关系。 对耐腐蚀性的影响表面粗糙度值越大，其凹谷处越容易积聚腐蚀性介质，且腐蚀性介质的渗透性强，因此减小表面粗糙度值可提高零件的耐腐蚀性。零件表层存在压应力时，其组织较致密，腐蚀介质不易渗透，可增强耐腐蚀性；而存在拉应力时，耐腐蚀性有所降低。
论机械零件的加工精度与表面粗糙度 摘要：机械产品的性能和使用寿命与组成产品的零件加工质量密切相关,零件的加工质量是保证产品质量基础,衡量零件加工质量的主要指标是加工精度和表面粗糙度。零件的表面质量是机械零件加工质量的重要内容之一,机械零件的表面质量对零件使用时的耐磨性、配合精度、疲劳强度、抗腐蚀性等有很大的影响,提高加工表面的质量,对保证零件的使用性能、提高零件及其机器的寿命具有重要的意义。本文对机械加工表面质量进行了分析,指出了影响机械加工表面质量的因素,并提出了提高机械加工表面质量的措施,对工程实践有一定的指导作用。 关键词：机械零件表面质量机械加工加工精度表面粗糙度 机械零件的加工质量,除加工精度外,表面质量也是极其重要的一个方面。任何机械加工方法所获得的已加工表面都不可能达到理想状态,总会存在一定程度的微观几何形状误差、划痕、裂纹、表面金相组织变化和表面残余应力等缺陷,这些缺陷会影响零件的使用性能、寿命、可靠性。因此,机械加工既要保证零件的尺寸、形状和位置精度,又要保证机械加工表面质量。机械加工表面质量,是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度,也叫粗糙度,产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。研究机械加工精度与表面粗糙度的关系,其目的就是为了掌握机械加工中各个工艺对加工表面质量影响的规律,以便利用这些规律来控制加工过程,最终达到改善产品质量、增强产品使用性能的目的。 1、影响机械零件质量的两个重要因素 机械零件的机加工质量包含尺寸精度和表面质量,机械零件的表面质量又包含加工表面的几何特点和表面层的物理化学性能两个方面的内容。 1.1 加工精度 加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面的相互位置等参数的实际值与设计理想值相符合的程度,而它们之间的偏离程度就是加工误差,加工误差的大小即反映了加工精度的高低。加工精度是衡量零件加工质量的主要指标,在机械加工过程中,会有很多因素影响工件的加工质量,如何使工件的加工达到质量要求,以及如何减少各种因素对加工精度的影响,就成为加工前必须考虑的问题。为提高加工精度,要对影响机械加工精度的因素、产生加工误差的各项原始误差逐一进行分析,提高零件加工所使用机床的几何精度,提高夹具、量具及刀具本身的精度,控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、测量误差等。 1.2 表面粗糙度 表面粗糙度是零件经过机械加工后表面上具有的由较小波峰和峰谷所组成的微观几何形状特点,是由机械加工中切削刀具的运动轨迹形成的。零件表面几何特点主要指其表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理和加工的伤痕。零件表面粗糙度值的大小,直接影响到两个相互配合表面的配合质量。两个零件的配合关系有间隙配合、过渡配合和过盈配合三种。如果两个零件是间隙配合,表面粗糙度值过大,零件的就容易磨损,磨损量加大后必定使两零件的配合间隙增大,显然降低了零件的配合精度;如果两个零件是过盈配合,表面粗糙度值过大,则装配时压入配合表面上的微小波峰被强行挤平,使两零件实际配合得到的过盈量减小,降低了过盈配合表面的结合强度,从而影响到零件联接的可靠性。零件的表面粗糙
第七节机械加工质量的概念 零件的加工质量包括机械加工精度和加工表面质量两大方面。 一、机械加工精度 机械加工精度(machining accuracy)是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和表面间的相互位置)与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。 机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。 (1)尺寸精度 尺寸精度(dimensional accuracy)是指零件的直径、长度、表面距离等尺寸的实际数值与理想数值相接近的程度。 尺寸精度是用尺寸误差来控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差越小，则尺寸精度越高。 为了实现互换性和满足各种使用要求，国家标准GB/T1800.2—1998规定：尺寸公差分为20个公差等级，即IT01，IT0，IT1，IT2，……，IT17，IT18。IT表示标准公差(IT是国际公差ISO Tolerance的英文缩写)，公差的等级代号用阿拉伯数字表示，从IT01～IT18，精度依次降低，公差数值依次增大。 (2)形状精度 形状精度(form accuracy)是指加工后零件上的线、面的实际形状与理想形状的符合程度。 评定形状精度的项目按GB/T1182—1996规定，有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等六项。 形状精度是用形状公差来控制的，各项形状公差，除圆度、圆柱度分13个精度等级外，其余均分为12个精度等级。1级最高，12级最低。 (3)位置精度 位置精度(position accuracy)是指加工后零件上的点、线、面的实际位置与理想位置的符合程度。 评定位置精度的项目按GB/T1182—1996规定，有平行度、垂直度、倾斜度、
机械加工表面质量的影响因素及控制措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
机械加工表面质量的影响因素及控制措 施示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 机械加工表面质量表面是影响机械产品性能的重要环 节，故对机械加工表面质量影响因素进行分析，把握影响 根源，才能够对症下药，做到有效控制。本文就机械加工 表面质量的影响及原因进行了分析，并提出了解决措施。 伴随着近几年现代机械技术的快速发展，各种自能化 设备及机械成为了人们生产、生活的工具，使得各种机械 零件长时间处于高温、高速、高压环境，为此，当前各行 各业对机械零件加工质量要求也随之提高，一旦出现零件 质量问题，势必会导致原有工作性能因此受到影响。通过 综合分析，不难发现导致零件工作性能受到影响的关键因 素当属零件表面质量，由于其可能对零件上的物理动能造
成影响，故本文就机械加工表面质量影响进行探索，旨在为机械加工提出相应的解决对策。 机械加工表面质量的影响因素分析 1.1 零件加工的原材料 机械加工中原材料是非常重要的基础性部分，在进行机械加工时，不管拥有何种技术手段和技术条件，若加工材料欠佳那么机械加工表面质量也势必会受到影响。为此，机械加工企业要重视长远发展就必须对原材料有更深的认识，并尽可能选择良好的原材料。 1.2 零件加工的技术 零件加工本身就需要采用强大的技术作为支撑，除去原材料可使机械加工表面受到影响，加工技术也是影响机械加工表面的重要因素之一。优秀的技术条件和技术支持，在很大程度上可使机械加工原材料上的小缺点受到影响；但若技术非常落后，那么即使拥有再好的原材料也是
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。 机械零件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。在机械零件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。在通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。例如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑即表面粗糙度要求很高，但其尺寸公差要求却很低。在一般情况下，有尺寸公差要求的零件，其公差等级与表面粗糙度数值之间还是有一定的对应关系的。 在一些机械零件设计手册和机械制造专著中，对机械零件的表面粗糙度和机械零件的尺寸公差关系的经验及计算公式都有很多介绍，并列表供读者选用，但只要细心阅来，就会发现，虽然采取完全相同的经验计算公式，但所列表中的数值也不尽相同，有的还有很大的差异。这就给不熟悉这方面情况的人带来了迷惑。同时也增加了他们在机械零件工作中选择表面粗糙度的困难。 在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。这就是配合的稳定性问题。在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。在现有的机械零件设计手册中，反映的主要有以下3种类型： ?第1类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公 差值的10%，这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极 重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗 床的主轴颈等。 ?第2类主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%，要求有很好密合的 接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥 销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿 轮的轮齿工作面等。 ?第3类主要用于通用机械，要求机械零件的磨损极限不超过尺寸公差值的50%，没有相对运动的零件接触面，如箱盖、套筒，要求紧 贴的表面、键和键槽的工作面；相对运动速度不高的接触面，如支 架孔、衬套、带轮轴孔的工作表面、减速器等等。 在此我们对机械设计手册中的各类表值进行统计分析，将旧的表面粗糙度国家标准(GB1031—68)转换为参照采用国际标准ISO颁布的1983年的新的国家标准(GB1031—83)，采用优先选用的评定参数，即轮廓算术平均偏
表面质量对机械零件的影响 机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。 一、机械加工表面质量对机器使用性能的影响 （一）表面质量对耐磨性的影响 表面粗糙度对耐磨性的影响 一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间，最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的峰部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。 零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。 表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。但表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一个最佳值，其值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大。 表面冷作硬化对耐磨性的影响 加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，这是因为过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，使耐磨性下降。 （二）表面质量对疲劳强度的影响 金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。 表面粗糙度对疲劳强度的影响 在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能力就愈差。 残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响 残余应力对零件疲劳强度的影响很大。表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏；而表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生 表面冷硬一般伴有残余应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有利。 （三)表面质量对耐蚀性的影响 零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。 表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。 （四）表面质量对配合质量的影响 表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。 二、影响表面粗糙度的因素 （一）切削加工影响表面粗糙度的因素 刀具几何形状的复映
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤 §4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 ．确定毛坯 3． 毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关系。毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。正确选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。 4．制订零件的机械加工工艺路线 (1)确定各表面的加工方法。在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方法。