焊接技术及自动化
毕
业
实
习
报
告
姓名
学号
班级
指导老师
目录
一、实习目的 (2)
二、实习基本要求 (2)
三、实习内容 (3)
(一)板的气割 (3)
(二)平板对接焊 (4)
(三)管管对接焊 (5)
(四)立焊和横焊 (9)
四、实习总结与心得： (11)
们学到了很多在课堂上根本就不到的知识,既开阔了视野，又增长了见识，也是我们走向工作岗位的第一步。
一、实习目的
1、为了将自己所学焊接技术及自动化专业知识运用在社会实践中，在实践中巩固自己的理论知识，将学习的理论知识运用于实践当中，反过来检验书本上理论的正确性，锻炼自己的动手能力，培养实际工作能力和分析能力，以达到学以致用的目的。通过焊接技术及自动化的专业实习，深化已经学过的理论知识，提高综合运用所学过的知识，并且培养自己发现问题、解决问题的能力
2、通过焊接技术及自动化专业岗位实习，更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强自身对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的观念与业务距离。为以后进一步走向社会打下坚实的基础；
3、通过实习，了解焊接技术及自动化专业岗位工作流程，从而确立自己在最擅长的工作岗位。为自己未来的职业生涯规划起到关键的指导作用。通过实习过程，获得更多与自己专业相关的知识，扩宽知识面，增加社会阅历。接触更多的人，在实践中锻炼胆量，提升自己的沟通能力和其他社交能力。培养更好的职业道德，树立好正确的职业道德观。
二、实习基本要求
1、掌握焊条电弧焊厚板对接焊的基本操作技能，能熟练进行碳钢的开坡口平对焊接和熔透焊道焊接法(单面焊双面成形)的操作。
2、掌握焊条电弧焊立焊和横焊的基本操作技能，能进行碳钢的立焊和横焊的基本操作。
3、掌握初级技术等级典型产品的加工基础知识，能初步进行初级技术等级典型产品的焊接基本操作。
(一)板的气割
内容：厚板的气割。
厚板的气割：
1、根据钢板厚度选用割嘴，
2、检查切割氧流线。流线应为笔直清晰的圆柱体，若流线不规则，要关闭所有阀门修整割嘴。
3、气割工件采用氧化焰，火焰的大小应根据工件的厚度适当调整。
4、气割时割嘴对准气割线一端加热工件至熔融状态，开快风使金属充分燃烧，工件烧穿后再开始沿气割线移动割嘴。
5、切割要在钢板中间开始的，如割圆，应在钢板上先割出孔，如钢板较厚可先钻孔，再由孔开始切割。
6、气割薄板旱，割嘴不能垂直于工件，需偏斜5度—1 0度，火焰能率要小，气割速度要快。
7、气割厚板，割嘴垂直于工件，距表面3—5m m，切割终了割嘴向切割方向的反向倾斜5 —10度，以利收尾时割缝整齐。
8、使用拖轮切割弧线，割枪不可抬太高，尤其割小弧线厚板应使割枪与工件平行。
9、工作时应常用针疏通割嘴，割嘴过热应浸入水中冷却。
10、气割特殊钢材，按工艺要求。
11、气割完毕要除去熔渣，并对工件进行检查。
气割预热火焰如何调节？碳化焰、中性焰、氧化焰都是什么样？
简单点说碳化焰就是乙炔给多了，火焰柔和无力，而且中间有一道亮白或者蓝色的火焰。氧化焰是氧气给多了，火焰短小有呲呲的声音开快风之后效果也不大。中性焰就是正常切割用的比例是一比一点二。碳化焰焰心比较长火焰虚也就是说燃烧不完全冒黑烟，中性焰碳氧比例刚刚好焰心很小，氧化焰氧气比例大火焰短气割一般都用中性焰火焰。大小只能通过经验来决定了既要能顺利的割透钢板又不能融化钢板的边缘就是最合适的如果氧气大了钢板边缘会被氧化掉，乙炔气多了会冒黑烟而使钢板边缘在高温下碳化影响钢材质量，把乙炔调到一个固定的位置，然后增加氧气慢慢增加氧气直至把焰心调的没有就可以切割进行了。钢板厚就适当加大火焰，钢板薄就调小火焰。火焰调节是通过割刀上面的阀门进行
氧化焰和碳化焰三种性质不同的火焰。
（1）中性焰氧与乙炔充分燃烧，没有氧与乙炔过剩，内焰具有一定还原性。最高温度3050~3150℃。主要用于焊接低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及其合金等。
（2）氧化焰氧过剩火焰，有氧化性，焊钢件时焊缝易产生气孔和变脆。最高温度3100~3300℃。主要用于焊接黄铜、锰黄铜、镀锌铁皮等。
（3）碳化焰乙炔过剩，火焰中有游离状态碳及过多的氢，焊接时会增加焊
(二)平板对接焊
内容：厚板的多层焊接。
厚板的多层焊接：
厚板、超厚板焊接时填充焊材熔敷金属量大，焊接时间长，热输入总量高，构件施焊时焊缝拘束度高、焊接残余应力大，焊后应力和变形大。焊接施焊过程中，易产生热裂纹与冷裂纹。厚板在焊接前，钢板的板温较低，在开始焊时，电弧的温度高达1250～1300℃，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬——马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热。
在实际生产制造过程中，应对焊接过程进行控制，以防止焊接裂纹的产生。
1. 定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。
2. 多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，摆宽道焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是：前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。
3. 焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，显得尤为重要，便
4. 厚板对接焊后，应立即将焊缝及其两侧各100～150mm范围内的局部母材进行加热，加热时采用红外线电加热板进行。加热温度到250～350℃后用石棉铺盖进行保温，保温2～6h后空冷。这样的后热处理可使因焊前清洁工作不当或焊剂烘焙不当而渗入熔池的扩散氢迅速逸出，防止焊缝及热影响区内出现氢致裂纹。
厚钢的超声波检测应在焊后48h或更长时间进行。如进度允许，也可在构件出厂前再次进行检测，确保构件合格，以免延迟裂纹对工件的破坏。
(三)管管对接焊
内容：管管对接固定焊条电弧焊。
45钢管管对接焊的焊接方法及过程
1、定位焊
定位焊焊接应随管径的不同而选定位点数，当营径D≤5lITkrn时，选一点，D≤133ram，时选两点，D≥133mm时，选3～4点；定位焊焊缝长度一般为10～30mm，高度适中，太低易开裂，太高会给第一层焊道带来困难，定位焊电流选择要比正式焊接电流大些，使起弧处有足够的温度，防止粘合，收弧时，一定要填满弧坑。定位焊点易产生缺陷，如发现缺陷必须铲除重焊，熔渣与飞溅也要清除，旦尽量将定位焊的焊肉两端修成坡形，以便正式焊接时，易保证焊缝质量。
2、打底层焊接
一般称第一层为打底焊，其余称为中间层焊道，最后一层称为盖面焊道．通常中、小管焊接时，以截面中心垂直线为界面分成两部分，先焊的一半叫前半周，后焊的一半叫后半周，施焊时按仰，立、平焊位置顺序由下向上进行，即在仰焊位置起焊，在平焊位置收尾，形成两个接头，打低焊实现单面焊双面成型。采用断弧法，要求单面焊双面成型。
（1）前半部焊接：
仰焊位：首先从底部偏左10mm处采用直击法引弧，然后拉长电弧预热1~2秒后迅速压低电弧使其在坡口内壁燃烧，这时在坡口两侧各形成一个焊点，再使两个焊点充分熔合到一起后息弧，形成一个完整的熔池。这时在坡口两侧可以看到一个溶孔，等到熔池颜色开始由亮变暗时再接弧，下次接弧要将电弧完全伸至管内使电弧在壁内燃烧，每次接弧的覆盖量只能压住原熔池的1/3左右，不能压得太多，否则不易焊透。背面产生内凹，接弧位置要准确，短弧操作。每次引弧
顺接头：接头时动作要迅速，在弧坑前方坡口处引弧并拉长电弧预热后，迅速压低电弧运条至接头处往上顶送焊条，使焊条端头和管内壁平齐，并稍做停顿一下后息弧，在转入正常焊接。
反接头：当焊接到离定位焊反接头处还有4mm时，焊条做圆圈摆动后往里压下电弧，听到击穿后，使焊条在接头处稍作摆动，填满弧坑后息弧。
（2）后半部焊接：焊前首先要彻底清除仰焊接头处的缺陷，可用电弧或交向磨光机将接头处铲成缓坡形状，这样便于焊接。焊接时在仰焊反接头偏后10mm 处引弧，预热2秒后迅速压低电弧，随后马上将焊条往上顶，当焊接到平焊位置封口时，采用划圆圈法往里轻压一下电弧焊条在接头处稍作摆动，填满弧坑后熄弧灭弧
3、填充层焊接
当打底层厚度较薄时，需要填充，填充电流可加大5~10A左右，运条方法为锯齿形，运条时在坡口两侧稍作停留，填充层要求平整，厚度为评平于或低于母材0.5mm为宜，特别要注意平焊位置不能太低，给盖面焊接带来困难。除去第一层与最外层，其余都称为中间层，一般壁厚大于6mm时才有中间层，中间层的焊接相对比较容易，但工艺参数选择不当也会出现气孔、夹渣、层间未焊透等缺陷。中间层焊波较宽，一般采用月牙形或锯齿形运条进行连续焊接，在坡口两侧应稍作停留，焊角角度也要相应有所变化。
4、盖面层焊接
电流和焊条角度同打底层一致，焊接顺序同打底层相反，即先焊后半部，再焊前半部，首先在底部中心线偏右10mm处引弧，拉长电弧预热2~3秒后迅速压短电弧形成熔池，待熔池形成后在向前运条，运条时采用短弧在坡口两侧稍作停留，当运条至仰焊爬坡处时要加快运条速度，仔细观察熔池的形状，温度太高时，可采用反月牙形运条，焊至平焊位置是，焊条可垂直摆动并韩国中心线10mm左右为宜。仰焊反接头时要彻底清除起焊处的缺陷，并铲成缓坡状，焊接方法同前半部一致。
管管对接焊的焊接缺陷
1、外观上的缺陷
外观缺陷是焊接过程中最容易出现的缺陷。这些缺陷减弱了焊缝的有效面积，降低了焊接接头的力学性能，而且易造成应力集中，引起裂纹，导致结构破坏，使焊接结构无法承受正常工作载荷。
（1）咬边
一次焊接的焊角尺寸过大，电压过大或者焊枪角度不正确。
防止：选择正确的焊接参数，熟练掌握焊接操作要领。
（2）未焊透和未溶合：
未焊透和未溶合处容易出现应力集中，使接头力学性能下降。产生原因：是焊接电流过小速度过高，坡口尺寸不合适及焊条偏离焊缝中心，或受磁力，焊件清理不干净等因素。
防止：应正确选择焊接参数，坡口形式及装配尺寸，注意坡口两侧及焊道层间清理。
（3）焊穿及塌陷：
焊缝形成穿孔的现象成为焊穿，熔化的金属从背面流出，使得焊缝正面下凹，背面凸起的显现称为塌陷。
防止：应正确选择焊接参数
（4）未焊满：
未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱，焊条过细，运条不当等会导致未焊满。未焊满同样削弱了焊缝，容易产生应力集中，同时，由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。
防止：加大焊接电流，加焊盖面焊缝。
（5）凹坑：
凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。凹坑多是由于收弧时焊条（焊丝）未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑），仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。
2、性质上的缺陷
包括力学性能和化学性质等不满足焊件的使用要求的缺陷。力学性能指的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。这些缺陷使焊缝结构无法达到设计要求的力学性能和化学性能，主要的是热裂纹和冷裂纹。主要说下热裂纹和冷裂纹
和高温失塑裂纹，特征如下：断口有树枝断口区，石块状断口区和平坦状断口区组成。呈现蓝色或天蓝色。产生于AC3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现，又称结晶裂纹。这种二裂纹主要发生在晶界，裂纹面上有氧化色彩，失去金属光泽。
（2）冷裂纹：指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹，一般是在焊后一段时间才出现，故又称延迟裂纹，冷裂纹是焊接街头冷却到较低温度下（对钢来说Ms温度以下）时候产生的裂纹。其特点表面光滑光亮，无氧化特征。裂纹主要发生在焊接热影响区，对某些合金高强度钢来说，也可能发生在焊缝金属中。常见的冷裂纹可分为氢致裂纹，淬火裂纹和层状撕裂。
预防裂纹的方法：注意焊接温度，合理分布焊缝，防止应力集中。
45钢管管对接焊工艺流程
1、焊前准备
（1）根据施焊结构钢材的强度等级，各种接头型式选择相反强度等给牌焊条和合适焊条直径。
（2）当施工环境温度低于零度，或钢材的碳当量大于0?41%及结构刚性过大，构件较厚时应采用焊前预热措施，预热温度为80℃～l00℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100毫米。
（3）工件厚度大于6毫米对接焊时，为确保焊透强度，在板材的对接边沿应开切V型或X型坡口，坡口角度а为60°。钝边P=0～1毫米，装配间隙б=0 ～1毫米；当板厚差4毫米≥4毫米时，应对较厚板材的对接边缘进行削斜处理.
(4)焊条烘培：酸性药皮类型焊条焊前烘焙150℃×2保温2小时；碱性药皮类焊条焊前必须进行300～350℃×2烘焙。并保温川、时才能使用。
(5)焊前接头清洁要求，在坡口或焊接处两侧30毫米范围内影响焊缝质量的毛刺、油污、水、锈脏物，氧化皮必须清洁干净。
2、焊前清理
45钢管管对接焊接头的质量在很大程度上取决于焊件和焊丝的焊前清理，当清理不彻底时，会在焊件和焊丝表面形成吸气层，并导致焊接接头形成裂纹和气孔，因此，焊接前应对焊件坡口及其附近区域至少20mm范围内的油污、水分等进行彻底的清理，清理通常采用机械清理和化学清理。
（1）机械清理
采用剪切、冲压和切割下料的工件均需要焊前对其接头边缘进行机械清理。对于焊接质量要求不高或酸洗有难度的焊件，可以用细纱布或不锈钢丝刷擦拭，
（2）化学清理
如果45钢经酸洗，但由于存放太久又生成新的氧化膜时，可在室温条件下将钛板浸泡在2﹪～4﹪HF+30﹪～40﹪HNO3+H2O(余量)的溶液中15～20min，然后用清水冲洗干净并烘干。对于热轧后未经酸洗的钛板，由于其氧化膜较厚，应先进行碱洗，碱洗时，将钛板浸泡在含烧碱80﹪，碳酸氢钠20﹪的浓碱水溶液中10～15min，溶液的温度保持在40～50℃，碱洗后取出冲洗，在进行酸洗。酸洗液的配方为：每升溶液中硝酸55～60ml，盐酸340～350ml，氢氟酸5ml，酸洗时间为10～25min（室温下浸泡），取出后分别用热水，冷水冲洗，并用白布擦拭、晾干。经酸洗的焊件、焊丝应在4h内用完，否则要重新进行酸洗。焊丝可放在温度为150～200℃的烘箱内保存，随用随取，取焊丝应戴洁净的白手套，以免污染焊丝。
(四)立焊和横焊
内容：平板立焊和横焊。
平板对接立焊
平板对接立焊时，试板垂直固定，焊接是在垂直方向上焊接的。立焊一般分为立向上焊和立向下焊两种。立向下焊接时，需要立向下焊条，一般不常用，一般情况采用立向上焊接。
1、焊前准备。
（1）试板的加工
选用厚10-12mm的钢板，用剪板机或火焊下料。试件规格为300×125mm。然后再刨床上加工V形坡口。
（2）试板的清理
用锉刀、砂布、钢丝刷等工具清理干净试板，试板呈现金属光泽。
（3）试板的装配与定位焊
试板在装配定位焊接时，使用的焊条与正式焊接焊条相同。定位焊的位置，在试件背端头10cm处。定位焊留有收缩量（始焊比终焊段大间隙0.5mm）反变形2o左右。
2、焊接操作工艺
焊接操作
（1）根部焊接
条角度变大，同时下压电弧并稍作摆动(约2s)，当电弧击穿试件背部后，坡口底部每边融化2mm形成小圆孔时，焊条倾斜到原来的角度同时将焊条稍作提起，可以看到所形成的熔孔，立焊的熔孔比平焊的稍大，控制同样大小的熔孔和熔池，按锯齿状形短弧连续向上运条。
2）收弧
收弧时电弧下压，使熔孔增大，然后慢慢向后方一侧带弧10mm左右衰减熄弧，形成一个缓冷的弧坑，有利于接头并防止冷缩孔的出现。
（2）填充焊道
填充焊道焊接时，在距离焊缝始端10mm处引弧后，将电弧拉回到始焊段进行焊接。每次接头都按照此执行，避免焊接缺陷。运条方法是采用锯齿形横向摆动向上运条。在坡口两侧稍作停顿往后略带一下焊条，以保证熔池及坡口两侧温度均衡。
（3）盖面焊道
盖面焊道的引弧、接头、运条及焊条角度要领与填充焊接相同。
平板对接横焊
试板材料为16Mn钢板，厚度为12mm, V型坡口（坡口面两边的合成角度不大于65度），钝边1.5—2.0mm。对接，装配时考虑到横向收缩，末端间隙略大于始端间隙。横焊时，由于焊接层数较多，易产生较大的反变形，应预留10 左右的反变形量。
1、打底层的焊接操作：
横板直流反接灭弧打底的操作要领：焊接打底层时，由于过渡液态金属受重力影响，容易偏离焊条轴线，向下倾斜。因此，在短弧施焊的基础上，除保持一定的下倾角80—90度外，还需与焊件的水平轴线倾斜70—80度。由于焊条的倾斜以及上、下坡口面角度的影响，使电弧对上、下坡口面的加热不均匀：上坡口面受热较好；下坡口面受热较差。同时熔池金属因受重力作用下坠，极易造成下坡口面熔合不良，甚至冷接。
为此，应先击穿下坡口面，后击穿上坡口面，并将击穿位置相互错开一定距离，是下坡口面击穿熔孔在前、上坡口面击穿熔孔在后。起焊时，首先在定位焊缝前10—15mm处的坡口面上划擦引弧，然后将电弧迅速回拉到定位焊缝中心部位处加热坡口，当见到坡口两侧金属即将熔化时，将熔滴金属送至坡口根部，并压一下电弧，是熔滴与熔化的定位焊缝和母材金属熔合成第一个熔池。当听到背面电弧的穿透声时，表明已形成了明显可见的熔孔，这时使焊条与焊件保持成一
2、其余各层的焊接操作：
其余各层的焊接均采用多道焊，每道焊缝采用横拉（稍做往复）直线运条法。可采用直径为3.2mm的结507焊条焊接，也可以采用直径为4.0mm的结507焊条焊接，但要选择合适的焊结电流。施焊前要认真清理前一层的焊渣、飞溅、尤其是焊道两侧的焊渣必须清理干净，防止焊接时产生夹渣。接头处焊道凸起部分或焊瘤应錾削平，焊接时应注意以下几点：
（1）每道焊缝采用横拉（稍做往复）直线运条法时，每条焊道都要对准前一焊层（道）形成的沟槽处，一道一道地由下向上排列施焊，以防液态金属下滑影响成型。
（2）盖面层焊缝的边缘焊道施焊时，运条应稍快，中间焊道运条稍慢，这样有利于焊缝两侧圆滑过渡，获得良好的表面成型。
（3）盖面层焊缝的边缘焊道施焊时焊条的角度15°±5°。
（4）采用直线运条法施焊盖面层时，力求每一道上焊缝压住下焊缝的1/3，这样有利于焊道之间圆滑过渡，减小焊道之间形成的沟槽，使焊缝外表光滑美观。
四、实习总结与心得：
时光如逝，转眼一个月就过去了，通过对平板对接焊实习，我掌握了平板对接焊的生产经验，掌握了平板对接焊的操作技能，培养了理论联系实际的工作作风，为以后踏入工作岗位积累了宝贵经验。
总的来说，我对这门课是热情高涨的。第一，我从小就对制作很感兴趣，那时不懂焊接，却喜欢把东西给拆来装去，但这样一来，这东西就给废了。现在焊条电弧焊实训课正是学习如何把东西“装回去”。每次完成一个步骤，我都很有“成就感”。第二，焊条电弧焊实习，是以学生自己动手，掌握一定操作技能并亲手制作、组装与检验为特色的。它将基本技能训练，基本工艺知识和创新启蒙有机结合，培养我们的实践能力和创新精神，。作为当今时代的大学生，作为国家培育的高技能人才，仅会理论知识是不够的，基本的动手能力是一切工作和创造的基础和必要条件。
这一月来，学到了很多的东西，比如焊接电流的调节：对于不同材料、不同厚度、不同位置的焊件进行焊接时，都需要不相同的电流。这次实习中的单面焊双面成型的坡口焊接，其打底电流为75A左右，而中间几层为120A左右，盖面为110A左右。又如焊接焊条的使用：有直径为2.5mm、3.2mm的两种焊条，其还有酸性、碱性焊条之分;焊接速度，焊接的上下左右摆动的范围、频率等都关系
接层数越多，其下一层的熔池能弥补上一层的缺陷，所以不快不慢的焊接速度所形成的熔池比较美观且力学性能比较好)。焊接的上下左右摆动的范围过大会容易引起咬边，这直接影响了焊接工艺的美观。如果焊接的上、下、左、右摆动的范围过下会容易引起焊不全，存在留边的现象，同样影响了焊接工艺的美观和力学性能。用焊条电弧焊焊接小管时，需用小电流、直径较小的焊条、以及采用点焊的方法(中间留1-2mm的宽度，固定点焊好小管对称的任意两点，然后再开始施焊)。用氧-乙炔焊枪焊时，需熟练焊枪的三个阀门开关的作用，同样需点焊好固定点后才开始焊接，并及时的滴加填充材料，其速度不能过快，也不能过慢。再例如磁偏吹的发生：当焊条存在一定问题、焊件表面有污物、周围环境等其它问题时，在这种条件下施焊时容易发生磁偏吹，发生磁偏吹后会影响熔池的成形，间接导致焊接工艺，影响其力学性能。最后坡口焊的底边焊缝和钝边都应为2mm，不然容易发生焊不透，以及焊穿，这样直接导致其力学性能下降。
通过一个月的实习，使我对焊条电弧焊的理论有了初步的系统了解。我了解到了焊板材与小管的技巧、制作与工艺流程等。这些知识不仅在课堂上有效，对以后的焊接专业课的学习有很大的指导意义，在日常生活中更是有着现实意义;也对自己的动手能力是个很大的锻炼。实践出真知，纵观古今，所有发明创造无一不是在实践中得到检验的。没有足够的动手能力，就奢谈在未来的科研尤其是实验研究中有所成就。在实习中，我锻炼了自己动手技巧，提高了自己解决问题的能力。比如做板材单面焊双面成形打底时，焊缝的间距小，稍不留神，焊材就会烧穿出现焊瘤，但我还是觉得自己在以下几个方面有收获：
1、对焊条电弧焊的理论有了初步的系统了解。我了解到了焊平面焊与坡口焊，管管对接电、气焊的技巧。这些知识是我们在课堂上学不到的，对以后的焊接专业课的学习有很大的指导意义。
2、对自己的动手能力是个很大的锻炼。在实习中，我锻炼了自己动手技巧，提高了自己解决问题的能力。比如在焊接坡口时，怎样把底打好对我来说是个难题，可是经过训练后，我还是做到了。虽然在实习中会遇到难题，但是从中我学到了很多，使自己的动手能力也有所提高，我想在以后的理论学习中我就能够明白自己的学习方向，增进专业知识的强化。