石油化工管道布置设计规范
一石油化工管道布置设计一般规定
1.管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求；
2.管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等
方面的要求，并力求整齐美观；
3.对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、
生产、维修互不影响；
4.永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地；
5.在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调；
6.厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区的装置（单元）、道路、建筑物、构筑
物等协调，避免管道包围装置（单元），减少管道与铁路、道路的交叉；
7.管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内；
8.管道宜集中成排布置，地上管道应敷设在管架或者管墩上；
9.在管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重；
装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重；
10.全厂性管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其
荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重；
11.输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，
应符合设备布置设计的要求；
12.管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》SHJ39
的要求；
13.管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部结构的安装、检修和消防车辆的通行；
14.管道布置应使管道系统具有必要的柔性；在保证管道柔性及管道对设备、机
泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少；
15.应在管道规划的同时考虑其支撑点设置；宜利用管道的自然形状达到自行补
偿；
16.管道系统应有正确和可靠地支撑，不应发生管道与其支撑件脱离、管道扭曲、
下垂或立管不垂直的现象；
17.管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋；否则应根据操
作、检修要求设置放空、放净；管道布置应减少“盲肠”；
18.气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足
管道及仪表流出图要求；
19.管道除与阀门、仪表、设备等要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接；
下列情况应考虑法兰、螺纹或者其他可拆卸的场合；
1)因检修、清洗、吹哨需拆卸的场合；
2)衬里管道或者夹套管道；
3)管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者；
4)焊缝现场热处理有困难的管道连接点；
5)公称直径小于或等于100的镀锌管道；
6)设置盲板或“8”字盲板的位置。
20.管道布置时管道焊缝位置的设置，应符合下列要求;
1)管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于
100mm；
2)管道上两相邻对接焊口的中心间距：
A.对于公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm；
B.对于公称直径等于或大于150mm的管道，不应小于150mm。
21.各种弯管的最小弯曲半径应符合表1的规定：
表1 弯管最小弯曲半径
22.管道穿过建筑物的楼板、屋顶或墙面时，应加套管，套管与管道间的空隙应
密封。套管的直径应大于管道隔热层的外径，并不得影响管道热位移。管道上的焊缝不应在套管内，并距离套管端部不应小于150mm。套管应高出楼板、屋顶面50mm。管道穿过屋顶时应设防雨罩。管道不应穿过防火墙或防爆墙。
23.布置腐蚀性介质、有毒介质和高压管道时，应避免由于法兰、螺纹和填料密
封等泄漏而造成对人身和设备的危害。易泄漏部位应避免位于人行通道或者机泵上方，否则应设安全防护。
24.有隔热层的管道，在管墩、管架处应设管托。无隔热层的管道，如无要求，
可不设管托。当隔热层厚度小于或等于80mm时，选用高100mm的管托；隔热层厚度大于80mm时，选用高150mm的管托；隔热层厚度大于130mm时，选用高200mm的管托。保冷管道应选用保冷管托。
25.全厂性管道敷设应有坡度，并宜与地面坡度一致，管道的最小坡度宜为2%。
管道变坡点宜设在转弯处或固定点附近。
26.对于跨域、穿越厂区内铁路和道路的管道，在其跨越段或穿越段上不得装设
阀门、金属波纹管补偿器和法兰、螺纹接头等管道组成件。
27.有热位移的埋地管道，在管道强度允许的条件下可设置挡墩，否则应采用热
补偿措施。
二管道布置
（一）管道的净空高度或埋设深度
1.管道跨越厂区、装置区的铁路和道路，应符合下列规定：
1)管道跨越铁路时，轨面以上的净空高度不应小于5.5m；
2)管道跨越厂区时内道路时，路面以上的净空高度不应小于5m；
3)管道跨越装置内的检修道路和消防道路时，路面以上的净空高度不应小
于4.5mm；
4)管架立柱边缘距离铁路中心线不应小于3m，距道路路肩不应小于1m。
2.管道与铁路或道路平行敷设时，其突出部分距铁路中心线不应小于
3.5m，
距道路路肩不应小于1m；
3.管道穿越厂区、装置区铁路、和道路时，应符合下列规定：
1)管道穿越铁路和道路的交角不宜小于60°,穿越管段应敷设在涵洞或者
套管内，或采取其他防护措施；
2)套管的两段伸出路基边坡不得小于2m，路边有排水沟时，伸出水沟不应
小于1m；
3)套管顶距铁路轨面不应小于1.2m，距道路路面不应小于0.8m，否则应核
算套管强度。
4.管墩、管架上敷设的管道的高度应符合下列要求：
1)全厂性管道的高度：
a)管墩顶距地面不宜小于0.4m；
b)管廊下方考虑通行时，管底距地面的净空高度不得小于2.1m；
c)多层管架的层间距应根据管径大小和管架结构确定，但不宜小于
1.2m；
2)装置内管廊的高度，除应满足设备接管和检修的需要外，还应符合下列
规定：
a)管廊下方布置泵或换热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3.5m；
b)管廊下方不布置泵或换热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3m；
c)管廊下方作为消防通道时，管底至地面的净空高度不得小于4.5m；
d)多层管廊的层间距应根据管径大小和管架结构确定，上下层间距宜
为1.2～2.0m；
e)当管廊有桁架时要按桁架底高计算管廊的净高。
5.接近地面敷设的管道的布置应满足阀门和管件等的安装高度要求，管底
或隔热层的底部距地面净空高度不应小于150mm；
6.装置内管道的管底至人行通道路面的净空高度不应小于2.2m；
7.埋地管道埋设深度的确定应以管道不受损坏为原则，并应考虑最大冻土
深度和地下水位等影响，管顶距地面不宜小于0.5m；在室内或室外有混凝土地面的区域，管顶距地面不宜小于0.3m；通过机械车辆的通道下不宜小于0.75m或采用套管保护。埋地管道上如有阀门应设阀井，阀井大小应能进人操作与拆装，阀井井壁顶面应高出地面约100mm，且应设盖板，井底离管底净空不应小于200mm，保温管道不应小于300mm，阀井应设排水设施；
8.输送可燃气体、可燃液体的埋地管道不宜穿越电缆沟，如不可避免时应
设套管；当管道介质温度超过60℃时，在套管内应填充隔热材料，使套管外壁温度不超过60℃；套管长度伸出电缆沟外壁不应小于500mm；
9.管道管沟敷设应符合下列规定：
1)无法架空敷设而又不宜埋地敷设的管道可在管沟内敷设；
2)管沟有全封闭地下管沟和敞开式半地下管沟两种形式；后者应有
盖板或格栅；全封闭式地下管沟适用于不需经常检查和维修的管道；
敞开式半地下管沟适用于需要经常检查和维修的管道。为防止雨水进入，敞开式半地下管沟的沟壁顶面应高出地面约100mm；
3)全封闭地下管沟中的管道如有阀门也应设阀井，对阀井的要求与
埋地管道相同；
4)当管道不保温时，管底距沟底净空不应小于200mm，保温管道不
应小于300mm；
5)管沟进出装置和厂房处应设密封隔断。
（二）管道间距
1.在管墩、管架上敷设的管道不论有无隔热层，其净距不应小于50mm，法
兰外缘与相邻管道的净距不得小于25mm。管沟内管间距应比架空敷设适当加大，其净距不应小于80mm，法兰外缘与相邻管道的净距不得小于50mm。
2.管道上装有外形尺寸较大的管件、小型设备、仪表测量元件或有侧向位
移的管道应加大管道间的净距。
3.管道外壁或管道隔热层的外壁的最突出部分，距管架或构架的立柱、建
筑物墙壁或管沟沟壁的净距不应小于100mm。
（三）工艺管道布置
1.多层管廊的布置应符合下列规定：
1)热介质管道宜布置在上层，必须布置在下层的热介质管道，不应与
液化烃管道相邻布置；
2)气体管道宜布置在上层；
3)液化烃和腐蚀性价值管道宜布置在下层，但腐蚀性介质管道不应布
置在驱动设备正上方；
4)低温价值管道宜布置在下层；
5)低温介质管道、液化烃管道和其他应避免受热的管道不宜布置在热
介质管道的上方或紧靠不保温的热价值管道；
6)工艺管道视其两端所连接的设备管口标高可以布置在上层或下层，
以便做到“步步低”或“步步高”。
2.氧气管道与可燃气体、可燃液体管道共架敷设时，应符合下列规定：
1)氧气管道应布置在一侧，不宜敷设在可燃气体、可燃液体管道的正
上方或正下方；
2)平行敷设时，两类管道之间宜有不然物料管道隔开，或其净间距不
小于250mm。
3.工艺管道不应再路面下或路肩上沿道路敷设；
4.气体支管宜从主管顶部接出；
5.有毒介质管道应采用焊接连接，除有特殊需要外不得采用法兰或螺纹连
接，有毒介质管道应有明显标志以区别于其他管道，有毒介质管道不应埋地敷设；
6.布置固体物料或含固体物料的管道时，应使管道尽可能短、少拐弯和不
出现死角；
7.固体物料支管与主管的连接应顺介质流向斜接，夹角不宜大于45°；
8.固体物料管道上弯管的弯曲半径不应小于管道公称直径的六倍；
9.含有大量固体物料的浆液管道和高粘度液体管道应有坡度；
10.需要热补偿的管道应从管道的起点至终点对整个管系进行分析以确定合
理的热补偿方案；
11.敷设在管廊上要求有坡度的管道，可采用调整管托高度、在管托上加型
钢或钢板垫枕的办法实现；对于放空气体总管（或去火炬总管）宜布置在管廊立柱的顶部，以便于调整标高；
12.布置与转动机械设备连接的管道时，应使管系具有足够的柔性，以满足
设备管口的允许受力要求，必要时可采用以下措施：
1)改变管道走向，增强自然补偿能力；
2)选用弹簧支吊架；
3)选用金属波纹管补偿器；
4)在适当位置设置限位支架。
13.布置与往复式压缩机相连的管道时，应使管系的机械振动固有频率和管
道的气柱固有频率避开机器的激振频率；必要时采用以下措施：
1)增设防振支架；
2)适当扩大管径；
3)增设脉动衰减或孔板；
4)合理设置缓冲器，避开共振管长，尽可能减少弯头。
14.不应再振动管道上弯矩大的部位设置分支管。
15.在易产生振动的管道（如往复式压缩机、往复式泵的出口管道等）的转
弯处，应采用弯曲半径不小于1.5倍公称直径的弯头。分支管宜顺介质流向斜接；
16.从有可能发生振动的管道上接出公称直径小于或等于40mm的支管时，不
论支管上有无阀门，连接处应采取加强措施；
17.自流的水平管道应不下雨3‰的顺介质流向坡度。
（四）液化烃管道的布置
1.液化烃管道应地上敷设，如受条件限制采用管沟敷设时，必须采取防止
气体在管沟内积聚的措施或防火措施，并在进出装置及厂房处密封隔断；
2.液化烃管道穿越铁路或道路时应敷设在套管内，套管上方最小覆盖厚度，
从套管顶到轨底不应小于1.4m，从套管顶到道路表面不小于1m；
3.在两端有可能关闭且因外界影响可能导致升压的液化烃管道上，应采取
安全措施；
4.液化烃管道不得穿过与其无关的建筑物；
5.液化烃管道热补偿，宜为自然补偿或采用“Π”型补偿器。
（五）取样管道的布置
1.取样口的布置，应使采集的样品具有代表性，取样系统的管道布置应避
免死角或袋形管；
2.取样阀应装在便于操作的地方，设备或管道与取样阀之间的管段应尽量
短；
3.样品出口管端与漏斗、地面或平台之间、应有安放取样器皿的空间；
4.气体管道上取样口的布置规定如下：
1)水平管道上的取样口应设在管道的顶部；
2)在垂直管道上，当气体自下而上流动时取样口应向上倾斜45°，当
气体自上而下流动时取样口应水平开设；
3)含有固体颗粒的气体管道上的取样口，应设在垂直管上，并将取样
管伸入管道的中心。
5.液体管道上取样口的布置规定如下：
1)压力输送的水平管道上的取样口宜设在管道的顶部或侧面，自流水
平管上的取样口宜设在管道底部，含有固体颗粒的液体管道的取样
口应设在管道的侧面；
2)垂直管道上的取样口宜设在介质向上流动的管道上，介质自上而下
流动时，除非能保证液体充满取样管，否则不宜在这种情况下设取
样点。
6.取样口不宜设在有振动的管道上。
（六）泄放管道的布置
1.由于管道布置形成的高点或低点，，应根据操作、维修等的需要设置放气
管、排液管或切断阀；
2.管道高点放气口应设在管道的顶部，管道低点排液口应设在管道底部；
3.管道放气或排液口的最小公称直径应符合表2的规定：
表2 放气口、排液口的最小公称直径
注：催化剂、浆液或高粘度介质（如焦油、沥青、重质燃料油等）管道的排液口公称直径不得小于25mm。
4.对于全厂性的工艺、凝结水和水管道，在历年最冷月平均温度的平均值
高于0℃的地区，应少设低点排液口；低于或等于0℃的地区，应在适当位置低点排液；
5.全厂性管道的低点排液如允许直接排放时，可在主管底部接出短管加法
兰盖封闭；
6.蒸汽主管（干管）的排液设置应包括分液包、切断阀和疏水阀；
7.放气或排液管上的切断阀，宜用闸阀；对于高压、极度及高度危害介质
的管道应设双阀，当设置单阀时，应加上盲板或法兰盖；
8.连续操作的可燃气体管道低点的排液阀，应为双阀，排出的液体应排放
至密闭系统，仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加螺纹堵头、官帽、盲板或法兰盖；可燃液体管道以及大于2.5MP蒸汽管道上的排液
管装一个切断阀时，应在端头加官帽（管堵）、盲板或者法兰盖；
9.向大气排放的非可燃气体放空管高度应符合下列要求：
1)设备或管道上的放空管口，应高出邻近的操作平台面2m以上；
2)紧靠建筑物、构筑物或其内部布置的设备或管道的放空口，应高出
建筑物、构筑物2m以上。
10.可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合下列要求：
1)连续排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出20m范围内的平
台或建筑物顶3.5m以上；位于20m以外的平台或建筑物，应符合图
1的要求。
2)间歇排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出10m范围内的平
台或建筑物顶3.5m以上；位于10m以外的平台或建筑物，应符合图
1的要求。
图 1 可燃气体排气筒或放空管高度示意图
注：阴影部分为平台或建筑物的设置范围。
11.安全泄压装置的出口介质允许向大气排放时，应按下列要求布置：
1)放空管口不得朝向邻近设备或有人通过的地区；
2)放空管口的高度应高出以安全泄压装置为中心，半径为8m的方位内
的最高操作平台3m。
12.安全泄压装置出口管的布置，应考虑由于泄压排放引起的反作用力，合
理设置支架。
（七）公用系统管道的布置
1.蒸汽管道应按下列要求布置：
1)蒸汽支管应自蒸汽主管的顶部接出，支管上的切断阀应安装在靠近
主管的水平管段上；
2)蒸汽主管的末端应设分液包；
3)水平敷设的蒸汽主管上分液包的间隔规定如下：
a)在装置内，饱和蒸汽宜为80m，过热蒸汽宜为160m；
b)在装置外，顺坡时宜为300m，逆坡时宜为200m。
4)不得从用气要求很严格的蒸汽管道上接出支管作其他用途；
5)蒸汽支管的低点，应根据不同情况设排液阀或疏水阀；
6)在蒸汽管道的“Π”形补偿器上，不得引出支管。在靠近“Π”形
补偿器两侧的直管上引出支管时，支管不应妨碍主管的变形或位移。
因主管热胀而产生的支管引出点的位移，不应使支管承受过大应力；
7)多跟蒸汽伴热管应成组布置并设分配管，分配管的蒸汽宜就近从主
管接出；
8)直接排至大气的蒸汽放空管，应在该管下端的弯头附近开一个φ6mm
的排液孔；
9)连续排放或经常排放的泛气管道，应引至非主要操作区。
2.蒸汽凝结水管道布置，当回收凝结水时，宜架空敷设在管廊上；为减少
压降，凝结水支管宜顺介质流向45°斜接在凝结水回收总管顶部；当支管从低处向高处汇入总管时，在汇入处宜设止回阀，有止回作用的疏水阀可不设止回阀；
3.冷却水管道应按下列要求布置：
1)冷却水管道布置ing根据工艺条件的要求，如冷却水的种类、用途、
气候条件、用水设备是否间断操作及停工检修等因素综合考虑；
2)敷设在室外管架上的大直径管道，宜布置在管架立柱附近；
3)寒冷地区埋地敷设的水管道，引出地面时，应根据工艺要求，在冷
却水出入口总管上设置切断阀、防冻排水阀、防冻循环阀和防冻长
流水阀等措施，如图2所示：
图2 防冻管道安装形式
a)在寒冷地区，循环水应采用Ⅱ型防冻措施；对于新鲜水附近无回
水管道，可采用Ⅰ型或Ⅲ型防冻措施；
b)对于最冷月平均气温等于或低于0℃地区的循环水、新鲜水等管
道可采用Ⅳ型防冻措施。
4)寒冷地区架空敷设的水管道应避免死端、盲肠、袋状管段；对于难
以避免的袋状管段，应考虑设低点排液阀；对于难于避免的盲肠管
段或设备间断操作的管道，应考虑保温、伴热等防冻措施；
5)寒冷地区的管壳式冷却器或其他冷却设备，其进、出口管阀门处的
防冻循环旁通管及防冻放空阀应尽量靠近阀门，旁通管和阀门也需
要保温防冻。
4.装置内的工艺用水和生活用水的管道，宜架空敷设在管廊上；
5.空气、压缩空气管道应按下列要求布置：
1)空压机等进口管道顶部应设防雨罩，并以金属丝网保护；
2)布置空压机的进、出口管道时，应考虑管道振动对建筑物的影响，
应在进口管道设置单独基础的支架；
3)压缩空气的放空管和空压机的吸气系统应按现行《工业企业噪声控
制设计规范》GBJ87的有关规定控制噪声；
4)用于吹扫、反吹等的非净化压缩空气，总管架空敷设在管廊上，支
管由总管上部引出，并在装置的软管站内设置非净化压缩空气软管
接头；
5)对于塔、反应器构架以及多层冷换设备构架，为了便于检修时使用
风动扳手，应在有人孔和设备头盖法兰的平台上设置非净化压缩空
气软管接头；
6)净化压缩空气支管宜从总管上部引出并在水平管段上设切断阀。
6.氮气管道的布置应符合下列要求：
1)装置中吹扫氮气，应在装置的软管站内设置氮气软管接头，并宜设
置双阀；
2)工厂系统的高压氮气需减压使用时，可用角式截止阀或减压阀减压；
3)催化剂系统需要的高纯度氮气，应从总管单独接出。
三阀门的布置
（一）一般规定
1.阀门应设在容易接近、便于操作、维修的地方。成排管道（如进出装置
的管道）上的阀门应集中布置，必要时可设置操作平台及梯子；地面以
下管道上的阀门应设在阀井内，必要时，应设置阀门延伸杆。
2.垂直管道上阀门的安装高度（阀门手轮中心与操作面的距离）宜为1.2m，
不宜超过1.8m；
3.当阀门手轮中心的高度超过操作面2m时，可采取下列措施：
1)不经常操作的阀门可利用梯子、活动平台、延伸杆等进行操作；
2)经常操作的阀门或集中布置的成组阀门应设操作平台。
4.布置在操作平台周围的阀门的手轮中心距操作平台边缘不宜大于
450mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于2m时，应使其不影响操作人员的操作和通行；
5.阀杆水平安装的明杆式阀门开启时，阀杆不得影响通行；
6.平行布置管道上的阀门，其中心线宜取齐，手轮间的净距不应小于
100mm；为了减少管道间距，可把阀门错开布置。
7.水平管道上阀门的阀杆方向可按下列顺序确定：
垂直向上：水平，向上倾斜45°；向下倾斜45°；不得垂直向下；
8.除工艺有特殊要求外，塔、反应器、立式容器等设备底部管道上的阀门，
不得布置在裙座内；
9.可燃液体管道进入铁路装卸站台前，应设有便于操作的紧急切断阀，该
阀距站台边缘不应小于10m；汽车装卸站内，当无缓冲罐时应在距离装卸鹤位10m以外输送介质管道上装设紧急切断阀；
10.隔断设备用的阀门宜与设备管口直接相接或靠近设备；与装有剧毒介质
的设备相连接管道上的阀门，应与设备管口直接相接，该阀门不得使用链轮操作；
11.从干管上引出的水平支管的切断阀，宜设在靠近干管根部的水平段上；
12.管道设计时，应避免使阀门承受过大荷载；
13.加热炉灭火蒸汽筛孔管和半固定式接头的灭火蒸汽管道上的阀门应设在
既安全又便于操作的地方；甲、乙、丙类液体设备区附近，宜设置半固
定式消防蒸汽接头，在操作温度等于或高于自燃点的气体或液体设备附
近，宜设固定式蒸汽筛孔管，其阀门距设备不宜小于7.5m。
（二）安全阀的布置
1.安全阀应直立安装并靠近被保护的设备或管道。如不能靠近布置，
则从被保护的设备或管道到安全阀入口的管道总压降，不应超过安
全阀定压值的3%；
2.安全阀宜设置检修平台，布置重量大的安全阀时要考虑安全阀拆卸
后吊装的可能，必要时应设吊杆；
3.安全阀入口管道应采用长半径弯头；
4.安全阀出口管道的设计应考虑背压不超过安全阀定压的一定值，对
于普通型弹簧式安全阀，其背压不超过安全阀定压值的10%；
5.当排入放空总管或去火炬总管的介质带有凝液或冷凝气体时，安全
阀的出口应高于总管，否则，应采取排液措施；
6.排入密闭系统的安全阀出口管道应顺介质流向45°斜接在排放总管
的顶部，以免总管内的凝液倒流入支管，并可减少安全阀背压；
7.当安全阀进出口管道上设有切断阀时，应选用单闸板闸阀，并铅封
开，阀杆应水平安装，以免阀杆和阀板连接的销钉腐蚀或松动，阀
板下滑，当安全阀设有旁路阀时，该阀应铅封关。
（三）气动调节阀的布置
1.调节阀的安装位置应满足工艺流程设计的要求，并应靠近与其有关的
一次指示仪表，便于在用旁路阀手动操作时能观察一次仪表；
2.调节阀应布置在地面或平台上且便于操作和维修处；
3.调节阀应正立垂直安装于水平官道上，特殊情况下方可水平或倾斜安
装，但须加支撑；
4.调节阀组（包括调节阀、旁路阀、切断阀和排液阀）立面安装时，
调节阀应安装在旁路的下方，公称直径小于25mm的调节阀，也可安
装在旁路的上方；
5.调节阀底距地面或平台面的净空不应小于250mm；对于反装阀芯的单
双座调节阀，宜在阀体下方留出阀芯的空间；
6.调节阀膜头顶部上方应有不小于200mm的净空，调节阀与旁路阀上下
布置时，应错开位置；
7.切断阀应选用闸阀，旁路阀应选用截止阀，但旁路阀公称直径大于150
时，可选用闸阀，两个切断阀与调节阀不宜布置成直线；
8.在调节阀入口侧与调节阀上游的切断阀之间管道的低点应设排液阀，
排液阀可选闸阀；
9.介质中含有固体颗粒的管道上的调节阀应与旁路阀布置在同一个平
面上或将旁路阀布置在调节阀的下方；
10.低温、高温管道上的调节阀组的两个支架中应有一个是固定支架，另
一个滑动支架；
11.调节阀应安装在环境温度不高于60℃，不低于-40℃的地方，并远离
振动源；
12.在一个区域内有较多的调节阀组时，应考虑形式一致，整齐、美观及
操作方便。
（四）止回阀的布置
1.升降式止回阀应安装在水平官道上，立式升降式止回阀可安装在关内
介质自下而上流动的垂直管道上；
2.旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在关内介质自下而
上流动的垂直管道上；
3.底阀应安装在离心泵吸入管的立管端；
4.为降低泵出口切断阀的安装高度，可选用蝶形止回阀，泵出口与所连
接管道直径不一致时，可选用异径止回阀。
（五）减压阀的布置
1.减压阀不应设置在靠近转动设备或容易受冲击的地方，且应考虑便于
检修；
2.减压阀宜安装在水平官道上；
3.为避免管道中杂质对减压阀磨损，应在减压阀前设置过滤器。（六）疏水阀的布置
1.疏水阀的安装位置不应高于疏水点；
2.恒温型疏水阀为得到动作需要的温度差，应在疏水阀前留有1m长的
不保温管段；
3.当疏水阀本体无过滤器时，应在疏水阀前安装过滤器；
4.布置疏水阀的出口管道时，应采取措施降低疏水阀的背压；
5.疏水阀的安装位置应便于操作和检修；
6.疏水阀的安装应符合下列要求：
1)浮球式疏水阀必须水平安装，布置在室外时，应采取必要的防冻
措施；
2)双金属片疏水阀可水平安装或直立安装；
3)热动力式疏水阀应安装在水平管道上；
4)脉冲式疏水阀宜安装在水平管道上，阀盖朝上；
5)到吊桶式疏水阀必须水平安装。
7.多个疏水阀同时使用时必须并联安装。
四管道和管道附件的布置
（一）管件的布置
1.弯头宜选用曲率半径等于1.5倍公称直径的长半径弯头：输送气固、
液固两相流物料的管道应选用大曲率半径弯管；
2.管廊上水平管道变径连接，如无特殊要求，应选用底平偏心异径管，
垂直管上宜选用同心异径管
3.对于水平吸入的离心泵，当入口管变径时，应在靠近泵的入口处设置
偏心异径管，当管道从下向上进泵时，应采用顶平安装，当管道从上向下进泵时，宜采用底平安装；
4.平焊法兰不应与无直管段的弯头直接连接；
5.阀门和其他静密封接头宜安装在管道支撑点的附近；
6.除工艺有特殊要求外，塔、反应器、立式容器等设备裙座内的管道上
不得布置法兰和螺纹接头
7.机泵润滑油系统的碳素钢管道、输送有固体沉积及结焦介质的管道等
应分段设置法兰，机泵润滑油系统的碳素钢管道每段管道上的弯头不宜超过两个；
8.机泵润滑油系统的润滑油主管的末端，应采用法兰盖封闭；
9.调节阀两侧管道上的异径管应紧靠调节阀；
10.采用异径管法兰连接时，输送介质的流向宜自小口径流向大口径。（二）阻火器的布置
1.加热器燃料气主管上的管道阻火器，应靠近加热炉，并便于检修，管
道阻火器与燃烧器距离不宜大于12m；
2.罐用阻火器应直接安装在储罐顶的管口上，通常与呼吸阀配套使用，
也可单独使用。
（三）过滤器的布置
1.机泵入口均应安装过滤器，过滤器的安装位置应靠近被保护的设备；
2.过滤器的布置应符合下列要求：
1)角式T型过滤器必须安装在管道90°拐弯的场合；
2)直通式T型过滤器必须安装在管道的直管上，安装在立管上时，
应考虑方便滤网的抽出；安装在水平管时，滤网抽出方向应向下；
3)Y型过滤器安装在水平管道上时，滤网抽出方向应向下；
3.安装在立管上的泵入口过滤器，为降低泵入口阀门的高度，可采用异
径过滤器；
4.Y型过滤器安装在介质自下向上的垂直管道上时，应选用反流式；
5.压缩机入口管道上应装过滤器或可拆卸短节，以便开出前安装临时过
滤器和清扫管道。
（四）补偿器的布置
1.由于设备布置或其他因素使管道系统的几何形状受到限制，补偿能力
不能满足要求时，应在管道系统的适当位置安装补偿器；
2.补偿器的选用和布置规定如下：
1)“Π”型补偿器结构简单、运行可靠、投资少，应优先选用；
2)“Π”型补偿器与固定点的距离不宜小于两固定点间距的三分之
一；
3)管道布置受限制时，在设计压力和输送介质允许情况下可选用金
属波纹管型补偿器。
3.布置无约束金属波纹管补偿器应符合下列要求：
1)两个固定支座间仅能布置一个补偿器；
1总则 1. 0. 1为在输油管道工程设计中贯彻执行国家现行的有关方针政策，保证设计质量，提高设计水平，以使工程达到技术先进、经济合理、安全可靠及运行、管理、维护方便，制定本规范。 1.0.2本规范适用于陆上新建、扩建或改建的输送原油、成品油、液态液化石油气管道工程的设计。 1. 0. 3输油管道工程设计应在管道建设、营运经验和吸取国内外先进科技成果的基础上合理选择设计参数，优化设计。 1. 0. 4输油管道工程设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。 2术语 2. 0. 1输油管道工程oil pipeline project 用管道输送原油、成品油及液态液化石油气的建设工程。一 般包括输油管线、输油站及辅助设施等。 2.0.2管道系统pipeline system 各类型输油站、管线及输送烃类液体有关设施的统称。 2.0.3输油站oil transport station 输油管道工程中各类工艺站场的统称。 2.0. 4首站initial station 输油管道的起点站。 2. 0. 5末站terminal 输油管道的终点站。 2. 4. 6中间站intermediate station 在输油首站、末站之间设有各类站场的统称。 2. 0. 7中间热泵站intermediate heating and pumping station 在输油首站、末站之间设有加热、加压设施的输油站。 2. 0. 8中间泵站intermediate pumping station
在输油首站、末站之间只设有加压设施的输油站。 2.0.9中间加热站intermediate heating station 在输油首站、末站之间只设有加热设施的输油站。 2. 0. 10输人站input station 向管道输入油品的站。 2. 0. 11分输站off-take station 在输油管道沿线，为分输油品至用户而设置的站。 2. 0. 12减压站pressure reducing station 由于位差形成的管内压力大于管道设计压力或由于动压过大，超过下一站的允许进口压力而设置减压装置的站。 2. 0.13弹性弯曲elastic bending 管道在外力或自重作用下产生的弹性限度范围内的弯曲变形。 2.0.14顺序输送hatch transportation 多种油品用同一管道依次输送的方式。 2. 0.15翻越点turnatrer point 输油管道线路上可能导致后面管段内不满流(slack f low)的某高点。 2.0.16一站控制系统，ration control system 对全站工艺设备及辅助设施实行自动控制的系统。 2. 0. 17管件pipe fittings 弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上各种异形连接件的统称。 2. 0. 18管道附件pipe accessories 管件、法兰、阀门及其组合件，绝缘法兰、绝缘接头、清管器收发筒等管道专用部件的统称。 2. 0. 19最大许用操作压力maximum allowable operating pressure(MADP) 管道内的油品处于稳态(非瞬态)时的最大允许操作压力。其值应等于站间的位差、摩阻损失以及所需进站剩余压力之和。 2. 0. 20 U管道设计内压力pipeline internal design pressure 在相应的设计温度下，管道或管段的设计内压力不应小于管道在操作过程中管内流体可能产生的最大内压力。 2. 0. 21线路截断阀line block valve
《输油管道设计与管理》习题 一、等温输油管道工艺计算习题 1、某φ355.6×6的长输管道按“密闭输油”方式输送汽油，输量为310万吨/年，年工作日按350天计算。管壁粗糙度e ＝0.1mm ，计算温度为15℃。油品的物性参数：υ15＝0.82×10-6 m 2/s ，ρ20＝746.2 kg/m 3。密度按以下公式换算： ρt ＝ρ20-ξ(t -20) kg/m 3 ξ＝1.825-0.00l315ρ20 kg/m 3℃ 试做： (1)判断管内流态. (2)选择《输油管道工程设计规范》中相应的公式计算水力摩阻系数，如果有一个以上的计算公式，需比较计算结果的相对差值。 2、某φ323.9×6的等温输油管道，全线设有两座泵站，管道全长150km ，管线纵断面数据见下表，计算该管道输量可达多少? 己知：全线为水力光滑区，站内阻力忽略不计，翻越点或终点的动水压力按20m 油柱计算。 油品计算粘度6 6.410ν-=?m 2/s 首站进站压力201=S H 米油柱 首站和中间站两台同型号的离心泵并联工作，每台泵的特性方程为： 1.755902165H Q =- 米 （Q ：m 3/s ，H ：m ） 二、加热输送管道工艺计算习题 某长距离输油管道长280km ，采用φ273.1×6钢管，管道中心埋深1.4m ，沿线全年最低月平均 地温2℃，最低月平均气温-10℃。管壁粗糙度e ＝0.1mm 。土壤导热系数0.96W/m ℃，防腐层导热系数0.15 W/m ℃，聚氨脂泡沫导热系数0.05 W/m ℃，防水层导热系数0.17 W/m ℃。 1、计算管道埋地保温与不保温时的总传热系数【埋地不保温管道防腐绝缘层厚度3mm ，保温管道的结构：钢管外为环氧粉末防腐层（由于厚度很小，热阻可忽略不计），防腐层外是聚氨酯泡沫塑料保温层，保温层外是防水层。40mm 厚的保温层，3mm 厚的防水层，忽略管内壁对流换热热阻及钢管热阻】。 2、计算架空保温管道的总传热系数（冬季计算风速5m/s ，管外壁至大气的幅射放热系数可取为αar ＝3.5W/m 2℃）。 3、若输量为200万吨/年，输送ρ20为870kg/m 3的原油，设计出站油温60℃、进站温油35℃，原油品比热2.1kJ/kg ℃，粘温方程 υ＝37.338×10 -6e -0.041t m 2/s ，计算上述管道埋地保温时所需的
石油化工工艺装置布置设计规范SH3011-2011 4 管廊的布置 管廊的形式和位置 4.1.1 管廊的形式宜根据设备平面布置的要求，按下列原则确定; a）设备较少的装置可采用一端式或直通式管廊； b）设备较多的装置可根据需要采用“L”型、“T”型或“Π”型等形式的管廊； c）联合装置可采用主管廊和支管廊组合的结构形式。 4.1.2 装置内管廊按结构形式可分为独立式和纵梁式；按材料可分为混凝土管廊、钢管管廊和组合管廊。 4.1.3 管廊在装置中应处于能联系主要设备的位置。 4.1.4 管廊应布置在装置的适中位置，宜平行于装置的长边。 4.1.5 管廊的布置应缩短管廊的长度，且有效利用管廊空间。 4.1.6 管廊的布置应满足道路和消防的需要，以及地下管道、电缆沟、建筑物、构筑物等的间距要求，并应避开设备的检修场地。 管廊的布置要求 4.2.1 管廊上方可布置空气冷却器（以下简称“空冷器”），下方可布置泵（或泵房）、换热器或其他小型设备，但应符合本规范第条、第条、第条和第条的规定。 4.2.2 管廊下作为消防通道时，管廊至地面的最小净高不应小于4.5m。 4.2.3管廊可以布置成单层或多层，最下一层的净空应按管廊下设备高度、设备连接管道的高度和操作、检修通道要求的高度确定。 4.2.4 当管廊有桁架时，管廊的净高应按桁架底高计算。 4.2.5 管廊的宽度应符合下列要求： a) 管道的数量、管径及其间距： b) 架空敷设的仪表电缆和电气电缆的槽架所需的宽度； c) 预留管道所需的宽度； d) 管廊上布置空冷器时，空冷器构架支柱的尺寸； e) 管廊下布置泵时，泵底盘尺寸及泵所需要操作和检验通道的宽度。 4.2.6管廊的柱距应满足大多数管道的跨距要求，宜为6m~9m。 4.2.7 多层管廊的层间距应根据管径大小和管廊结构确定，上下层间距宜为1.2m~2.4m；对于大型装置上下层间距可为2.5m~3m。当管廊改变方向或两管廊成直角相交时，管廊应错层布置，错层的高差宜为0.6m~1.2m；对于大型装置可为1.25m~1.5m。 4.2.8 混凝土管廊的梁顶应设通长预埋件，预埋件的型式应符合国家现行标准SH/T35的要求。
输油管道工程健康安全与环境HSE设计规范 10. 0. 1输油管道系统的设计、材料、设备选择及技术条件等，应符合公众健康、安全与环境保护的要求。 10. 0. 2输油管道系统的强度设计，应符合本规范第5. 2. 1条和附录E,附录G、附录H的要求。 10. 0. 3输油管道工程的劳动安全卫生设计，必须严格遵循中华人民共和国国家经济贸易委员会《石油天然气管道安全监督与管理规定》、中华人民共和国劳动部《建设项目(工程)劳动安全卫生监察规定》及国家现行标准《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》（SY/T 6276）等相关规定。10. 0. 4劳动安全卫生设计的内容，针对不同工程的特点，至少应包括下列几项: 1确定建设项目(工程)主要危险、有害因素和职业危害。 2对自然环境、工程建设和生产运行中的危险、有害因素及职业危害进行定性和定量分析，找出危害产生的根源及其可能危害的程度。 3提出相应的、切实可行而且经济合理的劳动安全卫生
对策和防护措施。 4列出劳动安全卫生设施和费用。 10. 0. 5输油管道工程建设应贯彻《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国固体物污染环境防治法》和《中华人民共和国噪声污染防治法》，应符合现行国家、地方和石油行业有关环境保护的规定;输油管道工程的环境保护设计，应符合《建设项目环境保护管理办法的规定》、《建设项目环境保护设计规定》。 10. 0. 6输油管道工程线路及站场选址，应避开居民生活区、水源保护区、自然保护区、风景游览区、名胜古迹和地下文物遗址等。对于建设中造成的土壤、植被等原始地形、地貌的破坏，应采取措施尽量予以恢复。 10. 0. 7输油站排出的各种废气、废水及废渣(液)，应遵照国家和地方环境保护的现行有关标准进行无公害处理，达标后排放。 10. 0. 8输油站的噪声防治，应符合现行国家标准《城市区
输油管道工程线路设计规范 4. 1 线路选择 4.1.1输油管道线路的选择，应根据该工程建设的目的和市场需要，结合沿线城市、工矿企业、交通、电力、水利等建设的现状与规划，以及沿途地区的地形、地貌、地质、水文、气象、地震等自然条件，在营运安全和施工便利的前提下，通过综合分析和技术经济比较，确定线路总走向。 4.1.2中间站和大、中型穿跨越工程位置应符合线路总走向，但根据其具体条件必须偏离总走向时，局部线路的走向可做调整。 4.1.3 输油管道不得通过城市水源区、工厂、飞机场、火车站、海(河)港码头、军事设施、国家孟点文物保护单位和国家级自然保护区。当输油管道受条件限制必须通过时，应采取必要的保护措施并经国家有关部门批准。 4.1.4输油管道应避开滑坡、崩塌、沉陷、泥石流等不良工程地质区、矿产资源区、严孟危及管道安全的地展区。当受条件限制必须通过时，应采取防护措施并选择合适位t，缩
小通过距离。 4.1.5埋地输油管道同地面建(构)筑物的最小间距应符合下列规定: 1原油、C5及C5以上成品油管道与城镇居民点或独立的人群密集的房屋的距离，不宜小于15m。 2 原油、C5及C5以上成品油管道与飞机场、海(河)港码头、大中型水库和水工建(构)筑物、工厂的距离不宜小于20m。 3 原油、液化石油气、C5、C5以上成品油管道与高速公路、一二级公路平行敷设时，其管道中心距公路用地范围边界不宜小于10m，三级及以下公路不宜小于 5m。 4原油、C5及C5以上成品油管道与铁路平行敷设时，管道应敷设在距离铁路用地范围边线3m以外。 5液态液化石油气管道与铁路平行敷设时，管道中心线与国家铁路干线、支线(单线)中心线之间的距离分别不应小于25m 6原油、C5及C5以上成品油管道同军工厂、军事设施、易
输油管道工程施工方案及方法 1.主要施工工序 设计交桩→施工测量放线→修筑施工便道→施工作业带清理→运管与存放→布管→管道组对→焊口预热→焊接→防腐补口→管沟开挖→细土垫层回填→下沟→回填→三桩埋设→干线阀室清管、试压→地貌恢复、水土保护。 2.运管与存放 2.1.临时堆管场地选定应与主体施工单位及其他配合单位协商，避免占压其他单位的施工区域。 2.2.临时堆管场地由施工单位根据现场地形选定，施工作业带不包含堆管场地。地形特别狭窄和困难地段由于场地限制可适当增加堆管场的间距。 2.3.堆管场地内应修筑运管车辆与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。 2.4.运输防腐管时，防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间垫橡胶板或类似的软材料，捆扎绳外应套橡胶管或其它软质管套。 2.5.装车、卸车时应使用不损坏管口的专用吊钩，绝对不允许直接使用钢丝绳、叉车等，防止对管口保护套圈的破坏，吊钩宽度应大于60mm，深度应大于60mm，与管子接触面做成与管子相同的弧度。在装卸车时要注意管子之间不能相互碰撞或划伤。 2.6.采用拖拉机运管或人工送防腐管时，用橡胶板或草袋子包敷成品管，防止损伤防腐管。 2.7.防腐管装车前，应认真核对管子的防腐等级、壁厚，将不同防腐等级、壁厚的管子分车运输。 2.8.按工程进度，编排不同防腐等级、壁厚管材的运输计划，保证施工顺利进行。 2.9.堆放管子的场地根据现场地形，尽量设置在非耕作区且方便施工的地点； 2.10.堆放管子的场地要平整、压实；无大块石，地面不得积水，地面保持1%～2%的坡度，并设有排水沟； 2.11.管子不允许与地面接触，最下层管子下面铺垫枕木或装满谷糠或干草的麻袋，保证管子与地面的最小距离为0.3m。垫枕木时，枕木上要有厚度不小于5mm的橡胶衬垫层，每层管子之间垫放软垫； 2.12.任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应少于0.2m；
管线管廊布置设计 规范 1
石油化工工艺装置布置设计规范SH3011- 4 管廊的布置 4.1 管廊的形式和位置 4.1.1 管廊的形式宜根据设备平面布置的要求，按下列原则确定; a）设备较少的装置可采用一端式或直通式管廊； b）设备较多的装置可根据需要采用“L”型、“T”型或“Π”型等形式的管廊； c）联合装置可采用主管廊和支管廊组合的结构形式。 4.1.2 装置内管廊按结构形式可分为独立式和纵梁式；按材料可分为混凝土管廊、钢管管廊和组合管廊。 4.1.3 管廊在装置中应处于能联系主要设备的位置。 4.1.4 管廊应布置在装置的适中位置，宜平行于装置的长边。 4.1.5 管廊的布置应缩短管廊的长度，且有效利用管廊空间。 4.1.6 管廊的布置应满足道路和消防的需要，以及地下管道、电缆沟、建筑物、构筑物等的间距要求，并应避开设备的检修场地。 4.2 管廊的布置要求 4.2.1 管廊上方可布置空气冷却器（以下简称“空冷器”），下方可布置泵（或泵房）、换热器或其它小型设备，但应符合本规范第 5.3.6条、第5.5.3条、第5.9.7条和第5.9.8条的规定。 4.2.2 管廊下作为消防通道时，管廊至地面的最小净高不应小于4.5m。 4.2.3管廊能够布置成单层或多层，最下一层的净空应按管廊下设备高度、设备连接管道的高度和操作、检修通道要求的高度确定。
4.2.4 当管廊有桁架时，管廊的净高应按桁架底高计算。 4.2.5 管廊的宽度应符合下列要求： a) 管道的数量、管径及其间距： b) 架空敷设的仪表电缆和电气电缆的槽架所需的宽度； c) 预留管道所需的宽度； d) 管廊上布置空冷器时，空冷器构架支柱的尺寸； e) 管廊下布置泵时，泵底盘尺寸及泵所需要操作和检验通道的宽度。 4.2.6管廊的柱距应满足大多数管道的跨距要求，宜为6m~9m。 4.2.7 多层管廊的层间距应根据管径大小和管廊结构确定，上下层间距宜为1.2m~2.4m；对于大型装置上下层间距可为2.5m~3m。当管廊改变方向或两管廊成直角相交时，管廊应错层布置，错层的高差宜为0.6m~1.2m；对于大型装置可为1.25m~1.5m。 4.2.8 混凝土管廊的梁顶应设通长预埋件，预埋件的型式应符合国家现行标准SH/T35的要求。
给水排水管道布置设计规范 建筑给排水管道布局设计标准 一、建筑给排水管道的平面图及竖向布局应依据工厂地貌、厂区建筑平面图、设备(单元)的需水量和排放量、冻土层深层、水文地质状况和管道材质明确。 二、生产制造与生活给水管网布局应考虑供水安全、经济发展有效等要求，可选用枝状给水管网、环状给水管网或两者相结合的方式;消防给水管网布局应合乎现行标准国家行业标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160和《建筑设计防火规范》GB50016的相关要求。 三、厂区内生产制造、日常生活建筑给排水主干管，宜挨近需水量及排放量很大的设备(单元)布局。 四、户外建筑给排水管道宜埋地敷设;运输易堆积物质、有危害物质及其腐蚀物质的管道不适合埋地敷设，当不可以防止埋地时，应采用防腐蚀、防渗对策。建筑给排水管道不可与运输易燃性、易燃或有危害的液体或气体的管道同管沟敷设。 五、建筑给排水管道不适合在车行道下纵向敷设，宜各自相对性
集中化布局在道路一边或两边人行横道下和绿化带下;带有易燃液体的生产制造污水干管不可纵向敷设于车行道下和加工工艺管廊下。 六、消防给水管道及雨水管道宜挨近道路布局。 七、户外埋地建筑给排水管道与别的管道、管线、建(构)筑物的最少净距应考虑管道工程施工、安装、维修的要求，并宜合乎表1和表2的要求。 表1给水管道与别的管道、管线、建(构)物的最少净距(m) 八、埋地管道接口法兰、卡箍及紧固件应安装在检查井或管沟内，当直埋在土壤层中时应做防腐蚀解决。 九、日常生活给水管道与污水管道或运输有危害液体管道交叉敷设时，日常生活给水管道应敷设在上面，且在交接处3m范畴内不可有管道接头。当日常生活给水管道布局在下面时，应采用防污染对策。 十、重力流管道由缓坡变成陡坡处，其管径可依据水力计算减少，但不可超出2级，并不可低于相对物质的最少管径。 十一、管道的埋设深层，应依据管材特性、外界载荷、冰冻状况
油气输送管道穿越工程设计规范（GB50423-2007） 3.1 基础资料 3.1.1 穿越工程设计前，应取得所输介质物性资料及输送工艺参数。其要求应按现行国家标准《输油管道工程设计规范》GB 50253和《输气管道工程设计规范》GB 50251的规定执行。 3.1.2 穿越工程设计前，应根据有关部门对管道工程的环境影响评估报告、灾害性地质评估报告、地震安全评估报告及其他涉及工程的有关法律法规，合理地选定穿越位置。穿越有防洪要求的重要河段，应根据水务部门的防洪评价报告，选定穿越位置及穿越方案。 3.1.3 选定穿越位置后，应按照国家现行标准《长距离输油输气管道测量规范》SY/T 0055和《油气田及管道岩土工程勘察规范》SY/T 00 53，根据设计阶段的要求，取得下列测量和工程地质所需资料： 1 工程测量资料，包括1:200～1:2000，平面地形图(大、中型工程)与断面图； 2 工程地质报告，包括1:200～1:2000地质剖面图、柱状图、岩土力学指标、地震、水文地质及工程地质的结论意见。 3.1.4 应根据下列钻孔布置要求获取地质资料： 1 挖沟埋设穿越管段，应布置在穿越中线上。 2 水平定向钻、顶管或隧道敷设穿越管段，应交叉布置在穿越中线两侧各距15～50m处。在岩性变化多时，局部钻孔密度孔距可布置为20～30m。 3.1.5 根据现行国家标准《中国地震动参数区划图》GB 18306，位于地震动峰值加速度a≥0.19地区的大中型穿越工程，应查清下列四种情况，并取得量化指标： 1 有无断层及断层活动性质、一次性最大可能错动量。 2 地震时两岸或水床是否会出现开裂或错动。 3 地震时是否会发生基土液化。 4 地震时是否会引起两岸滑坡或深层滑动。 3.1.6 穿越管段应有防腐控制的设计资料。 3.2 材料 3.2.1 穿越工程用于输送油气的钢管，应符合现行国家标准《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分：A级钢管》GB/T 97 11.1或《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分：B 级钢管》GB/T 9711.2的规定，并应根据所输介质、钢管直径、钢管壁厚、使用应力与设计使用温度等补充有关技术条件要求。对于管径小于DN300，设计压力小于6.4MPa的输油钢管或设计压力小于 4.0MP a的输气钢管，可采用符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB/
石油化工工艺装置布置设计规SH3011-2011 4 管廊的布置 4.1 管廊的形式和位置 4.1.1 管廊的形式宜根据设备平面布置的要求，按下列原则确定; a）设备较少的装置可采用一端式或直通式管廊； b）设备较多的装置可根据需要采用“L”型、“T”型或“Π”型等形式的管廊； c）联合装置可采用主管廊和支管廊组合的结构形式。 4.1.2 装置管廊按结构形式可分为独立式和纵梁式；按材料可分为混凝土管廊、钢管管廊和组合管廊。 4.1.3 管廊在装置中应处于能联系主要设备的位置。 4.1.4 管廊应布置在装置的适中位置，宜平行于装置的长边。 4.1.5 管廊的布置应缩短管廊的长度，且有效利用管廊空间。 4.1.6 管廊的布置应满足道路和消防的需要，以及地下管道、电缆沟、建筑物、构筑物等的间距要求，并应避开设备的检修场地。 4.2 管廊的布置要求 4.2.1 管廊上方可布置空气冷却器（以下简称“空冷器”），下方可布置泵（或泵房）、换热器或其他小型设备，但应符合本规第 5.3.6条、第5.5.3条、第5.9.7条和第5.9.8条的规定。 4.2.2 管廊下作为消防通道时，管廊至地面的最小净高不应小于4.5m。 4.2.3管廊可以布置成单层或多层，最下一层的净空应按管廊下设备高度、设备连接管道的高度和操作、检修通道要求的高度确定。 4.2.4 当管廊有桁架时，管廊的净高应按桁架底高计算。 4.2.5 管廊的宽度应符合下列要求： a) 管道的数量、管径及其间距： b) 架空敷设的仪表电缆和电气电缆的槽架所需的宽度； c) 预留管道所需的宽度； d) 管廊上布置空冷器时，空冷器构架支柱的尺寸； e) 管廊下布置泵时，泵底盘尺寸及泵所需要操作和检验通道的宽度。 4.2.6管廊的柱距应满足大多数管道的跨距要求，宜为6m~9m。 4.2.7 多层管廊的层间距应根据管径大小和管廊结构确定，上下层间距宜为1.2m~2.4m；对于大型装置上下层间距可为2.5m~3m。当管廊改变方向或两管廊成直角相交时，管廊应错层布置，错层的高差宜为0.6m~1.2m；对于大型装置可为1.25m~1.5m。 4.2.8 混凝土管廊的梁顶应设通长预埋件，预埋件的型式应符合国家现行标准SH/T35的要求。
炼油管道工程施工组织设计 一、编制说明 1、编制说明 此投标书是我们针对油库技改工程安装工程编制的技术标，详细介绍了我公司承建同类项目的业绩、油库技改工程的工程概况、主要施工方案、施工部署和技术、质量、安全管理等内容，施工主要管理程序、施工总体部署及施工总体计划，施工机具设备平衡计划，施工劳动力平衡计划。按省商业厅90—108文批示，在某村油库建设三座5000M3储油罐，并对油库泵房和管路进行扩建改造。 按照业主招标文件的要求，安装工程主要包括以下内容： 金属油罐现场制安 机泵设备安装 建筑物施工 工业管道施工 电气工程施工（不包括室内变配电部分） 仪表工程施工（业主要求提供技术方案） 2、编制依据 ①油库技改工程建设工程施工招标文件 ②油库技改工程建设工程施工招标文件补充说明 ③油库技改工程建设工程初步设计文件 ④国家、行业现行施工验收规范和质量检验评定标准 ⑤公司质量保证手册及质量体系文件 ⑥公司承建类似工程的施工技术经验 ⑦相关工程验收规范： 《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ201-83） 《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ206-83） 《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）《屋面工程技术规范》（GB50207-94）
《组合钢模板技术规范》（GBJ214-89） 《建筑安装工程质量检验评定统一标准》（GBJ300-88） 《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88） 《砌体工程施工及验收规范》（GB50203-98） 《地下防水工程施工及验收规范》（GBJ208-83） 《装饰工程施工及验收规范》（JGJ73-91） 《建筑地面工程施工及验收规范》（GB50209-95） 《水泥砼路面施工及验收规范》（GBJ97-87） 《采暖与卫生工程施工及验收规范》(GBJ242—82) 《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规范》(CJJ/T29—98) 《建筑给水铝塑复合管道工程技术规程》(CECS105:2000) 《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》(GB50169—92) 《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》(GB50168—92) 《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》(GB50150—91) 《建筑电气安装工程质量检验评定标准》(GBJ303—88)。 二、组织机构及管理模式 为了满足技改工程施工的需要，公司将迅速组建公司某村炼油管道项目经理部，实行公司直接领导下的项目经理负责制。采用动态管理、目标控制、节点考核的管理方法组织施工，实施ISO9002质量保证模式，创建优质工程。 经理部根据人员精、层次少、调度灵的原则建立高效率的指挥控制系统和精干协调的职能管理体制（公司项目经理部组织机构图见下页），实施工程进度、质量、成本的有效控制。所设六个职能部门的职责范围如下： 1、行政部：负责党、政、工、团及内外关系协调，文秘、公关、宣传、保卫、后勤、保健、打印复印、小车班等业务。 2、施工部：负责计划、统计、施工调度、安全管理、现场文明施工以及施工机具调配等业务。
石油化工管道布置设计规范 一石油化工管道布置设计一般规定 1.管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求； 2.管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等 方面的要求，并力求整齐美观； 3.对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、 生产、维修互不影响； 4.永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地； 5.在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调； 6.厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区的装置（单元）、道路、建筑物、构筑 物等协调，避免管道包围装置（单元），减少管道与铁路、道路的交叉； 7.管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内； 8.管道宜集中成排布置，地上管道应敷设在管架或者管墩上； 9.在管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重； 装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重； 10.全厂性管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其 荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重； 11.输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置， 应符合设备布置设计的要求； 12.管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》SHJ39 的要求； 13.管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部结构的安装、检修和消防车辆的通行； 14.管道布置应使管道系统具有必要的柔性；在保证管道柔性及管道对设备、机 泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少；
15.应在管道规划的同时考虑其支撑点设置；宜利用管道的自然形状达到自行补 偿； 16.管道系统应有正确和可靠地支撑，不应发生管道与其支撑件脱离、管道扭曲、 下垂或立管不垂直的现象； 17.管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋；否则应根据操 作、检修要求设置放空、放净；管道布置应减少“盲肠”； 18.气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足 管道及仪表流出图要求； 19.管道除与阀门、仪表、设备等要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接； 下列情况应考虑法兰、螺纹或者其他可拆卸的场合； 1)因检修、清洗、吹哨需拆卸的场合； 2)衬里管道或者夹套管道； 3)管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者； 4)焊缝现场热处理有困难的管道连接点； 5)公称直径小于或等于100的镀锌管道； 6)设置盲板或“8”字盲板的位置。 20.管道布置时管道焊缝位置的设置，应符合下列要求; 1)管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于 100mm； 2)管道上两相邻对接焊口的中心间距： A.对于公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm； B.对于公称直径等于或大于150mm的管道，不应小于150mm。
某输油管道工程施工方案
一、工程概况 根据XX成品油管道进行点对点送油的需求，需在密闭输送管线350-P-60501-A2B-N与进泄放罐的泄压管线200-P-60505-A2B-N之间增加热膨胀泄压DN80管线。 两条管线均为新建管线，由于密闭输送管线350-P-60501-A2B-N的阀门HV1161左侧、阀门MOV1205右侧、泄压管线200-P-60505-A2B-N的1号阀门左侧管线已通油，为确保管线的安全和有序施工，特编制本施工方案。 二、施工组织机构 项目经理：XXX 现场负责人：XXX HSE监督官：XXX 技术员：XXX 质检员：XXX 材料员：XXX 火焊工：1人电焊工：2人管工2人起重工：1人 电工：1人普工：10人 三、施工进度保证 1、施工工期：1天 2、确保工期措施 1）配备强有力的项目管理班子，选择技术素质好、责任心强的施工班组施工。 2）提前做好一切施工准备工作，安排好施工设备及施工机具。 四、施工技术措施 1、施工前准备； 1）施工前与设计及油库管理部门结合，确定新建管线的工艺流程、位置、用途等。 2）施工人员、设备、机具、材料按时进场。 3）各种出入证件办理到位，一般作业、动火证、用电证等证件办理到位。 4）施工前进行安全、技术交底。 5）施工区域设立警戒线，动火点设置8Kg灭火器4个，设专人进行监护。 6）施工前确认管道内进行清理干净，两端阀门关闭。在得到相关部门确认，方可以连头施工。 2、管线现场施工方案 1）管线动火连头准备 详见动火连头示意图 A 将350-P-60501-A2B-N管线两端的阀门HV-1161、HV-1162、MOV1205在靠近动火点侧的法兰断开，在断开端加石棉板进行隔离，在200-P-60505-A2B-N管线的1号阀门（DN200）法兰处断开，采用石棉板进行隔离。由于MOV1205为电动阀，为防止在施工作业时自动开启，在断开前需将此阀门调至手动。（阀门法兰断开位置见附图所示） B 在动火点附近打接地桩，并连接现场接地线。将L45的角铁打入地面以下800mm处，用6
输气管道工程设计规范 1 总则 2 术语 3 输气工艺 3.1一般规定 3.1.1 输气管道的设计输送能力应按设计委托书或合同规定的年或日最大输气量计量。当采用年输气量时，设计年工作天数应按350d计算。 3.1.2进入输气管道的气体应符合现行国家标准《天然气》GB17820中二类气的指标，并应符合下列规定： 1 应清除机械杂质； 2 露点应比输送条件下最低环境温度低5℃； 3 露点应低于最低环境温度； 4 气体中硫化氢含量不应大于20mg/m3； 5 二氧化碳含量不应大于3%。 3.1.3 输气管道的设计压力应根据气源条件、用户需求、管材质量及管道附近的安全因素，经技术经济比较后确定。 3.1.4 当输气管道及其附近已按现行国家标准《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T21447和《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB/T21448的要求采取了防腐措施时，不应再增加管壁的腐蚀裕量。 3.1.5 输气管道应设清管设施，清管设施与输气站合并建设。 3.1.6 当管道采用内壁减阻涂层时，应经技术经济比较确定。 3.2工艺设计 3.2.1工艺设计应根据气源条件、输送距离、输送量、用户的特点和要求以及与已建管网和地下储气库容量和分布的关系，对管道进行系统优化设计，经综合分析和技术经济对比后确定。 3.2.2 工艺设计应确定下列内容： 1 输气总工艺流程； 2 输气站的工艺参数和流程； 3 输气站的数量及站间距； 4 输气管道的直径、设计压力及压气站的站压比。
3.2.3 工艺设计中应合理利用气源压力。当采用增压输送时，应结合输量、管径、输送工艺、供电及运行管理因素，进行多方案技术经济必选，按经济和节能的原则合理选择压气站的站压比和确定站间距。 3.2.4 压气站特性和管道特性应匹配，并应满足工艺设计参数和运行工况变化的要求。再正常输气条件下，压缩机组应在高效区内工作。 3.2.5 具有分输或配气功能的输气站宜设置气体限量、限压设施。 3.2.6 当输气管道起源来自油气田天然气处理厂、地下储气库、煤制天然气工厂或煤层气处理厂时，输气管道接收站的进气管线上应设置气质监测设施。 3.2.7 输气管道的强度设计应满足运行工况变化的要求。 3.2.8 输气站宜设置越站旁通。 3.2.9进、出输气站的输气管线必须设置截断阀，并应符合现行国家标准《石油天然气工程设计防火规范》GB50183的有关规定。 3.3 工艺设计与分析 3.3.1 输气管道工艺设计至少应具备下列资料： 1 管道气体的组成； 2 气源的数量、位置、供气量及其可变化范围； 3 气源的压力、温度及其变化范围； 4 沿线用户对供气压力、供气量及其变化的要求。当要求利用管道储气调峰时，应具备用户的用气特性曲线和数据； 5 沿线自然环境条件和管道埋设处地温。 3.3.2 输气管道水力计算应符合下列规定： 1 当输气管道纵断面的相对高差Δh ≤200m 且不考虑高差影响时，应按下式计算： 5.052221)(1051???????-=TL Z d P P q v λ （3.3.2—1） 式中：v q ——气体（P 0=0.101325MPa ，T=293K ）的流量（m 3/d ）； P 1——输气管道计算段的起点压力（绝）（MPa ）； P 2——输气管道计算段的终点压力（绝）（MPa ）； d ——输气管道内径（cm ）； λ——水力摩阻系数； Z ——气体的压缩因子； ?——气体的相对密度； T ——输气管道内气体的平均温度（K ）； L ——输气管道计算段的长度（km ）。 2 当考虑输气管道纵断面的相对高差影响时，应按下列公式计算： 5 .01152221)(21)1(1051??? ?????????????????++??+-=∑=-n i i i i v L h h L TL Z d h P P q αλα （3.3.2—2）
输油管道系统输送工艺设计规范 3. 1一般规定 3.1.1输油管道工程设计计算输油量时，年工作天数应按354d计算。 3. 1. 2应按设计委托书或设计合同规定的输量(年输量、月输量、日输量)作为设计输量。设计最小输量应符合经济及安全输送条件。 3. 1. 3输油管道设计宜采用密闭输送工艺。若采用其他输送工艺，应进行技术经济论证，并说明其可行性。 3. 1. 4管输多种油品，宜采用顺序输送工艺。若采用专管专用输送工艺，应进行技术经济论证。 3.1.5输油管道系统输送工艺方案应依据设计内压力、管道管型及钢种等级、管径、壁厚、输送方式、输油站数、顺序输送油品批次等，以多个组合方案进行比选，确定最佳输油工艺方案。 3.1.6管输原油质量应符合国家现行标准《出矿原油技术条件》(SY 7513的规定；管输液态液化石油气的质量应符合
现行国家标准《油气田液化石油气》(GB 9052.1)或《液化石油气》(GB 11174)的规定；管输其他成品油质量应符合国家现行产品标准。 3.1.7输油管道系统输送工艺总流程图应标注首站、中间站、末站的输油量，进出站压力及油温等主要工艺参数。并注明线路截断阀、大型穿跨越、各站间距及里程、高程(注明是否有翻越点)。 3.1.8输油管道系统输送工艺设计应包括水力和热力计算，并进行稳态和瞬态水力分析，提出输油管道在密闭输送中瞬变流动过程的控制方法。 3. 2原油管道系统输送工艺 3. 2. 1应根据被输送原油的物理化学性质及其流变性，通过优化比选，选择最佳输送方式。原油一般物理化学性质测定项目，应符合本规范附录A的规定；原油流变性测定项目，应符合本规范附录B的规定。 3.2.2加热输送的埋地原油管道，应优选加热温度；管道是否需保温，应进行管道保温与不保温的技术经济比较，确
输油管道工程设计规范 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】
1总则 1. 0. 1为在输油管道工程设计中贯彻执行国家现行的有关方针政策，保证设计质量，提高设计水平，以使工程达到技术先进、经济合理、安全可靠及运行、管理、维护方便，制定本规范。 本规范适用于陆上新建、扩建或改建的输送原油、成品油、液态液化石油气管道工程的设计。 1. 0. 3输油管道工程设计应在管道建设、营运经验和吸取国内外先进科技成果的基础上合理选择设计参数，优化设计。 1. 0. 4输油管道工程设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。 2术语 2. 0. 1输油管道工程oil pipeline project 用管道输送原油、成品油及液态液化石油气的建设工程。一 般包括输油管线、输油站及辅助设施等。 管道系统pipeline system 各类型输油站、管线及输送烃类液体有关设施的统称。 输油站oil transport station 输油管道工程中各类工艺站场的统称。 . 4首站initial station 输油管道的起点站。 2. 0. 5末站terminal 输油管道的终点站。 2. 4. 6中间站intermediate station 在输油首站、末站之间设有各类站场的统称。 2. 0. 7中间热泵站intermediate heating and pumping station 在输油首站、末站之间设有加热、加压设施的输油站。 2. 0. 8中间泵站intermediate pumping station
输油管道工程施工方法及技术措施方案 1工艺管道施工方案 1.1施工前的技术准备工作 1) 有完整的焊接工艺评定及工艺规程； 2) 合格焊工登记表及焊工合格证交监理审查认可； 3) 编制质量通病防治手册发放到班组； 4) 编制详细的方案，并向班组进行技术交底。 1.2现场准备 1）主材堆放场地设置； 2）规划管道预制场地； 3）现场布置电焊机棚及焊条二级库，其中焊条二级库须配置烘、烤箱各一只。 1.3施工工艺程序 图纸会审和设计交底→编制材料计划→编制施工方案→技术和安全技术交底→原材料检查验收→除锈防腐→现场实测→管道预制、阀门试压、安全阀调试→标识﹑清洁保护﹑运输→管道安装→系统试验、吹洗→防腐保温→系统调试→交工→竣工验收 1.4 材料验收及检验 1）所有管材、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且合格证的标准应与设计标准相符，否则应进行必要的机械性能及化学成分的复测。 2）对SHB类管道应按5%的比例进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合部颁或合同规定的标准。 3）管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：a无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 b无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。 c 螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。 d有材质标记。
4）施工人员在管子、管件、阀门使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号等。 5）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。 6）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动现象。 7）石棉橡胶垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 8) 阀门检验(为便于操作计划在生产厂家进行) a 阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍,停压5分钟无泄露为合格. b 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面上应涂防锈漆，关闭阀门，密闭出入口，挂上合格标识牌。 c 对有上密封结构的阀门, 逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的 1.1倍.试验时关闭上密封面,并松开填料压盖,停压4min,无渗漏为合格。 1.5管道预制 1）按照设计院提供的单线图仔细核对，复核无误后，进行单线图二次设计，二次设计尽量做到每一张图纸为一个预制管段。单线图二次设计的目的是服务于现场的预制安装，明确施工者的责任，便于进行质量检查的追溯。 2）管道下料前，应仔细核对所用管子、管件的规格、材质、等级是否与图纸一致。 3）预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方，预制的法兰、焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托。 4）管支架、管托架等均在现场制作安装。 5）管子切割：采用氧气乙炔火焰或半自动切割机切割，切口质量符合下列要求： a 切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。熔渣、氧化铁等应予以清除。 b 切口平面的倾斜偏差不应大于管子直径的1%，且不得超过3mm。 c 所有的管道坡口均采用手提式砂轮磨光机二次加工。
一、施工顺序安排 根据本工程特征及施工进度要求，我们作了精心组织，合理按排，充分利用公司类似工程施工中的宝贵经验，进行流水施工作业，保质保量控制在工期内完成本工程的全部工程量，根据施工安排，从进场开工时间至完工时间总工期为41天。（具体见下页） 具体施工工艺流程
二、施工方案 非开挖施工方法 1、管道设置 以道路环境特点拟定施工管线位置；为避开道路交错及十字路口，特把工作井位置设置在偏道上。管线设置相对低深度的埋设物，及避开多管线，人均流动少的慢车道上及绿化草坪上，停机工作井断面尺寸为2.8*5.0m2，穿管工作井断面尺寸根据电力管线井大小开挖。 2、管线工作井放样 根据工作井及管道布置图上注明的尺寸位置，用经纬仪测出管线位置，再顺管线位置用钢尺定出工作井位置，用白灰线画出工作井的尺寸。 3、工作井开挖 根据灰线尺寸，采用人工开挖放坡系数为1：0.25，在挖土过程中把弃土放到离工作井边缘1m以外堆土，其高度不宜超过2m以上，以防弃土压塌工作井及弃土坠落伤人。并在沟底两侧设立排水边沟和集水井，以便用水泵及时抽干槽内积水，防止槽底被水浸泡。因场地限制沟槽挖出土方无法全部堆放在绿花草坪及人行道上，故有一部份土方需运走，余土堆放不能阻碍交通及减少损坏苗木。 4、钻孔回拉管道施工方法 （1）先导孔施工阶段
先导引的施工是整个工程施工的关键阶段，它决定管线穿越位置的科学与合理性，必须要考虑到D160（HDPE）管材的物理特性及最小弯曲半径。入孔角度不应超过10度，因扩孔直径较大且大曲率半径钻进，可使PE管回拖时阻力减小、弯曲平滑。 为保证导向孔钻进的精确定位，采用进口仪器英国雷迪公司RD386型定位系统。在具体操作时，对钻头定位要进行多点、精确测量，每钻进2m测一次，防止过度纠偏；控制好钻孔轨迹的走向，并使之与设计轨迹相吻合；曲线段的纠斜，要根据钻头面向位置及倾角变化值，运用软件及经验数据，及时计算和预测出纠斜钻孔位置的变化；小角度钻进及水平钻进阶段，可根据倾角变化适当增加测点距离；通过原有地下管线时，测点要精确，当深度和倾角与设计轨迹不符合时，应立即采取相应措施，确保钻孔按预定轨迹出土。 （2）扩孔阶段 导向孔施工完毕后，在下管位置将导向钻头拆下，换上扩孔钻头，分级多次将钻孔扩大到需要的孔径（D160管材）；扩钻时冲洗液采用优质膨润土泥浆，并使用钻液宝（液体Drispac聚合物）添加剂，保证孔壁完整、光滑；适当增加泥浆比重，提高泥浆粘度；同时降低钻杆转速，适当加大拉力，减少对地层的冲蚀；有砖石地段，要采取慢拉多扩的方法，将砖石尖角磨掉以免对PE管有严重的划伤。 （3）拉管施工阶段 扩孔完成以后，将PE管与扩孔钻头通过分动器连接好。为防止管头拉入孔内的过程中有水进入管中，在按装拉管头时应事先把封水堵头