首件检验在小批量生产的应用
首件检验是针对批量加工及时发现问题采取的一种有效措施，对于防止批次性错误的重要性是不言而喻的，尤其是对自动化、批量生产来说,更是不可缺少的个环节，一直以来,军工产品生产严格执行首件检验的要求。但在当前产品种类多、批量小的特点下，如何经济、合理地实施首件检验，在提高效率的同时，又能及早发现产品质量缺陷，笔者认为可以从以下方面着手:
(1)由生产工艺人员根据产品数量、工序特点以及出现问题后带来的影响等因素，综合衡量，统筹考虑首件检验的时机,如：新设计生产的首件产品(含试制件)；SMT、数控设备所编程序的首次使用；产品设计图样中有关关键或重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改等。
(2)结合特殊过程控制等手段，对首件检验存在一定难度或周期较长的工序实施质量控制，达到及时发现产品质量缺陷的目的,如三防、油漆等作业。
(3)尽可能在工序中实施首件检验，以减少工序的准备和工装的调整，如机加工过程，原则上以各个独立工序为检验点,实施首件检验：电子装联过程原则上以零(部)件为检验对象实施首件检验。
(4)对辅助工序是否安排首件检验可根据该工序的具体情况决定。
尽管首件检验和首件鉴定在目的、时机、对象等方面存在着不同,但其作用还是存在一定的相似性,在《生产提供过程质量控制(GJB467A-2008)》中取消了首件检验的要求，提出
首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知
其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单
抽样检验方法介绍 对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验 全数检验与抽样检验 1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定; 全数检验适用于以下场合： （1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时； （2）单件小批生产； （3）检验费用低，检验项目少时； 2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验, 并根据对样本的检测 结果对该批产品作出合格与不合格的判定； 抽样检验主要用于以下场合： （1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验； （2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验； （3）大批量生产与连续交付时； （4）检验费时、费用高时。 3、全数检验与抽样检验的比较 二、抽样检验的基本原理 1、抽样检验的数学理论基础 （1）随机变量的统计规律性
(2) 概率运算 (3) 计数抽样检验批接收概率的计算 (4) 计量抽样检验批的接收概率 2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 (1) 标准型抽样检验 标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险 险3固定为某一特定数值，(通常固定a = 0.05 , 3 =0.1),由生产方和使用方协商确定p o 、P i 坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于 P i 时，抽样方案以大于或等于 1-3的高概率拒收，保护使用 方利益； 鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于 p o 、P 1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批 和坏批。 (2) 调整型抽样检验 调整型抽样检验只规定了可接受质量水平 AQL ，但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则, 能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。具体做法是: 正常抽样检验： 当交验批的质量 =AQL (接收质量限)时，米用正常检验的抽样方案，对这样的批抽 样方案以高 概率接收。 加严抽样检验： 当交验批质量明显劣于 AQL (接收质量限)时，采用加严检验或暂停检验对使用方 提供保护。对生产方在经济上或心理上施加压力，敦促其加强质量管理，使过程平均不 合格品率好于可接受质量水平 AQL o 放宽抽样检验： 当交验批质量 P 明显优于AQL 时，采用放宽检验，增加对合格批的接收概率，并降 低检验费用，对生产方提供保护和鼓励。 (3) 挑选型抽样检验 挑选型抽样检验采用保证平均质量（多数批）与保证单批质量两种质量保证方式。对平均质量保证方式规定 a 和使用方风 生产方风险a :在生产方与使用方的验收抽样检验中 称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为 方是不利的，在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 使用方风险 3 :在生产方与使用方的验收抽样检验中 不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。 P o ：可接收质量，被认为满意的批质量水平； P i :极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。 具体 做法是： 好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量 生产 方利益； ,：?在抽样检验中，将合格批误判为不合格所犯的错误 犯弃 真错误(将合格批误判为不合格)，对生产 ,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是 P o 时，抽样方案以1-a 的高概率接收，保护
首件检验 一、首件及首件检验的定义 1、首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的修磨等）后加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 2、首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（人员变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的修磨）后加工的第一或前几件产品检验，一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 3、在设备或制造工序发生任何变化以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 二、首件检验的时机/场合 1、每个工作班开始； 2、更换操作者； 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更，内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）； 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）。 三、首件检验的要求 1、首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 2、三检制：送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”（自检及专检应有记录性文件），确定合格后方可继续加工后续产品。 3、首件检验后是否合格，最后应得到专职人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完为止（所有首件产品必须保留，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并依据首件检验单作为首件检验的依据）。 4、首件检验不合格，需查明原因，采取措施，排除故障后重新进行加工，进行三检，直到合格后才可以定位首件。 四、首件检验的主要项目 1、图号与工作单是否符合。 2、材料、毛坯或半成品和共作任务单是否相符。 3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。 4、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 1
首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知
物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；
首件检验的目的和流程 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成品返修、报废。首件检验是预先控制产品生产过程的一种手段，是制程品质控制的一种重要方法，是企业确保产品品质，提高经济效益的一种行之有效的方法。 首件检验的目的是为了尽早发现生产过程中影响产品品质的因素，预防批量性的不良或报废。首件三检的步骤为：自检、互检、专检。产品经过首件检验合格后方可投入正式生产。 长期的实践证明，通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误，测、量具精度误差、看错图纸、投料或方法错误等多种影响产品质量的问题，从而采取相应的纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。其流程如下图: 自检 互检 专检
首件三检的定义及流程 三检制是指送检的产品必须先由作业人员进行“自检”，然后由班长或同事进行“互检”，最后由质检部检验人员进行“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。 1自检 自检就是作业人员对自己加工的产品开展自行检验。自检最显著的特点是检验工作基本上与生产加工过程同步进行。自检是指运用目测和量具实际测量的方式，确认本工序的生产是否合格，若合格则进行首件三检的后续工序，若不合格则立即返工。作业人员在实施自检时，一定要确保作业的内容全部到位，自检的流程如下图： 不合格
2互检 互检是指由生产班长或同事，确认首件产品是否合格，如合格则开始继续传递，不合格则反馈和查找原因，经确认后返回加工者返工。互检的流程如下图： 3 专检 专检是指由质检部门的专业质检员进行最终检验，首件检验是否合格必须得到质检人员的认可，经过质检人员检验合格的产品，质检员应用记号笔标记，加工者须单独摆放，以便随时抽查。 首件检验不合格，检验人员应通知加工者，让其查明原因并采取措施，排除故障后重新进行加工、三检。直到合格后才可以继续生产。
抽样方法全面介绍(3) 2.计量抽样检查的程序 我国已制订了一系列计量抽样检查方法标准，其中常用的二个标准规定的抽样检查程序如下表所示。 计量抽样程序表 抽检程序不合格率的计算 抽样检查程序 GB 6378 不合格品率的计量 标准型一次抽检程序 GB 8053 平均值的计量 标准型一次抽检程序 GB 8054 1 选择检查方式选择抽样检查类型 2 规定检查水平确定抽样检查方式 3 规定可接收质量水平规定合格质量水平与极限质量水平 4 规定抽样方案的严格度检索抽样方案 5 提交产品构成检查批与抽取样本 6 检索抽样方案检查样本与计算结果 7 抽取样本判断批是否接收 8 检查样本 9 判断批接收与否 10 处理检查批 处理检查批 3.GB6378《不合格品率的计量抽样检查程序及图表》及应用 它适用于连续批检查。在检查实施前，应做好检查方式的选择、检查水平和可接收质量水平的规定。 （1）选择检查方式 选择检查方式需选取规格限和取定S法和α法。S法和α法都有五种检查方式。即； ①上规格限； ②下规格限； ③分立双恻规格限； ④综合次例规格限。 ⑤复合双侧规格限。 单侧或双侧规格限的选取，取决于技术标准，订货合同及有关文件中对计量质量特征规格限的规定。 当需要分别控制超出上规格限和低于下规格限的不合格品率时。采用分立双侧规格限；当只需控制总的不合格品率时，采用综合双侧规格限；如果不仅要控制总的不合格品率，而且还要控制其中一侧规格限的不合格品率时，采用复合双侧规格限。 一般应从S法开始，应用σ法时，事先要确定过程标准关。 （2）规定检查水平 GB6378规定了三个一般检查水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，和二个特殊检查水平S—3和S—4。 通常使用检查水平Ⅱ，当允许降低抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅰ，当需要提高抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅲ。 特殊检查水平S—3和S—4，主要用于要求尽量减少样本大小的场合，但将增加误判的风险。 （3）提高可接收质量水平 对单侧规格限，只对需要控制的规格限规定可接收质量水平AQL值； 对分立双侧规格限，应分别对上、下规格限规定可接收质量水平AQL值，这两个可接收质量水平可以相同，也可以不同； 对综合双侧规格限，只对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值； 对复合双侧规格限，除必须对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值外，还要对需控制的某一侧规格限再规定一个可接收质量水平AQL值。 （4）规定抽样方案的严格度及转移规则 如无特殊规定，开始应使用正常检查抽样方案。 在特殊情况下，经负责部门指定，开始也可使用加严检查或放宽检查抽样方案。
首件及首件检验的定义公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
首件及首件检验的定义 ◆首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 ◆首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 ◆在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 首件检验的目的 ◆生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。 ◆首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。 ◆首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。 ◆长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 首件检验的时机/场合 ◆ 1、每个工作班开始； ◆ 2、更换操作者； ◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； ◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）； ◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）； ◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。 首件检验的要求 ◆首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 ◆三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。 ◆首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。 ◆首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。 首件检验的主要项目 ◆ 1、图号与工作单是否符合。 ◆ 2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 ◆ 3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。 ◆ 4、配方配料是否符合规定要求。
产品质量检验方法介绍 一、产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 1.全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。 全数检验适用于： a.当生产过程不能保证产品批达到预先规定的质量水平时，应采取100%检验； b.当批产品不合格品率太大时，采用全检可以提高检验后的批质量； c.因错漏检可能造成重大事故或人身伤亡事故对下道工序以及消费者、使用者造成重大损失时，应采取100%检验； d.检验效果高于检验费用时，应采取100%检验。 e.生产批量很少的大型机电设备产品 2.抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 抽样检验适用如下场合： a.产品批量较大时； b.检验项目多或检验较复杂； c.检验带有破坏性或损伤性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等； e.单位产品检验费用高或花费工时多时； 二、抽样检查方法的分类 目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。 1．按产品质量指标特性分类 衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。（质量的定义：是由一组固有的特性组成，并且这些固有特性是以满足顾客及其它相关方所要求的能力加以表述） 质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。 1）．按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
抽样方法全面介绍 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则
首件及首件检验的定义 ◆首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 ◆首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 ◆在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 首件检验的目的 ◆生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。 ◆首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。 ◆首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。 ◆长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 首件检验的时机/场合 ◆1、每个工作班开始； ◆2、更换操作者； ◆3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； ◆4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）； ◆5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）； ◆6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。 首件检验的要求 ◆首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 ◆三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。 ◆首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。 ◆首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。 首件检验的主要项目 ◆1、图号与工作单是否符合。 ◆2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 ◆3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。 ◆4、配方配料是否符合规定要求。 ◆5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
第二部分基础标准的应用 一．抽样检验方法标准的应用 （一）基本概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的基本单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。
(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量 （1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二) 常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下
b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批 (2)基本思想 a. 由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b.合格质量水平AQL: 认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N, n , c） N--批量 n-- 样本 c--合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL
抽样与检验 一、抽样检验基本概念 1.在质量管理中，一般有来料检验、过程检验、成品检验、出货检验四部分，每一部分中都会有抽样计划、允许水准、具体的抽样方式、统计分析等工作。 2．基本概念 (1)批 各种产品，凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到一群相同规格的产品，可称为一个批，这样的批也可给予一个名字叫“制造批”。一个制造批中的质量变异具有一个分布，在抽样时应尽可能的使检验批的质量接近实际值，这样才可使抽验的结果正确，因此一批可能根据需要可以区分为几个检验批，但必须注意避免将几个批合并为一个检验批。 (2)检验批 在统计学中，可以称为母体或群体。 就是在各种批中，被选定用来做抽样检验的批，该批是根椐其整个批中量的大小，照抽样计划，抽出“小”批加以检验的一个群体。通常检验批要根据允许水准来判定这个检验批是否允收。 (3)批量 是指每个检验批内产品的单位数据，在统计学中也可称为“母体数”，通常以“N”表示。 (4)样本
是指从检验批中所抽出的以一个以上单位组成的产品，样本中的各个样品均须随机，而且不考虑它的品质的好坏。样本中所含的产品单位的数目称为“样本数”或“样本大小”，通常以“n”表示，它一定小于等批量数“N”。 (5)抽样检验 从双方约定的检验批中，根据批量大小，抽出不同数量的样本。将该样本以事先确定的检验方法加以检验，并将检验的结果与预先确定的要求或“品质标准”比较，以决定该批是否合格。在计数值中，是将样本中不良品的个数所抽样计划中允收不良品的个数比较，以判定该检验批是否允收。在计量值中，是将各样品检验结果加以统计分析，以平均值、离散度、综合指数的判定基准比较，以决定该检验批是否允收。 (6)合格判定数 判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数称为合格判定数，通常以“C”(或AC)表示。 (7)缺陷 产品单位的品质特性不合乎双方所规定的规格、图样、说明或要求等称为缺陷，通常用“d”表示。如若是买卖的关系，缺点一般可分为：(a)严重缺陷(Critical defect)，凡有危及产品的使用或携带安全，或使产品的重要功能失效的缺陷； (b)主要缺陷(Major defect)，凡使产品使用性能不能达到所期望之目的，或显著减低其实用性能的缺陷； (c)次要缺陷(Minor defect)，实际上不影响产品的使用功能或
首件检验制度 1.总则 1.1.制定目的 为确保生产品质，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性品质问题，特制定本制度。 1.2.适用范围 本公司所有的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本制度执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。 3)生产部积极配合本制度的执行。 2.首件检验规定 2.1.首件定义 每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品（成品或半成品）。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品（成 品或半成品）。 2.2.首件检验时机 1)每个班组开始生产时。 2)所有工序第一个加工产品的成品。 3)生产中更换操作人员。 4)生产中对于生产工艺进行变更。 5)生产中更换设备、模具调整等的。 6)新产品第一次量产时的首件产品。 7)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。 8)更换原材料（如生产过程中材料变更等）； 2.3.首件检验要求 1)三检制：送检的产品必须先由操作人员进行自检；然后再由班组长进行复检，最后由检验员专检。 2)所有半成品的首件必须进行试样合格后方可生产。 3)所有首件产品必须留样，留样时限另行规定。 4)合格的首件产品必须要经生产、质保同时汇签留样。 5)有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺流程。 6)首件检验不合格的，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。 7)首件样品存放的时间：正常量产的首件产品一星期更换一次；产品量产任务因待料、模具异常等中途停止 不做的首件产品必须待生产任务后方可更换；试模、试样的首件样品需有生产、工艺、质保认可后方可更 换。 8)对于首件发生报废的产品，检验员要开具报废单，说明理由，并上报主管。 2.4.新产品首件检验 2.4.1.检验流程 1)生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。 2)品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易 于判定之特性予以确认。 3)生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。 4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改善， 直到判定合格为止。 5)PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验 报告》一式三联，呈主管审核。 6)经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检 验。 7)工艺部人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。 8)工艺部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由工艺部保留，一联转生产部， 生产部可以正式量产。 9)工艺部、品管部判定不合格时，如属生产人员原因时，应由生产人员改善、调试直到合格为止；如属工艺
抽样检验的概要 5.1抽样检验的概要 1942年，统计品质管理的始祖W.A.Shewhart发现了管制图时，统计的抽 样检验法，也以H.F.Dodge及H.G.Romig为中心开始研究。 于是在1929、1941、1942年，曾前后3次将其研究成果，发表在Bell Telephone Laboratory的杂志里，这些论文对以后抽样检验的发展贡献极大。 第2次世界大战开始时，美国迫切需要把平时产业转变为战时产业。虽然当时品质管理的推行，特别是管制图的普及，已使美国战时产业推行得尚为顺利，但因大量军需物资必须供应，而在检查员又非缺少之下，军需物资的购入及验收，就不得不采取一种比较经济又简单的方法。 而抽样检验的方法正适合此一要求。所以在当时，抽样检验就成为军需物资购入及验收时，一种必须的检验方法。 Dodge-Romig “抽检表”主要是为制造工场的制程检验及最终检验而设计的，并不适合于陆海军所需要之长期从多数业者购买多种类多数量之制品的要求，所以军方就开始动员多位数理统计学家，制作一种能适合军方要求的抽样检验表，这是以合格品质水准为基准，选择供给者的一种抽样检验表。 这种抽检表的制作及实施，一直继续到1945年大战结束为止。第２次世界 大战结束以后，战时产业又再度回到平时产业，但战时发挥极大效果的品质管理，战后亦被很有效果的广泛应用到各种工业上，所以制程管制应用管制图，制品检 验应用抽样检验，已成为今日的一般常识。 当时所发表的主要论文列举如下： ?SRG的抽检表 Statistical Research Golumbia University(1947) Techniques of Statistical Analysis(chap. 1) McGraw-Hill.
浅谈首件确认的重要性 在任何产品的设计及生产过程中，我们总免不了有设计变更、工艺改良、制程调整、投产、停线及转产/线等活动。那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要进行首件评估。 首件及首件检验的定义 过程改变：生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。 首件：每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 首件检验的目的 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。 - 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。 - 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 首件检验的时机/场合 1、每个工作班开始； 2、更换操作者； 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）； 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数； 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）； 6、更换或重新添加材料等（如锡炉加锡，SMT印刷过程中添加锡膏等）。 首件检验的要求 首件检验采用三检制：自检、互检及专检。 对送检的产品，必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或其指定人员进行“互检”，最后由质量检验人员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。 首件检验后是否合格，最后应得到专职质量检验人员的认可，检验人员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。
抽样检验 一、抽样检验的由来二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式。满足战时的需要。 二、抽样检验的定义 从群体中随机取样（抽取一部分）．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。 三、基本概念及用语 1 ．群体与样本。 群体就是提供被做为调查（或检查）的对象．或者称采取措施的对象。也常称为批，群体（批）大小常以N表示，亦称批量No 工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验（如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。 样本就是指我们从群体中（或批中），抽取的部分个体。抽取的样本数量常以n表示。 2 .批的组成。 构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。此时.批的特性值只有随机波动.不会有较大的差别。这样做.主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性. 从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同一批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。 如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小.这样品质一致而且容易追溯。但这样做，会使检验工作量大大增加.反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大.必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。 3 .批量（N）o 一批产品中所包含的单位产品的总数叫做批量，通常用英文大写N表示、一批塑胶料由“一干袋组成，我们说这批塑胶料的批量力1000，对于5（）（）对沫子来讲.一个单位产品只 可能是一对而决不可能是—只，批量就是500对：一批 1 00公斤合成纤维，如果规定每10克纤维为一个单位产品，耶么这批产品的批量为10000o 当我们从成品，半成品.零部件中抽取—部分样本加以测定分折时，决不是仅为获取抽出样品本身的情报或状况。而是要从样本的检验结果判定群体（或该批量，或该工程）的状态、以便对群体采取措施，群体与样本、数据关系如下表3—34 所示： 4 .取样及数据的信赖性、进行取样及记录数据，是为了将来采取行动措施。如果取样及数据记求是不可靠的，必将导致将来采取行动措施偏差及无效。 为了取样可靠.以随机抽样为原则，也就是说取样要能反映群体的各处情况，群体中的个体.被取样的机会要均等，例如，按以下方法执行，能大致符合随机抽样的精神： ①物品在不断移动时，可用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本方法，但一定间隔本身也要随机规定为宜“此可谓时间分布均均性。
（标准抽样检验）抽样检 验方案
抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17）