恒 邦 模 具 制 品 厂
产品与模具各阶段要求
T1阶段(模具) 1、 第一次试模省模要求：所有能看到的位置，不能有刀纹（火花纹可接受）；表面光洁度需省到统一。
2、 其它类试模省模要求：PA 、POM 胶件如涉及到外形的，按硬胶料标准省模，只涉及到装配的，只要能出模即可，可不省模。
3、 透明类产品要求：达到透明要求。
4、 直径小于2mm 及长度超过200mm 的顶针或司筒要做托针。
5、有关模具的制做要求：按《模具质量对照手册》当中的第7、10、11、12、13、15、1
6、19、22、23、24、25、26、28、29、30、31、33、34、35、36、3
7、3
8、3
9、41、42、44、45、47、48、52、53、54、55、56、58、60、62、63、67、68、70、71、72、78、80、81、82、83、84、86要求做。
6、 第一次试模时应做斜边，如果没有做应由工模部主管及工程部主管签名确认才可以试模。（应留意放行的次数）
7、 工模部在试模时应将模具清洗干净才可以试模。
8、 啤机组在试模后应要用纸板粘走水板给有关部门。（啤机组T1~TN 都需要粘走水板） T2阶段模具
12、省模要求：所有能看到的位置省400#砂纸以上，后模省顺到出模，如涉及到外表及表面能看到 的地方，则省到与前模一致（注意：不能有火花纹）。
13、有关模具的制做要求：按《模具质量对照手册》当中的第43、61、64、65、66、73、85要求 做。
TN 阶段（模具）
1、 TN 板要求：前模省800#砂纸，如产品面积较大，则需省1000#砂纸；后模省顺到出模（省400#砂纸）。
2、 流道要省320#油石。
3、 有关模具的制做要求：按《模具质量对照手册》当中的第1、2、3、
4、
5、
6、8、14、1
7、1
8、20、46、4
9、50、51、57、77、79、81、要求做。
~ ~ ~ 完 ~ ~ ~
编写人：
审核人：
版本：00
模具移模规范 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的，规范相应的验收、异常反馈、试模确 认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司提供试模和生产的模具. 3. 权责 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模 协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； ：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5. 作业内容 移模需求的鉴别及处理
当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价；当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、，开发时间、模具履历等资料）以及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 移模信息的通知 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 模具验收 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行
出口模具制造基本要求 一、设计要求 (2) a) 输入要求分析 (2) b) 技术要求理解 (6) c) 初步设计反馈 (8) d) 更新设计反馈 (10) e) 设计确认............................................................错误！未定义书签。 二、加工要求 (11) f) 材料采购 (11) g) 零件编号 (11) h) 加工标准 (11) i) 标准件要求 (11) j) 零件精度要求 (11) k) 零件检测 (11) 三、装配要求 (11) l) 接触要求 (11) m) 研配要求 (11) 四、试模要求 (11) n) 试模材料准备 (11) o) 试模设备确认 (11) p) 零件尺寸确认 (11) q) 压力确认 (11) 五、验收要求 (12) r) 最终数据确认 (12) s) 生产要求符合确认 (12) t) 生产状态下确认 (12) u) 模具内、外部结构拆卸并确认 (12) v) 模具标牌确认 (12) w) 模具外形喷漆确认 (12) x) 易损件快拆确认 (12) y) 外观要求验收 (12) 六、包装要求 (12) z) 清洁要求 (12) aa) 防锈处理要求 (12) bb) 防潮处理要求 (12) cc) 模具固定要求 (12) dd) 包装箱固定要求 (12) 七、运输要求 (13) ee) EXW、FOB、DDU、DDP 不同类型交货方式的理解 (13) ff) 形式发票、装箱单、托书、报关单、核销单 (13) 八、数据要求 (13) gg) 模具最终的2D数据 (13) hh) 模具最终的3D数据 (13) ii) 产品最终的CMM检测报告 (13)
附件二：冲压模具制作技术要求 1、基本要求 1.1、基准体系：采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准，保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计，文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式； 1.3、视图投影法：优先采用第一角法； 1.4、图幅要求：最大采用A0号图纸（图幅可加长）； 1.5、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4； 1.6、图面文字：中文； 1.7、尺寸表示：公制； 1.8、标题栏和明细表：投标方的标准； 1.9、上模画法和方向：翻转向右； 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚； 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向，以及各工序所使用压机的规格等； 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明清楚； 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构； 2.1.4 拉延（整形）工序CH孔、到位标记位置； 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线； 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式； 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围； 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图
2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态，反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构，模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下： ×××(项目代号) -×××(零件代号) -×××(零件版本) –OPx/y(x表示10、20…；y表示总工序数，如共五序则为50)。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模，按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模，工艺数模中须完整表示出各工序线（如分模线、切边线、翻边线等），产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D 数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%)，CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程；手工生产线，要保证取送件容易，操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下，按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度 模具闭高尽量相同。
欧美模具的基本要求 以下为正文内容： 1. 模胚：采用“LKM” 模架。 2. 导柱倒装(前模导柱,后模导套)。 3. 面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。 4. 顶针板必须要有导柱(即中托司)。 5. 钢材：常用加硬材料:LKM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。 6. 定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。常用定位环直径：?90、?100、?110、?120、?125、?150、?160。 7. 唧嘴圆弧：常用FLAT（即平的）和R15.5 两种。唧嘴圆弧的开口最小保证:?3.5mm。 8. 顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。 9. 水口：常用潜水和热流道（常用DME、MasterFlow） 10. 滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。 11. 压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。 12. 斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。 13. 连接块：见图示。 14. 运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。 15. 运水内接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:?20x20、?25x20.。 16. 标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。 17. 模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished（省模）、Photo etched（蚀纹）。 18. 模胚A、B板之间要有锁模块（两个）。 19. 模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。 20 模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。 浇注系统: 1. 所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用”潜水” 或热流道,如采用顶针位进胶,必须如图例. 2. 唧嘴必须用加硬材如SKD62，硬度必须HRC52左右, 唧嘴圆弧有” 平” ; “ R15.5” 等,公差为(+1.0,-0.5), 唧嘴圆弧的开口大小最小应保证: 3.5mm.(离端面的参考尺寸为3mm) 3. 唧嘴如自己制作,请用加硬材料如” ASSAB8407, LKM2767,LKM2083”等,硬度必须HRC52左右，并且内孔一定要抛光, 4. 定位环尺寸有“?90”;”?110” ; “?125” ;”?160” ,离码模板高度一般为: 4.0mm,公差为(+/-0.5) , 详情请见”技术要求”,最大倒角为1 X 1mm 5. 浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm 6. 如用可旋转浇口,分流道形状请用“梯形” 7. 胶口设计请注意布局合理,顶出平衡. 顶出系统: 1. 顶针应采用HASCO标准, 顶针孔应有避空位, 前端配合位长度可设计为15mm.在顶针板内每边至少须避空0.25mm,见 图例. 顶针必须能用手轻松可推动.顶针离型芯边缘的距离最小为:1mm 2. 特别是”扁顶”需要加避空位. 3. 顶针板必须有四根导柱,不需用弹簧. 并且在顶针板上固定一个如”M16” 的连接块, 见图,螺纹孔一定要顶针板垂直. 如模具比较大,必须采用球轴承,如HASCO Z系列. 4. 顶针顶出时不能有变形或翘起.即整个零件需平衡顶出. 5. 顶针痕所形成的阶梯通常必须控制在0.10mm以内. 冷却系统: 1. 冷却尽量采用大的管径” 如能用”?10”,就必须用” ?10”,不能用” ?8”. 2. 冷却管径最小可采用” ?3”
级进模设计要求 1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求； 2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高； 3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向； 4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便； 5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策； 6、间隙的均匀程度要到达70％以上； 7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修； 8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6； 9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。保证稳定正常工作； 10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。 11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。 工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。说明书：要求30页以上。图纸和说明书质量按学校要求做。 冲压件要求（大批量生产） 一、零件附加说明 零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取 二、合格的制件应满足的要求 1.尺寸、形状符合图纸要求； 2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t； 3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷； 4. 光面的均匀程度要求大于70％； 5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象； 6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象； 7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响； 8.保证制件质量稳定。
冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;
⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能
欧美模具基本要求 1.模胚：采用“LKM”模架。 2.导柱倒装(前模导柱,后模导套)。 3.面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。 4.顶针板必须要有导柱(即中托司)。 5.钢材：常用加硬材料:LKM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。 6.定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。 常用定位环直径：?90、?100、?110、?120、?125、?150、?160。 7.唧嘴圆弧：常用FLAT（即平的）和R15.5 两种。唧嘴圆弧的开口最小保证:?3.5mm。 8.顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。 9.水口：常用潜水和热流道（常用DME、MasterFlow） 10.滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。 11.压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。 12.斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。 13.连接块：见图示。 14.运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。 15.运水内接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:?20x20、?25x20.。 16.标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。 17.模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished（省模）、Photo etched（蚀纹）。 18.模胚A、B板之间要有锁模块（两个）。 19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。 20.模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。
(模架图例) 浇注系统: 1.所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用”潜水”或热流道,如采用顶针位进胶,必 须如图例. 2.唧嘴必须用加硬材如SKD62，硬度必须HRC52左右, 唧嘴圆弧有”平” ; “ R15.5”等,公差 为(+1.0,-0.5), 唧嘴圆弧的开口大小最小应保证:3.5mm.(离端面的参考尺寸为3mm) 3.唧嘴如自己制作,请用加硬材料如” ASSAB8407, LKM2767,LKM2083”等,硬度必须HRC52 左右，并且内孔一定要抛光, 4.定位环尺寸有“?90”;”?110” ; “?125” ;”?160” ,离码模板高度一般为: 4.0mm,公差为(+/-0.5) , 详情请见”技术要求”,最大倒角为1 X 1mm 5.浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm 6.如用可旋转浇口,分流道形状请用“梯形” 7.胶口设计请注意布局合理,顶出平衡.
模具技术的具体要求 一．模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具 ●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、 凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。 ●变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要 达到HRC58—62。 ●基体采用HT300。采用键槽与螺栓链接。 ●GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具 ●普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）, 淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 ●高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。 ●所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。 ●模具基体采用HT300。 3.翻边、整形类模具 ●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构， 料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 ●零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用 Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 ●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用 Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。 ●对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。 4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
模具技术要求 ．模具材料及热处理要求 1. 拉延、成形类模具 外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用 GGG70铸铁，淬火硬度HRC50-55内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确 认）。 变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥ 350MPa的制件应采用整体镶Cr12MoV淬火硬度要达到HRC5—8 62。 基体采用HT300采用键槽与螺栓链接。 GGG7 0铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2. 冲裁类模具 普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV或ICD-5）, 淬火硬度 HRC55-60料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为 HRC5&62。料厚大于等于1.4m m的镶块采用波浪刃口。 高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC5&62。所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。模具基体采用 HT300。 3. 翻边、整形类模具 中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4m m的凹模采用镶块式。 零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr∕7CrSiMnMoV零件料厚大于1.2mm的采用 Cr12MoV 或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50高强度板的制件采用 Cr12MOV 材料，淬火硬度为 HRC58-62如采用分体或镶块式基座（底板）可采用 HT300 的材料。 对于部分易拉毛部位，必要时需进行 TD处理。 4. 压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工 艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5. 其它部件材质及热处理按国家标准执行。 二．模具结构及技术要求 1. 模具结构 1.1 模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要
第一章：钳工应具备的基本技能 一、划线知识 1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按 图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。 2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相 互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。3.划线前的准备——A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行 外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口； D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉； E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈； F.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。 4.划线基准的选择——A.划线基准应尽量和设计基准一致；B.选择已经精加工并且加工精度最高的 边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线；C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线；D.较大外圆的中心线；E.便于支撑的边、面或外圆； F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。 二、钻孔及铰孔的基本要素 1.钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切 削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118°；加工钢锻件时顶角为120-125度；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150°。 2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨为每一步骤，应注意磨完 一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。必要时，可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径R=（）R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。 3.钻小孔的加工方法——小孔是指直径在3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又 比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点： （1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。 （2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。 （3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。（4）钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔，钻头直径D=2-3mm n=1500-2000r/min D ≤1mm n=2000-3000 r/min。在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000-10000 r/min以上。 4.钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因——A.位置偏移的原因是： （1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动； （2）钻头回转时摇摆，进刀过急； （3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移； （4）工件表面与钻头不垂直。尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。防止的方法是：正
模具工 国家职业标准 2009-11-14 1.1 职业名称 模具工 1.2 职业定义 是指使用钻床、划规等常用钳工工具以及压力机或注塑机等成形设备，按技术要求对模具进行加工、装配、调试和维修的人员。 1.3 职业等级 本职业共设四个等级，分别为：中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内、常温或恒温。 1.5 职业能力特征 具有较强的学习能力、计算能力和空间感、形体知觉及色觉，手指、手臂灵活，动作协调性强。 1.6 基本文化程度 高中毕业或同等学历。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：中级不少于360标准学时；高级不少于320标准学时；技师不少于280标准学时；高级技师不少于240标准学时。 1.7.2 培训教师 培训中、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 配备有计算机、教学投影仪的标准教室和具有相应设备、工具、工装，照明、通风条件良好、安全措施完善的场所。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——中级（具备以下条件之一者） （1）连续从事本职业工作2年以上，经本职业中级正规培训，达到标准学时数，并取得结业证书。（2）连续从事本职工作4年以上。 （3）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等及以上职业学校本职业（专业）在校生（两年以上），并经本职业中级正规培训。 （4）具有钳工类中级及以上职业资格证书，连续从事本职业工作1年以上。 ——高级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级正规培训，达到标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
模具开发技术要求 1 方案、图纸确认要求 1.1 模具制造厂家在收到我司确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与我司确认。模具制造厂家的模具结构图纸在设计完成后应提交我司确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在我司认可后执行；模具制造厂家在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知我司，新的结构必须在得到我司确认后实施；否则出现的问题由模具制造厂家负责。 1.2 模具制造厂家在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向我司通报，同时模具的修补方案应得到我司的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到我司项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域； 1.3模具分型面上必须设计合理的排气槽。 模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。 2 模具材质要求 2.1 模具成型零件材质要求。具体材料由模具制造厂家按照我司指定品牌自行采购； 2.2 模具制造厂家提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障，模具制造厂家应承揽由此而造成的一切我司损失，并应立即按我司要求修复模具或更换模具； 3 模具各个系统要求 3.1 浇注系统要求 3.1.1 主流道均采用浇口套标准件，并确保与设备配套。三板模分流道出
在前模板背面的部分截面必须为梯形，主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上，三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上，无倒扣； 3.1.2 三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定，可以用沉头螺丝固定，也可以用压板压住，但不能在模具运输或装卸时掉出。主流道拉料杆处，冷料穴一般为锥形，以便拉出冷料，便于取件。 3.1.3 模具料道应设计合理，冷料要易于去除，制品外观面应无浇口痕迹，浇口尺寸和浇口高度要一致，偏差不大于0.05mm，浇口无注塑缺陷（喷痕、流纹等），制品有装配处不应有残余冷料。 3.2 冷却系统的要求 3.2.1 冷却水路的设计必须充分均匀，一个系统的各个浇口要有专门且条件完全相同的冷却水，一系列浇口的冷却回路不能串联使用。模具正常生产时，必须满足合同规定的注塑生产周期要求，并且模具成型部位前后模温差要求在±5C以内； 3.2.2 冷却水路必须畅通，无铁屑污物等，无漏水和渗水现象； 3.2.3 所有冷却系统要求使用标准配件，如：水嘴、水管、堵头、密封圈等均采用我司指定的标准件标准设计； 3.3 顶出机构要求 3.3.1 所有顶杆、扁顶、推杆均选用盘起公司和三住公司标准零件供应商的产品；顶杆杯头端面齐平，无打磨痕迹，若顶杆上加倒钩，要求倒钩的方向必须保持一致或均匀并不能影响制品取出；严禁更改顶杆胚头尺寸，包括直径和厚度，推板与顶杆胚头要求互相匹配，不准加垫片； 3.3.2 顶块的固定必须牢固，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边应倒角；方顶杆必须设置油槽；复位弹簧选用指定标准件，两端不能打磨、割断，复位弹簧安装孔底面必须为平底； 3.3.3 对于顶面非平面的顶杆，都应有止转定位，顶出复位顺畅、无卡滞、窜动现象。 3.3.4 顶出板复位必须到底，顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具应增加强制复位； 3.3.5 模具液压系统驱动的顶出复位，在装配后和试模前应检查，保证动作可靠。所有液压驱动零件必须设计行程开关控制动作。
汽车注塑模具主要技术要求 1 范围 本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。 本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备 产品供应商——汽车零部件制作的公司 模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。开发部需要对模具供应商进行技术能力审核 检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。开发部需要对检具供应商进行技术能力审核 材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定 3 注塑模具技术要求主要内容 3.1 对产品的技术要求 3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。 3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。 3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。 3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。 3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。 3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。 3.2 对模具的技术要求 3.2.1 模具钢材 3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。模具钢材使用要求如下表。根据产品外观的要求不同，产品的分类如下： a) A类：皮纹件和普通喷漆件。 b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。 c) C类：透明件。 d) D类：非外观件。 3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。 3.2.2 模具易损件 模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。 3.2.3 模流分析 内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。
外发模具技术要求 为更好地满足模具使用厂家对模具制作技术方面的要求，进一步提高模具质量，规范生产节约质量成本，特制定本技术要求。质量部负责外发模具的质量检验，制造部协助质量部做好外发模具的质量控制。 一、模具外观要求 模具表面无油污、灰尘、无裂纹，无夹砂，模具外部标识牌齐全，并装在明显处。模具的固、移模气室壁应有加力筋。模具压边尺寸（宽不低于20mm，厚不低于22mm) 二、模具尺寸要求 整体模具外形尺寸：K1214尺寸1490*1300mm，后窗尺寸1400*1200mm； K1418尺寸1890*1500mm，后窗尺寸1780*1380mm。 后封板使用材质：铝合金型材（国标6061）。凸模厚度不低于12mm，凹模厚度不低于16mm。紧固后封板的螺丝，螺丝位置最大中心距为120-130mm。 三、模具吊环、外接口要求 模具使用吊环规格为M20，K1214整体模具要求4个，K1418整体模具要求4个。每个吊环必须用M20螺母锁紧，然后将吊环和螺母用焊机焊死。 蒸汽、水冷、排水口的数量及规格（固、移模分半）。1寸和1.5寸管古要求全丝或者两头带丝。 水冷管数量固模和移模为各2个，尺寸为1寸； 蒸汽管数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个；K1418固模和移模1.5寸各6个。进气口必须装制不锈钢防护网进行防护。 排水口数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个；K1418固模和移模1.5寸各6个。四、模具顶针筒、料枪口要求 K1214/K1418料枪为50*30“德式”料枪，料枪限位厚度20mm。法兰螺栓M8X60,布置为三角型，配备螺母（国标M8）。标准顶针盘为ф40X5或ф30X5，顶针杆径为ф12。黄铜棒采用ф22*ф12规格，预留可调长度合理（不低于15mm），筒套完好无缺。 顶杆和料枪之间无干涉，螺栓孔与料枪法兰孔完全吻合，安装畅顺。螺栓从背板内部往外安装，模具压板与模具接管无干涉。 五、模具密封要求 固移模合模处采用Φ8圆形空芯硅胶条，斜面对接，高出平板1-1.5mm（安装时硅胶条自然伸展，不能有拉伸安装），模具四边各处转角为圆角过渡，整条密封槽的起点与结束点不允许定在模具外部，密封槽深6.5mm,槽口部宽7.5mm,槽底宽8mm；
冲压模具技术要求 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅； 6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅；
6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.本模具为倒装落料拉深冲孔复合模,由于要求在凸缘上冲孔,故要在拉深完全完成的前提下进行冲孔. 2.该模具闭合高度为233mm. 3.本模具使用J21-25开式压力机. 4.模具制造按照GB2854-81"冷冲模架技术条件"和GB2870-81"冷冲模零件技术要求"的有关规定执行. 5.冲裁与拉深间隙都要均匀.冲裁双边间隙Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm,拉深双边间隙Z=1.1mm 6.导柱导套的轴线与模座上下面垂直公差为4级.
一目的： 对开发的全过程进行控制，确保模具能满足生产的需求和期望，为使新模具导入顺畅，降低开发成本，缩短开发周期，确保模具质量与结构，特制定本要求。二范围： 本办法适用于公司新模具设计开发阶段的管控 三要求： 1．时间管控： 研发部严格执行当时与模具商双方协商的时间,如有违返按双方所签合同执行 2．模具强度： 1）新开发之模具必须确保在正常使用过程中模板不变形 2）模具设计时尽可能避免刀刃结构 3）模具侧面有抽芯且跨度在35mm以上时，须加支撑柱;分型面至抽芯孔边Min40mm； 4）在不影响产品外观的情况下，凡模针长3mm以上、￠5mm或5mm*Xmm （X≤15）以下者须割出，做成镶件。 5）模具公、母模材质硬度应在HRC42°以上；滑块硬度应在HRC48°以上 6) 所有滑块表面应氮化处理，硬度HV＞350，深度H≥0.2 mm 7）如空间允许斜顶柱、斜销、定位柱应不得低于￠30mm或30mmX30mm 3．模具材质： 1）在保证模具强度，产品要求的情况下，可依供应商而定 4．镜面要求： 1．灯碗部：不能有刮伤、磕痕、斑点、光泽度良好、表面粗糙度须符合新国标GB/T1031-1995 中Ra≤0.1um 2．灯罩部：不能有刮伤、磕痕、凹凸、斑点、光泽度良好、表面粗糙度须符合新国标GB/T1031-1995 中Ra≤0.05um 3.其它部件：不能有刮伤、磕痕、凹凸、斑点、表面粗糙度须符合新国标GB/T1031-1995 中Ra≤0.8um 5．镜面度检测： 1．水检法：先将镜面油脂洗净，再将水倒在镜面部，如镜面处没有水滞留，则此处镜面OK，相反则NG。
2．用表面粗糙度比较样块：用GB/T6060.4-1988 ?表面粗糙度比较样块抛光加工表面?中的一组粗糙度比较样块在放5倍以上的放大镜上比较此镜面的粗糙度。 5. 模具结构： 1) 排气系统必须通畅，且不能因此而产生毛边 2) 针对小模具（≤630g模具）料杆应在保证模具强度的前提下 ≤80mm；所有模具灌嘴必须在定模平面以下 3) 在分流模具中，在分流道的下方须增加跳块，距进胶口处15mm- 30mm；固定板与母模板都要加，规格应依空间而定，弹力要够 4) 模具的冷却水接头必须低于模板面1MM 5) 进胶口 模具抽芯距离在20mm以下，且结构空间允许应尽可能使用斜销、斜顶或其它机构，而不使用油缸；若必须使用油缸，则油缸的运动方向须与滑块动作方向一致 6) 滑块的定位珠的大小为￠8mm,定位孔的深为 ≥0.2mm 7) 进胶口应尽量避免直冲镶件，角度≥35° 8）双色模两曲面轮廓度应≤0.01mm 9）滑块与公母、模相触之面的粗糙度应达到Ra≤1.6um 10）所有孔与镶件的配合公差为：单边≤ 0.10 mm 6.交模要求： 1）无作任何动作的样品，如有料杆、未削毛边等 2）此模的成型条件表：温度、位置、压力、速度；样品材质须与要求材质一致；产品需顶出的最小距离 3）模具BOM表：此表须包含：滑块、斜顶、顶杆、顶针、模针等，其规格、材质证明，硬度测试BOM表等信息 4）可在模具上能找到所测硬度之点 核准：审核：制定：
模具图纸技术要求 模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。下面，为大家分享模具图纸技术要求，希望能帮助到大家! 1)ESI(Earlier Supplier Involvement 供应商早期参与)：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。 2)报价(Quotation)：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。(更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。) 3)订单(Purchase Order)：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。 4)模具生产计划及排工安排(Production Planning and Schedule Arrangement)：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5)模具设计(Design)：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等 6)采购材料 7)模具加工(Machining)：所涉及的工序大致有车、锣(铣)、热处理、磨、电脑锣(C)、电火花(EDM)、线切割(WEDM)、坐标磨(JIG GRINGING)、激光刻字、抛光等。 8)模具装配(Assembly) 9)模具试模(Trial Run) 10)样板评估报告(SER) 11)样板评估报告批核(SER Approval) 一般要求 1. 零件去除氧化皮。 2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
冲压模具技术要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×231.5；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅； 6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×231.5；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅； 6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.本模具为倒装落料拉深冲孔复合模,由于要求在凸缘上冲孔,故要在拉深完全完成的前提下进行冲孔. 2.该模具闭合高度为233mm. 3.本模具使用J21-25开式压力机. 4.模具制造按照GB2854-81"冷冲模架技术条件"和GB2870-81"冷冲模零件技术要求"的有关规定执行. 5.冲裁与拉深间隙都要均匀.冲裁双边间隙Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm,拉深双边间隙Z=1.1mm 6.导柱导套的轴线与模座上下面垂直公差为4级. 2