油缸制造工艺
Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
13、液压油缸和系统制造工艺说明
、液压缸缸体加工工艺
1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求
2、制造过程中执行的标准：
JB4730压力容器无损检测
JB/磨料种类，粒度选择
GB1031表面粗糙度磨参数及其数值
JISB6911钢铁的正火与退火处理
Q/ZB75机械加工通用技术条件
Q/WYG0814-1997过程控制程序
Q/机械加工检验
Q/热处理零件检验
Q/无损检验
Q/工序质量控制点管理
3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色
油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。
（1）、缸体的精镗工序
组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。
组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于
0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。
（2）、合理的导向长度及组合夹具精度控制
液压启闭机的缸体都比较长，所以我公司采用推镗工艺，要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后，已加工好的缸体又成为新的导向套。对导向套的要求是：导向套长度是组合刀具的倍，导向套内孔精度必须达到H7要求，导向套外径支承点跳动不大于0.01mm，端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。组合刀具与导向套是过盈配合。由于导向套的内孔精度是H7，组合刀具在修磨后支承
全长的径向跳动值为0.01mm，这样就等于液压缸体内孔是沿H7精度的导向套内孔轨道下加工出来的，由于导向套本身精度以H7保证，所以被加工缸体的内孔精度就能保证达H9，缸体内孔母线直线度因组合刀具长度是加工缸体内径的2倍以上，并且刀具全长径向跳动不超过0.01mm,所以其母线直线度也就能确保达到相应的设计要求。
（3）、刀片的修磨及安装
组合刀具的刀片在安装前必须在专用的工具磨床上严格按设计的切削角度修磨，刀片的前角、后角、刃倾角都必须达到设计要求，修磨刀片时应严格控制切屑槽的大小和流出方向，并且各切削面必须达到一定的粗糙度要求。根据缸体直径大小，长度的不同，刀片的数量从2片到8片不一，确保18m以内不同长度缸体内孔加工达到设计要求。
（4）、导向套、组合刀具及加工缸体的装夹工序
操作时首先把已加工并检查合格的导向套按工艺要求固定在机床法兰盘上，并按工艺指导书校正，第二步把调整好的组合刀具按要求推入导向套，第三步按装修磨成型的刀片，第四步把缸体与导向套连接好，第五步调整好缸体与导向套的径向跳动及联接部位，以上工作完成后才能开始加工，操作者在加工全过程监测镗杆微跳动、切削情况、加工部位温度、切屑形状等，以确保加工质量。
（5）、缸体内孔光整珩磨工艺：
光整珩磨主要是为进一步提高内孔精度及降低表面粗糙度，我公司内孔光整珩磨工艺特点是：
我公司使用的是一种钢性可调节专用磨头，其特点是尺寸可随产品前道加工内孔尺寸的变化调节。由于磨头设计是钢性的，所以能保证磨头在运动及旋转过程中从起点到终点尺寸的一致性，从而保证了珩磨内孔的精度。我公司使
用一种专用的大口径缸体珩磨砂条，它的规格为（200×14×14）毫米，比普通市场采购的通用珩磨条（100×12×12）长100毫米，由于该磨条设计长为200毫米，所以在珩磨过程中的内孔表面母线直线性比采用普通磨条（长100毫米）更有保证。
在确定磨条材质、结合剂、粒度、硬度等方面是根据第一道半精磨、第二道精磨的二次磨削需要，选用合理的易磨削高质量磨条，我公司定点选用烟台强力珩磨技术开发公司生产的高强度珩磨条，它的主要优点是磨条强度高，切削性能好，不易断条，半精磨及精磨油石粒度均匀，对缸体内孔的磨削精度有保证。通过认真操作，经光整珩磨后的缸体内孔表面粗糙度＜。
在以上工艺、工装保证的前提下，再选择合适的冲洗表面的专用油液、合理的车头转速、珩磨头的直线运动速度及珩磨越程(一般成90°交叉，对磨削表面能产生微润滑作用和提高加工效率）。
我公司根据检测需要购置了GYF-1内孔光学测径仪，能检测Φ200～800的缸体，测深12m，精度0.01mm，还有GL86-01窥镗仪，能直观地检查缸体中的任何部位质量。美国进口的数显式表面粗糙度测量仪EMD-1500-32能准确迅速地测出缸体内孔的表面粗糙度。
我公司使用的组合刀具已达到较高水平，由于有以上工艺工装的可靠保证，缸体加工完
全可以符合精度H9，表面母线直线度不大于1000：且在全长上不大于0.3mm 及粗糙度的图纸要求。
（6）、焊接工艺
缸体焊接质量非常重要，我公司把缸体焊接工序确定为关键工序质量控制点并按有关标准予以管理和控制，为确保全过程受控，编制了《工序控制点明
细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《焊接工艺卡》、《焊接质量跟踪卡》并严格按照要求实施作业。
焊接过程应用自动埋弧焊接技术。整个焊接过程按下图所示工序进行作业，焊接全过程在严格的监控下进行，保证焊缝质量符合规定要求。
在焊接工序的任何一个环节，都要严格按照焊接工艺执行，对焊接坡口的形式、表面粗糙度、缸体的预加热、焊丝、焊剂的选型、烘干、分粒，到焊接电流、电压、焊接速度的选择等一系列参数都要进行严格控制。目前我公司大型缸体的焊接坡口都设计成V型坡口，并规定了加工方式和方法。工件预热采用履带式陶瓷电加热垫环绕工件上面再加盖石棉保温被的方式进行预加热，加热温度用电加热器的自动控温仪控制，保持在250℃～300℃之间。底层焊接用保护焊打底,后用埋弧焊焊接，焊机型号为MZ-1-1000A，用直流反接形式，CO
2
采用牌号H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊剂在250℃温度下烘干，并保温2小时，在焊剂回收过程中的分粒工作在ZZF焊剂分粒机上完成，整个焊接全过程都在受控状态下进行，确保大型缸体的焊接质量。
缸体焊接完工后用石棉保温缓冷，冷却后进行焊接质量检查，我公司对焊缝的质量检查是采用100%的超声波探伤，或者射线探伤检查，确保符合JB4730标准规定的超声波探伤Ⅰ级、射线探伤Ⅱ级的要求。
4、工艺流程
a) 外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告；
b) 材料取校，理化分析，提交化学成份检测报告；
c) 切取试校段,加工试棒,机械性能试验,提交机械性能试验报
告；
d) 探伤检查，提交探伤报告。
无缝管材质45#钢，长度按工艺长度，采用CC1-30A 半自动
切割机，切口要求平整。
用火焰法校直，直线度＜1000：1。 缸体两端装法兰处和焊接坡口等在C61125车床上加工，形
状和尺寸符合图纸要求，表面粗糙度，满足下道探伤工序要
求。
在工件表面涂20#机械油作耦合剂，用全数字智能探伤仪
（PXUT-22），按JB4730Ⅱ级标准对材料进行探伤，探伤结
果满足规定要求。
关键工序控制点
全过程按《关键工序质量控制点明细表》、《工序质量分析
表》、《焊接作业指导书》、《焊接工艺卡》、《焊接质量
跟踪记录表》要求控制，直径Φ300以上的工件采用自动埋
弧焊接（焊机型号MZ-1-1000A ）。直径Φ300以下的工件采
用CO 2气体作保护焊（焊机型号SKR-500），焊接全过程按
以上要求严格控制，确保焊缝质量满足规定要求。
角焊缝、环焊缝采用超声波探伤（全数字智能超声波探伤
仪，型号：PXUT-22），焊缝质量符合JG4730中Ⅰ级要求。
用箱式电阻回火炉进行除应力热处理
在C61125车床上加工拉镗工艺头，尺寸符合图纸要求。
关键工序质量控制点。
J35组合刀具、J35组合夹具，在ZTC61160-42重型专用镗
床加工。工艺参数按《工序质量分析表》、《作业指导
书》、《机加工工序卡》，过程记录按《深孔加工质量监
控记录表》，缸体内孔加工质量符合图纸要求
在C61125车床上加工内孔光整珩磨导向口，形状、尺寸符
合图纸要求。
在ZM2120×18米深孔珩磨机上加工，用钢性可调节珩磨
头，半精磨砂条粒度160#，精磨砂条粒度W20，用煤油作
清洗冷却液，加工质量符合图纸要求。
在C61125车床上按图纸要求精车各部位，加工质量符合图
纸要求
按图纸要求，用GYE-1光学测径仪测量缸体内径，用GL86-
1窥镗仪，检查缸体内表面质量，用美国进口的EMD-1500-
32数显式表面粗糙度测量仪检查缸体内表面粗糙度，同时
检查其他部位尺寸，质量符合图纸要求。
规定地点。
.活塞杆加工工艺
1、目的：控制制造过程，确保加工质量符合图纸要求
2、制造过程中执行的标准
Q/ZB75机械加工通用技术条件
JB4730压力容器无损检测
JV2877钢的淬火回火处理
GB1031表面粗糙度参数及其数值
GB3077合金结构钢
BG11379金属覆盖层工程用铬电镀层
GB1184开关和位置公差
CY/QP0901-1999过程控制程序
CY/机械加工检验
CY/热处理零件检验
CY/无损检验
3、工艺流程
探伤检查，提交探伤报告
锻件材质45号钢，长度按工艺长度，在M42×50带锯机上切割，要求两端切口不偏斜。 压力机上校直，毛坯材料直度满足粗车要求。 在C61125车床上按工艺规定进行粗车，外圆留余量10mm ，粗糙度，满足下道探伤工序对表面粗糙度的要求。 在工件表面涂20#机械油缸做耦合剂，用全数字智能超声波探伤仪（PXUT-22），按JB4730II 级要求，对材料进行探伤，并符合规定要求。 热处理过程严格按照《热处理工艺卡》规定控制，确保热处理质量符合图纸要求。 用超声波探伤,磁粉探伤的方法。检查热处理后可能产生的裂纹和伤痕。用自动里氏硬度仪(HLM-100)检查表面硬镀,取样检查,确保经正火后的机械性能不低于规定的要求。 在C61125车床上按工艺规定进行半精车，各部留精车余量6-8mm 。目的是让加工后的材料应力重新分布，减少精车工序的影响。 在C61125车床上按工艺和图纸要求进行加工，镀铬表面留磨量-0.5mm ，粗糙度小于，两端螺纹加工用专用螺纹卡板对照和HT6级环规控制，确保螺纹加工精度不低于GB197中的级精度，其余部位尺寸达到图纸和工艺的要求。 在M61100A500/18000外元珩磨机床加工，尺寸精度满足图纸和工艺的要求，粗糙度，圆度公差不低于GB1184中8
级，母线直线度公差不低于1000:，在全长上不大于
0.25mm 。
对工件实施有效保护措施，严防运输及电镀过程中表面刮
表、碰伤，电镀过程严格按《电镀工艺卡》规定执行，确保
满足图纸对镀层质量的要求。
整理镀后工件表面，目测镀层表面是否有麻点等缺陷，用
QGH-2镀层测厚仪检查厚度，确保满足图纸要求。
在M61100A500/18000外元珩磨机床按图纸和工艺要求加
工。
对架放在专用架上的工件进行整理，达到清洁、无油污。按
照图纸要求，用外径千分尺检查各部尺寸，精度满足f8要
求，用数显式表面粗糙度测量仪（EMD-1500-320）检查各段
表面粗糙度，确保满足导向段等要求，圆度公差不低于
GB1184中8级，母线直线度公差不大于1000:，全长不大于
0.25mm 。
整理工件各部表面,未镀铬表面涂防蚀脂保护并吊放至规定
的地点。
活塞：45#钢锻件GB/T699-1999
外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告；
材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。
划线；
上车床，粗车外圆、台阶、内孔,偏平端面,注意留出试样段；
调头，粗车外圆、台阶，偏平端面，提交零件工序检验记录。
按照JB4730Ⅱ级标准进行100%超声波探伤检查，提交探伤
报告。
将工件送入箱式炉，进行正火+高温回火处理，提交热处理
报告。
按照JB4730Ⅱ级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；
切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。
上车床，找正，精车外圆、台阶、内孔，偏平端面到图纸尺
寸；
调头，打正，精车外圆、台阶，偏平端面到图纸尺寸，提交零
件工序检验记录。
划线
攻打各螺纹孔，提交零件最终检验记录。
前端盖：45#钢锻件GB/T699-1999
外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告 材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告；
切取试样段，加工试棒，机械性能试验，提交机械性能试验报
告；
探伤检查，提交探伤报告。
划线；
上刨床，粗刨各平面；
上铣床，粗铣外形；
上车床，找正，粗车外圆、台阶、内孔、偏平端面，注意留出
试样段；
上立车，粗镗轴承内孔，提交零件工序检验记录。
按照JB4730Ⅱ级标准进行100%超声波探伤检查，提交探伤
报告。
将工件送入箱式炉，进行正火+高温回火处理，提交热处理
报告。
按照JB4730Ⅱ级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；
切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。
划外形线；
铣外形到尺寸，提交零件工序检验记录。
上车床，找正，精车外圆、台阶、内孔、偏平端面到图纸尺
寸；
上卧镗，找正，镗轴承孔到尺寸，提交零件工序检验记录。
划各孔位置线；
卧镗，铣油口平面并加工油孔及螺纹孔到尺寸；
上卧镗，找正，镗轴承孔到尺寸，提交零件工序检验记录。
划线
上钻模，找端面过孔，提交零件最终检验记录。
后端盖：45#钢锻件GB/T699-1999
外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告；
材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。
划线；
上车床，粗车外圆、台阶、内孔，平端面，注意留出试样段；
调头，提交零件工序检验记录。
按照JB4730Ⅱ级标准进行100%超声波探伤检查，提交探伤
报告。
将工件送入箱式炉，进行正火+高温回火处理，提交热处理
报告。
按照JB4730Ⅱ级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；
切掉试样段，加工出机性试样段并予以试验，提交机性报告。
上车床，找正，精车外圆、台阶、内孔，偏平端面到图纸尺
寸；
调头，找正，精车外圆、台阶，偏平端面到图纸尺寸，提交零
件工序检验记录。
划线，上卧镗，铣油口平面并加工油孔及螺纹孔到尺寸，提
交零件工序检验记录。
划线；
上钻模，打端面过孔，提交零件最终检验记录。
吊头：45#钢锻件GB/T699-1999
,提交毛坯尺寸检测报告；
材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。
划线；
上刨床，粗刨各平面；
上车床，以两平面找正，车顶尖孔，粗车螺孔端外圆，粗车螺
纹内孔，偏平端面，注意留出试样段；
上立车，粗镗销轴孔，提交零件工序检验记录。
按照JB4730Ⅱ级标准进行100%超声波探伤检查，提交探伤
报告。
将工件送入箱式炉，进行调质处理，提交热处理报告。 按照JB4730Ⅱ级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；
切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。
上卧镗，以螺纹孔为基准，精铣各平面到图纸尺寸；
上立式车床，以螺纹孔为基准找正，精车台阶外圆，精车螺纹
孔，平端面到图纸尺寸；
上卧镗，以端面定位，以螺纹孔为基准找正，精镗销轴孔到图
纸尺寸，提交零件工序检验记录。
划线；
上钻模钻孔并攻丝，提交零件最终检验记录。
吊轴：45#GB699
外形尺寸检测,提交毛坯尺寸检测报告；
材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。
粗车外圆；
平端面，提交零件工序检验记录。
将工件送入箱式炉，进行调质处理，提交热处理报告。
按照JB4730Ⅱ级标准进行100%探伤复检，提交探伤报告；
切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。
精车至图纸尺寸；
外圆珩磨,上中心架,分段粗珩精珩抛光,提交零件工序检验记
录。
端面划线、钻通孔，提交零件工序检验记录。
粗、精磨各外圆到图纸要求，提交零件工序检验记录。
复测零件；
装工装及导线；
清洗下镀铬槽：预热阳级浸（缓慢旋转零件）正镀（缓慢旋转
零件）；
零件起槽清洗抛光；
检验，提交零件工序检验记录。
上中心架，珩磨、抛光外圆，提交零件最终检验记录。 支铰座：Q235AGB/T1591-1994
等离子切割机下料，提交零件工序检验记录。
刨边机刨焊接坡口，提交零件工序检验记录。
各棱角倒角，去毛刺，提交零件工序检验记录。
采用手工埋弧焊,按焊接工艺焊接成型,提交零件工序检验记
录。
将机架整体装入箱式炉，进行消应力处理，加热温度：
650～700℃，保温时间：120～150min ，出炉后空冷，提交
工序检验记录。
对主要受力焊缝进行100%超声波探伤，达到GB11345-B-1
级规定要求，同时进行射线探伤，达到GB3323-AB Ⅱ级规定
要求，提交探伤报告。
划线，定销轴孔位置，上卧式镗床，镗销轴孔到尺寸，提交
工序检验记录。
划线，定出各螺纹孔位置，保证各孔形位公差要求，上摇臂
钻床，钻孔、攻丝并倒棱。
各配合面涂工业凡士林并加以严格保护，对非配合面喷砂，
对非配合面按要求喷砂、涂漆，提交零件最终检验记录。
探伤工艺（油缸）
1、为确保公司产品质量，并能在公司内及时发现和处理产品缺陷，现使用射线控伤机，超声波探伤仪及电磁轭探伤仪进行探伤。
2、探伤操作近程中执行的标准
GB3323-87钢熔化焊和焊接头X 射线照相和质量分析
JG4370-94压力容器无损检测
CY/无损检测
GB3144锅炉大口径管角焊缝超声波探伤
CY/QP1001-1999工序检验和试验管理
a 、射线探伤 对需探伤部分进行外观检查，修复，并编号打钢印，铅印位置距探伤中心5mm ，选限胶片，调整射线机到合理位置；
b 、超声波探伤 在需探伤部位的表面涂20#机械油作耦合剂。
c 、电磁轭探伤 对需探伤部位整理，调整电磁轭探伤仪。 a 、操作人员持Ⅲ级资格证,将胶片准确贴紧工作，固定工件，曝光结束2-3min 取出胶皮暗盒，更换拍片位置，作下道拍片准备。评片人员须持Ⅱ级资格证并按规定评片。 b 、由经过专业培训的人员调整超声波探伤仪各旋钮至合理位置进行探伤，观察示波屏，分析是否有缺陷，焊缝质量应符合JB4730中Ⅰ级要求。 c 、由经过专业培训的人员调整电磁轭探伤仪的旋钮至合理位置，在探伤部位顺探伤路线一边均匀的撒放磁粉，一边匀速移动电磁轭探伤仪并观察磁粉排列形状，分析判断是否有质量缺陷，对每一个被验区至少进行二次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，焊缝质量评定按JB4730中第条规定评定。 合格转序，不合格按规定返修处理。
、液压缸总成装配工艺
1、目的：控制装配过程质量，确保油缸总成质量符合规定要求
2、装配过程中执行标准
SL4121水利水电工程启闭机设计规范
DL/T5019水利水电工程启闭机制造安装及验收规范
Q/ZB76装配通用技术条件
GB1131钢结构用高强度大六角头螺栓,大六角螺角母垫圈子技术条件。 CY/QP1201-1999整机装置检验和试验管理
3、工艺流程
熟悉图纸要求，并按不同的质量要求从五金库、半成品库领
取密封件、标准件、外构件和自制件，准备好装配所需的工
装器具。
检查缸体内孔，去除及修光孔毛刺，去除法兰内螺孔油污并
用丝攻回攻，回攻后清洗切屑、杂物。缸体架放在专用工装
上，用高压煤油清洗缸体内表面并用自制长柄毛刷来回拖
动，直到符合清洁度要求为止。
检查活塞杆并去除螺纹处防锈脂，修光及去除毛刺，活塞杆
架放在专用工装架上，表面各处用煤油清洗并满足清洁度要
求。
其他零件在专用清洗池分二道工序清洗完工，清洁度符合规
定要求，各零件清洗后均用绸布擦干待用。
在专用的工装架上将活塞与活塞杆按要求组合,组合时先在活塞杆及活塞的倒角上涂一层润滑脂,以便于密封圈的装配,
调整好密封圈的张度,拧紧锁紧螺母和其它锁定装置。
缸体、活塞杆组件与水平架放于专用工装架上并调整对中，
缸体内孔倒角处涂一层润滑脂，缓慢推进小车，使活塞部分
慢慢进入缸体至预定位置。
将下盖套装上活塞杆并在倒角上重新涂上润滑脂，将密封件
装入下盖并装上密封端盖，依次拧紧连接螺栓。
检查并依次拧紧所有连接螺栓，封堵进、出油口，整理装配
现场和工具。将油缸总成吊放至规定地点，油缸总成处待检
验状态。
、涂装工艺（油缸和机架）
1、目的：控制设备及零部件表面涂装过程，确保涂装质量满足图纸要求。
2、在涂装过程中执行的标准
GB8923-88涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级
GB6484-6487喷射方法除锈用磨料
SL105水工金属结构防腐蚀规范
SDZ014涂漆通用技术条件
GB2181漆膜颜色标准样本
GB1720漆膜附着力测定法
GB1764漆膜厚度测定法
IS02409-1972色漆和清漆划格试验
目录 程序 1：初选缸径/杆径 ★条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 及其工况需要液压缸对负载输力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力 F2）的大小（应考负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（输出力的作用方式为推力 F1 的工况： 初定缸径 D：由条件给定的系统油压 P（注意系统的流道压力损失），满足推力 F1 的要求对缸径 进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径 D； 初定杆径 d：由条件给定的输出力的作用方式为推力 F1 的工况，选择原则要求杆径在速比 1.46（速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需结合液压缸回油背压活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径 d 的选择
（2）输出力的作用方式为拉力 F2 的工况： 假定缸径 D，由条件给定的系统油压 P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力 F2 的要求对杆径 d 进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径 d，再对初定杆径 d 进行相关强度校验后确定。（3）输出力的作用方式为推力 F1 和拉力 F2 的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径 D 和杆径 d 进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ★条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力 F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力 P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度要求。 （3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注：缸径 D、杆径 d 可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。 不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推（拉）力表
液压缸检验试验规程 编制： 审核： 批准: 秦冶自动化公司 二零一五年十一月
液压缸检验试验规范 1.0范围 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；
3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定： 3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺， 塞尺，内、外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表； 3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1密封元件 3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告； 3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕； 3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺； 3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果； 3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件； 3.3.2原材料 3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单； 3.3.2.3检验规格尺寸
如何确定液压油缸规格型液压油缸选型参考 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
目录 程序 1：初选缸径/杆径 ★条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 及其工况需要液压缸对载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力F2）的大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（1）输出力的作用方式为推力 F1 的工况： 初定缸径 D：由条件给定的系统油压 P（注意系统的流道压力损失），满足推力 F1 的要求对缸径 D 进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径 D； 初定杆径 d：由条件给定的输出力的作用方式为推力 F1 的工况，选择原则要求杆径在速1.46～2 （速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径的选择
（2）输出力的作用方式为拉力 F2 的工况： 假定缸径 D，由条件给定的系统油压 P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力 F2 的要求对杆径 d 进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径 d，再对初定杆径 d 进行相关强度校验后确定。（3）输出力的作用方式为推力 F1 和拉力 F2 的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径 D 和杆径 d 进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ★条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力 F1、拉力 F2、推力 F1 和拉力 F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压 P、流量 Q 等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力 P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度 要求。（3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选 择。 注：缸径 D、杆径 d 可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。 不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推（拉）力表
xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：
一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹
液压缸设计说明书
1 设计课题 1.1设计要求 设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开。 1.2原始数据 运动部件的重力为25000N，快进、快退速度为5m/min，工进速度为100～1200mm/min，最大行程为400mm，其中工进行程为180mm，最大切削力为0N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为20mm,夹紧力为30000N，夹紧时间为1s。
2 液压系统的发展概况 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。 液压系统在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。
减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。改进液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，经过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化能够提高工作可靠性，实
【液压缸选定程序】 程序1：初选缸径/杆径（以单活塞杆双作用液压缸为例） ※ 条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）的大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）输出力的作用方式为推力F1的工况： 初定缸径D：由条件给定的系统油压P（注意系统的流道压力损失），满足推力F1的要求对缸径D进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径D； 初定杆径d：由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况，选择原则要求杆径在速比~2（速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。 （2）输出力的作用方式为拉力F2的工况： 假定缸径D，由条件给定的系统油压P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力F2的要求对杆径d进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径d，再对初定杆径d进行相关强度校验后确定。 （3）输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※ 条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度要求。 （3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注：缸径D、杆径d可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。 不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推（拉）力表
第四章液压油缸 第一节液压缸的工作原理、类型和特点 液压缸是液压系统中的执行元件，它的职能是将液压能转换成机械能。液压缸的输入量是液体的流量和压力，输出量是直线速度和力。液压缸的活塞能完成往复直线运动，输出有限的直线位移。 一、液压缸的工作原理 液压缸的工作原理见图4-1。 图4-1液压缸的工作原理 液压缸由缸筒1、活塞2、活塞杆3、端盖4、活塞杆密封件5等主要部件组成。6为进出油口。其它结构的活塞式液压缸的主要零件如图4-1所示结构类似。 若缸筒固定，左腔连续地输入压力油，当油的压力足以克服活塞杆上的所有负载时，活塞以v连续向右运动，活塞杆对外界做功。 速度 1 v向左运动，活塞杆也对外界做功。这样，完成了反之，往右腔输入压力油时，活塞以速度 2 一个往复运动。这种液压缸叫做缸筒固定缸。 若活塞杆固定，左腔连续地输入压力油时，则缸筒向左运动。当往右腔连续地通入压力油时，则缸筒右移。这种液压缸叫活塞杆固定缸。 本章所论及的液压缸，除特别指明外，均以缸筒固定，活塞杆运动的液压缸为例。 由此可知，输入液压缸的油必须具有压力p和流量q。压力用来克服负载，流量用来形成一定的运动速度。输入液压缸的压力和流量就是给缸输入液压能；活塞作用于负载的力和运动速度就是液压缸输出的机械能。 因此，缸输入的压力p，流量q，以及输出作用力F和速度v是液压缸的主要性能参数。 二、液压缸的分类 为了满足各种主机的不同用途，液压缸有多种类型。 按供油方向分，可分为单作用缸和双作用缸。单作用缸只是往缸的一侧输入高压油，靠其它外力使活塞反向回程。双作用缸则分别向缸的两侧输入压力油。活塞的正反向运动均靠 液压力完成。 按结构形式分，可分为活塞缸、柱塞缸、摆动缸和伸缩套筒缸。按活塞杆的形式分，可分为
液压油缸的一般设计步骤 液压油缸的一般设计步骤 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。
7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法 1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。 2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。 4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。 5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。 6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。 7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。 8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。
液压缸选型程序 程序1: 初选缸径/杆径( 以单活塞杆双作用液压缸为例) ※ 条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式( 推、拉、既推又拉) 和相应力( 推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2) 的大小( 应考虑负载可能存在的额外阻力) 。针对负载输出力的三种不同作用方式, 其缸径/杆径的初选方法如下: ( 1) 输出力的作用方式为推力F1的工况: 初定缸径D: 由条件给定的系统油压P( 注意系统的流道压力损失) , 满足推力F1的要求对缸径D进行理论计算, 参选标准缸径系列圆整后初定缸径D; 初定杆径d: 由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况, 选择原则要求杆径在速比1.46~2( 速比: 液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比) 之间, 具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素, 参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。( 2) 输出力的作用方式为拉力F2的工况:
假定缸径D, 由条件给定的系统油压P( 注意系统的沿程压力损失) , 满足拉力F2的要求对杆径d进行理论计算, 参选标准杆径系列后初定杆径d, 再对初定杆径d进行相关强度校验后确定。 ( 3) 输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况: 参照以上( 1) 、 ( 2) 两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算, 并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※ 条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式( 推、拉、既推 又拉) 和相应力( 推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2) 大小( 应考虑负载可能存在的额外阻力) 。但其设备或装置液压系统控制回路供给 液压缸的油压P、流量Q等参数未知, 针对负载输出力的三种不同作用方式, 其缸径/杆径的初选方法如下: ( 1) 根据本设备或装置的行业规范或特点, 确定液压系统的额定压力P; 专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定, 一般建议在中低压 或中高压中进行选择。 ( 2) 根据本设备或装置的作业特点, 明确液压缸的工作速度要求。 ( 3) 参照”条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注: 缸径D、杆径d可根据已知的推( 拉) 力、压力等级等条件由下表进行初步查取。
液压缸的设计计算规范
目录:一、液压缸的基本参数 1、液压缸内径及活塞杆外径尺寸系列 2、液压缸行程系列（GB2349-1980） 二、液压缸类型及安装方式 1、液压缸类型 2、液压缸安装方式 三、液压缸的主要零件的结构、材料、及技术要求 1、缸体 2、缸盖（导向套） 3、缸体及联接形式 4、活塞头 5、活寒杆 6、活塞杆的密封和防尘 7、缓冲装置 8、排气装置 9、液压缸的安装联接部分（GB/T2878） 四、液压缸的设计计算 1、液压缸的设计计算部骤 2、液压缸性能参数计算 3、液压缸几何尺寸计算 4、液压缸结构参数计算 5、液压缸的联接计算
一、液压缸的基本参数 1.1液压缸内径及活塞杆外径尺寸系列 1.1.1液压缸内径系列（GB/T2348-1993） 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 （90） 100 （110） 125 （140） 160 （180） 200 220 （250） （280） 320 （360） 400 450 500 括号内为优先选取尺寸 1.1.2活塞杆外径尺寸系列（GB/T2348-1993） 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 活塞杆连接螺纹型式按细牙，规格和长度查有关资料。 1.2液压缸的行程系列（GB2349－1980） 1.2.1第一系列 25 50 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 1.2.1第二系列 40 63 90 110 140 180 220 280 360 450 550 700 900 1100 1400 1800 2200 2800 3600
液压、气动 一、液压传动 1、理解：液压传动是以流体为工作介质进行能量传递的传动方式。 2、组成原件 1、把机械能变换为液体（主要是油）能量（主要是压力能）的液压泵 2 、调节、控制压力能的液压控制阀 3、把压力能转换为机械能的液压执行器（液压马达、液压缸、液压摆动马达） 4 、传递压力能和液体本身调整所必需的液压辅件 液压系统的形式 3、部分元件规格及参数 衡力，磨损严重，泄漏较大。 叶片泵：分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵：容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统；但结构复杂，材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵，如螺杆泵等，
但应用不如上述3种普遍。 适用工况和应用举例
【KCB/2CY型齿轮油泵】工作原理： 2CY、KCB齿轮式输油泵在泵体中装有一对回转齿轮，一个主动，一个被动，依靠两齿轮的相互啮合，把泵内的整个工作腔分两个独立的部分。A为入吸腔，B为排出腔。泵运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转，当齿化从啮合到脱开时在吸入侧(A)就形成局部真空，液体被吸入。被吸入的液体充满齿轮的各个齿谷而带到排出侧(B)，齿轮进入啮合时液体被挤出，形成高压液体并经泵的排出口排出泵外。 KCB/2Y型齿轮油泵型号参数和安装尺寸如下： 【KCB/2CY型齿轮油泵】性能参数：
【KCB/2CY型齿轮油泵】安装尺寸图：KCB18.3~83.3与2CY1.1~5安装尺寸图 电动机 KCB200~960与2CY8~150安装尺寸图
液压缸装配工艺规定 液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。 1、拆卸： a)拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极 端）。然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。 a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细 长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。 b)拆卸时要按顺序。由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序 也稍有不同。一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞 进行拆卸。 c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆 卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。 d)拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一 e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。 2、清洗：
a)清洗液每周一次过滤，必要时更换。 b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。 c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。 d)密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。 e)装配环境必须清洁。 f)零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、 锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。 g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。 h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。 i)装配人员对装配环境卫生负责。 3、油缸零件装配要求： a)过度用力将使零件产生变形，特别 是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。 b)要正确安装各处的密封装置。 ①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套 装，否则可能因形成扭曲状而漏油。 ②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。③密封 装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。 c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后各部件不 得损伤且满足规定扭矩要求。 d)试验前，清点各装配件是否都倒位，各连接是否正确，正确无误时，
条件一 给定设备或设备的液压系统控制回路提供的油压P，流量Q和液压缸的工作条件，液压缸对负载输出力的作用方式（推，拉，推和拉））和相应的力（推力F1，拉力F2，推力F1和拉力F2）是必需的（应考虑可能的负载附加阻力）。根据负载输出力的三种不同作用方式，缸径/杆径的主要选择方法如下： （1）输出力的作用方式为推力F1的工作状态： 初始气缸直径D：根据条件给出的系统油压P（注意系统流路的压力损失）满足推力F1的要求。对气缸直径D进行理论计算，参加标准气缸直径系列的四舍五入，然后初步确定气缸直径D； 活塞杆直径D的初始确定：在输出力的作用方式为推力F1的条件下，选择原理要求活塞杆直径在1.46?2之间（速比：活塞杆有效容积的比）。液压缸至活塞杆腔的有效面积），以及诸如液压缸的回油压力，活塞杆的压缩稳定性以及液压缸系列的相应速比标准之类的具体因素应为用于杆的选择直径D。
（2）输出力的作用方式为张力F2 假设气缸直径D，由条件给出的系统油压P（注意系统沿途的压力损失）满足张力F2的要求，则从理论上计算杆直径D。在选择标准杆直径系列之后，首先确定杆直径D，然后在相关强度验证之后确定初始确定的杆直径D。 （3）输出力的作用方式为推力F1和张力F2 按照上述两种方法（1）和（2）比较计算缸径D和杆径d，并根据液压缸缸径和杆径的标准系列进行选择。 条件二 设备或设备所需的液压缸的作用模式（推，拉，推和拉）以及相应的力（推力F1，拉力F2，推力F1和拉力F2）是已知的（可能的负载附加阻力应该被考虑到）。但是，由设备或设备的液压系统的控制电路提供的液压缸的油压P和流量Q等参数未知
液压缸选型（你做设计的时候，遇见液压缸的问题不用愁了） 液压缸的结构基本上可以分为缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置和排气装置五个部分. 1.液压缸的设计内容和步骤 (1)选择液压缸的类型和各部分结构形式。 (2)确定液压缸的工作参数和结构尺寸。 (3)结构强度、刚度的计算和校核。 (4)导向、密封、防尘、排气和缓冲等装置的设计。 (5)绘制装配图、零件图、编写设计说明书。 下面只着重介绍几项设计工作。 2.计算液压缸的结构尺寸 液压缸的结构尺寸主要有三个：缸筒内径D、活塞杆外径d和缸筒长度L。 (1)缸筒内径D。液压缸的缸筒内径D是根据负载的大小来选定工作压力或往返运动速度比，求得液压缸的有效工作面积，从而得到缸筒内径D，再从GB2348—80标准中选取最近的标准值作为所设计的缸筒内径。根据负载和工作压力的大小确定D： ①以无杆腔作工作腔时 (4-32) ②以有杆腔作工作腔时 (4-33)式中：pI为缸工作腔的工作压力，可根据机床类型或负载的大小来确定；Fmax为最大作用负载。 (2)活塞杆外径d。活塞杆外径d通常先从满足速度或速度比的要求来选择，然后再校核其结构强度和稳定性。若速度比为λv，则该处应有一个带根号的式子： (4-34)也可根据活塞杆受力状况来确定，一般为受拉力作用时，d=0.3～0.5D。受压力作用时：pI＜5MPa时，d=0.5～0.55D 5MPa＜pI＜7MPa时，d=0.6～0.7D pI＞7MPa时,d=0.7D (3)缸筒长度L。缸筒长度L由最大工作行程长度加上各种结构需要来确定，即： L=l+B+A+M+C式中：l为活塞的最大工作行程；B为活塞宽度，一般为(0.6-1)D;A为活塞杆导向长度，取(0.6-1.5)D;M为活塞杆密封长度，由密封方式定；C为其他长度。一般缸筒的长度最好不超过内径的20倍。 (4)最小导向长度的确定。当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点到导向套滑动面中点的距离称为最小导向长度H(如图4-19所示)。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度(间隙引起的挠度)增大，影响液压缸的稳定性，因此设计时必须保证有一最小导向长度。图4-19油缸的导向长度 K—隔套对于一般的液压缸，其最小导向长度应满足下式：H≥L/20+D/2 (4-35)式中：L为液压缸最大工作行程(m);D为缸筒内径(m)。一般导向套滑动面的长度A，在D＜80mm时取A=(0.6-1.0)D,在D＞80mm时取A=(0.6-1.0)d；活塞的宽度B则取B= (0.6-1.0)D。为保证最小导向长度，过分增大A和B都是不适宜的，最好在导向套与活塞之间装一隔套K，隔套宽度C由所需的最小导向长度决定，即： C=H- (4-36)采用隔套不仅能保证最小导向长度，还可以改善导向套及活塞的通用性。 3.强度校核? 对液压缸的缸筒壁厚δ、活塞杆直径d和缸盖固定螺栓的直径，在高压系统中必须进行强度校核。 (1)缸筒壁厚校核。缸筒壁厚校核时分薄壁和厚壁两种情况，当D/δ≥10时为薄壁，壁厚按下式进行校核：δ＞=ptD/2［σ］ (4-37)式中：D为缸筒内径；pt为缸筒试验压力，当缸的额定压力pn≤16MPa时，取pt=1.5pn，pn为缸生产时的试验压力;当pn＞16MPa时，取 pv=1.25 pn;［σ］为缸筒材料的许用应力，［σ］=σb/n,σb为材料的抗拉强度，n为安全系数，一般取n=5。当D/σ＜10时为厚壁，壁厚按下式进行校核：δ≥ (4-38)在使用式
徐州光环液压科技有限公司 液压缸焊接工艺规范 技术部 2012年12月5日 编制：审核：会签：
液压缸焊接工艺规范 1.目的和适用范围 本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。 本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的，可参照此规范或按相关技术协议执行。 2.本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 6417.1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件 JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法 XYG8-10 抽样检查方法 3.技术要求 3.1. 液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定 3.2.CO2钢瓶的使用要求 常温（20 °C~50°C）下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。 3.3. 焊接件材料和焊接材料 3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。 3.3.2 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。 3.3.3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为E5016；焊丝型号为ER50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。 3.3.4 焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。 3.4 焊前要求 3.4.1 全部零件须检验合格后，方可组装。 3.4.2 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。 3.4.3 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。 3.4.4 焊接前需将距焊缝边缘（不小于10mm）范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油渍、尘土等杂物除净，并去除潮湿。焊丝、焊条无缺损及油污。 3.4.5 液压缸用油管、芯管、缸体等过油腔体施焊前，必须对管内外表面进行酸洗、磷化或喷砂处理除锈。 3.4.6 焊前预热处理
液压油缸型号大全: PY497——油缸型号 100——缸径 70——杆径 1801——行程 液压油缸: 液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。 液压缸是液压传动系统中的执行元件，它是把液压能转换成机械能的能量转换装置。液压马达实现的是连续回转运动，而液压缸实现的则是往复运动。液压缸的结构型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类，活塞缸和柱塞缸实现往复直线运动，输出速度和推力，摆动缸实现往复摆动，输出角速度（转速）和转矩。液压缸除了单个地使用外，还可以两个或多个地组合起来或和其他机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单，工作可靠，在机床的液压系统中得到了广泛的应用。 液压缸的结构形式多种多样，其分类方法也有多种：按运动方式
可分为直线往复运动式和回转摆动式；按受液压力作用情况可分为单作用式、双作用式；按结构形式可分为活塞式、柱塞式、多级伸缩套筒式，齿轮齿条式等；按安装形式可分为拉杆、耳环、底脚、铰轴等；按压力等级可分为16Mpa、25Mpa、31.5Mpa等。 活塞式 单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。如图所示是一种单活塞液压缸。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。 活塞仅能单向运动，其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。 活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构，其固定方式由缸体固定和活塞杆固定两种，按液压力的作用情况有单作用式和双作用式。在单作用式液压缸中，压力油只供液压缸的一腔，靠液压力使缸实现单方向运动，反方向运动则靠外力（如弹簧力、自重或外部载荷等）来实现；而双作用液压缸活塞两个方向的运动则通过两腔交替进油，靠液压力的作用来完成。 如图所示为单杆双作用活塞式液压缸示意图。它只在活塞的一侧设有活塞杆，因而两腔的有效作用面积不同。在供油量相同时，不同腔进油，活塞的运动速度不同；在需克服的负载力相同时，不同腔进油，所需要的供油压力不同，或者说在系统压力调定后，环卫垃圾车液压缸两个方向运动所能克服的负载力不同。
液压油缸吨位的选择： 一般应用是应按使用力值的 90%来选用液压油缸;当油缸需严格且连续使用时，推荐按照油缸额定力值的70-80%来选用油缸。 2、油缸行程的选择： 若油缸的安装空间允许，请选择行程比实际需要行程长的油缸，以提高系统的可扩展能力并防止油缸的过度伸长。 3、油缸型式的选择： 油缸的基本型式可分为：单作用油缸和双作用油缸 单作用自复位油缸是采用内装复位弹簧的方式来收缩活塞，因此此种类型的液压油缸的活塞上不适合安装专用夹具及卡具，但此油缸动力源配置简单，操作灵活，特别适用于压制作业。 双作用油缸适用于活塞杆需安装专用夹具及卡具，或要求油缸快速回复，或回程需要牵引力时选用。 空心液压油缸即可用于拉也可用于压作业（力值相同），适用范围较广。 4、油缸安装及运行时的注意事项： 应确保载荷是作用在油缸中心且其方向是沿着油缸方向，否则禁止使用。 当油缸用作千斤顶使用时，必须使用顶帽，支撑底盘等其他油缸附件。 油缸可允许偏心载荷使用，但应保证载荷不得超过总载荷的5%，否则将缩短油缸的使用寿命。 严禁油缸在有载荷的情况下脱开油泵的油管接口。 如何设计好液压油缸 首先,在设计液压油缸前先要考虑以下几方面的问题 1)要尽量缩小液压油缸的外形尺寸，使结构紧凑。 2)保证液压油缸往复运动的速度、行程需要的牵引力。 3)活塞杆最好受拉不受压，以免产生弯曲变形。 4)保证每个零件有足够的强度、刚度和耐久性。 5)尽量避免液压油缸受侧向载荷。 6)长行程液压油缸活塞杆伸出时，应尽量避免下垂。 7)能消除活塞、活塞杆和导轨之间的偏斜。 8)根据液压油缸的工作条件和具体情况，考虑缓冲、排气和防尘措施。 9)液压油缸不能因温度变化时，受限制而产生挠曲。特别是长液压油缸更应注意。 10)要有可能的密封，防止泄漏。 11)液压油缸的结构要素应采用标准系列尺寸，尽量选择经常使用的标准件。 12)尽量做到成本低，制造容易，维修方便。 其次,是在选材上也要注意以下几个方面的问题 1)缸体： 机床----多数采用高强度铸铁(HT200)，当压力超过8MPa时，采用无缝钢管。 工程机械----多数采用35钢和45钢无缝钢管。压力高时，可采用27SiMn无缝钢管或45钢锻造。 2)活塞： 整体式活塞----多数采用35钢和45钢。 装配式活塞----常采用灰铸铁、耐磨铸铁、铝合金等，特殊需要的可在钢活塞坯外面装上青铜、黄铜和尼龙耐磨套。 3)活塞杆：
技术条件液压缸 (GJB/T10205-2000) 前言 本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》 本标准归口单位： 本标准起草单位： 本标准主要起草人： 本标准批准人： 液压缸技术条件 1 范围 本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。 本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径 GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义
液压缸的选择方法 1、确定系统参数：①需要移动的重量和所需要的力；②公称工作压力和范围；③需要行进此距离的时间；④油液介质 2、安装方式：为具体的应用场合选择适当的方式 3、缸内径和工作压力：确定缸内径和提供必要的力所需要的系统压力 4、活塞杆：确定承受纵弯力所需要的最小活塞杆直径，选择适当的活塞杆端和活塞杆端螺纹 5、活塞：密封件类型是否适应应用场合 6、缓冲：酌情选择缓冲要求 7、油口：窜则合适的油口①它们有能力实现所需速度吗②标准位置可以接受吗 8、活塞杆密封件：选择密封件以适应所选的油液介质 9、附件：需要活塞杆端附件吗 10、专用特征：安装、材料、环境和油液。 安装方式选择一般导则 全益液压缸标准安装方式可以适应大多数应用场合，需要非标准安装方式以适应具体的应用场合的情况下，我们的工程师将乐于帮助。 法兰安装的缸 这种缸适用于传递直线力的应用场合。选择具体的法兰安装方式取决于对负载所施加的主要力，在活塞杆上究竟造成压缩应力（推力）还是拉伸应力（拉力）。对于压缩型用途，缸头端安装方式最合适；主要负载是活塞杆受拉伸的场合，应指定活塞杆端安装方式。 耳环安装的缸 吸收再起中心线上的力的带铰支安装的缸应该用于机器构件将沿曲线经运动的场合。他们可以用于拉伸（拉力）或压缩（推力）用途。如果活塞杆进行的曲线路径在单一平面之内，则可以使用固定耳环安装，对于其中活塞杆将沿实际运动平面的每侧的路径进的用途，推荐关节轴承安装。 中间铰轴安装的缸 这种缸被设计成吸收在其中心线上的力。他们适用于拉伸（拉力）或压缩（推力）用途，并可用于机器构件将沿单一平面内的曲线路径运动的场合。铰轴销仅针对剪切载荷设计应承受最小的弯曲应力。 脚架安装的缸 这种缸不吸收再中心线上的力，缸所施加的力产生一个倾翻力矩，试图使缸绕着它的安装螺栓翻转。因此，重要的是应把刚牢固的固定于他所安装的机器构件，并有效的引导负载，以免侧向载荷施加于活塞杆密封装置和活塞导向环上。 缸径和活塞杆径的确定 假定一直系统的负载和工作压力，并假定已经考虑活塞杆究竟是受拉伸（拉力）还是收压缩（推力），则可以选择缸径和活塞杆径。 活塞杆受压，则使用下面的推力表：找出最接近需要的工作压力：在同一栏里，找出移动该负载所需的力；在同一行里，找出所需的缸径。 活塞杆受拉，则使用拉力减小表：按上述用于推用途的程序；使用下面的拉力减小表，根据所选的活塞杆径和压力确定所指示的力；从原来的推力中扣出此力，所得到的数值为可用来移动负载的净力。