三菱系统机床原点设
置
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密码:MPARA
【油冷机故障无法解决】：方法1
参数—按屏幕向右的箭头（调出bit选择）--按bit选择（找到参数6405原00101110改成00110110）关机重启
方法2
不改参数拆开油冷机找到线103和24v把两根线连一起
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【主轴准停角度】
参数3108
按键---驱动器监视—主轴模块-机械位置（取前5位输到3108参数）
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【机床零点设置】
按MAINTE选择维护
密码输入MPARA 按绝对位置
X轴把（绝对位置设定）改成1，移动x轴到0点位置，把基准点设为1，手摇轮慢慢移动x轴使状态变成结束
Y轴选择下一轴方法同上
参数2038设置“换刀点”离机床0点的距离
摘要：发那科、三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统 1 概述 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 2 使用相对位置检测系统的参考点回归方式： （1）发那科系统： 1）工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点（图1）。 2）相关参数（表1）。
机床原点的设定 KND系统： 将机床停到原点位置，在驱动器上按住“TU2”,直到变成“数值‘ 新代系统SYNTEC ： 将机床停到原点位置，在”回零“模式下，”串列参数“---”绝对设定“---设定原点---确 定 发那科系统FANUC: 参数#1815 B5=1，断电重启，参数#1815B4=1断电重启。 三菱系统MITSUBISHI： ”维护’里，先输密码---“绝对位置”将0=1和#1=1，后用手轮将对应轴向向负 向移动，直到状态出显示“结束”，断电重启。 软限位的设置 KND凯恩帝系统： 正向行程限位 P0610 负向行程限位 P0611 新代系统SYNTEC: X轴第一软件行程正限位#2401 X轴第一软件行程负限位#2402 Y轴第一软件行程正限位#2403 Y轴第一软件行程负限位#2404 Z轴第一软件行程正限位#2405 Z轴第一软件行程负限位#2406 发那科系统FANUC: 机床正限位#1320，#1326 机床负限位#1321，#1327 三菱系统MITSUBISHI: 机床正限位#2013， 机床负限位#2014
FANUC数控机床机械原点的设置 在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下：(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。(3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。(4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。(5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。(6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。 (7)按下MDI面板上的[POS]功能键．进入机床坐标显示键面。打开相对坐标显示键面，按下X+[起源]使X轴的相对坐标值变为0。(8)按下机床操作面板上的【超程释放】并摇动手轮至X-6．5的位置。(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或#5 APC都设定为1。最后重启数控系统，完成X轴的机械原点设置。Y轴和Z轴的机械原点设置方法与X轴相同，三轴的机械原点都设定好后重新打开写参数设定键面，将其设定为0。此时机床的报警信息全部消失，完成了加工中心的机械原点设置。 利用基准脉冲设定机床零点。在通常情况下，闭环系统直线的光栅尺每隔50mm就会产生一个基准脉冲，但也会有一些特殊的直线光栅尺，它会每隔20mm就产生一个基准脉冲。对于闭环系统中的旋转编码器来说，产生的基准脉冲距离要比直线光栅尺小很多，比如只有6mm。由于这个基准脉冲在机床上经常会被选定为致控系统计数的基准．因此通过修改机床里的参数就可以将这个基准点的值设定为0，从而使这个点成为机床的参考点也就是机床的机械原点。 1.3 设置机械原点时的注意事项(1)设置前要检查各坐标轴上要否安装有机
三菱制定位单元起动伺服电机（步进电机等）顺序书 １．前期准备 ①最小限的参数设定 基本参数根据控制对象进行选择.水平、垂直移 动装置为mm、旋转装置为degree最佳。 1转的脉冲数输入伺服电机式样书中记载的 编码器、伺服电机每1转的分辨力。 1转的移动量根据机械构造，输入伺服电机转1转时装置的移动距离.因皮带轮的径以及钻孔螺丝端部的不同而不同，所以最好与机械设计担当者确认. 根据需要进行选择。 如果是步进电机需要进行设定。 根据系统进行选择.零 点信号有或无会产生结果不同，需要注意。 基本是負方向，因原点传感器的位置也有正方向的情况。 速度 ②根据机械构造需要重新设定的参数 ~３ １～３急停选择 后的移动量设定 ③三菱伺服电机使用时需要设定的参数
２．配线检查 ①原点传感器 上确认原点信号的ON/OFF。 ②上下限限制传感器 上下限限制信号的ON/OFF。 ３．电机旋转方向以及上下限限制传感器的方向确认 ①JOG运转中确认电机的旋转方向。 ＋JOG（离开原点传感器的方向）时，伺服电机的现在值增加吗？ －JOG（接近原点传感器的方向）时，伺服电机的现在值减少吗? 逆运转时，旋转方向的设定（Pr107orPr6)变更为相反的。 ②上下限限位传感器方向确认 上記①中，电机的旋转方向确认后，再度用＋JOG起动伺服电机,如果用150mm标尺灯遮断上限限位传感器,确认伺服电机有没有停止.如果没有停止，再次确认上限限位传感器的配线以及方向性(需要确认上下限限位传感器是否反了。）。 用同样方法确认下限限位传感器。 ４．装置的可动范围的确认 上記３．中的旋转方向以及上下限限位传感器的方向的确认作业如果完成了，JOG运转中移动装置至上下限限位传感器起动，确认装置的可动范围. ５．原点复位 ①根据原点复位方式再确认必要的设定项目,特别要注意挡块停止方式时的原点复位扭矩 限制值的设定，计数方式时得近点ﾄﾞｸﾞON后的移动量设定要注意是否恰当。 ②JOG运转中将装置移动至上下限限位传感器的正中位置，进行原点复位，如果装置移动 至远离传感器的方向时，直接使装置停止，变更原点复位方向（Pr46）后，再度进行原点复位。 ③原点复位未完成时,再次确认设定位置（例如近点ﾄﾞｸﾞ式原点复位时， 原点传感器以及下限限制传感器的之间的距离是否太短，根据传感器OFF时间，传感器间 的最大距离需要为1转的移动距离的设定值以上)。原点复位时的速度设定値及原点复位时加減速時間的設定値是否吻合？（例如计数式② 原点复位实行时，原点复位速度如果至creep速度的移動距離比 中设定的移動量的設定値长，原点复位会发生错误，原点 复位无法完成 ④原点位置被约束时，如果利用,原点位置可进行自由变更。 例如,原点位置想设置在原点传感器ON的位置时。 ６．实际移动距离的确认 为验证伺服电机（装置）是否按照设定的那样运行，使用标尺等测量装置的实际移动距离，确认是否与伺服电机的现在值的变化量一致。単位設定为mm比较方便。mm以外时确认变换计算。
数控机床参考点的设置及调试 摘要：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统 前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一、使用相对位置检测系统的参考点回归方式： 1、发那克系统： 1）、工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。 2)、相关参数：（系统0i/16i/18i/21i0） 所有轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块 各轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块 各轴的参考计数器容量～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0. 不是、1. 是7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、1. 建立7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺7037
机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归(现加工中心)。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式： 发那克系统： 1）、工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。 2)、相关参数： 参数内容系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点的方式：0. 挡块、 1. 无挡块1002. 10076 各轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块1005. 10391 各轴的参考计数器容量1821 0570～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量1850 0508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器：0. 不是、1. 是1815. 50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、1. 建立1815. 40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数1620 0522 快速进给速度1420 0518～0521 FL速度1425 0534 手动快速进给速度1424 0559～0562 伺服回路增益1825 0517 3）、设定方法： a、设定参数： 所有轴返回参考点的方式＝0；挡块 各轴返回参考点的方式＝0；挡块 各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定； 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；不是 绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0； 位置检测使用类型＝0；内装式脉冲编码器 快速进给加减速时间常数1620、快速进给速度1420、FL速度1425、手动快速进给速度1424、伺服回路增益1825 依实际情况进行设定。 b、机床重启，回参考点。 c、由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。 4）、故障举例： 一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。 a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很
三菱CNC的硬件连接检查与设置执行完毕向系统送电后，显示器上的“READY”绿灯仍然不亮。而且在〔诊断〕――〔报警〕画面上显示很多报警内容，让初次使用三菱CNC的调 试工程师感到困惑。而且三菱CNC的参数多达700余种，哪些是开机时必须设置的呢？又如何解除故障报警呢？本文根据调试经验就上述问题作一说明，以期对调试工程师有所帮助。 1.开机参数 1.1 基本参数的设置 原装系统开机后显示的是日文，为操作方便，先设置参数#1043＝22（简体中文）。（有些系统如C64没有简体中文规格，则设置#1043＝15繁体中文）。 设置#1138＝1 （随参数号选择参数）即输入参数号后，屏幕立即切换到该参数画面。以下是开机后必须设置的参数： #1001――设定是单系统还是双系统以及PLC轴的有无。 #1002――设定NC轴及PLC轴的轴数。 #1013――设定各轴的名称。 #1037――G代码体系与补偿类型 （铣床：#1037=2，车床#1037=3） （该参数必须在执行#1060格式化前设置） #1060 ――该参数特别重要。其功能是“执行系统启动的初始化” 功能有2：其一是根据#1001——-#1043的设定值进行参数的初始化。其意义是在 #1001——-#1043中已经设置了NC轴数和主轴数，在设置了#1060后，各伺服轴和主轴的参数自动显示在屏幕上。否则不调出各伺服轴和主轴的参数。 其二是对加工程序和刀具补偿数据进行格式化。而输入标准固定循环。 在准确的设置了#1001——-#1043参数后必须按提示设置#1060。#1155=100 #1156=100 三菱NC系统规定的固定信号地址如下： 1轴原点X18 1轴＋限位X28 1轴－限位X20 2轴原点X19 2轴＋限位X29 2轴－限位X21 3轴原点X1A 3轴＋限位X2A 3轴－限位X22 4轴原点X1B 4轴＋限位X2B 4轴－限位X23 如果原点开关和限位开关占用的输入信号地址与系统规定的不同则必须通过设置参数来 更改
如何做原点设定 1．打开电源 从控制器面板上打开电源（POWER） 在控制器面板PRO/ALM上的LED会显示“1”是当教导盒在“enable”时，会显示“1” 2．设定教导盒（如图3.17） 打开“ENABLE/DISABLE”开关 教导盒会显示MENU 3．选择原点设定（如图3.18） 1）按[5]键，(在屏幕menu上选择maint) 2）按[5]键，(在屏幕maint上选择origin)
4．选择机械挡块方法（如图3.19） 1）按[1]键，(在屏幕上选择machine做原点设定) 2）按[INP/EXE]键 5．伺服开关（如图3.20） 1）按[1]键 2）按[INP/EXE]键，（伺服开关后，屏幕会显示出刹车放松和原点设定）6．第一轴原点设定（W）（如图3.21）
1）请在BREAK部分输入（10000000） 2）按[STEP/MOVE]+[ INP/EXE]后，会有5秒的咇咇声，之后刹车解除 3）慢慢将第一轴往“—”方向移动到极限（总共会有15秒的时间做这移动的动作）（如图3.22） 7．第二轴原点设定（S） 1）请在BREAK部分输入（01000000） 2）按[STEP/MOVE]+[ INP/EXE]后，会有5秒的咇咇声，之后刹车解除 3）执行2）后，必须以双手支撑第二轴，以防自重落下 4）慢慢将第二轴往“—”方向移动到极限（总共会有15秒的时间做这移动的动作）（如图3.23） 8．第三轴原点设定（E） 1）请在BREAK部分输入（00100000） 2）按[STEP/MOVE]+[ INP/EXE]后，会有5秒的咇咇声，之后刹车解除 3）执行2）后，必须以双手支撑第三轴，以防自重落下
一、操作面板 二、软件界面 键盘与功能键介绍 功能键说明： ➢MONITOR –为坐标显示切换与加工程序呼叫 ➢TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理〔刀具登录〕与刀具寿命管理➢EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 ➢DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ➢FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板
四、常用操作步骤 (一〕回参考点操作 ➢先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； ➢选择“原点复归〞操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动〞按键后，则Z 轴先回参考点，然后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 〔二〕步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给〞、“阶段进给〞或“手轮进给〞操作模式； 按操作面板上的“ +X 〞、“ +Y 〞或“ +Z 〞键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X 〞“ -Y 〞或“－Z 〞键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋〞或“－〞键的同时，按住中间的“快移〞键即可。 “阶段进给〞时需通过“快进修调〞旋钮选择进给倍率、“手轮进给〞时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给〞模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。
〔三〕MDI 操作 ➢使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC 〞键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动〞按钮，执行MDI 程序。 ➢选择操作面板上的“手动资料〞操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI 〞功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 ➢另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR 〞功能键，在“相对值〞显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT 〞键执行这些辅助功能指令。例如：键入“ T2 〞→“ INPUT 〞可选刀，接着键入“ M6 〞→“ INPUT 〞可换刀。 ➢ 〔四〕对刀与刀补设定 〔1〕工件零点设定 ➢装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM 〞→菜单软键→“工件〞，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#〔54〕，移动光标到X下方，按“SHIFT〞→“INPUT/CALC〞提取当前X机械坐标，再按“INPUT/CALC〞即可将此X值自动置入G54的X设定中； 按↑光标键，确保左端括弧内为# 〔54〕，同样地，将光标移到Y下方，按“SHIFT〞→“INPUT/CALC〞→“INPUT/CALC〞即可将此时机械Y值自动置入G54的Y设定中。如果使用Z轴设定器对刀，则G54的Z值可设为-50。 〔2〕刀长补偿设定 ➢使用Z轴设定器对某把刀具进行Z轴对刀，刀具停在刚刚接触Z轴设定器上表面的位置处，然后按“TOOL/PARAM〞，在刀长补偿设置画页，移光标到该刀号地址处，按“SHIFT〞→“INPUT/CALC〞→“INPUT/CALC〞即可将此时机械Z值自动置入对应刀长补偿中。 〔五〕程序输入与编辑 ➢选择MDI手动资料以外的任一操作模式，在数控操作面板上按“EDIT/MDI〞功能按键 ➢按“一览表〞可浏览检索系统存贮器中已有的程序 ●按“呼叫〞然后输入程序号可调入已有的程序 ●按“程序〞然后再输入一个没有的程序号可创建一个新程序 ●使用地址数字键输入程序，每行以“；〞〔EOB 〕号分隔，连续输入一行 或多行程序后，一定要按“ INPUT/CALC 〞键确定，否则输入无效 ●MITSUBISHI 系统输入编辑方式比较自由，可逐字符修改，但使用 DEL/INS 、C.B/CAN 编辑键时要注意用法，按CAN 键一次将删除整行 程序数据。 ●编辑程序时，左右两侧区域都是程序显示区，但编辑主要在左侧区内进行， 局部修改时可使用翻页键将右侧程序翻页至左侧，从而加快光标定位速度DNC 程序输入： 选择MDI手动资料以外的任一操作模式，在数控操作面板上按“DIAGN/IN-OUT〞功能按键，然后按“菜单〞键切换到输入/输出画页；按“输入〞菜单项，在下部输入区输入#〔1〕，
MITSUBISHI M70 ★机床特定操作 说明：下面所说的“软键”都是指系统显示屏上的按键； ■程序从系统传到CF卡的步骤： 1、按键盘“MAINTE”健1次或2次，直到系统显示屏上出现“I/O” 字样的界面； 2、按“I/O”软键1次； 3、按“区域切换”软键，选择“A：装置”； 4、按“装置选择”软键，再按“存储器”软键，再按“文件名”软 键，再按“接收一览表”软键，用上下光标选择目标程序，按键盘上“INPUT”健2次，这时程序被选定； 5、按“区域切换”软键，选择“B：装置”； 6、按“装置选择”软键，再按“存储卡”软键，最后按“转送：A →B”软键。这时程序被传到CF卡上； ■程序从CF传到系统的步骤： 1、按键盘“MAINTE”健1次或2次，直到系统显示屏上出现“I/O” 字样的界面； 2、按“I/O”软键1次； 3、按“区域切换”软键，选择“A：装置”； 4、按“装置选择”软键，再按“存储卡”软键，再按“文件名”软 键，再按“接收一览表”软键，用上下光标选择目标程序，按键
盘上“INPUT”健2次，这时程序被选定； 5、按“区域切换”软键，选择“B：装置”； 6、按“装置选择”软键，再按“存储器”软键，最后按“转送：A →B”软键。这时程序被传到系统上； ■直接执行CF卡上程序的步骤： 1、将机床模式选为“自动”方式； 2、按“搜索”软键，再按“存储卡”软键，用上下光标健选择目标 程序，最后按键盘上“INPUT”，这时程序被选定，其内容显示在系统显示屏上； 注意：①CF卡上程序的命名要符合三菱M70系统的规定，否则会出现“搜索错误”报警提示，这时按上下光标键可消除该 提示； ②当CF卡从系统取出后，被执行的程序随即消失，也就是 说程序不会被保存到系统的存储器中； ③程序也可以在“MDI”方式下执行； ■DNC在线加工的操作步骤： 前提：系统侧不需要任何设置； 电脑侧WINPIN软件上的设置如下： --- 打开“WINPCIN”软件，点击“RS232 Config”选项； --- 选择“Text Format”选项； --- 将Comm port（端口）选为“Com 1”； Baudrate（波特率）选为“38400”；
CNC原点设置 这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 相对位置检测系统 绝对位置检测系统 前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（A TC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式： 1 发那克系统： 1）工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。 2)相关参数： 参数内容系统0i/16i/18i/21i 0 所有轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块 1002.1 0076 各轴返回参考点的方式：0. 挡块、1. 无挡块1005.1 0391 各轴的参考计数器容量 1821 0570～************ 每轴的栅格偏移量 1850 0508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是、1. 是1815.5 0021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：
CGCNC概述 1.CGCNC仿真CNC CGCNC是Chen Guang Computer Numerical Control”的缩写，是杭州浙大辰光科技有限公司开发的计算机仿真数控加工系统。它能够像真正的CNC机床一样进行控制面板操作，可在PC机控制的数控系统里编程移动命令和进行机床动作。 1.1 CGCNC的安装 1.1.1安装环境 编程部分 1.2 插补功能 1.2.1 定位（快速进给；G00） 功能及目的 此指令伴随坐标名称，以现在位置为起始点，坐标名称所表示的坐标为终点，以直线或非直线之路径作定位。 指令格式 G00 Xx／Ux Zz／Ww； x, u, z,w 表示坐标值。 附加指令地址，对全部附加轴有效。 详细说明 （1）一旦给予这指令，G00 模式一直保持有效，直到G01, G02, G03, G33 指令出现，才更 改G00 的模式。因此，假如次指令也同样是G00，则只需指定轴地址即可。 （2）当在G00 模式中，每一单节的起点和终点，必须做加速或减速；因此，在操作下一单节前，必须确认现用单节的指令为0，并确认加减速回路的轨迹误差状态。定位幅宽度由参数设定。 （3）（G83~G89）用G00 来实现取消（G80）模式。 （4）刀具的路径为直线还是非直线可用参数来设定选取，定位的时间不改变。 （a）直线路径︰同直线插补（G01），速度受到各轴的快速进给速度的限制。 （b）非直线路径︰分别由各轴的快速进给速度作定位。 （5）在G 码后面没有数值时，作为G00 处理。 注意 实际运行中G 指令值后如无数字则视为“G00”。
! 程序例 G00 X100 Z150 ；绝对值指令 G00 U-80 W-150；增量值指令 1.2 插补功能 1.2.2 直线插补(G01) 功能及目的 该指令与座标语和进给速度指令一起，使刀具以地址F 指令速度在现在位置与座标语指定终点间直线移动（插补）。但这时地址F 指令作用为进给速度通常以工具中心进行方向的线速度。 指令格式 G00 Xx／Uu Zz／Ww αα Ff ；（“α”是附加轴） x, u,z,w ：显示坐标值。 详细说明 一旦给予这指令，G01 模式一直保持有效，直到G00,G02,G03,G33 指令出现，才更改G01 模式。因此，假如这些指令也同样是G01 且进给速度不改变，则祇需要指定座标语和值即可。最初的 G01 如没有F 指令，则程序错误。 G 功能（G70～G89），可用G01 指令来取消（或G80）。 程序例 （例1） G01 X50.0 Z20.0 F300； （例2）以进给速度300mm／分按P1→P2 →P3→P4 次序切削。P0→P1，P4→P0 作刀具定位用。 G00 X200000 Z40000 ；P0→P1 G01 X100000 Z90000 F300 ；P1→P2 Z160000 ；P2→P3 X140000 Z220000 ；P3→P4 G00 X240000 Z230000 ；P4→P0 1.2 插补功能 1.2.3 圆弧插补(G02, G03) 功能及目的 该指令使刀具沿圆弧移动。 指令格式 G02 （G03）X x／Uu Zz／Ww Ii Kk Ff ； G02 ：顺时针旋转（CW） G03 ：反时针旋转（CCW） Xx／Uu ：圆弧终点坐标，X 轴（X 为工件坐标系之绝对坐标值，U 为从现在到目标之增量值）。 Zz／Ww ：圆弧终点坐标，Z 轴（Z 为工件坐标系之绝对坐标值，W 为从现在到目标之增量值）。 Ii ：圆弧中心，X 轴（I 为圆弧起点到中心之X 轴坐标的半径指令增量值）。 Kk ：圆弧中心，Z 轴（K 为圆弧起点到中心之Z 轴坐标的增量值）。 Ff ：进给速度
前言 前言 本书为三菱电机CNC数控装置M70/M700V系列产品的使用教程。该教程由三菱电机M70/M700V系列CNC产品的各类资料中提取相关章节精选而成，最大限度的涵盖了三菱电机公司最新推出的M70/M700V系列产品的使用与维护方面的相关知识。 通过对本教程的学习，可以使学员在较短的时间内了解三菱电机CNC的新产品知识。本教程主要内容包括：M70/M700V基本操作界面介绍；机械侧设置类操作指南；加工程序类操作指南；系统维护类操作指南和机床操作面板基本构成及功能指南。 本教程的适用对象为使用三菱电机M70/M700V系列数控产品的专业技术人员以及一般生产性企业的现场技术及设备维护人员等。 希望本教程的推出，能够对您在三菱电机数控系统M70/M700V系列新产品的使用、维护方面起到一定的帮助。 本教程全篇由马积勋编写，庞德强校审。 本教材记述内容中的注意事项 ◇ 有关“限制事项”和“允许条件”等注意事项说明，如果本教程的内容与机床制造商的说明书有矛盾时，请以机床制造商的说明书为准。 ◇ 本书没有记述的事项请参考三菱电机CNC产品的其他相关说明书资料。 ◇ 本书是针对附加了全部选配功能的机床进行的说明，使用时请以机床厂家发行的规格书为准加以确认。 ◇ 因NC系统的版本不同，画面、功能也有所不同，有时会存在不可通用的功能。 三菱电机自动化（中国）有限公司 技术支援部——CNC 2010年06月
目录 目录 1 概要 (1) 1.1 按键介绍 (1) 1.1.1 键盘区 (1) 1.1.2显示器操作区 (5) 1.2 基本操作界面构成 (6) 1.3 画面变迁图 (7) 1.4 向导功能 (8) 1.5 各画面菜单名称及功能一览表 (11) 测试题 (13) 2基本操作指南 (14) 2.1 机械侧设置类 (14) 2.1.1刀具补偿设置 (14) 2.1.2 绝对位置设置 (18) 2.1.3 刀库信息注册 (22) 2.1.4 手动MSTB (25) 2.1.5 工件测量 (26) 2.1.5.1 孔测量 (27) 2.1.5.2 宽度测量 (29) 2.1.6 驱动器信息监视 (31) 2.2 加工程序类 (36) 2.2.1 程序搜索 (36) 2.2.2 程序再搜索 (38) 2.2.2.1 程序再搜索1 (39) 2.2.2.2 程序再搜索2 (41) 2.2.3 程序检查（2D） (44) 2.2.4 程序编辑 (48) 2.2.5 描图功能 (52) 2.2.6 加工程序输入/输出 (54) 2.3 系统维护类 (57) 2.3.1 密码输入 (57) 2.3.2 系统初始化设定 (58) 2.3.3 所有备份和恢复 (62) 2.3.4 参数设置 (64) 2.3.4.1 所有参数设置 (64) 2.3.4.2 用户参数设置 (66) 2.3.5 输入/输出功能 (67) 2.3.5.1 选择设备、目录和文件 (68) 2.3.5.2 文件操作 (71) 2.3.6 I/F诊断 (74) 2.3.6.1 显示PLC设备数据 (77)