Q/ZX
深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准
(检验和试验方法技术标准)
Q
Q/ZX 12.203.6 - 2001
金属制品检验规范
—镀覆零件检验
2001-06-18 发布 2001-07-01实施
深圳市中兴通讯股份有限公司发布
Q/ZX 12.203.6 – 2001
目次
前言 (Ⅲ)
1 范围 (1)
2 引用标准 (1)
3 镀覆检验 (3)
3.1 表面处理生产条件的控制 (3)
3.1.1 环境 (3)
3.1.2 设备和仪器仪表 (3)
3.1.3 材料 (3)
3.1.4 水质、镀液 (3)
3.1.5 鉴定状态的保持 (3)
3.2 镀覆前的质量要求 (3)
3.2.1 清除油渍 (3)
3.2.2 清除杂质 (3)
3.2.3 清理焊缝 (4)
3.2.4 热处理后表面清理 (4)
3.2.5 消除应力 (4)
3.2.6 忌除油方法的零件 (4)
3.2.7 镀覆前零件表面性能处理后的时间要求 (4)
3.2.8 除油质量要求 (4)
3.3 镀覆后涂覆前的质量要求 (4)
3.3.1 除氢要求 (4)
3.3.2 除氢零件时间的要求 (4)
3.3.3 不良镀覆件返工后的除氢要求 (5)
3.4 各种镀层表面质量和性能的要求 (5)
3.4.1 表面质量（目检） (5)
3.4.2 性能要求 (5)
3.4.3 目检方法 (5)
3.5 抗腐蚀性的要求(非紧固件要求) (5)
3.5.1 传统盐雾腐蚀试验要求 (5)
3.5.2 试验后试样基本要求 (6)
3.5.3 循环腐蚀试验要求 (8)
3.6 结合力质量要求和测试 (8)
3.6.1 质量要求 (8)
3.6.2 测试方法 (8)
3.7 镀层厚度要求和测试方法 (9)
3.7.1 镀层厚度要求 (9)
3.7.2 测试方法 (9)
3.8 孔隙率检验 (9)
3.8.1 测试方法 (9)
3.8.2 质量要求 (10)
3.9 镀层的硬度检测 (10)
3.9.1 检测工具 (10)
3.9.2 硬度的确定 (11)
3.9.3 压痕深度与对角线之间的近似关系 (11)
3.10 镀层的耐磨试验 (12)
3.11 镀层的氢脆检验 (12)
3.11.1 验收规则 (12)
3.11.2 验收方法 (12)
3.12 镀锌件的质量要求 (12)
3.12.1 防护性分级 (12)
3.12.2 镀层 (13)
3.12.3 不允许缺陷 (13)
3.12.4 允许缺陷 (13)
3.12.5 局部镀锌零件允许缺陷 (13)
3.13 镀铜镀镍件的质量要求 (14)
3.13.1 颜色 (14)
3.13.2 镀层 (14)
3.13.3 允许的缺陷 (14)
3.13.4 不允许缺陷 (14)
3.14 镀黑镍的质量要求 (14)
3.14.1 颜色 (14)
3.14.2 厚度 (14)
3.14.3 镀层 (14)
3.14.4 允许缺陷 (14)
3.14.5 不允许缺陷 (14)
3.15 镀硬铬件的质量要求 (15)
3.15.1 颜色 (15)
3.15.2 镀层 (15)
3.15.3 不允许缺陷 (15)
3.15.4 允许缺陷 (15)
3.16 装饰铬镀层质量要求 (15)
3.16.1 外观 (15)
3.16.2 厚度 (16)
3.16.3 孔隙率 (16)
3.16.4 耐腐蚀性 (16)
3.17 镀覆件的验收 (16)
3.17.1 镀覆零件性能检验项目 (16)
3.17.2 表面质量验收 (16)
3.17.3 防护性能验收 (16)
3.17.4 试样件要求 (16)
3.17.5 采用固定样本检验方法 (17)
Q/ZX 12.203.6 - 2001
前言
为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。
《金属制品检验规范》为系列标准：
Q/ZX 12.203.1-2001《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》
Q/ZX 12.203.2-2001《金属制品检验规范-机械切削加工检验》
Q/ZX 12.203.3-2001《金属制品检验规范-铸造加工及检验》
Q/ZX 12.203.4-2001《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》
Q/ZX 12.203.5-2001《金属制品检验规范-焊接加工及检验》
Q/ZX 12.203.6-2001《金属制品检验规范-镀覆零件检验》
Q/ZX 12.203.7-2001《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》
Q/ZX 12.203.8-2001《金属制品检验规范-涂覆加工检验》
Q/ZX 12.203.9-2001《金属制品检验规范-丝印加工检验》
Q/ZX 12.203.10-2001《金属制品检验规范-紧固件加工检验》
Q/ZX 12.203.11-2001《金属制品检验规范-机柜装配检验》
Q/ZX 12.203.12-2001《金属制品检验规范-汇流排检验》
本标准是《金属制品检验规范》第6部分。
本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。
本标准起草部门：质企中心工艺部。
本标准起草人：万东霞。
本标准于2001年6月首次发布。
深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准
（检验和试验方法技术标准）
Q/ZX 12.203.6 – 2001 金属制品检验规范-镀覆零件检验
1范围
本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对金属零件表面镀覆加工过程的监督内容及成品检验的要求。
本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工表面镀覆零件。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方探讨使用下列标准最新版本的可能性。
下面所引用的企业标准，以网上发布的最新标准为有效版本。
GB 2423.18-2000 电工电子产品基本环境试验第二部分：试验—试验Kb:盐雾,交变
(氯化钠溶液)
GB/T 4589.1-1989半导体器件分立器件和集成电路总规范
GB/T 4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法
GB/T 6462-1986 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法
GB 6463-1986 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述
GB/T 9790-1988 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验
GB 9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层
GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验
GB/T 12335-1990 金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级GB 12609-1990 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序
GB/T 12611-1990 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求
GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法
GB/T 13911-1992 金属镀覆和化学处理表示方法
HB 5067-1985 氢脆试验方法
GJB 480-1988 金属镀覆和化学镀覆工艺质量控制规范
QB/T 3820-1999 轻工产品镀层和化学处理层的耐磨试验方法
QB/T 3823-1999 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法
IEC 68-2-52(1996) 试验K b：交变盐雾试验方法
Q/ZX 04.101.4 结构设计规范—镀涂表示方法
3镀覆检验
3.1表面处理生产条件的控制
对影响金属镀覆层质量的环境、设备和仪器仪表、材料、镀液、工艺规范和技术文件、人员等因素都要求实行控制，并定期进行检查。详见GJB 480—1988。
3.1.1环境
车间温度不应低于12℃；
零件库应与生产车间隔离以防零件腐蚀；
车间应配置有效的进风、排风系统；
车间要有良好地自然采光或照明；
车间生产现场应保持清洁整齐、溶液槽不工作时应加盖，防止污染；
零件在周转过程中，应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤、污染和锈蚀。
3.1.2设备和仪器仪表
电镀和电化学氧化生产中所用的电流和电压表的精度，要求不低于1.5级；
制作工作槽的材料要适宜于相应的化学环境和工作温度；
通电的工作槽应有良好的绝缘，槽体不允许带电；
需要加温和冷却的工作槽温度均应符合工艺规程的要求；温度控制用自动控制仪来实现，不准用水银温度计测量槽温；
要有除氢炉(箱)；
除氢箱内有效工作区最大温差不大于10℃，指示仪器要符合工艺文件规定类型与等级。
3.1.3材料
所用化学用品和其他材料的品种、规格、要求均应符合工艺说明书规定，变质材料不得使用，按材料的批号使用期限；控制有效的使用。
3.1.4水质、镀液
各种镀液用水及清洗用水的水质要求符合相关工艺规程（说明书）规定。
3.1.5鉴定状态的保持
经确认的工艺规程，在未经我方康讯技术部同意时，生产方不得任意改动其参数、指标，否则应重新确认。
3.2镀覆前的质量要求
应符合GB/T 12611—1990《金属零(部)件镀覆前质量控制技术要求》。
3.2.1清除油渍
镀覆前的零、部件应清除油封。清除油封后，零、部件表面应无油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。
3.2.2清除杂质
待镀的零部件应无机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的氧化皮、斑点、凹坑、
凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。
3.2.3清理焊缝
焊接件应无多余的焊料和熔渣。焊缝应经喷砂或其他方法清理；焊缝应无气孔和未焊牢等缺陷。
3.2.4热处理后表面清理
经热处理后的工件应进行表面清理，不允许有未除尽的氧化皮和残留物(如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除尽的油垢所导致的烧结物等)；允许带有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。
3.2.5消除应力
对于抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定消除应力的其它零件，镀覆前必须进行消除应力热处理。处理的时间和温度，应遵照有关工艺规程执行。
3.2.6忌除油方法的零件
对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm），严禁酸洗和阴极除油。
3.2.7镀覆前零件表面性能处理后的时间要求
对于喷砂处理后需镀覆的零件，从喷砂处理到镀覆的时间控制需按具体工艺规程进行。对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢，间隔时间不得超过1h；允许活化处理的，不得超过2h。
3.2.8除油质量要求
严格按金属件除油工艺规程操作，采用工件上水膜持续时间长且不断裂为合格，或待零件表面干后，用油试纸检验零件表面有无油迹（该方法详见GB/T 13312-1991附录B），可根据产品的作业指导书要求按等级检验。见表1。
表1 除油质量要求
3.3镀覆后涂覆前的质量要求
3.3.1除氢要求
为了减少零件镀覆后的氢脆敏感性，凡抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定除氢的其它零件，镀覆后都应进行除氢处理。除氢后再电镀锌5～6min，以保证镀锌层质量。确切除氢温度和时间应根据具体的材料强度级别和特殊要求，在工艺规程中作出规定。
3.3.2除氢零件时间的要求
凡要求镀覆后除氢的零件，镀覆后应尽快地进行除氢处理。镀覆至除氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1300Mpa以上的钢制零件不得超过4h，等于或小于1300Mpa的钢制零件不得超过10h。
3.3.3不良镀覆件返工后的除氢要求
凡要求镀覆后除氢的零件，因镀覆缺陷需退出膜层并重新镀覆时，退镀前应经除氢处理。若退除过程中出现渗氢现象，退除后仍需增加除氢处理。重新镀覆的零件，镀覆后必须除氢。
3.4各种镀层表面质量和性能的要求
3.4.1表面质量（目检）
光泽度、覆盖程度(不允许出现应该镀覆的地方没有镀覆到)、针孔、气泡、脱皮、毛刺、麻点、烧焦、树枝状或海棉状疏松层等。颜色要符合图纸要求的镀覆方法应有的颜色。
3.4.2性能要求
镀层厚度、结合强度、耐腐蚀性、孔隙率、镀层硬度等。性能检测时要注意镀层刚刚形成时较易划伤，随着逐渐脱水而老化变硬，所以成膜24小时后搬运较好，24小时内搬运时必须小心，且任何性能试验均应在24小时后进行。
3.4.3目检方法
目检是以肉眼在300～600 lx的近似自然光（如40W日光灯，相距750mm）照明下观察。应避免反射光的影响。也可用4倍放大镜参考检验。注意与生产零件同槽处理的试样件比较。
3.5抗腐蚀性的要求(非紧固件要求)
3.5.1传统盐雾腐蚀试验要求
3.5.1.1试验箱
a) 试验箱的容积不小于0.4m2；
b) 它是由喷雾气源、喷雾系统、盐水槽及两个盐雾收集器组成；
c) 箱子的形状和尺寸应可能使箱内溶液收集速度符合本章3.5.1.3中a)，具体要求详见GB/T 10125-1997等效于ISO 9227。
3.5.1.2试样件尺寸
用四块冷扎钢板，试样件尺寸见3.17.4中的图3，试样表面粗糙度Ra =1.3μm±0.4μm。表面镀覆状况同镀覆零件是一个时间一槽镀液出来的。
3.5.1.3试验条件
a) 盐雾沉降的速度，经24h喷雾后，每80cm2面积上为1～2ml / h；
b) 用过的喷雾溶液不得再用；
c) 气源压力应控制在70KPa～170Kpa范围内；
d)在整个试验过程中，盐雾箱内的温度波动应尽可能小。温度测量距内壁不小于100mm，
并从箱外读数；
e)在规定的试验周期内喷雾不得中断，短暂的观察试验需打开盐雾箱的，请参照具体的材
质镀覆工艺规程中的规定。
f) 检查试件过程中不能破坏被试表面，开箱检查的时间与次数应尽可能少。
g) 试验温度、PH值、盐溶液浓度、喷雾方式、样品放置方式、适用范围见表2。
表2 人造气氛腐蚀盐雾试验条件
3.5.1.4盐雾装置的运行检验
3.5.1.5中性盐雾试验的运行条件
每块参比试验的质量损失在140 g/m2±40 g/m2 范围内说明设备运行正常。参见GB 10125—1997 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》。
铜加速乙酸盐雾装置的运行检验
每块参比试验的质量损失在7.5 g/m2±2.5 g/m2 范围内说明设备运行正常。
3.5.1.6试验周期
试验周期有14档，2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。
3.5.2试验后试样基本要求
3.5.2.1检验方法
a）在自然光下检查，并更换不同角度检查，确保缺陷的显现。试样评定的缺陷，指肉眼可见的缺陷（包括矫正视力）。
b）距试样件边缘6mm以内时出现缺陷应注明，评级时一般不预以计算。还有与框架接触处和固定孔处的缺陷也不予以考虑。
c）试样件表面取出后，如果表面较为干净，可不经清洗进行检查。当试样上有尘土、盐类而影响检查时，清洗前先放在室内自然干燥0.5～1h，然后用温度不高于40℃的清洁流动水轻轻清洗以除去试样表面残留的盐雾溶液，但在清洗过程中不可用力过猛，试样应在干燥后进行检查。
3.5.2.2试样结果评价
3.5.2.2.1开始出现腐蚀的时间见表3。
表3 抗腐蚀性的要求
3.5.2.2.2腐蚀缺陷与保护等级
据缺陷所覆盖的面积得出保护等级见公式和表4。
R=3(2-log10A)
R—保护等级（修正为整数）
A—缺陷总面积
不允许出现点蚀、裂纹、气泡等。
表4 腐蚀缺陷面积与保护等级的关系（GB 12335—1990）
3.5.2.2.3重量变化
用测定质量损失的方法来评价腐蚀状况。
a) 中性盐雾试验(NSS试验)：试验96h后，除掉试样背面的保护膜，用1：1(体积比)的盐酸溶液(ρ20=1.18g/Ml)，其中加入3.5g/L的六次甲基四胺缓蚀剂，浸泡试样除去腐蚀产物，然后再室温下用水清洗试样，再用丙酮清洗，干燥厚称重。试验前后做比较。
试样称重精确到1mg，计算质量损失（g/m2）。
b)铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）：经24小时后，用冷水冲洗镍板表面沉积盐，然后在25℃±2℃的1：4（体积比）盐酸溶液中浸泡2min，以除去腐蚀产物。在放入温度为40℃±5℃的流动水中漂洗，在温度为105℃的烘箱中干燥，然后，冷却至室温称重。试验前后做比较。称重精确到1mg。
3.5.3循环腐蚀试验要求
循环盐雾试验是干湿交替的包括盐雾在内的循环试验。能较好的模拟现实环境见表5。
表5 IEC68-2-52 (1996) 规定的盐雾试验条件
3.5.3.1试验箱
这种试验箱与传统试验箱不一样，它要将盐水喷雾、潮热、干燥（热）、盐水浸渍甚至低温等多种环境给予一体。盐雾箱的控制系统、耐腐蚀性和可靠性要求较高。内容积也不得小于0.4m2。
3.5.3.2其他各项要求
试样件尺寸、试样检验要求、试样结果评价等都可与3.17里的相关条款要求一样。3.5.3.3这种盐雾试验方法如有条件，仅对室外型产品做这种试验，其余可用传统的试验方法进行。
3.6结合力质量要求和测试
3.6.1质量要求
折断处的镀层不应有爆裂、剥落、起皮、不发脆。
3.6.2测试方法
3.6.2.1划痕法
用划痕法来测试，用刃口为30o的钢划刀在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格子，检查镀层是否有脱落、起皮。此法不适合于镀铬件，其余镀层还可以。
3.6.2.2锉刀法
用锉刀法来测试，用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°，在夹紧的镀件上锉，检查镀层是否有脱落、起皮，此法不适用于15μm以上较厚、较硬的镀层，如：镀铬层、镀锌层。适用镀铜、镀镍等。
3.6.2.3摩擦抛光试验法
由于此种方法属于无破坏性试验，因此可直接在零件上直接做试验。
此种方法适用于各种镀层。
在镀层表面不大于6cm2的面积上，用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球性的钢棒作抛光工具，快速稳定地摩擦抛光15s，25mm/s。
施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层，但不能切割镀层，结合强度不良的镀层将会起泡，并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。如果镀层较差，鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。
3.7镀层厚度要求和测试方法
3.7.1镀层厚度要求
检验厚度的方法较多，选择时应考虑基体和镀层的种类，预测厚度的范围，所测为平均厚度还是局部厚度以及操作方便等。镀层的厚度必须达到图纸要求。
3.7.2测试方法
测试方法在GB 6463－1986中，选取一种到二种。有仪器测量法（用磁性测厚仪或涡流测厚仪）、量具法。
3.7.2.1仪器测量法
常用CH—1型电磁测厚仪、QCC—A型磁性测厚仪、JWH系列涡流测厚仪（这些仪器测量误差在±10%以内），HCC—24电脑涂层测厚仪和HCC—25电涡流测厚仪测量误差范围为0～1200μｍ，示值误差为±(3%H+1μｍ)。
3.7.2.2量具法
用游标卡尺测量镀层厚度记录下来，与镀前的裸件尺寸进行比较。
用以上方法测量厚度时，当出现对镀层厚度有争议时，可采用GB/T 4955-1997 中规定的方法测量，但表面积小于100mm2的工件需用GB/T 9799-97 中(见10.1.2.1和10.1.2.2)方法。
3.8孔隙率检验
3.8.1测试方法
有电图像法、贴滤纸法、溶液浇浸发、涂膏法，测试方法：按QB/T 3823―1999进行测试（孔隙率=孔隙斑点数/被测面积）。
采用溶液溶浸法较为方便简单。用浇或浸在溶液中静止5min的方法使镀层表面均匀形成一层检验试液膜，检验试液通过孔隙或裂缝与基体金属或中间镀层起化学反应，在镀层表面的检验试液膜中产生有色斑点。检验前，零件表面可用有机溶剂除油，若镀覆后立即检验，
可不必除油。不同基体金属及其镀层的检验溶液成分见表6，配制方法见附录A（标准的附录）。
3.8.2质量要求
锌镀层孔隙：每一平方厘米面积上不超过3个气孔为合格。
镍镀层孔隙：未发现蓝斑为合格。
铬镀层孔隙：每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。
表6 浇浸法使用的溶液成分
3.9镀层的硬度检测
用显微硬度计测定金属镀层硬度。
以小于10N的压力，将一锥形金刚钻压头压入待测镀层，用40倍放大镜测压头两个相对面间的顶角在规定的范围内(维氏压头顶角为136°±2°；努氏压头顶角为172.5°±0.08°)，试样件镀层要有足够的厚度应不小于12μm厚，压头压入待检镀层的速度为（15～70）μm/s，试验力应保持（10～15）s，应将试样件装在刚性支撑台上，一般应在试样件的横断面上测定显微硬度；如果试件表面经过研磨或抛光；也可在其表面测定。待测镀层单位压痕面积上的压力，即为显微硬度值。
3.9.1检测工具
3.9.1.1用显微硬度计检测
3.9.1.2维氏压头和努氏压头
这两种只是压头上有区别：维氏压头的形状呈正四棱锥体，见图1 ，努氏压头的形状为具有菱形基面的棱锥体见图2。
表7 硬度值计算方法
3.9.3 压痕深度与对角线之间的近似关系
3.9.3.1 维氏显微硬度对角线d ′/和d 〞与压痕深度t 之间的近似关系
2
7d d t ''+'=
3.9.3.2 努氏显微硬度长对角线d 与压痕深度t 之间的近似关系
30=t d
详见国标GB/T 9790—1988《金属覆盖层及其他有关覆盖层 维氏和努氏显微硬度试验》。 3.10
镀层的耐磨试验
镀层表面的耐磨性与其硬度有
重量为2Kg
30s ；80mm/s ，摩擦前后重量 磨损量计算：以试件摩擦前后的重量计算磨损量
磨损量（毫克/次）=
n
m m 1000
)(21?-
1m — 摩擦前试样重量，克； 2m — 摩擦后试样重量，克； n — 摩擦次数。
说明：以试件镀层被磨穿的次数作为磨损次数。以试件镀层被磨穿时所用的时间作为磨损时间。
请参照QB/T 3823―1999。
3.11 镀层的氢脆检验
3.11.1 验收规则
3.11.1.1 对于抗拉强度σb ≥1240M Pa 的钢关键件、重要件。 3.11.1.2 进行镀镍时，应满足缺口拉伸延迟破坏试验。
3.11.1.3 进行镀锌、铬时，应满足缺口拉伸延迟破坏试验，破断时间大于200h 。 3.11.1.4 按HB 5067—1985要求和方法进行检验。 3.11.2 验收方法
按GB 4589.1-1993执行，具体见3.17.5。该项检验供需双方根据技术文件确定是否抽检。 3.12
镀锌件的质量要求
参见GB/T 9799—1997 《金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层》 3.12.1 防护性分级
防护性分为两级，每级包括两级 见表8。
表8 分级特性
3.12.2镀层
结晶应均匀、细致。要满足锌镀层的最小局部厚度μm (指镀覆表达方式内容中的数据就是最小镀层厚度)。
3.12.3不允许缺陷
a)镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、脱落；
b)树枝状、海绵状和条纹状镀层；
c)局部无镀层；
d)可擦去蔬松钝化膜或呈深黄色、棕色和褐色的钝化膜；
e)成片的淡白色，淡黄色钝化膜层（白色钝化的零件除外〕；
f)未洗净的盐类痕迹；
g)钝化膜被严重磕碰、划伤，出现白色或黑色锈蚀斑。
3.12.4允许缺陷
a）轻微的水印；
b）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；
c）在复杂或大型零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配；
d）对于除氢前钝化的零件，除氢前后的钝化膜颜色有所差别；
e）钝化膜有轻微的局部擦伤或点状损伤；
f）不可避免的轻微地夹具印；
g）焊缝处镀层发黑、发暗、起泡；
h）锌镀层磷化后，同一零件上磷化膜结晶不一致；
3.12.5局部镀锌零件允许缺陷
a）允许镀层界限向任意方向位移1mm；在镀层表面交界处的倒角、槽、圆弧允许无镀层。
b）一个零件要求多种镀层时，镀层界限允许向任意方向位移2mm，但发蓝和镀锌的界限只允许发蓝膜向镀锌层方向位移；镀铬和镀锌的界限只允许铬层向镀锌层方向
位移。
3.13镀铜镀镍件的质量要求
3.13.1颜色
普通镀镍层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；经抛光的镍镀层应有镜面般光泽。
3.13.2镀层
结晶应均匀、细致
3.13.3允许的缺陷
a) 轻微的水印；
b)由于复杂表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；
c)钝化膜有轻微的局部擦伤或点状损伤；
d)不可避免的轻微的夹具印；
e)焊缝处镀层发暗。
3.13.4不允许缺陷
a)局部无镀层；
b)斑点，黑点、粗糙、烧焦、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落；
c)树枝状、海绵状和条纹状镀层；
d)乌灰色的镀层；
e)未洗净的盐类痕迹；
f)镍膜被严重磕碰、划伤，出现锈蚀斑。
3.14镀黑镍的质量要求
3.1
4.1颜色
黑色，经抛光的表面按需要可为光亮或镜面般的黑色。镀层应有一定的抗变色能力，不得变色。
3.1
4.1.1检验抗变色能力按GB 12609-1990的要求进行。
3.1
4.1.2检验方法：将试件放在蒸馏水中煮沸15min。取出检查，黑镍镀层不得变色。3.14.2厚度
应符合设计图纸和技术文件的要求。
3.1
4.3镀层
结晶应均匀、细致。
3.1
4.4允许缺陷
a）轻微水印；
b）在深凹处带彩虹色的浅灰色，检边角处有彩虹色的条纹；
c）颜色也可为黑色至深褐色。
3.1
4.5不允许缺陷
a）局部表面无镀层（技术文件规定除外）；
b）淡黄色至黄褐色；
c）机械损伤；
d）麻点、白点、起泡、起皮、脱落、粗糙、条纹、龟裂；
e）为洗净的盐类痕迹。
3.15镀硬铬件的质量要求
3.15.1颜色
防护装饰性铬层应为带淡青色光泽的银白色。
3.15.2镀层
结晶应均匀、细致。
3.15.3不允许缺陷
a)局部无镀层；
b)粗糙、烧焦、起泡、脱落；
c)树枝状结晶；
d)未洗净的铬酐痕迹。
3.15.4允许缺陷
a）轻微的水印；
b）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；
d）在零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配；
e）非工作面上的夹具印；
f）镀铬后尚需磨加工的镀铬层，有经过磨加工能排除掉缺陷（如粗糙、针孔等）；
g）局部镀铬层零件允许镀层界限向任意方向位移1mm（图纸文件规定除外）；
i）焊缝处无镀层或镀层发暗。
3.16装饰铬镀层质量要求
3.16.1外观
3.16.1.1颜色：镀层为镜面般的银白色。
3.16.1.2镀层：结晶应细致、均匀。
3.16.1.3允许缺陷
a）局部镀铬的零件（镀与不镀的交界线向任意方向位移1mm）在不影响产品质量的情况下，允许向非镀表面延伸；
b）非重要面轻微的划伤。
3.16.1.4不允许缺陷
a）水印、发暗、斑点及光泽、颜色均匀；
b）装饰面上的夹具印；
c）表面存在的粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、起皮和脱落；
d）抛光后的装饰铬镀层（包括铜镀层和镍镀层）有凹坑、麻点、条纹、暗带、暗斑、
压印和抛光引起的零件变形。
3.16.2厚度
装饰铬镀层应符合Q/ZX 04.101.4规定或国标要求。
3.16.3孔隙率
检验装饰镀层孔隙率时，总厚度在20μm以上的装饰铬镀层，达到基体金属的蓝色斑点数，在任一平方厘米面积上应不多于3个，测试方法见本标准3.8。
3.16.4耐腐蚀性
镀铬层经48小时盐雾试验，耐腐蚀性必须符合要求。方法见本标准3.5。
3.17镀覆件的验收
3.17.1镀覆零件性能检验项目
性能检验有：结合力和氢脆检验、耐磨性检验、抗腐蚀性检验、孔隙率检验、硬度检验。而厚度检验也有属非破坏性检验的方法。对于不同的电镀层检验项目选项不同：
a) 对镀锌层性能检验选项（见本标准3.5、3.6、3.7、3.11）；
b) 对镀装饰铬层性能检验选项（见本标准3.5、3.7、3.8）、；对于3.8的质量保证要控制镀覆前的表面粗糙度，当需要做孔隙率检验时；表面粗糙度要不大于0.8μm，当不需要做孔隙率检验时；表面粗糙度要不大于1.6μm。
c) 对镀硬铬层性能检验选项（见本标准3.6、3.7、3.8、3.10、3.11）。
d) 对镀铜层性能检验选项（见本标准3.6、3.7、3.8）。
e) 对镀镍层性能检验选项（见本标准3.6、3.7、3.11）。
e)对镀黑镍层性能检验选项有抗变色能力；黑镍镀层不作要求，底镀层要符合图纸要
求及技术文件要求。
3.17.2表面质量验收
关键及重要零件表面质量要求对各种镀覆零、部件进行100%的检验。其他零件按抽样检验，见表9。
3.17.3防护性能验收
对镀覆件防护性能的检验，按加工批次抽检方法见表9。
3.17.4试样件要求
对于是破坏性检验的项目，需制作试样件。试样件的表面镀涂要求随同待检验的产品零件表面要求一致，并同期、同槽制成。试样件的尺寸见图3。
3.17.5采用固定样本检验方法
按GB4 589.1-1993附录中批允许不合格品率(LTPD)抽样方案表A-Ⅰ执行。根据在该章节中提到的产品检验特性，选取允许批不合格品率50% 见表9。采用试样件做性能检测，数量就是抽检数量。
表9 抽样方法
电镀检验标准 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
1目的：明确公司产品的表面电镀质量标准，以使进料检验判定有章可循 2范围：公司所有电镀工件 3权责： 3.1品管：负责委外电镀的各项项目检验与判定； 4定义： 4.1A面：工件装配后经常看到的外表面（正面） 4.2B面：工件组装后不经常看到，但在一定条件下能看到的（侧面）； 4.3C面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面（里面） 5作业内容： 5.1外观检验条件： 5.1.1光灯，在220V 50HZ 40W的日光灯下或是自然光下，视力达以上。 5.1.2双手带作业手套握持喷涂件，先东西方向水平放置目测产品，再上下 旋转一定的角度目测，逐步检查每一面；产品在一个方向目测完后，将喷涂 件以铅垂方向为轴，旋转90度，水平放置目测，再上下旋转一定的角度目 测，逐步检查产品的每一面。 5.1.3目测距离：45±5cm 5.2检验方式 按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、颗粒、起泡、桔皮、针孔，积粉、喷流、色差、漏底、杂质、喷薄等不良等现象。在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。 5.3外观允收标准：
5.4破坏性检验： 5.4.1硬度：用削尖的2H铅笔，与涂膜面呈45度角，施予1KG的力向前 沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准 为：没有丝毫底材显露时为合格。 5.4.2附着力：在10 c㎡内，利用尖刀刻成1mm×1mm的小方格，使用3M 胶纸粘贴，呈45°角撕扯，无镀层脱落。（一般2级以上为合格）
电镀产品外观检验标准
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制定日期 1. 目的 为保证公司的产品表面、外观质量符合客户要求。 2. 适用范围： 电镀产品的检验。 3. 定义： 3.1产品表面的分类,依产品安装后所观察到的面分类.(附件一) 3.1.1A面：产品安装后，从正前上方可观察到的表面。 3.1.2B面：产品安装后，观察者需左（右）水平转动90°产品才可看到表面,即产 品两侧面。 3.1.3C面：其余面均为C面。 3.2表面电镀不良：产品在电镀操作过程中所产生的表面缺陷。 3.2.1 起泡：镀层与基层之间因附着力不强，造成在表面隆起的现象。 3.2.2 脱皮：镀层与基层结合力不够，镀层从基层起皮脱落。 3.2.3 烧焦：局部镀层与其它表面镀层产生色差，表面粗糙。 3.2.4 露黄：镀层未能完全覆盖基层，而露出黄色的镍层（零配件可盖住的部分除外）。 3.2.5 麻点：镀层表面细微的小点。 3.2.6 杂质：镀层表面因附者其它金属颗粒（凸状物），而造成表面粗糙。 3.2.7露基材：产品表面未被镀层完全覆盖。 3.3非电镀表面不良：产品不是因电镀原因而造成的表面不良。 3.3.1 碰伤：镀层表面因碰撞而产生的凹状痕迹。 3.3.2 划伤：镀层表面被尖锐物体划出线状痕迹。 批准者审查单位制定单位 郑姣 修订日期修改人批准修改内容
制定日期 3.3.3 擦花：镀层表面被硬物擦的轻微线状痕迹。 3.3.4 白膜：电镀后，留在镀层表面的电镀液。 3.3.5 砂纹：抛光不良造成的表面单条或多条细线状痕迹。 3.3.6 砂眼：铸造、压铸件在抛光后，表面留下有较大凹坑。 3.3.7 气孔：铸造、压铸件在抛光后，表面留下较深的凹坑。 4. 权责 品管部。 5. 内容 5.1 外观检验： 5.1.1 检验条件及方法： 5.1.1.1 在40W日光灯下，产品距光源900mm左右的条件上目测。 5.1.1.2 检验员与电镀品之间间距300mm左右(检验员的矫正视力1.0以上，并 无色盲)。 5.1.1.3 依据产品重要面、次要面、隐蔽面（A、B、C面）检验。（附表一） 5.1.2本体类产品电镀检验标准。（附件一） 5.1.3 小龙头类产品电镀检验标准。(附件二) 5.1.4 把手类产品电镀检验标准。（附件三） 5.1.5 出水管类产品电镀检验标准（附件四） 5.1.6 面板类产品电镀检验标准。（附件五） 5.1.7 零配件类产品电镀检验标准。（附件六） 批准者审查单位制定单位 郑姣 修订日期修改人批准修改内容
国内电镀废水处理现状 国内电镀行业屑于劳动密集型的“三来一补”企业，耗能高、排污量大、产品附加值相对较低，对环境的污染危害性较大，属重污染行业，已不符合现今发展循环经济的理念，因此,政府对这类工艺落后、污染严重的企业态度明确,以政策法规和技术支撑为保障，实施生态化改造，强化管理、逐步淘汰,对超标排放而又治理无望的企业，注册期到，一律终止，工商部门不再续期办理营业执照。执行“严格管理、提高效益、保护环境、实现资源有效利用”的策略。 珠三角电镀品种有印制电路板、电子元器件、电脑配件、汽车部件、眼镜、卫生洁具、摩托车配件、家电、灯具、门锁、五金件、首饰、钟表等。电镀工艺有普通电镀、化学镀、复合电镀、脉冲电镀、电铸、机械镀、真空蒸镀、离子镀。单一金属有锌、铜、镍、铬、锡、金、银、铀、铑、钯、铟等。二元合金有铜基的铜镍、铜锌、铜锡；锌基的锌铜、锌镍、锌铁、锌钴；镍基的镍磷、镍钴;锡基的锡锌、锡镍、锡钴。三元合金有铜镍铬、锡钴锌。在色彩方面有黑镍、沙丁镍、黑铬、沙丁铬、枪色、古铜、光亮铜、光亮镍、彩色钝化膜、蓝白色。基体材料有金属、铝、工程塑料等。 (一）管理现状 随着经济的发展，环境保护的工作越来越得到重视，国家成立了环境保护部，2０09年,各省相继成立环境保护厅,从组织上给予开展该项工作的保证。政府对电镀企业进行强制管理是从20０2年正式开始，从这时起，电镀废水的处理有了较快的发展，人们由不认识到较熟练地掌握废水处理技术，设备由简单的几个池子,发展到今天的半自动控制的连续处理,技术、设备、管理上都取得了很大的成绩,一些难处理、多年难以解决的技术问题都已克服,政府倡导的环保意识已普及，企业界接受了“严格管理、提高效益、保护环境、实现资源有效利用”这个理念，并逐渐自觉接受强制管理。 1.政策管理 (1)国家出台了《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》，各省市也出台了相应的文件，对产生工业固体废物(电镀废水厂产生大量污泥)的单位强行建立、健全污染环境治理赍任制度:①电镀企业成立时要经过严格审批,要备齐一系列资料,如环保审批批文,污染防治设施的评估报告书和验收资料,生产工艺流程图,投资生产规模，产品种类和数量、原辅材料种类及数量、产生的工业固体废物特别是危险废物种类数量及其收集、忙存、转移、处理情况等；②执法人员采取现场监测、采集样品、拍摄现场等措施进行监管;③重视电镀企业布局,在深圳等经济发达地区已不允许再新建电镀厂，已有的集中到工业园区,按环保局的标准进行整改，达不到要求的强制关闭。 (2)国家实行工业固体废物申报登记制度,要求有关单位如实向环保主管部门申报工业固体废物的种类、产生量、把存、流向、处置等有关资料，如有重大改变，应当及时办理变更申报登记,产生危险废物的单位必须按照国家有关规定制定危险废物管理计划、意外事故的防范措施和应急预案,并向环保主管部门备案。
镀锌钢板的质量检验标准 一．镀锌钢板的质量检验标准 按生产及加工方法，镀锌钢板可分为以下几类[1]：热浸镀锌钢板（俗称镀锌铁皮）、电镀锌钢板、单面或双面差厚镀锌钢板、合金复合镀锌钢板等，除上述几种外，还有彩色镀锌钢板（通俗地称为彩板）、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。此外，按用途可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深拉伸用等镀锌钢板。 优质品级镀锌板的质量要求包括规格尺寸、外观、镀锌量、化学成份、板形、机械性能和包装等几个方面。 1．包装 分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎，捆扎牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦 2．规格尺寸 有关产品标准（以下述及）都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。另外，板的宽度和长度、卷的宽度也可按用户要求确定。 3．外观 表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。切成定尺长度的镀锌板及镀锌卷板不得存在影响使用的缺陷（以下详述），但卷板允许有焊接部位等若干不正常部分。
4．镀锌量 镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。有两面镀锌量相同（即等厚镀锌）和两面镀锌量不同（即差厚镀锌）两种。镀锌量的单位为g/m2。 5．机械性能 （1）抗拉试验：一般说来，只有结构用、拉伸用和深拉伸用镀锌板有抗拉性能要求。 （2）弯曲试验：是衡量薄板工艺性能的主要项目。但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致。一般要求镀锌板弯曲180o后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂。 6．化学成份 对镀锌基板的化学成份的要求，各国标准规定不同。如日本就不要求，美国则要求。 一般不作成品检验。 7．板形 衡量板形好坏有两个指标，即平直度和镰刀弯。板的平直度和镰刀弯的最大允许值标准有一定规定。 下面列出有关镀锌板的国外主要标准，以作参考[4，5]： JIS G3302 镀锌钢板 JIS G3313 电镀锌钢板及钢带 ASTM A525 热浸镀锌薄钢板的一般要求 ASTM A526 商业级热镀锌薄钢板
电镀检验标准 1 范围 本规范适用于冲压件加工之电镀品和电镀－封漆品的最终检验和出货检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法 3 定义 3.1 致命缺陷（critical defect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 3.2 严重缺陷（majoy defect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 3.3 轻微缺陷（minor defect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 3.4 致命不合格品（critical defective） 包含一个或多个致命缺陷，可能包含严重缺陷和（或）轻微缺陷的一种不合格品。 3.5 严重不合格品（major defective） 包含一个或多个严重缺陷，可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷的一种不合格品。 3.6 轻微不合格品（minor defective） 包含一个或多个轻微缺陷，但不包含致命缺陷和严重缺陷的一种不合格品。注：本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求的所有缺陷视为严重缺陷。 3.7 检验批（inspection lot） 由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内，按同一规范在基本一致的条件下生产的，并按同一质量要求提交作接收或拒收检验的同一类型的一组镀覆产品。 3.8 样本量（sample size） 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品称为样本。样本量即样本中产品的数量。
电镀废水处理技术的研究现状及展望 摘要：介绍了电镀废水的来源、组成及危害，分析总结了目前一些常用的电镀废水处理技术，及各种技术的优缺点，提出了二种处理电镀废水的新技术，并结合国家2008年颁布的新的排放标准对电镀废水处理技术的发展进行了展望。 关键字：电镀废水；研究现状；展望 1.引言 随着我国经济技术的高速发展及庞大的劳动力市场，中国已经成为世界的制造业王国，享有世界加工工厂的称号，但制造业的发展却带来了大量的污染。在各种污染源中，电镀废水以其毒性大，排放量大，难治理尤其值得关注。据不完全统计，全国现有1.5万家电镀生产厂，每年排出的电镀废水约40亿m3，其中约有50 %未达到国家排放标准[1]。长期以来，我国电镀企业以大量消耗资源的粗放型经营为特点，与国外相比，我国电镀行业存在明显差距，据报道国外电镀1m2的镀件平均用水量仅为0．08 t，而我国的平均用水量为0．82 t，是国外的10倍多，每年我国单对含重金属电镀废水的处理费用就高达4亿元以上。电镀废水水质复杂，涉及到各种重金属离子、有机化合物及无机化合物等诸多有害物质，有些还含致癌、致畸、致突变的剧毒物质，对人类危害极大。这些物质如果不经处理进入环境，必定会对生态环境及人类产生广泛而严重的危害[2,3]。另外，回收电镀废水中的重金属可以彻底全面利用资源，极具经济价值。因此电镀废水的治理是工业废水治理的重中之重的问题。 2.电镀废水的来源及组成 一般的电镀生产工艺都由前处理、电镀和后处理工艺三部分组成，每个工艺一定程度上都有废水产生，其中，电镀生产过程中的镀件漂洗废水是电镀废水的主要来源之一，约占车间废水排放量的80%以上，废水中大部分的污染物质是由镀件表面的附着液在漂洗时带入的；镀液过滤废水是指在镀液过滤过程中，滴漏的镀液以及在过滤前后冲洗过滤机、过滤介质或镀槽等的排放水；废镀液包括清理镀槽时排出的残液、老化报废的镀液、退镀液和受污染严重的废弃槽液等。这部分废液的浓度很高，如果直接排放，则环境污染更为严重。因管理不善产生的电镀车间“跑、冒、滴、漏”废水一般与冲刷设备、地坪等冲洗废水一并考虑处理；另外，化验用水主要包括电镀工艺分析和废水、废气检测等化验分析用水，其水量不大，但成分较复杂，一般排入电镀混合废水系统进行统一处理后排放[4]。
常用电镀产品质量检验标准 电镀产品质量检验规范 电镀产品品质检验规范 常用的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查； 3.镀层附着力； 4.硬度测试； 5. 耐磨测试； 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试； 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试；10.排汗测试；11外观；12包装; 一?膜厚： 1 .膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY，其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm最大不超过0.03mm. 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>5pcs 二.装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影
响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批；％ 3.测试数量：n>2pcs ；0「 二.镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM T 1MM 的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察；? a）不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b）不可有金属镀层剥落之现象。 d）不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ；… 四?硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕；. 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力… 水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批；-… 3.测试数量：n>2pcs ；
五.耐磨测试： 1.头施500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材；e 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ； 六?耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%勺乙醇，以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次, 镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月；…? 3.测试数量：n>5pcs ； 七.高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90沧95%测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落；6 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 八.冷热冲击测试： 1.零下1度30分钟常温2分钟，70度30分钟为一个回合，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月；
电镀件外观检验规范 Final approval draft on November 22, 2020
电镀件外观检验规范 1. 目的： 明确了电镀部件的电镀验收准则，对来料及成品外观检验提供作业方法指导 2. 适用范围： 本标准适用于所有金属电镀部件的检验，生产外观检验时可参照本规范执行。 3. 工作职责： 检验员负责按照本规范对相关来料外观进行检验,装箱员参照本规范进行产品件外观100%检验，品质部主管负责监督执行。 4. 外观缺陷检查条件 距离：目视距离一般30～40cm左右； 角度：15-90度范围旋转； 照明：40W日光灯下； 视力要求：视力以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。 5 .产品缺陷定义 致命缺陷（critical defect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 严重缺陷（majoy defect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 轻微缺陷（minor defect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。
印 能有明显的水渍、水印 A 面水渍水印面积≤，40cm 处观察不明显 √ B 面水渍水印面积≤，40cm 处观察不明显 √ C 面水渍水印面积≤10mm 2 ，40cm 处观察不明显 √ 发黑 发白 产品表面不能有明显的异色斑迹 电镀件表面有明显的白印或黑印，面积≥ √ 白印或黑印面积＜，40cm 处观察不明显 √ 漏镀 产品表面不允许有镀层未镀上的情况 电镀件A 面或B 面有漏底材现象，不可接受 √ 电镀件A 面或B 面有相关镀层未镀上，不可接受 √ 电极点周围有未镀上痕迹，组装后不能完全遮盖，其外露面积不超过，且40cm 处观察不明显 √ 电镀件凹位或阴角位明显发黄，组装后又不能够遮盖的，不可接受 √ 电镀件内部出现发黄面积超过其所在面的1/3或，在组装后基本可遮盖，可接受 √ 电镀件内部未镀上的地方生锈，不能接受 √ 尺寸 各控制尺寸符合产品标准规定 控制尺寸稍超出公差，但不影响装配 √ 控制尺寸超出公差，现场无法装配 √ 膜厚 镀层厚度符合产品标准规定 镀层厚度严重低于客户给定的下限值 √ 镀层厚度稍低于下限值，且盐雾测试合格 √ 耐腐蚀 镀层的防腐能力达到规定要求 盐雾测试不通过，不可接受 √ 起泡---电镀件表面出现小泡点或凸起现象： 脏污---产品表面有手印、油污或其它脏污：` ----产品表面有明显的纹路或划痕： 斑点---产品表面与明显的凹凸点、麻点、亮点、氧化点： 电镀层表面凸起，有一个小泡点，NG 镀层表面脏污呈云状块，面积过大，NG 正面纹路明显，NG 侧面有纹路但无刮花现象，OK
电镀产品品质检验规范公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
电镀产品品质检验规范 常驻的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查 3.镀层附着力； 4.硬度测试; 5.耐磨测试 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试； 10.排汗测试； 11外观； 12包装； 一．膜厚： 1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X 射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为,最大不超过. 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>5pcs 二．装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配後有否影响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 二．镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM＊1MM）的电镀层表面，用橡皮 擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴後，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察； a)不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b)不可有金属镀层剥落之现象。 d)不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量： n>2pcs ； 四．硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试後镀层不能有划痕； 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力
水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 五．耐磨测试： 1.头施500g力，用於被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材； 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ； 六．耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇，以不下滴 为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次，镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 七．高温高湿测试： 底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90%－95%，测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 八．冷热冲击测试： 1.零下1度30分钟，常温2分钟，70度30分钟为一个回合，看镀层有无拱 起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs; 其中： UV镀测试：5回合； 真空镀：2回合； 水镀测试：1回合； 九．盐雾测试： 1.温度35度，浓度5%的盐水，喷雾8小时，共3回；看镀层有无起反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs; 十．排汗测试： 1.常温下5%Nacl，10%乳酸，85%蒸镏水，浸泡24小时，看镀层有无反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs; 4.排汗测试只限定人体与镀层经常接触之电镀零件适用； 十一.外观检查： 1．检验条件：在40W－60W日光灯相当照明度条件下，距离30－50cm： 2.表面镀层符合规定要求，光滑、平整、均匀光亮，同批产品无色差（注： 色差包括颜色和光泽度）；
电镀废水处理技术分析 摘要：分析了电镀废水的来源、特点和危害，介绍了当前常用的电镀废水处理 技术，同时对螯合沉淀法和天然矿物污水处理剂在电镀废水治理方面的应用进行 简单说明，并结合新的排放标准对电镀废水处理技术的发展趋势进行了展望。 引言 随着我国经济与科技的高速发展，中国已经成为世界制造业的重心，同时制 造业的发展带来了大量的污染。在各种污染源中电镀废水以其毒性大，排放量大，难治理尤其值得关注。据不完全统计全国现有1.5万家电镀生产厂，每年排出的 电镀废水约40亿m3，其中约有50 %未达到国家排放标准。并且由于电镀厂点分 布广，废水中含有重金属离子、有机化合物及无机化合物等有害物质。这些物质 进入环境，必定会对生态环境及人类产生广泛而严重的危害。电镀废水的治理是 一个不可忽视的问题。 1 电镀废水来源和分类 电镀工艺总体可分为：镀前预处理、电镀、镀后处理。由此产生的电镀废水 包括：待加工件的碱性除油液、工件清洗水、酸性防锈液、电镀废浴液、工件粗 化液、工件封孔液、钝化液、极板清洗液、检测用水、镀槽清洗液、生产线的“跑、冒、滴、漏”废水、不合格加工品的剥离褪镀液，及废水处理过程中的自用水。其中废水量约 80 %是由清洗镀件时产生，而电镀废浴液的浓度最高。电镀工艺的多 环节使得电镀废水中污染物种类多：重金属离子、酸碱溶液、磷酸盐、含氮化合物、表面活性剂、少量光泽改良剂、油脂、氰化物等。 2 电镀废水的危害 电镀废水中的污染物较为复杂，水质成分不易控制，但总的来讲，可分为重 金属离子废水、酸碱废水及含油脂类废水等，表现的成分却常常是同时含有多种 污染物。其中有毒有害的物质有镉、铅、铬、镍、锡、锌、酸、碱、悬浮物、石 油类物质、含氮化合物、表而活性剂及磷酸盐等。另外，目前采用氰化电镀工艺 的厂家，其电镀废水中含有大量的氰化物。 电镀废水未经处理排放，会污染饮用水和工业用水，对生态环境产生危害； 酸碱废水会破坏水中微生物的生存环境，影响正常水源的酸碱度；含氰废水毒性 很大，微量就能致人死亡；重金属离子属于致癌!致畸或致突变的剧毒物质，如果大量含有重金属离子的电镀废水不经处理直接排放，会通过食物链，在人体内富 集而导致严重的健康问题，其中铬、镉和铜可导致肺癌；Cr（Ⅳ）的毒性较镉次之，但人体若大量摄入能够引起急性中毒，长期摄入也能引起慢性中毒；镍和铅 在人体内有蓄积作用，长期摄入会引起慢性中毒。镉、铬、铅及铝四种物质均为 国家一类有害物质，铜、锌毒性相对较小，是国家二类有害物质"日本震惊世界的水俣病和骨痛病就分别由重金属汞和镉引起的。有机物（氨氮、磷酸盐等）进入 水体会引起富营养化，导致水中生物大量死亡。氰化物是剧毒物质，最高允许排 放质量浓度为0.3mg/L，氰化物中毒治愈后，还可能发生神经系统后遗症。 3 电镀废水主要处理方法 3.1 化学法 化学法是借氧化还原反应或中和沉淀反应将有毒有害的物质分解为无毒、无 害的物质或将重金属经沉淀和上浮法从废水中除去。化学法处理电镀废水，是目 前国内外应用最广泛的电镀废水处理方法，技术上较为成熟。 化学法包括化学还原法，氧化破氰法，沉淀法等，是一种传统和应用广泛的
本文介绍含镍电镀废水处理方案，通过化学沉淀法，可以把镍处理至表三标准，镍浓度处理至0.1mg/L以下。 l 工具/原料 l 含镍电镀废水 l 化学镀镍废水 l 锌镍合金处理剂 l 重金属捕集剂 l 聚合氯化铝PAC、聚丙乙烯酰胺PAM、氢氧化钠 l 方法/步骤 1.含镍电镀废水介绍含镍电镀废水是指电镀镍时所产生的清洗水，一般分为电镀镍废水和化学镀镍废水，电镀镍废水是指通过电镀把金属镍镀在金属基底上，例如以铜为基底；化学镀镍废水是指通过化学氧化还原的方法把镍镀在基底上，基底多为塑料等非导体。电镀镍废水的成分比较简单，一般多为镍离子以及硫酸根等，化学镀镍废水成分复杂，除了镍离子外，废水中还含有大量的络合剂，比如柠檬酸、酒石酸、次磷酸钠等。 2.含镍电镀废水处理标准在电镀废水处理标准中，国家表一标准要求镍排放标准不高于1mg/L，国家表二标准要求不高于0.5mg/L，国家
表三标准要求不高于0.1mg/L，《电镀废水治理工程规范》中要求含镍废水需要单独收集，并且镍需要处理至标准才能排放至综合池。 3.针对电镀含镍废水以及化学镀镍废水，可采用化学沉淀法进行处理，化学沉淀法不需要复杂的设备。其中，电镀含镍废水可以直接采用加碱至11，PAC混凝，PAM絮凝沉淀出水，镍即可达标，如果含镍废水中混有前处理废水，那么需要在加碱之后的出水加入少量重金属捕集剂重金属捕集剂进行螯合反应，重金属捕集剂重金属捕集剂可以把镍离子从低浓度处理至达标。 对于化学镀镍废水，由于废水中存在大量的络合剂，络合剂与镍离子形成络合小分子溶解于废水中，因此直接加碱不能沉淀，通过加入锌镍合金处理剂进行反应，可以破坏络合健的结构，通过螯合反应与镍离子结合，再通过混凝絮凝沉淀，把镍离子去除。 4.根据含镍电镀废水处理方案，设计相应的含镍废水处理工艺。对于电镀镍废水，采用两步法处理比较划算，即先用氢氧化钠进行沉淀一次以后，再加入重金属捕集剂重金属捕集剂螯合沉淀。 5.对于化学镀镍废水，可以通过一步法直接加锌镍合金处理剂进行螯合沉淀，把镍离子去除。 l 注意事项 l 电镀镍废水与化学镀镍废水，镍的种类不一样，处理方法也不同l 注意在破坏络合剂时，有时也可以采用氧化破络的办法
电镀污染物排放标准 1 适用范围 本标准规定了电镀企业和拥有电镀设施企业的电镀水污染物和大气污染物的排放限值等内容。 本标准适用于现有电镀企业的水污染物排放管理、大气污染物排放管理。本标准适用于对电镀设施建设项目的环境影响评价、环境保护设施设计、竣工环境保护验收及其投产后的水、大气污染物排放管理。 本标准也适用于阳极氧化表面处理工艺设施。本标准适用于法律允许的污染物排放行为；新设立污染源的选址和特殊保护区域内现有污染源的管理，按照《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国放射性污染防治法》和《中国人民共和国环境影响评价法》等法律、法规、规章的相关规定执行。 本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为。企业向设置污水处理厂的城镇排水系统排放废水时，有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在本标准规定的监控位置执行相应的排放限值；其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准，并报当地环境保护主管部门备案；城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。 建设项目拟向设置污水处理厂的城镇排放水系统排放废水时，由建设单位和城镇污水处理厂按前款的规定执行。 2 规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。 GB/T6920-1986 水质pH 值的测定玻璃电极法 GB/T7466-1987 水质总铬的测定高锰酸钾氧化- 二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7467-1987 水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7468-1987 水质汞的测定冷原子吸收分光光度法 GB/T7469-1987 水质汞的测定双硫腙分光光度法 GB/T7470-1987 水质铅的测定双硫腙分光光度法 GB/T7471-1987 水质镉的测定双硫腙分光光度法 GB/T7472-1987 水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB/T7473-1987 水质铜的测定2,9- 二甲基-1,10 菲罗啉分光光度法 GB/T7474-1987 水质铜的测定二乙基二硫氨基甲酸钠分光光度法 GB/T7475-1987 水质铜、锌、铅、镉的测定原子吸收分光光度法 GB/T7478-1987 水质铵的测定蒸馏和滴定法 GB/T7479-1987 水质铵的测定纳氏试剂比色法 GB/T7481-1987 水质铵的测定水杨酸分光光度法 GB/T7483-1987 水质氟化物的测定氟试剂分光光度法 GB/T7484-1987 水质氟化物的测定离子选择电极法 GB/T7486-1987 水质氰化物的测定硝酸银滴定法 GB/T7487-1987 水质氰化物的测定异烟酸- 吡唑啉酮比色法 GB/T11893-1989 水质总磷的测定钼酸铵分光光度法 GB/T11894-1989 水质总氮的测定碱性过硫酸钾消解分光光度法
电镀品检验标准 The manuscript was revised on the evening of 2021
电镀产品检验标准 1范围 本标准规定了电镀产品的表面分区、表面质量要求、降级接收标准和检验方法。 本标准适用于电镀产品表面质量检验。 2表面的分区 产品在安装之后，按照人们观看产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。（见表1） 表1 电镀产品表面的分区 3表面质量分类（见表2） 表2 电镀产品表面质量分类
4产品质量要求 合格的电镀产品按表3执行，降级接收的电镀产品表面按表4、表5执行。 表3 电镀合格品标准 表4 电镀镜光表面的麻点、斑点、小泡点、凸起颗粒点降级接收要求尺寸单位：mm
注：1.缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2.无论产品上存在的是麻点、斑点，还是小泡点、颗粒点，表中规定了产品允许存在的缺陷 点总个数。 3、缺陷点为二个以上时，两缺陷点间距大于10-20毫米。 4、电镀拉丝表面在上述规定的基础上，增加一个缺陷点。 表5 不露出镀层底层的轻微擦花线条降级接收要求尺寸单位：mm
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、擦花条数为2条以上时，间距≥50毫米。 3、电镀拉丝表面降级接收标准在上述规定的基础上，增加一条擦花线条，沿拉丝纹路方向。5检验方法 电镀层表面外观采用目力测试，视力达以上，目测距离为45±5cm，在220V 50HZ 40W的日光灯下。双手带作业手套握持电镀件，产品在长度方向先水平放置目测，再以长度方向为轴，用手旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。在水平方向目测完后，将产品以铅垂方向为轴，旋转90度，先用手上下倾斜目测，再以长度方向为轴，旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。 螺杆、螺孔电镀后，相互配合件的配合性，试配组装检验其符合性。 镀层结合力试验 5.3.1试验仪器 5.3.1.1百格刀：6个切割刃的多刃切割刀具，刀刃间隔为1mm。 5.3.1.2软毛刷 5.3.1.3 3M胶带 采用的胶带宽度为15mm左右。 5.3.1.4目视放大镜 手把式的，放大倍数为2倍到3倍。 5.3.2操作方法 5.3.2.1用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向,在测试样本表面划10×10(100个)的正方形 小网格，以1mm为间隔，每一条划线应深及基材。 5.3.2.2用软毛刷向格阵图形的两对角线轻轻地向后5次，向前5次的刷测试样本表面。 5.3.2.3用3M胶带或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试的小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带以加大 胶带与被测区域的接触面积及力度。 5.3.2.4用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，用放大镜观察表面。 5.3.3 实验面分等级按表6 表6 实验结果分级 分级说明发生脱落的十字交叉切割区的表面外观 0 切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落_________ 1 在切口交叉处有少许镀层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%
山东华龙机械有限公司400m3/d电镀综合废水处理工程 设 计 方 案 二零一三年二月
目录 第一章总论 0 1.1项目概况 0 1.2设计依据 (1) 1.3设计范围 (1) 1.4设计原则 (2) 1.5 设计水量、水质及出水标准 (2) 第二章工艺设计 (4) 2.1工艺选择 (4) 2.2工艺流程图 (8) 2.3工艺流程说明 (8) 2.4预期处理效果 (9) 第三章废水处理站工程设计 (11) 3.1主要建、构筑物工艺设计及设备选型 (11) 3.2土建结构设计 (23) 3.3 公用工程 (23) 3.4 自动控制 (25) 第四章技术经济 (25) 4.1工程投资估算 (25) 4.2运行费用 (27) 4.3主要技术经济指标 (29) 第五章工作进度及服务承诺 (30) 5.1工作进度安排 (30) 5.2服务承诺 (30) 附图：废水处理工艺流程图 废水处理区总平面布置图
第一章总论 1.1 项目概况 山东华龙机械有限公司位于山东省临沂市经济开发区，主要从事汽摩配件及五金锁具类配件等电镀。由于电镀生产过程中，将排放一定量的含有多种致癌、致畸、致突变、剧毒等物质的废水，因此，必须认真处理，并尽量回收利用，以减少或消除其对环境的污染。为贯彻落实国家环境保护方针政策，加强环境污染防治，严格执行“三同时”的要求，该公司特委托我公司进行生产废水处理工程设计方案的编制。 电镀工艺品种繁多，产生的电镀废水中含有的污染物也不一定相同，须综合处理的电镀废水将含有多项镀种产生的污水。常用镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌、镀镉、镀铅、镀锡、镀金和镀银。无论那种镀种和镀件，电镀工艺大体相同，乡镇企业常用氰化电镀工艺。产生的电镀废水分为以下几种： 1、镀件清洗水：占电镀废水的80%以上。废水中大部分污染物质是由镀件表面的附着液在清洗时带入的。其污染物质主要为重金属离子，如：Ni2+、Cu2+、Cr6+、Zn2+、Pb2+、Cd2+、Ag+等。其PH值一般为4—6，呈酸性。 2、镀液过滤和废镀液：产生的污水中含有高浓度的污染物质，主要有：Cr6+、CN-、废酸、废碱、光亮剂、洗涤剂、表面活性剂等，大部分为有害物质和剧毒物质。 3、电镀车间的“跑、冒、滴、漏”产生的低浓度污染水。 上述描述中，1、3统称为含铬废水，2统称为含氰废水。因企业
电镀污染物排放标准 1适用范围 本标准规定了电镀企业和拥有电镀设施企业的电镀水污染物和大气污染物的排放限值等内容。 本标准适用于现有电镀企业的水污染物排放管理、大气污染物排放管理。 本标准适用于对电镀设施建设项目的环境影响评价、环境保护设施设计、竣工环境保护验收及其投产后的水、大气污染物排放管理。 本标准也适用于阳极氧化表面处理工艺设施。 本标准适用于法律允许的污染物排放行为；新设立污染源的选址和特殊保护区域内现有污染源的管理，按照《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国放射性污染防治法》和《中国人民共和国环境影响评价法》等法律、法规、规章的相关规定执行。 本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为。 企业向设置污水处理厂的城镇排水系统排放废水时，有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在本标准规定的监控位置执行相应的排放限值；其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准，并报当地环境保护主管部门备案；城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。 建设项目拟向设置污水处理厂的城镇排放水系统排放废水时，由建设单位和城镇污水处理厂按前款的规定执行。 2规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。 GB/T6920-1986水质pH值的测定玻璃电极法 GB/T7466-1987水质总铬的测定高锰酸钾氧化-二苯碳酰二肼分光光度 法 GB/T7467-1987水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7468-1987水质汞的测定冷原子吸收分光光度法 GB/T7469-1987水质汞的测定双硫腙分光光度法 GB/T7470-1987水质铅的测定双硫腙分光光度法 GB/T7471-1987水质镉的测定双硫腙分光光度法 GB/T7472-1987水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB/T7473-1987水质铜的测定2,9-二甲基-1,10菲罗啉分光光度法
电镀检验标准 常用的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查； 3.镀层附着力； 4.硬度测试; 5.耐磨测试； 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试； 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试；10.排汗测试；11外观；12包装； 一．膜厚： 1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm,最大不超过0.03mm. 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>5pcs 二．装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 二．镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM＊1MM）的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察； a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b) 不可有金属镀层剥落之现象。 d) 不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 四．硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕； 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力 水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 五．耐磨测试： 1.头施500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材； 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ； 六．耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇，以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次，镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 七．高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90%－95%，测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月；
ICS 13.060.99 P 40 备案号：25526-2009 DB44 印制电路板行业废水治理工程技术规范 Technical Specification for Wastewater Treatment Engineering of Printed Circuit Board Manufacturing 广 东 省 质 量 技 术 监 督 局 发布
DB44/T 622—2009 目录 目录.............................................................................. I 前言........................................................................... III 1 总则 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语 (1) 4 废水水质与废水分流 (2) 5 废水处理工艺 (4) 6 工程配套 (6) 7 废水回用 (8) 8 基础资料 (8) 9 运行管理 (8) I
DB44/T 622—2009 II
DB44/T 622—2009 前言 为贯彻《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水污染防治法》，规范印制电路板废水治理工程建设、控制印制电路板厂废水污染，改善环境质量，保障人体健康，促进电子信息产业可持续发展和印制电路板废水治理技术进步，制定本规范。 本规范由广东省环境保护局提出。 本规范为首次发布。 本规范由广东省环境保护产业协会组织起草工作。 本规范由广东新大禹环境工程有限公司主编起草，华南理工大学环境科学与工程学院参与起草。 主要起草人：黑国翔王刚林国宁区尧万陈国辉麦建波胡勇有。 本规范自2009年09月01日起实施。 本规范由广东省环境保护局解释。 Ⅲ
【最新整理，下载后即可编辑】 电镀检验标准 1 范围 本规范适用于冲压件加工之电镀品和电镀－封漆品的最终检验和出货检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法 3 定义 3.1 致命缺陷（critical defect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 3.2 严重缺陷（majoy defect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 3.3 轻微缺陷（minor defect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 3.4 致命不合格品（critical defective） 包含一个或多个致命缺陷，可能包含严重缺陷和（或）轻微缺陷的一种不合格品。 3.5 严重不合格品（major defective）
包含一个或多个严重缺陷，可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷的一种不合格品。 3.6 轻微不合格品（minor defective） 包含一个或多个轻微缺陷，但不包含致命缺陷和严重缺陷的一种不合格品。 注：本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求的所有缺陷视为严重缺陷。 3.7 检验批（inspection lot） 由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内，按同一规范在基本一致的条件下生产的，并按同一质量要求提交作接收或拒收检验的同一类型的一组镀覆产品。 3.8 样本量（sample size） 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品称为样本。样本量即样本中产品的数量。 4 表面分区 5 缺陷分类表