1、来料检验作业指导书
2、检测抽样、取样作业指导书
3、体质颜料的检测规范
4、助剂检测规范
5、乳液检测规范
6、固含量测定检测规范
7、乳液的冻融性
8、乳液的机械稳定性测定指引
9、乳液的稀释稳定性测定指引
10、乳液的钙离子稳定性测定指引
11、PH值测定指引
12、包装罐检测规范
13、制程检验作业指导书
14、成品检测规范
15、涂料粘度的测定指引
16、涂料细度的测定指引
17、漆膜一般制备方法指引
18、乳胶漆施工性测定指引
19、遮盖力的测定指引
20、乳胶漆干燥时间测定指引
21、漆膜耐洗刷性测定指引
22、反射率测定指引
24、色浆检测指导
来料检验作业指导书
（1）
1.0 目的
确保原辅物料之性能符合公司要求。
2.0 适用范围
公司内所使用的原辅物料
3.0 检验依据
3.1 相关的检测指引、检测规范
3.2 《原材料检测指标》
3.3 客户提供的检测指标
4.0 作业内容
4.1 仓管人员依供应商《送货单》收点无误后，将物品放入待检区，并
及时通知质检员进行进料检验，（若为新材料，仓管员首先通知主管对材料编号，采购部要求供应商提供相关资料，交与技术部，技术部根据其提供的性能指标检测，合格的需将其留样做标准样板）。
4.2 质检员接到《验收入库单》后，对来料的包装进行检查后，根据《检
测抽样作业指导书》随机抽样，然后根据《原材料检测指标》规定检查内容进行检验。
4.3 将检验结果填入《进货验证记录表》内，作出判定，作好标识。4.4 判定不合格之原物料，参照《不合格品处理程序》处理。
4.5 若有客户提供之检验规格，则依与客户协议内容执行。
5.0免检条件
5.0.1不直接影响产品品质的。
5.0.2公司尚未具能力检验的，但需供应商提供检验报告或产品规格(标
准)即特性数据。
检测抽样、取样作业指导书
（2）
1.0 目的
对待检品规定适当的抽样、取样检验标准，以达到控制整批产品品质的目的。
2.0 范围适用于所有进料、制程与成品检验。
3.0 内容
3.1 基本标准
采用GB2828-87《逐批检查计数抽样程序》
GB3186—1982（1988）《涂料产品的取样》。
3.2 采用GB2828-87有关规定
3.2.1 抽样方案类型为一次抽样方案
3.2.2 检查水平IL为一般检查水平Ⅱ
3.2.3 检查严格度为正常检验
3.3 抽样检查步骤
3.3.1 确定单位产品特性即检查项目及参数
3.3.2 确定检查批
3.3.3 确定抽样数量。
3.3.5 按抽样方案抽取样本
3.3.6 检查样本
3.3.7 判定逐批检查合格或不合格
3.3.8 根据检查结果填写有关报表
3.4 采用GB3186—1982（1988）有关规定
3.4.1产品类型
A型：单一均匀液相的流体。
B型：两个液相组成的流体。
C型：一个或两个液相与一个或多个固相一起组成的流体。
D型：粘稠状，由一个或多个固相带有少量液相所组成，如：腻子，厚浆涂料或用油或清漆调制的颜料色浆，也包括粘稠的树脂状物质。
E型：粉末状，如：粉末涂料。
盛样容器，应采用下列适当大小的洁净的广口容器：
内部不涂漆的金属罐；棕色或透明的可密封玻璃瓶；纸袋或塑料袋。
取样器械,取样器械应分别具有下述两种功效：
能使产品尽可能混合均匀;取也确有代表性的样品。
3.4.3取样数目
产品交货时，应记录产品的桶数，按随机取样的方法，对同一生产厂生产的相同包装的
产品进行取样，取样数应不低于n/2（n是交货产品的桶数）。取样数建议采用以下数字
交货产品的桶数取样数
2～10 11～20 21～35 36～50 51～70 71～90 91～125 126～160 161～200 2 3 4 5 6 7 8 9 10
此后每增加50桶取样数增加1 3.5 检测按标准进行
3.6 相关文件
《来料检验作业指导书》
《制程检验作业指导书》
《成品检验作业指导书》
体质颜料的检测规范
(3)
1.0目的
检测体质颜料，确保原料性能符合本公司质量要求
2.0范围
适用于公司所有滑石粉、锌粉、钛白粉等颜填料之检测
3.0仪器及工具
电子秤、GJF04高速分散机、80ml烧杯、QXD型刮板细度计
（0-100um）、涂布器、100目筛网、50ml带塞玻璃容器
4.0抽样方式
参照《品检抽样规范》
5.0步骤
5.1 包装质量——目测
5.2 表观颜色：将待测试样与标准样品盛于白纸皮上，在自然光下观察试
样的颜色
5.3 颜、填料检测方法
5.3.1 做成浆料用100目筛网过滤。
原料配比
水59.1
SN5040 0.6
HS30000YP 0.2
AMP-95 0.1
试样40
按顺序添加上述原料试样，添加完毕，转速调为2000r/min处，高速分散15分钟，取下试样浆（用100目筛网过滤）
5.3.2 细度：参照《细度测定指引》
5.3.3 对比遮盖力：参照《遮盖力测定指引》。
5.3.4 在5.3.1过程中观察试样的分散性，过滤后观察筛网上残留的杂质。
5.3.6 PH值：在玻璃容器中，用蒸馏水制备10%颜料悬浮液，用塞子塞住容器，激烈地振荡1min，然后静置5min，移去塞子，测定悬浮液的PH值。
6.0 允收水准
允许水准参照《原材料检测指标》检验项目有一项不符合检验标准，则判为不合格。
助剂检测规范
（4）
1.0目 的
检测助剂的性能，来确保原料符合品质要求。
2.0范 围
本公司所有液态助剂均属之。
3.0仪器工具
电热恒温干燥箱、比重瓶、酸度计（或PH试纸）、折光仪、比重杯、电子秤（精确到0.01g）
4.0抽样方式
参照《品检抽样规范》。
5.0检测项目及方法
5.1油性用助剂
5.1.1外包装：注意外包装颜色、字体大小、包装桶形状有无异常。
5.1.2外观颜色：与标样一致——目测
5.1.3固含量：参照《固体含量测定检测规范》检测,若自身固含量在
30%以下，烘烤条件150℃、30min，若自身固含量在30%以上，
烘烤条件150℃、60min。
5.1.4折光率：参照《折光率的测定指引》检测。
5.2 水性助剂（液态）
5.2.1外包装：注意外包装颜色、字体大小、包装桶形状有无异常。
5.2.2外观颜色与标样一致——目测。
5.2.3固含量：参照《固体含量测定检测规范》检测(150℃、30min)。
5.2.4 PH值：参照《PH值测定指引》。
6.0允许水准
6.1如外包装不符合则及时报告部门主管。
6.2以上各项（除外包装外）若有一项不符合检测指标，则判定为不合格。
乳液检测规范
(5)
6.0目的
对新进原料进行检测，使之符合公司质量要求。
7.0范围
适用于公司内所有乳液
8.0步骤
3.1 外观：参照《原材料检测指标》——目测、拉板。
3.2 粘度：参照《粘度测定指引》
3.3 固含：参照《固含量检测规范》
3.4 PH值：参照《PH值测定指引》
3.5 钙离子稳定性：参照《钙离子稳定性测定指引》
3.6 机械稳定性：参照《机械稳定性测定指引》
3.7 冻融性：参照《冻融性测定指引》
3.8 稀释稳定性：参照《稀释稳定性测定指引》
以上3.1-3.4为必检项目，3.5-3.8为抽检项目。
9.0允收水准
若有一项不符合《产品/半成品检测指标》，则判为不合格。
固含量测定检测规范
（6）
1.0目的
检测原料及产品的固含量，确保产品符合质量要求。
2.0范围
适用于各种乳液、树脂、固化剂及涂料。
3.0仪器工具
恒温干燥箱（0-300℃）、圆铁盖、水银温度计、电子天平（0.01g）。
4.0检测项目及方法
4.1方法一
4.1.1 先将干燥洁净铁盖置入120±5℃的干燥箱内烘烤10分钟，取出
冷却至室温后称重，并记下质量m
1.
然4.1.2 称取1-2g待检样品于称量后的铁盖中，并记录下样品质量m
0,后放入恒温干燥箱内120±5℃（测硝化棉时温度为85℃）烘烤2
小时。2小时后，每隔0.5小时取出称量一次，误差〈0.01g即
为恒重〉。
4.1.3 取出恒重的样品放在干燥器内冷却至室温称量，并记录下所称重
。
量m
2
4.1.4 称取两份样品做平行测试。
4.2 方法二
4.2.1 先将干燥洁净铁盖置入120±5℃的干燥箱内烘烤10分钟，取出
冷却至室温后称重，并记下质量m
1.
4.2.2 称取1-1.5g待检样品于称量后的铁盖中,记录下样品质量m
,然
0后放入恒温干燥箱内150±5℃烘烤。
4.2.3 15分钟后取出,放在干燥器内,冷却至室温,称量、记录新称重量
m
2。
4.2.4 称取两份样品做平行测试。
4.3 方法三
却
4.3.2 取1-1.5g待检样品于称量后的铁盖中,记录下样品质量m
,然后放
入恒温干燥箱内105±5℃烘烤。
4.2.3 3小时后取出,放在干燥器内,冷却至室温,称量、记录新称重量
m
2。
5．0 计算
X%=(m
2-m
1
)/m
×100%
M
1
=圆铁盖质量/g
M
2
=恒重后样品与铁盖烘后质量/g
M
=样品质量/g
注：得出结果取两次实验的平均值，两次相对误差不得大于3% 6．0参照文件
无
乳液的冻融性
（7）
1.0目的
检测乳液的冻融性是否符合产品的品质要求
2.0范围
水性漆使用的各种乳液
3.0仪器
恒温-15℃低温冰箱
4.0步骤
4.1 将试样装入容量1L的塑料或玻璃容器（高约130mm,直径约112mm，
壁厚约0.23-0.27mm）内，大致装满密封，放入-15℃±1℃的冰箱中
4.2 冷冻16小时后取出容器，常温解冻8小时后，打开盖子观察试样
是否凝聚或粘度化
4.3 如冻融一个循环后未破乳，则再放入-15℃±1℃的冰箱中冷冻，如
此循环5次
5.0允收水准
如循环5次后未凝聚则试样冻融性通过，否则不通过
6.0参照文件
(8)
1.0 目的
检测乳液的机械稳定性，是否符合技术要求。
2.0 范围
乳胶漆用取合物乳液
3.0 仪器及工具
高速分散机，120目筛网
4.0 检测方法
在适当的容器中加入200g用120目筛网过滤后的乳液，将容器放置在搅拌机上，用夹子固定，开动搅拌，调速达4000r/min，搅拌0.5小时后，观察乳液是否破坏或絮凝，如无明显的絮凝物，再用120目筛网过滤，如没有或仅有极少量絮凝即记为“通过”，否则记为“不合格”。
5.0 参照文件
无
(9)
1.0 目的
检测乳液的稀释稳定性，是否符合技术要求。
2.0 范围
乳胶漆用聚合物乳液
3.0 仪器及工具
100ml带刻度试管
4.0 检测方法
在100ml带刻度的试管中，加入20ml乳液，然后加入80ml水，充分摇
匀后放置在试管架上，分别于24小时、48小时后观察有无分层、分水、沉淀发生，不发生上述现象即记为“通过”，否则记为“不合格”。
注：可参照上述比例，在适当容器中称重，搅拌均匀后置于试管内观察。
5.0 参照文件
无
乳液的钙离子稳定性测定指引
(10)
1.0 目的
检测乳液的钙离子稳定性，是否符合技术要求。
2.0 范围
适用于乳胶漆用聚合物乳液。
3.0 仪器及工具
100ml带刻度试管，1000ml量筒，电子秤
4.0 检测方法
4.1 配制5%氯化钙水溶液
用电子秤准确称取50g无水氯化钙，用量筒量取950ml水剂入盛有称好氯化钙的溶器中摇匀，至氯化钙完全溶解，制得5%乳液，备用。
4.2 在100ml带刻度试管中，加入50ml乳液，然后加入10ml5%氯化钙溶液，
应注意缓慢加入，充分摇匀后放置试管架上，分别于1小时、24小时、48小时后观察，如发生分层、沉淀、絮凝等现象，即记为“不合格”，如无上述现象，即记为“通过”。
注：可参照上述比例进行称重，搅拌均匀后置于试管内。
5.0 参照文件
无
PH值测定指引
（11）
1.0目的
检测试样的PH值是否符合产品要求
2.0范围
适用于乳液、乳胶漆、原材料
3.0仪器
PHS-90-3酸度计或广泛PH试纸，250ml容量瓶
4.0检测方法
4.1 采用PHS-90-3酸度计测定
4.1.1 标准PH值溶液的配制
剪开装有邻苯二甲酸氢钾的塑料袋，将其倒入250ml容量瓶中，
蒸馏水冲洗塑料袋内壁，并在25℃用蒸馏水稀释到以少量无CO
2
刻度摇匀，即得PH值为4.0的标准液。
同样方法配制PH值为6.86的混合磷酸盐标准溶液。
4.1.2 打开电源开关
4.1.3 拿去电极前端之橡胶套，用蒸馏水将电极洗净后拭干，浸标准
液PH6.86(25℃)内
4.1.4 转动“温度补偿”旋钮，使与标准液之温度相同
4.1.5 轻轻搅动标准溶液，转动“定位”旋钮，使数字稳定后显示
6.86(25℃),将电极取出，用蒸馏水洗净，拭干
4.1.6 将电极浸入PH4.00标准液内，轻轻搅动标准液，转动“斜率”
旋钮，使数字稳定后显示 4.00(25℃)移出电极，洗净浸入蒸馏
水备用，此时仪器校正完成
4.1.7 仪器校正完成后将电极用蒸馏水洗净擦干，浸入被测试样中，转动“温度补偿”旋钮至试样之温度，轻轻搅动被测溶液，待数字稳定后，所显示之数字即为试样的PH值
4.2 采用广泛PH试纸测定
上的被测试样，立即与标准色版比较，即得PH值。
注：非常弱的缓冲溶液和浓度低于0.01%的酸碱溶液，应采用PHS-90-3酸度计测定。
5.0参照文件
无
包装罐检测规范
(12)
10.0目的
严格控制包装罐脱胶、脏等现象对产品质量的影响。
11.0范围
适用于本公司所有包装罐之检测。
12.0仪器
电子秤
13.0抽样方式
参照《检测抽样、取样作业指导书》。
14.0检测项目及方法
14.1罐内不得有尘埃、生锈、机油等杂质或变形——目测。14.2罐子与相应盖子配套密封不漏漆。
14.3文字、图案清晰无误——目测。
14.4彩印颜色与标准样的色差在允许范围内——目测。
14.5规格应符合标准。
15.0允收水准
15.1罐子无尘埃，机油及生锈、变形等现象。
15.2罐子与相应盖配套密封不漏漆。
15.3文字清楚无误。
15.4不存在漏罐。
15.5彩印与标准色泽一致。
15.6重量符合标准指标。
15.7以上检验项目若有一项不符合检验规范，则判为不合格。
制程检验作业指导书
(13)
1.0 目的
对产品制程质量实施检查和控制，防止不合格品转序。
2.0 职责
2.1 质检员负责各工序半成品的检验工作。
2.2 技术主管负责工序原辅材料，生产作业方法等的核查作业，同时定
期对工序责任质检员的检验准确性实施核查。
3.0 检验依据
3.1 《生产报表》等生产指令及工序作业指导书
3.2 《产品检测指标》或客户提供的标准或国家标准。
4.0 检验内容
4.1 原料、半成品的检查：对所需原料或半成品进行检查,包括产品质量、
标识状况等，半成品经检验合格后方可进入下一道工序。
4.2 作业方法检查：依据生产指令、作业指导书对该工序方法等进行核查。
5.0 作业准备
5.1 检验场地的清理，准备好所需工具、仪器。
5.2 检查生产报表、作业指导书等是否齐全、完整。
5.3 熟悉该工序所要检查产品的作业内容方法及标准。
6.0 作业内容
6.1 根据《生产报表》对投料过程进行抽检核查，预防出现不良情况，
影响产品质量。
6.2 质检员应对车间之工序及作业方式的准确性进行巡查，将巡查情况报技术主管处理。
6.3 质检员须对每批产品进行抽查检验，每批约抽200g。
6.4 质检员参照《产品检测指标》及相关工作指引进行操作，（当发现检
测依据不全时，可拒绝检验，并将情况报直接上司解决），将检测结
果填入《生产报表》中，作出合格与不合格的判定，并做好标识。
6.5 半成品检测合格后方可进入下一道工序。
7.0 异常情况的处理
7.1 当出现局部异常情况，质检员需通报员工及生产班组长当场解决，
如属严重的，需填写《矫正预防措施要要求书》或《不合格品评审报
告》，通报主管及时给予改正。
7.2 生产车间应根据主管所出的方案进行整改，并将整改情况及时反馈，
对其结果进行确认，无误后方可进入下一道工序。
8.0 质量记录
8.1 《生产报表》
8.2 《不合格品评审报告》
8.3 《矫正预防措施要求书》
成品检测规范
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。
油漆喷涂作业指导书 为了保证油漆的喷涂质量，提高工作效率，特制定本规程。 油漆涂装的目的，是为了在被涂的表面形成防护性或装饰性漆膜。油漆涂装的成功与否，取决于一些参数，其中包括： ▲表面处理 ▲漆膜厚度 ▲涂覆方式 ▲涂覆时的各种条件 一、表面处理 1、概述 适当的表面处理对于防护漆的成功使用至关重要。清除油脂、老化涂层以及表面污物(如底材上的氧化皮和锈蚀、混凝土上的浮浆，以及镀锌钢表面的锌盐等)，是表面处理最重要的环节。 2、清除污物 钢表面防护漆的性能，在很大程度上受到与涂层直接接触的底材表面条件的影响。其中主要的影响因素如下： A)表面污物，包括盐类、油脂、钻孔液和切削液。 B)锈蚀和氧化皮。 C)表面粗糙度。 表面处理的主要目的是确保上述所有污物都清除干净，减少初期锈蚀的机会，并形成表面粗糙度，保证即将涂覆的油漆具有充分的附着力。 3、清除油脂 在进行下一步表面处理或者给钢涂漆之前，必须清除表面所有的可溶盐、油脂、钻孔液和切削液，以及其它污物。最常见的方法是先用溶剂清洗，然后用干净的抹布擦净。试擦步骤极为关键，因为如果试擦彻底，那么溶剂清洗反而会将污物扩散。 4、人工处理 钢表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可以用钢丝刷刷掉、用砂纸砂去、用手工工具刮掉或铲除。
但是，所有这些方法都不彻底，尤其是紧紧附着在钢表面的薄锈层，更难清除。 5、动力处理 一般来说，在清除松散的氧化皮、老化涂层和锈蚀时，用动力工具比用人工效果好，而且省力。但是动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。通常采用的动力工具，包括动力钢丝刷、冲击工具(如撞针枪)、砂轮机及砂皮磨光机。但是，必须注意，不要抛光金属表面，尤其是在使用动力钢丝刷时，否则会破坏涂覆所需的表面粗糙度。 6、喷射处理 目前最有效的清除氧化皮、锈蚀和老化涂层的方法是喷射处理。高压喷出的磨料包括石英砂、棱角砂或钢丸。 用于特定的涂料要求的喷射处理级别取决于很多，其中最重要的是所先用的涂料配套方案是哪一种。 喷射处理之前，应该清除油脂及焊渣。如果表面有盐份油脂，看起来可以用喷射处理方法清除，便实际情形并非如此。虽然肉眼看不见，这些污物却仍在原处形成薄膜，从而影响将来涂层的附着。喷射处理过程中暴露的表面缺陷，如焊缝、金属片及锐利的边角，必须磨平。否则，涂料会从锐利的边角流散开，导致涂层变薄，降低防护性能。要用涂料均匀地覆盖焊渣，几乎不可能。队了会减弱附着力外，这也是涂层提前失效的一个常见原因。经喷射处理后形成的表面粗糙度很重要。它取决于所使用的磨料、气压及喷射技术。粗糙度太小会使油漆无法良好地附着；粗糙度太大，又会使涂覆表面不平整，很可能导致涂层提前失效。这对车间底漆之类的薄层涂覆来说，尤其如此。下表列出了各种喷射处理方式形成 二、漆膜厚度 适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功与否至关重要。显然，如果膜厚不够，通常会导致涂层提前失效。但是漆膜太厚也同样具有危险性。现代高科技涂料，如果涂覆过厚，可能导致两种结果：或者除料含有的溶剂不能充分挥发出来，从而大大降低附着力，或者是底漆龟裂。对于大多数涂料而言，规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差。但是，在涂覆过程中，应该始终以规定的膜厚为准。 至于某个具体表面的实际干膜厚度应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型及待涂表面的性质。
渗透检测作业指导书 一、前言 1. 适用范围 1.1本规程适用于金属材料制成的焊接接头及其零部件的着色渗透检测。 1.2 工件焊接方法为手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊。 1.3 渗透检测可发现焊接接头及热影响区以及其他受检部位表面开口性裂纹气孔和其他表面开口性缺陷。 2. 参考标准 NB/T47013.5-2015承压设备无损检测。 二、人员 具有无损检测人员渗透1.2.3级（结果评定需有2级或3级）资格。 三、渗透检测系统 1.渗透检测剂 渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。 清洗剂：HD-EX （可变） 渗透剂：HD-RS （可变） 显像剂：HD-EV （可变） 2.灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。 四、工艺参数与检测要求 1.工艺参数 （1）检测方法：ⅡC-d; （2）渗透剂施加方法： 采用喷涂法，当渗透温度为10-50℃时，渗透时间至少为10min;超出渗透温度都应适当延长渗透时间，若小于10℃时渗透时间至少为20min；大于50℃时应保持所探伤工件表面的湿润时间至少为15min； （3）清洗方法：擦洗、水冲洗均可； （水冲洗则须用实体水柱冲洗，水冲洗的压力应低于0.2Mpa，水温应低于40℃） （4）显像剂施加方法： 采用喷涂法，显像时间不应少于7min； 2.检验标准和验收标准 除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按NB/T47013.5-2015标准执行验收标准。 3.灵敏度校验 将镀铬试块与工件一起进行探伤操作，若试块上三处辐射状裂纹都能清晰显示，则认为系统灵敏度合格。否则与试块一起探伤的工件应重新进行探伤。 五、检测顺序 1.表面准备 （1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、铁屑、毛刺及各种有可能影响渗透的保护层； （2）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm； 2.预清洗 用清洗剂把被检部位表面的油渍和污垢彻底清除。
油漆调配作业指导书 操作方法/注意事项： 一、操作方法 1、油漆公司送来的每批油漆，由调油员先按其提供的配比试调半公斤给喷油 工先试喷几块板，干透后经油漆主任检验合格方可批量调配使用。 2、每天调配油漆之前，先观察当天的温度与湿度表，再根据下列配油比例调 配油漆： PU特清底配比：1：0.3-0.6：0.5-0.8 (主漆：固化剂：稀释水) 重量比PU白底配比：1：0.20-1：0.1-0.5 (主漆：固化剂：稀释水) 重量比 PE透明底配比：100：0.7-2.5：0.8-3.0：0.25-0.45 (主漆：兰水：白水：稀释水) 体积比 PE白底配比： 100：0.7-2.5：0.8-3.0：0.25-0.5 (主漆：兰水：白水：稀释水) 体积比 PU面油配比： 1：0.4-0.8：0.5-1.2 (主漆：固化剂：稀释水) 重量比 3、调油员每天调油前填写油漆生产工艺记录表，调油后每天登记油漆成本核 算明细表月底上交材料仓主管或产品经理。 4、定期整理空油漆桶，维持磅称、调油房的清洁。 二、注意事项 1、下例情况停止油漆调配工作： a、温度大于或等于37℃； b、温度小于或等于3℃； c、湿度大于或等于90%； d、相对湿度小于或等于10%； 2、配PE油漆时兰水与白水不能直接混合应按以下方法操作： 方法一：首先称量好主漆，然后依次加入PE稀释水、兰水，均匀搅拌、待施工时，按配比加入白水搅均后喷涂。 方法二：将主漆称量至两个桶内（等量），然后，将兰水和白水称量好分别加入两个桶搅拌至均匀，待施工时，两种混合漆各半搅匀后喷涂。 3、调配油漆要适量，PE漆在加入兰水、白水后操作员工应在15分钟内用完；PU 漆在加入固化剂后，操作员工应在4小时内用完。 4、调油员必须按油漆厂家规定，工艺配套调配，不能与其它厂家油混合调配使
XX 有限公司作业文件 文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施
全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行
油漆厚度检测作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验： 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。 湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。 3.1设备：湿膜厚度梳规 3.2测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标度总量程的80%左右的区段，精度最高。
3.3抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备：易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法：
校正错误处理： 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。 光滑表面校正： 放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。 4.3抽样比例：参照批准的油漆程序，或者客户批准的规范。 检验位置：阀体上正反面各5点，阀盖正反各4点，共计18点。 4.4验收标准和检验记录：验收标准按照程序文件或客户批准规范，检验结果记录在 阀门最终检验记录上。 5.0其它要求： 5.1涂装和油漆厚度检测期间, QC 必须按照公司的要求正确佩戴防护用品。 5.2 湿膜厚度计使用后，需要采用相应的稀释剂或清洗剂清洁干净，放置干燥处。长期 不用时应将仪器涂上油进行防锈处理。 5.3 干膜厚度计需要按照公司的要求进行检定或校准，使用前需要采用标准片进行复 校。 使用完毕，防止干燥整洁处。
表面喷塑、喷涂喷漆 检验标准及操作规程作业指导书
亠、表面喷塑检验标准 1、检验条件 1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2X 40w光源环境下。 1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为500mm a面检验时在土15°范围内旋转。 2、表面等级的分类、区域划分 2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“ a”、“ b”、 “ c”、“ d”。 2.2区域划分 “ a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “ b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。 “c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。 “d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。 3、代码对照表 名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离 代号：n、I、d、h、w、s、d 单位：个 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 4、验收要求 4.1验收总则 4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。 4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。 4.2外观要求 4.2.1 “ a”面外观检验要求:
序号不良项目验收要求 1点缺陷（含颗粒） 当d< 0.5mm或s< 0.2mm2且不连续时（ds >5mm）不视为缺陷。 当0.5mm或s< 0.2mm2） 二、喷涂喷漆检验标准 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 3、定义（无） 4、职责 4.1品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2制造部参与不合格品的处理。 4.3供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序： 1.喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 2.一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品 规格的具体要求检验。 3.外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理 不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。 4.外观和颜色检验环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度通常在D65 （特殊情况下用F/A ,
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
水性涂料生产作业指导书 1、适用范围 本指导书适用于内、外墙乳胶漆、胶水生产过程的作业标准。 2、生产准备 生产设备、原材料及计量器皿、器具： 2.1生产设备、计量器皿必须清洗干净，无杂物。计量器具必须校正准确。 2.2 原材料必须经过检验合格后方可使用。 3、配料 3.1由专人根据下达的配方单准确计量配方的配比用量并做好记录。 4、操作工艺 4.1生产工艺： 作业准备→配料→投料→ { }→合成→检验→ 过滤→包装入库 4.2 工艺程序： ① 乳化剂的分散标准—要求乳化剂分散成水溶液。 ② 纤维素的制作标准—要求分散好的纤维素的浓度为2%，状态透亮。 ③ 群青的分散标准——要求群青分散成水溶液。 4.2.1制作浆料： ① 将计量好的水投入制浆罐中，在搅拌下投入荧光增白剂(配色时不加)高速搅拌 5分钟后投入分散剂，然后再高速搅拌10—20分钟，时间必须不得少于10分钟，不得超过20分钟。搅拌成呈水溶液状态。 ② 投入分散好的纤维素搅拌5—10分钟。 ③ 投入分散好的乳化剂搅拌5分钟后加入消泡剂1/2用量, 低速搅拌，达到表层 消泡即可。 ④ 投入群青(配色时不加)搅拌5—10分钟。 ⑤ 依次缓慢均匀投入防冻流平剂、润湿分散剂、防霉剂、憎水剂(外墙用)高速分制浆→分散搅拌→（研磨） 制基料→分散搅拌→混匀
散10—20分钟（根据季节变化酌情考虑时间，环境气温≥10℃情况下时间必须保证10分钟以上，不得少于10分钟，5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在15分钟以上）。 ⑥投入粉末料，依次缓慢均匀加入，粉末料全部投完之后在高速分散搅拌并进行 剪切乳化40分钟。乳化时间必须满足40分钟，绝不允许超时或缩短时间. 4.2.2制作基料： ①将专用乳液投入基料罐中。 A、乳液必须过滤（密封不好的乳液容易结皮和结晶）。 ②用氨水调 ．．8．～．9．.搅拌速度为600转/分钟即可。 ．．．．PH．．值为 4.3 合成： A、将制好的浆料投入基料罐中,继续缓慢均匀的成膜助剂。 B、然后用专用增稠剂（用1：1稀释好的）调制粘度为35～70s范围内（用涂-4 杯粘度计测量）。 C、在速度为600～1000分钟/转下将浆料和基料分散搅拌20—40分钟（根据季节 变化酌情考虑时间，环境气温≥10℃情况下时间必须保证20分钟以上，不得少于10分钟，5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在20分钟以上）混合均匀，形成均匀体系即可。加入剩余的1/2消泡剂。 4.4 配色： A、小样调制 ①确认涂料样品或涂膜样板内是含几种颜色的复色，估计各单色的比例。 ②现将参加配色的几种原色（浆）或原色涂料分别装入罐中，并在每一个罐中放一根调色棒，用减量称重法称量并记录。 ③将配色用量最多的一种颜色做基本色（如白色），再加入其它原色（浆或涂料），调色完成后再将各原色（浆或涂料）称量，计算出称量之差，即为原色（浆或涂料）的用量。 B、批量配制
篇一：喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围 本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。 本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。 2 基本要求 2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。 2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。 2.3 对于双组分涂料，应： a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌； b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。 2.4尽量缩短原材料储存期： a）做到先来先用； b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定； c）符合标准规定着方可使用。 2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。 2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。 2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。 3施工条件 3.1 涂漆施工场地应： a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足； b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%； c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。 3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。 3.3 涂漆用具应清洁。 4 技术要求 4.1 严格遵守喷涂三原则： 4.1.1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。 4.1.2 根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。 4.1.3 喷涂时： a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速； b）喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。 4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。 4.1.5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。 4.2 在喷涂第二道漆时，应与前道漆纵横交叉，以确保获得均匀、完整的漆膜。 4.3 不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。 4.4 涂料的施工黏度按工艺要求（或按供应厂家要求）调整： a）温度升高黏度减小，反之黏度增大； b）在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正，以防引起生产质量问题， c）喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。 d）油漆配比夏季为油漆：稀料=1：1；冬季为1：0.8-0.6左右。 e）气压调整为0.25-0.4mpa（手工涂刷时不需遵守本规定）。f)喷漆时将喷枪调到3-4左右，
####工程技术有限责任公司 环境检测与监测室作业指导书 室内环境 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期： 目录
第一章采（抽）样 第二章甲醛的测定 第三章氨的测定 第四章苯的测定 第五章 TVOC的测定 第六章氡的测定 第七章建筑材料放射性核素的测定 第八章检测项目的限量标准 第九章“三废”处理方法 第一章采（抽）样 布点 布点应具有代表性，首先应保证抽取样本间（工程验收）有代表性，其次保证样本间内所
设点有代表性（两点以上）。 布点数目依据所检测房间面积而定，50㎡以内布一个检测点，50-100㎡布两个检测点，100㎡以上布3-5个检测点。 一点采（抽）样时布点在中心点，两点以上视房间结构而定，除平行样外不可布成平行点，要保证各点代表性，避开通风道和通风口，民用建筑工程验收时检测点须距内墙面不小于，距楼地面高。 现场布点位置依检测方案位置设定，检测点编号应与检测方案中编号一致，若确需调整，需在方案和采（抽）样记录中注明，并在布点图中标明，采（抽）样点数不可改变。 当房间内有两个及以上检测点时，以各点检测结果的平均值作为该房间的检测值。 现场检测布点参照执行。 采（抽）样条件 采（抽）样现场未经投入使用，没有人为添加的污染物。 现场周围环境没有影响采（抽）样的干扰因素，如振源、辐射等。 民用建筑工程室内环境中游离甲醛、苯、氨、总挥发性有化合物（ TVOC）浓度检测时，对采用集中空调的民用建筑工程，应在空调正常运转的条件下进行；对采用自然通风的民用建筑工程，检测应在对外门窗关闭1小时后进行。 民用建筑工程室内环境中氡浓度检测时，对采用集中空调的民用建筑工程，应在空调正常运转的条件下进行；对采用自然通风的民用建筑工程，检测应在对外门窗关闭24小时后进行。 采（抽）样数量 民用建筑工程验收时，应抽检有代表性的房间室内环境污染物浓度，抽检数量不得少于5％，并不得少于3间；房间总数少于3间时，应全数检测。 民用建筑工程验收时，凡进行了样板间室内环境污染物浓度检测且合格的，抽检数量减半，并不得少于3间。 采（抽）样方法 甲醛 采用吸收液法采集样品，以酚试剂作为吸收液，用内装 5 ml吸收液的气泡吸收管，以
喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理：根据车辆修复后的状况，采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后，用清水将坯面清洗干净，用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后，用棉丝等将打磨部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求：无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰，原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥： a）大气温度20C以上时，自然干燥，干燥时间不少于20分钟。 b）大气温度低于20C，红外线烤干，干燥不少于5分钟。 c）温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间，每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时，干燥时适当缩短。 d）当环境湿度大于85%以上时，禁止用原子灰填补修复操作。 e）第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥（同2. 3.） 2.6第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥（同2. 3.） 2.9第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥（同2. 3.） 2.13填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。
3、喷底漆 3.1配合比例：稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆：喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa，使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的固化剂、稀料比例为：漆和固化剂2：1加30%稀料。 c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽 d）使用压缩空气压力：0.4—0.8Mpa e）喷漆每遍相隔时间：每次喷完漆后自然干燥5—10分钟，最后一遍面漆需要烘干，60C± 5C烘干30分钟。 f）干燥：整车喷好后，在大气温度20C时，至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求：平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的稀料比例为：漆和稀料2：1o c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽
喷涂喷漆检验作业指导书 一、目的 二、发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 三、范围 四、适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 五、职责 六、 3.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 七、 3.2 制造部参与不合格品的处理。 八、 3.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 九、 3.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 十、工作程序： 十一、1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 十二、2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。 3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处
理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、 轻微桔皮、凹坑等。 十三、非破坏性检验检验项目 十四、 1.外观和颜色检验条件 A 色板采用客户样件或经客户认可的签样。色泽、 颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差 异。光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°， ±5%误差为检验合格。 B 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源 （照明度约为1000流明）。应在标准光源对色 灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。光照度 通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要 求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 C 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm； C等级面为1000 mm。对于微量杂质点及其它轻 微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通 过，特殊情况时视客户要求而定。 D. 检验方法：在眼睛距离等级面的标准处，以 3m/min速度扫描检查。按光源标准要求区分产 品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、 剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、 针孔，积粉等不良等现象
目视检验作业指导书 1 适用范围 本文件规定了道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体目视检验的方法及人员等技术管理要求。 2 编制依据 2.1 GB18564.1-2019 道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：金属常压罐体技术要求 2.2 NB/T4701 3.7-2012承压设备无损检测第7部分：目视检测 2.3 ISO6520.1-2007焊接和相关工艺金属材料中几何缺陷的分类第1部分熔焊 2.4GB150.4-2011压力容器第4部分:制造、检验和验收 3人员要求 3.1从事目视检验人员必须经过VT的培训，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。 3.2检测人员必须熟悉和掌握相关标准要求（如：GB/T1856 4.1、GB150、GB25198、JB/T4734、JB/T47003.1等）。 3.3检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。 3.4检测人员必须满足NB/T47013.7要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。 4 检测条件 4.1被检工件表面的光照度至少达到500Lx，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作出进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Lx的照度。 4.2眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。
4.3眼睛与被检工件的夹角应大于30o。 4.4为达到最佳检测效果，照明条件应满足以下要求： ●使照明光线方向相对于观察点达到最佳效果； ●避免表面眩光； ●优化光源的色温度； ●使用与表面反射光相适应的照度级。 5环境要求 5.1作业场所应避免潮湿，场所应整洁宽敞。 5.2检验环境光照度应至少达到500Lx，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作出进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Lx的照度。 6检测设备 6.1检测量具：钢直尺、游标卡尺、塞尺、焊接检验尺。 6.2放大镜的放大倍数为2～5倍，应尽量有刻度，放大镜的选用按GB/T20968执行。 6.3其他检测仪器：成型样板、镜子、照相机等。 7检测程序 检查范围应按GB18564.1及文件资料中的规定进行，检测前应将罐体及附件清理干净以符合检测要求。 7.1罐体及附件外观检测 按GB18564.1及文件资料中的规定进行检查罐体及附件，可以借助铜锤等辅助工具进行检查，当发现变形、开焊等重点部位，应在予以记录。7.2焊缝的外观检测 7.2.1焊缝的外观特征(形状和几何偏差)必须满足GB150.4的要求。焊缝表
油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验： 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。 湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。 3.1设备：湿膜厚度梳规 3.2测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏 心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方 向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标 度总量程的80%左右的区段，精度最高。 3.3抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备：易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法：
校正错误处理： 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。 光滑表面校正： 放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。
喷涂作业指导书
1，目的： 规定了喷漆的设备操作，工艺范围，工艺流程，工具，质量该控制标注及安全操作规程。2，适用范围： 本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法； 3，术语及定义： （1）涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，长叫做“油漆”； （2）涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程即油漆施工； （3）稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料； （4）底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料； （5）防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁锈蚀的涂料）； （6）起泡：漆膜干结后，局部与涂物体比啊秒失去附着力，形成直接不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象； （7）流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成留痕的现象； （8）针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象； （9）渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象； （10）桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象； （11）褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有
的颜色的现象； （12）附着力：指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度； （13）脱落与脱皮：由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力，涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失，使涂膜整张脱落时称为脱皮； 4，操作步骤： 一、工作前 （1）上班首先阅读当天制令单，了解并记录有特殊喷漆要求的单号； （2）检查工作过程中需要的工具，如挂钩、吹枪等是否到位，完好。如果没有或损坏需及时上报； （3）检查当天使用的原、辅材料，如果不够需向上级领导反映，班组长做好材料的领取工作； （4）打开空压机电源、检查设备运行情况，如有异常需修理完好后方可使用；（5）完成上述工作后，将工作场地清理干净； 二、工作中 （1）检查：对上道工序的来料进行检查，查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良，如有则退回上道工序； （2）吹灰：左手拿除尘布，右手拿吹枪，边吹边用气枪吹，将整个都擦一布。在吹灰过程中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良，如有则挑出返回上道工 序。吹灰时气枪不要对着喷台这边吹； （3）喷漆： 1、喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防
喷漆作业指导书-制度大全 喷漆作业指导书之相关制度和职责，1.?目的规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。:X^... 1.? 目的 规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。: X& ^3 B0 3.术语及定义/ L+ Y6 @4 O" ^2 S (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气 中的氧气和水分对钢铁本体锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。 (9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。' v: t0 I* F" L. w" F (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——挂钩——抛丸——清整——罩漆——烘烤——下架 5.0操作步骤:- Q$ O8 j/ g# R$ 5.1工作前2 L- {# C9 G- g& r 5.1.1上班首先阅读当天生产指令,了解并记录有特殊喷漆要求的单 号。 5.1.2检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。 如果没有或损坏需及时上报。 5.1.3检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班