安徽瑞福祥食品有限公司工业酒精金属拱顶储罐组
制
作
安
装
方
案
江苏扬州永锋工业设备安装有限公司
二〇〇八年五月
目录
1．工程概况 (3)
2．施工程序 (3)
3．主要施工方法 (5)
4．质量、HSE保证措施 (17)
5. 劳动力计划 (19)
6．施工设备及主要施工手段用料 (19)
7．竣工资料收集与整理 (21)
8．储罐排版图 (22)
9．储罐施工平面布置图 (22)
1．工程概况
1.1 工程简介
1.2工程特点
1.2.1储罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形; 另外部分储罐材料采用不锈钢复合板,其焊接工艺复杂,要投入足够的具有储罐施工经验的焊工及先进的焊接设备（见附表），才能保证焊接质量及施工工期。
1.2.2 储罐施工钢材倒运量大，要配备足够的运输和起重车辆。
1.2.3储罐所使用的焊接材料：不锈钢0Cr18Ni9钢之间采用A102，碳钢Q235之间采用
J427，碳钢与0Cr18Ni9之间采用A302。复合板基材采用J427；过渡层采用A302；复材采用焊丝H0Cr21Ni10。
1.3 工程主要实物量
复合板储罐:3000m3Φ17000*1580，数量为2只，3000m3Φ18900*11760，数量为2只，1000m3Φ11500*12000，数量为2只，1500m3Φ13000*13500，数量为2只；
碳钢储罐：3000m3Φ17000*1580，数量为2只，2000m3Φ14500*14350，数量为2只，1000m3Φ11500*12000，数量为2只，500m3Φ8200*11000，数量为2只；
共计16只
1.4 编制依据
1.4.1 业主提供的储罐施工蓝图及有关的技术文件。
1.4.2 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
1.4.3 JB4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》
1.4.4 GB50236-98 《现场设备、工艺管线焊接工程施工及验收规范》
1.4.5 GB/T13148-91《不锈钢复合钢板焊接技术条件》
2．施工程序
施工主要程序见下表：
3．主要施工方法
3.1 施工方法
罐顶及第一圈壁板采用吊车提升，其余壁板采用手动葫芦提升倒装施工。
倒装法的施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板。吊车提升倒装施工就是利用吊车提升已组装好的罐顶和罐壁的组合体。手动葫芦提升就是在储罐内壁周边均匀设置树立小扒杆，通过悬挂在小扒杆顶端的手动葫芦已组装好的罐顶和罐壁的组合体，提升前在壁板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在提升过程中的变形。
每台罐在罐壁板与底板间安装高为400mm左右的临时支撑座，以方便施工人员进出储罐，并且能保正罐内通风良好。
3.3 材料验收及运输
3.3.1 对储罐使用的钢材、配件、焊接等材料出厂质量证明书进行核查，并符合设计要求，如来料证明不全或有疑问应进行复验，复验合格方可使用。
3.3.2 工程所用钢材、配件及焊材应按规格分门别类堆放整齐，并做好明显标志，预制好的半成品运输时要使用弧形胎具垫好，并注意吊装方法，防止运输、吊装造成的变形。焊接材料应专库保存，内要安放干湿计、温度计、排气扇，保证通风良好。
3.3.3 所有钢板在使用前必须逐张进行外观检查，表面质量应符合相应的钢板标准规定。3.3.4所有碳钢到货可先拉运至防腐场，材料验收合格后先喷砂除锈并涂刷防腐底漆后再拉运施工现场交付预制、安装，每块板边缘留50 mm不防腐。这样可节省储罐制作后除锈刷油的工作量。
3.4 预制
3.4.1 一般要求
3.4.1.1 储罐的预制和检验采用同一精度等级的计量器具和检验仪器，未经鉴定合格的计量仪器一律不准使用。
3.4.1.2 储罐在预制及检验过程中所用的样板应合格。
3.4.1.3切割及焊缝坡口加工，Q235钢板宜采用自动或半自动火焰切割加工，罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焊切割加工。复合板采用等离子或机械切割加工，采用等离子弧切割方法下料时，切割面应留有适当的加工余量，切割后必须去除复材表面的氧化层和过热层，加工面应平整、光滑。
3.4.1.4 钢板边缘加工面应平滑不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。
3.4.1.5 焊接接头的坡口形式和尺寸，按设计图纸要求加工。图纸无要求时按规范进行加工。
3.4.1.6 所有预制元件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
3.4.1.7 在储罐制作过程中必须认真做好每道工序的原始数据记录。
3.4.1.8储罐所用的碳钢壁板材料先在预制场按要求开好坡口后再拉到打砂场进行打砂，并涂刷底漆后再拉到预制场进行滚圆，其余储罐材料先打砂防腐后在进行下料、安装。
3.4.1.9不锈钢复合板罐的预制及现场组装，还应符合以下要求：不锈钢复材不应与碳素钢板接触；不锈钢复材不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜料作记号；运输胎具上宜采取保护措施；不锈钢复材不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光洁；不锈钢的构件不应采用热煨成型。
3.4.2 底板预制
3.4.2.1 底板中幅板制作尺寸和边缘板制作尺寸按底板排板图要求。
a) 除弧线外圆外，其他边全部采用半自动或等离子切割机进行切割（含坡口）,边缘板两头坡口不留钝边，均为 30°；
b) 每座罐预留二块边缘板只加工一端坡口，另一端暂不加工坡口作调节尺寸误差用。
3.4.3 壁板预制
3.4.3.1 壁板制作在预制场平台上进行。
3.4.3.2 壁板制作坡口角度及钝边应符合图纸中的要求。
3.4.3.3 壁板可采用直角法对钢板取直角，尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：
钢板尺寸允许偏差表3.3.3
C D
A
B
3.4.3.4 壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2 mm 样板检查，水平方向上用弧形样板检查,其间隙大于4 mm 。
3.4.3.5 每座罐每圈壁板均有一块板的一头不用切割及开坡口，留到现场安装时量准尺寸再下料。
3.4.3.6 壁板制作好后，应对每块板根据排板图上的编号用白色油漆在钢板上做好标记。 3.4.3.7 制作合格后的壁板应放在弧形胎具上，在中间运输同样使用胎具。 3.4.4 盘梯分段预制
3.4.4.1 盘梯分段制作先按图纸尺寸将盘梯侧板下好料，然后在侧板内表面将每块踏步板位置划好线。
3.4.4.2 将盘梯侧板在预制平台上侧立固定好，接预先划好的线组对踏步板，整个盘梯从中间分开两段预制，全部点固焊好后再施焊。 3.4.5 顶板预制
3.4.5.1 罐顶瓜皮板，采取先拼板后下料形式（另绘制下料图），瓜皮板本身采取对接焊缝。 3.4.5.2 下料时，每块顶板中部的宽度要确保成形后能满足设计要求的搭接量。
3.4.5.3 下料时要求两对角线之差的绝对值不大于5mm ，并逐一编号标记，作好原始记录。 3.4.5.4 每台罐瓜皮板预制前需制作至少1个专门胎具，以便顶板的成型。
3.4.5.5 瓜皮板筋按图纸要求施工，筋板应调平调直，按图要求滚圆，筋板间采用搭接连接，搭接长度为筋板宽度的两倍。
3.4.5.6 成形后的瓜皮板用弦长为2m的弧形样板检查核准，间隙不大于10mm，在运输过程中要防止变形，吊装时采用多吊点起吊。
3.4.5.7 中心顶板制作时直径比图纸尺寸放大100mm。
3.4.6 包边角钢、加强圈预制
3.4.6.1 包边角钢、加强圈等先按4根一排拼接点焊好，再利用滚板机进行滚弧，用核准的弧形样板检查，然后在平台上用千斤顶校准弯曲弧度，采用弦长为2m的弧形样板检查，间隙不能大于4mm。
3.4.6.2 每根包边角钢两端至少要割除150mm长，才能保证安装时接头处的圆弧过渡。
3.4.6.3 构件预制要求
翘曲度≤L/1000（L为构件长度），滚圆后与弧形样板间隙≤2mm。
3.5 储罐安装程序
3.5.1 一般规定
3.5.1.1 储罐组装前，应将构件的坡口和焊接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
3.5.1.2 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定：
a) 深度超过0.5 mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除除负偏差值。
b) 缺陷深度或打磨深度超过1 mm时，应进行补焊，并打磨圆滑。
c) 储罐组装过程中遇到风大的情况时应采取防风措施。
3.5.2罐现场施工顺序
底板安装→临时支撑座安装找平→顶圈壁板安装→顶部包边角钢安装→顶板安装→倒数第二圈壁板安装→胀圈及提升装置安装→其他各圈壁板安装→临时支撑座拆除→底板收尾→盘梯、平台栏杆安装→附件的开孔及安装→充水试验→内浮顶安装→内浮顶升降试验→罐外壁焊缝补涂装底漆→罐外壁整体涂装面漆
3.5.3 罐底安装
3.5.3.1 储罐基础经复验合格，底板防腐经甲方认可合格后进行安装。
3.5.3.2 基础放线
在基础上放出中心线，并划出边缘板外缘的圆周线。弧线应用样板划出（样板弧长2 m）。然后按排版方位划出边缘板对接缝位置线。
3.5.3.3 铺设边缘板
分两边对称铺设，注意对接缝点焊上垫板。对接缝间隙为外窄（宜为 6～7 mm）内宽（宜为8～12 mm）的不等间隔隙。每台罐留有两块活动板到最后按实际尺寸下料。
3.5.3.4 铺设中幅板
中幅板的铺设，从中心开始向两边进行。一般应先铺长条形板，再铺设龟甲板，三板搭接处注意按图纸或规范要求切角。
3.5.3.5 罐底焊接
罐底焊接必须严格按焊接技术措施进行，先焊中幅板，后焊边缘板；先焊短缝，后焊长缝；焊工均布，隔缝焊接，分段退焊，严禁一遍成型。罐底收缩缝应在底圈壁板和罐底板之间的角缝施焊完后才能进行。
3.5.3.6 探伤及试漏
a）厚度大于和等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm的范围内应进行射线探伤；厚度为6～9mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。
b) 三层钢板搭接部分接头焊缝的根部焊道焊接完后沿三个方向各300mm范围内进行渗透检验，全部焊完后，再进行渗透检测。
c) 底板焊接及探伤工作完成以后，所有焊缝应采用真空试漏法对焊缝进行严密性检查，试验负压值不能低于53kPa，无渗漏为体格。
3.5.4 顶圈壁板安装
3.5.
4.1 考虑焊接收缩量和罐底的坡度，罐壁板的放线内半径R应比设计值大10mm。
3.5.
4.2 在罐底上放线
找出罐底板中心点，划出十字线，碳钢板按直径在罐底上画出圆周线并打上样冲眼；不锈钢板按直径在罐底上画出圆周线。划圆周线时用弧形样板划圆弧线。
3.5.
4.3 在罐底板上沿圆周方向每隔600mm左右焊接一个壁板临时支撑座,支撑用钢管φ159×8加钢板δ8制作,高度为400mm。以便施工人员进出储罐并且保证罐内通风。并且在支座上焊接δ6×30×50的限位档板。见下图：
3.5.
4.4 将壁板吊至安装位置后用卡具打紧，并在内壁焊上调节斜撑（如图－1所示），每块板设置三个调节斜撑。
图—1 顶圈壁板调整、固定示意图
3.5.
4.5 通过专用卡具调整纵缝间隙为2~4mm，通过调节斜撑调整罐壁板垂直度及上口水平度。先找正一块确保其垂直度，水平度满足要求后以此板作基准调整其他板。整圈板调整完以后，再复测一次纵缝间隙，壁板垂直度，上口水平度，然后按图－1所示将壁板固定，每块板分别固定两板头（离立缝1 m）和板中三处。注意围板前先将罐底板垫平，并用水准仪测量其水平度，其最大水平度偏差应不大于6 mm。
3.5.
4.6 壁板调整好以后进行下列检测：
a) 纵缝接头间隙检查：用塞尺（或焊缝检验尺）检查，每条纵缝检查上、中、下三处，间隙为2~4 mm。
b) 罐壁上口水平度检查：每块板中间处，用水准仪检测，相邻两板的不平度不应大于2 mm，任意两点的最大不平度不应大于6 mm。
c) 壁板垂直度检查。每块测两板头和中间三处，为了防止风的影响，线坠浸入装满水的铁桶内，测量的垂直度允许偏差3 mm。
d).不锈钢复合板壁板组队,应以复材表面为基准,其错边量不得大于复材厚度的二分之一,且不大于2mm 。
3.5.
4.7立缝焊接前在每条焊缝内侧分别焊上三块圆弧型的抗变形板（板厚为δ14），并调整好圆弧度。
3.5.
4.8顶圈壁板安装情况检查。
a) 内半径检查8个点，在离罐底1 m高的位置用钢卷尺测量，当储罐直径D≤12.5m时,其半径允许偏差±13 mm,当储罐直径12.5＜D≤45m时,其半径允许偏差±19mm。
b) 垂直度检查每块板测2个点，垂直度允许偏差3 mm。
c) 角变形检查，组装焊接完以后，用2 m长的弧形样板检查每条纵缝上、中、下三处，凹凸度不大于12 mm。罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏且凹凸度不大于15 mm。
d) 上口水平度检查，每块板用水准仪测量板中间，不平度不应大于6 mm。
e) 对接接头的允许错边量，见下表
a).焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣和弧坑等缺陷。
b).对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
c). 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁横向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷不得大于0.5mm。
d). 焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1~2mm确定。
e). 有内浮顶的罐罐内壁焊缝余高不超过1mm。其余对接焊缝余高纵向焊缝不超过1.5mm，环向焊缝不超过2mm。
3.5.5 包边角钢安装
3.5.5.1 包边角钢安装应在顶圈壁板安装完后进行，安装前先用弧形样板检查其弧度，间隙不应大于2 mm（注意角钢滚弧方向）。先在罐壁上按图纸尺寸要求划好线，沿其安装线每隔2000 mm焊一块50×100扁钢，然后吊装包边角钢与壁板点焊，先焊上部平角焊。环缝焊接时焊工对称均布，沿同一方向分段退焊。包边角钢对接焊缝要按图纸要求开坡口。
3.5.5.2 组对时，包边角钢本身对接缝须与壁板立缝错开200mm以上。
3.5.5.3 组对时必须保证包边角钢上表面的水平度，可用U型管或水准仪测量，允许偏差与壁板同。
3.5.6 顶板的安装
3.5.6.1 顶板的安装采用中心临时支撑圈和中间临时支撑圈，瓜皮顶板铺在临时支撑圈上，顶板焊接完后再拆除临时支撑圈。
3.5.6.2 中心临时支撑圈的直径选用D=2.5m，中间临时支撑圈的直径统一选用D=7.5m,罐直径小于10m时可以不用中间临时支撑圈。伞架立柱及伞架布置如下图：
3.5.6.3 支撑圈用[12槽钢滚制，弧度用样板测量，其误差应≤2mm，放在平台板上检查，任意两点水平度偏差不大于5mm。支撑圈立柱用φ108×4。
3.5.6.4 支撑圈的顶部标高应为该处的罐顶标高减去加强肋高度与顶板厚度，安装完后支撑圈应对标高和水平度进行测量，标高偏差应≤5mm，任意两点水平度偏差不大于5mm。
3.5.6.5 顶板铺设前应按排板图等分中心支撑圆周和包边角钢圆周，并在中心支撑圈和包边角钢上标出每一块顶板的中心线，顶板的铺设要对称均布同向进行。
3.5.6.6 拱顶焊接顺序的原则：先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊；先焊环向短缝，再焊径向长缝；由拱顶中心向外分段退步焊；包边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊。严格按图纸要求不得超量焊接。
3.5.7顶部第二圈壁板的安装
3.5.7.1围板及焊接立缝
围板按排板图进行，围好板后调整立缝间隙为2～4mm，调整垂直度≤3mm，立缝错边量≤1.5mm。围板时应留1个活动口，分别用2t倒链收紧，由于此时壁板与顶圈壁板重叠，立缝只能焊接外侧，内侧焊缝待顶圈壁板提升完后，才能进行清根和焊接。
3.5.7.2 设置限位挡板
当壁板由搭接状态过渡到对接状态时，为防止被提升壁板外弹或整体位移，需在非提升壁板的上端外侧设置限位挡板，每隔0.5~1mm设置一块，挡板规格选用70×150×10。
3.5.7.3提升罐顶和顶圈壁板
因为倒链立柱(3000mm)远高于一圈壁板(1800mm),因此考虑先用吊车提升第一圈,安装焊接完第二圈板后再采用手动葫芦提升其他几圈壁板。吊装所用的吊耳用板厚为20mm的钢板，沿罐壁周围6-10个点均布（小于1000m3罐用4个点），吊耳焊接在包边角钢上。
3.5.7.4环缝的点焊
顶升就位后，利用组对背杆调整环缝，环缝的组对应以内侧平齐为准。环缝组对符合要求后，应每隔300mm点焊80mm。
3.5.7.5焊接
a).焊接时先焊外侧，然后再背面清根，焊接内侧，焊缝焊接完以后要首先检查外观质量，焊渣应清除干净，焊疤、焊瘤应打磨平滑，母材表面凹坑应补焊并打磨平滑。
b).不锈钢复合板复材的焊接采用钨极氩弧焊,过渡层采用手工电弧焊,基材的焊接采用手工电弧焊。焊接顺序为先焊接基材，基材焊接完毕后，经清根及规定的质量检查项目检验合格后，再焊过渡层，最后焊基材
3.5.7.6 探伤。焊缝焊接完毕并经外观检查合格后，要按以下要求对焊缝进行无损探伤。
a) 纵向对接焊缝，每个焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度）在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚
在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。
b)环向对接焊缝。每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300m进行射线探伤。以后对于每种板厚在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。
c) 底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任意取300mm进行射线探伤；当板厚大于10mm小于或等与25mm时，应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。
3.5.8 其它各圈壁板的安装
第二圈壁板焊接完成后，在罐内沿罐壁等分布置吊点并安装扒杆、吊具，扒杆采用φ159×8无缝钢管，不锈钢罐所用涨圈采用[22。不锈钢罐所用涨圈与壁板间应加隔离层。其它各圈壁板的安装要求与罐顶第二圈壁板的安装要求相同。
3.5.9 罐底与罐壁T字缝及收缩缝的焊接
3.5.9.1底圈壁板纵缝焊接完后焊接底板与壁板连接的角焊缝（T字缝），由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层焊道采用分段退焊或跳焊。
3.5.9.2T字缝焊接完后焊接边缘板对接缝，采用焊工均匀分布对称施焊法。
3.5.9.3焊接中幅板与边缘板连接的收缩缝，第一层焊接采用分段退焊或跳焊。
3.5.9.4底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝，应平滑过度，咬边应打磨圆滑。
3.5.10 盘梯、平台及栏杆的安装
3.5.10.1 顶部栏杆的安装应在顶板铺设完后进行。
3.5.10.2安装完后进行。盘梯应随罐体的上升从上至下分段安装，同时完栏杆扶手的安装。
3.5.11油罐附件的安装
3.5.11.1 成品到货的附件和需现场制作的附件材料均要有符合设计要求的合格证。
3.5.11.2 呼吸阀和安全阀在安装前需按设计要求进行调试。
3.5.11.3 在罐体上开孔前必须按设计要求核对方位、标高和开孔尺寸。
3.5.11.4 附件的焊缝以及附件与罐体连接的焊缝要严格按设计文件和规范的要求进行焊接。
3.5.11.5 加强板上的焊缝应通过信号孔用100~200kPa的空气作严密性检查。
3.5.11.6 人孔及其他开口等焊接时，须在内侧设加强板和加强支撑，防止变形。
3.5.11.7 在罐体上开孔时，开孔边缘（有补强圈时为补强圈边缘）应离罐体焊缝250mm以上。
3.6 储罐试验
3.6.1 试验前储罐应具备的条件
3.6.1.1 罐体及与罐体焊接的构件全部安装完。
3.6.1.2 所有与试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。
3.6.1.3 无损检测工作已全部完成。
3.6.1.4 利用100~200kPa空气对补强板进行严密性检查的工作已完成。
3.6.1.5 试验用仪表已准备齐全并经校验合格。
3.6.1.6 在罐基础圆周设置沉降测点的工作已完成。
3.6.2 罐底的严密性试验
罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验两次，第一次在罐底组装完工后进行，第二次在总体充水沉降试验完成后进行。真空度不低53kPa，焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡，无渗漏则为合格。
3.6.3 罐壁的严密性和强度试验、基础沉降试验
3.6.3.1 储罐安装完毕，经各方检查确认已达到充水试验的条件，方可进行储罐充水沉降。
3.6.3.2 储罐试水要先注水至罐高1/2，观察24小时，基础沉降差值在设计规定的范围内，方可继续充水，并要继续观测，注水到设计要求的充水高度，静置48小时。在试验过程中若发现有异常情况，必须采取补救措施，处理达到要求后，方可继续充水。
3.6.3.3 储罐下部周边每格约10m设一个沉降观测点，点数为4的整倍数，但不少于4点。试水期应作好观测记录。
3.6.3.4 储罐充水到设计高度，静置48小时，进行仔细观察，罐壁无异常变形，罐壁、罐底各部分焊缝无渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格。
3.6.5固定顶严密性和强度试验
当罐内充水高度低于充水设计高度1米时将所有开口封闭继续充水，罐内达到设计规定的正压试验数值2200Pa后暂停充水，在罐顶焊缝表面上涂刷肥皂水，如无气泡，且罐顶无异常变形，罐顶的严密性和强度试验即为合格。
3.6.6 罐顶的稳定性试验
稳定性试验应在罐壁充水试验合格后放水时进行，罐内水位为设计充水高度时将所有开口封闭，然后放水，当罐内空间压力达到设计规定的负压试验值1200Pa时，再向罐内充水，使罐内空间恢复常压，此时检查罐顶，如无残余变形和其它破坏现象，则认为罐顶的稳定性试验合格。
3.6.7 注意事项
3.6.7.1 封罐进水前须将罐内清扫干净。
3.6.7.2 进水和放水均要缓慢进行，要有专人看护，发现异常情况应立即停止，待处理完后再继续进行。
3.6.7.3 正压和负压试验应选择气温变化不大的天气进行，夜间不允许进行正压和负压试验。
3.6.7.4 正压和负压试验严格按设计要求进行，严禁超压试验。试验完毕应立即打开罐顶透光孔，使罐内压力处于常压状态。
3.6.7.5 放水之前必须打开透光孔移走盲法兰，确保罐顶透光孔与大气联通，并在透光孔处挂上“严禁封闭”的警示牌。
3.8内浮顶安装及升降试验
内浮顶的安装在储罐所有焊接工作完成由生产厂家负责安装。内浮顶安装完成检查合格后内浮顶升降试验和罐充水试压同时完成。
3.9 水压试验完成后罐内水的处理
所有的试验完成后罐内剩余的水留在罐内，作为装置管道施压用水或其他施工用水，最后在排放到装置排水沟内。
3.10焊接要求
3.10．1定位焊及卡具的焊接，有合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和不应在母材或完成的焊道上。每段定位焊的长度：不锈钢，不宜小于30mm；普通碳素钢或低合金钢，不宜小于50mm。
3.10.2焊接中始终应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板，多层焊的层间接头应错开。
3.10.3焊接前应检查组装质量，清楚坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。
3.10.4板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍；当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
3.10.5在下列任何一种环境，如不采取有效防护措施，不应进行焊接：
3.10.5.1雨天或雪天和雾天
3.10.5.2焊条电弧焊时，风速超过8m/s；
3.10.5.3焊接环境气温：碳素钢焊接时低于－20°C，不锈钢焊接时低于－5°C，低合金钢焊接时低于－10°C。
3.10.5.4大气相对湿度超过90％。
3.10.6不锈钢复合板的焊接要求：
3.10.6.1在保证焊透即熔合良好的条件下，应选用较低的热输入、短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。
3.10.6.2 a) 基材的焊接：焊接基材时，其焊道不得触及和溶化复材。其焊道根部或表面，应距复合界面1-2mm。
b) 过渡层的焊接：焊接过渡层时，要在保证融合的前提下，尽量减少基材金属的融入量，为此，应采取较小直径的焊条及较小的焊接线能量，过渡层的厚度应不小于
2mm。
c）复材得焊接：复材焊缝的表面，应尽量与复材表面保持平整、光顺。对接焊缝的余高，应不大于1.5mm。角焊缝的凹凸度及焊脚高度，应符合设计图纸的规定。
3.10.6.3定位焊前，坡口两侧各150mm范围内涂上防溅剂，以防焊接飞溅物沾污焊接表面。
3.10.6.4在施工过程中，应注意保护复材的表面质量。在卷板、校圆时，应将滚轴表面清理干净；不得用铁锤锤击复材表面；要防止焊接飞溅物损伤复材表面；不得在复材表面随意引弧、焊接卡具、吊环及临时支架等。
3.10.6.5不锈钢复合板罐进行倒装时，应防止纵焊缝焊接造成的内壁壁板损伤。
4．质量、HSE(安全、健康、环境)保证措施
4.1 质量保证措施
4.1.1 施工前，组织有关人员熟悉设计文件及施工验收规范，组织施工人员熟悉落实施工方案，发现问题及时向甲方和设计代表提出。
4.1.2 施工前，进行技术交底，没有书面交底不允许施工。
4.1.3排污口预制后，焊缝必须经过煤油渗透试验合格再安装。
4.1.3严把好第一圈壁板安装质量关，因为它是全罐的基础，对全罐质量好坏，影响很大，应严格按规范控制其水平度、垂直度、不圆度和焊接质量。
4.1.5 抓好罐内内浮顶内壁焊缝、焊疤、飞溅的打磨工作，要反复检查，以免在浮顶升降过程中损坏密封装置。
4.1.6 必须对使用的钢材、焊接材料及附件的出厂质量证书进行核查，有怀疑时进行复查，复验结果确认合格方可使用。
4.1.7 检查质量用的直线样板长度为1.5m，弧形样板的弦长为2m，测量焊缝角变形样板弦长为1.5m，样板的制作要经专职质检员及监理代表检查确认,并编号。
4.1.8 底板排板根据设计图纸确定焊接收缩量，排板直径放大0.1~0.15%。（已经算在底板排板图里面）
4.1.9 罐底板、罐顶板焊接时，焊接技术员要在排板图上标出焊接顺序，并现场交底、监督施工。
4.1.10 焊条要按规定烘焙，由专人负责并作记录，每个焊工领取焊条要办领用登记手续，并用焊条保温筒装好，在焊接时随取随用，取一根焊条，要把保温筒盖好，用不完的焊条要退回给焊条烘焙员，并办好登记手续。
4.1.11 焊疤、飞溅要及时清除，发现有缺陷要及时补焊好后打磨平整。
4.1.12 拱顶安装搭设的临时中心圈高度一定要计算好，技术员要严格把关。
4.1.13 储罐用胀圈要设计有足够的强度，以保证罐壁圆周的良好成型。
4.1.14 罐壁板的下料尺寸要控制好，粉线要细，并要拉紧后，一次弹成，在大风天停止作业。
4.1.15 储罐充水沉降量，要设立沉降观测小组，密切注意不均匀沉降量，以免由于充水速度过快而造成储罐倾斜。
4.1.16不锈钢罐的焊后表面如若酸洗、钝化处理，应严格按设计文件或国家现行标准执行。
4.2 安全保证措施
4.2.1 进行全员HSE入场培训教育，牢固树立安全第一的思想。
4.2.2 技术交底中应有安全措施交底。
4.2.3 大风天气安全措施
4.2.3.1在地上设置简易地锚并用钢丝绳系紧地锚和罐顶吊装用的吊耳。
4.2.3.2准备好塑料布、蓬布等遮蔽物；预制场应搭设多个简易防风棚进行小部件的预制工作。
4.2.3.3在铺设底板、安装壁板和顶板时使用合格的吊装索具及卡具并设置拖拉绳防止受风力影响产生吊物摆动。刮大风时应暂停吊装作业。
4.2.3.4 大风天罐体组对时应只进行点焊工作；罐顶板吊装就位后应立即进行临时点固避免起风时刮落顶板造成事故。
4.2.4 雨天气安全措施
4.2.4.1底板安装后，设置临时接地扁钢与电气专业接地网连接。
4.2.4.2 施工用配电箱设置防雨帽、保证用电安全
4.2.4.3 电焊机、氩弧焊机等设置防雨棚或用篷布铺盖保护。
4.2.4.4现场材料堆放场、机具棚周边挖排水沟渠，并保证畅通，做到雨停水散，不影响施工的进行。
4.2.4.5 长时间露天摆的施工设备、材料下面要垫高，防止雨水浸泡产生锈蚀。
4.2.5 交叉作业要互相关照、提醒。
4.2.6 进入厂区施工不得随意走动，要遵守厂方的安全管理规定。
4.2.7 提升过程中各手动葫芦应同步，若有异常情况，应处理后再继续提升。
4.2.8 罐顶稳定性试验和强度试验时，应有专人负责检查出气口，以防发生事故。
4.2.9 严格按各工种安全技术操作规程进行施工，按要求配戴劳保用品，确保职工的人身安全。
5. 劳动力计划
6．施工设备及主要施工手段用料
6．2 主要施工手段用料计划
10 11 12
施工方案13
§ 1.1 总体施工方案 1、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如后图 所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制，利用进口的龙门自动切割机，切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐 底板采用埋弧焊+碎丝焊。 2、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§ 1.2 油罐预制方案 1、罐底预制 a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术, 用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b、罐底板预程序如下： c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1 % -0.2 % ; 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm内侧间隙宜为8-12mm 中幅板的宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm 底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm d
测量部位允许偏差（mr） 长度AB CD± 2 对角线之差AD-BC< 3 宽度AC, BD EF± 2 2、壁板预制 a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程如下： b、壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理 单位批准，并应符合下列要求： 底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm 与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； 包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm 壁板宽度为1800mm长度不得小于6000mm 壁板尺寸的允许偏差应符合下表: 测量部位允许偏差（mr） 中幅板尺寸测量部位 二厂f 1 \ \ r / F 1 弓形边缘板尺寸测量部位
PX储罐制安施工方案 1.0工程简介 1.1 工程概况 浙江逸盛石化有限公司53万吨/年PTA厂内罐区安装工程中有2台对二甲苯储罐贮罐(V30101A/B)需现场制作，单台容积30000M3, 储罐规格:Φ44000328422，共计 2台。 罐底直径为Φ44196mm,分中幅板和边缘板部分;中幅板材质为Q235-B,δ=8mm,总重85.558吨；边缘板材质为16MnR，δ=14mm,共18块，总重24.883吨。 罐壁内径为Φ44000mm，高28422mm，共计 13代板。代板壁厚从下到上依次为：24、22、20、18、16、14、12、10、10、8、8、8、8mm。罐壁材质均为16MnR。 罐顶为三角形网壳，由制作厂家安装。浮顶为铝制内浮顶，浮顶外径Di=440000mm，外购，由制作厂家负责安装。人孔及通气孔等关键构件按图纸要求均外购。主要实物工作量见下表：
1.2 工程特点： 1.2.1 厂内罐区2台对二甲苯储罐贮罐，容积大（单台30000M3）主体材料为16MnR；与普通碳钢材料易混,故对产品防护要求高，必须分类标记、堆放，加强管理；严防用错材料和材料混施。 1.2.2 施工现场条件较差，地面凸凹不平，施工机具、材料、成品、车辆进出不便，要认真组织，合理安排。 2.0 编制依据 2.1 GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 2.2 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.3 GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》 2.4 JB4730-94《压力容器无损检测》 2.5 中化第十一建设公司《大型贮罐液压提升工法》 2.6 中国纺织工业设计院的设计施工图（罐区相关图纸） 3.0 主要施工方法及技术措施
§1施工方案
§1.1 总体施工方案 １、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如 后图所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，口采用CO2气体保护半自动焊；油 罐底板采用埋弧焊+碎丝焊。 ２、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§1.2 油罐预制方案 １、罐底预制 a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术， 用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b、罐底板预程序如下： c、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 ●罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1％-0.2％; ●边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm； ●弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm；侧间隙宜为 8-12mm； ●中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm； ●底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm。 d、中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定
２、壁板预制 a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺 流程如下： b、壁板预制前，根据设计要求、施工规及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理单 位批准，并应符合下列要求： ●底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm； ●底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm； ●罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm； 与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm； ●包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm； ●壁板宽度为1800mm，长度不得小于6000mm。 ●壁板尺寸的允许偏差应符合下表：
目录 1．编制说明 1 2．工程概况 1 3．编制依据 2 4．施工方法 2 5．焊接工艺及主要焊接顺序15 6．质量保证措施21 7．资源配置计划23 8．质量保证措施23 9．HSE施工管理计划26
1、编制说明 1.1 为了保证产品罐区及中间罐区17台储罐的施工质量，满足设计和生产对工艺的要求，特编制本方案。 1.2本方案经监理审查通过后，即可用于指导储罐的安装工艺作业，其所规定的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。各有关人员要严格依照执行，加强工艺纪律，以确保储罐的质量和进度。 1.3质量目标计划：单位工程检验合格率100%；分部、分项工程交验合格率90%；设备封闭合格率100%；零质量事故。 2、工程概况 2.1本工程为多伦世腾15万吨/年煤制烯烃副产品芳构项目，储罐制作安装工程包括50m3罐4台、100m3罐2台、200m3罐2台、300m3罐1台、330m3罐1台、500m3罐1台、1000m3罐3台以及2000m3罐3台，其中15台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（内设浮盘），2台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（未设浮盘）。罐体安装采用倒装法，焊接采用手工电弧焊。 设备实物量清单 序号设备位 号 设备名称 规格型号 mm 材质重量Kg 单位数量 1 TK-1352A /B 苯产品检验 罐 DN3800X5400 Q245R 9114 台 2 2 TK-1304 抽余油储罐DN3800X5400 Q235B 8638 台 1 3 TK-1101 甲醇储罐DN3800X5400 Q235B8682 台 1 4 TK-1353A /B 甲苯产品检 验罐 DN5200X5250Q235B11513 台 2 5 TK-1351混合芳烃缓 冲罐 DN5500X1026 Q235B16743 台 1 6 TK-1302新鲜溶剂罐DN5500X1026 Q235B16659 台 1 7 V-1807混合芳烃储 罐 DN7750X7130Q235B18004 台 1 8 TK-1303湿溶剂罐DN6600X1065 Q235B24438 台 1
新增2台17m3立式储罐工程 施 工 组 织 方 案 编制单位：漳州市贵安机械工业有限公司
目录 一、编制依据 (3) 二、工程概况 (4) 三、非标设备制作技术措施 (4) 3.1选材下料 (4) 3.2 筒体预制 (4) 3.3 焊接工艺措施 (5) 3.4 水压试验 (5) 四、储罐基础施工技术措施 (6) 4.1 施工准备 (6) 4.2土方开挖 (6) 4.3 操作工艺及操作技术要求 (7) 4.4 罐基础回填土施工 (7) 4.5 相关工种安全操作规程及注意事项 (7) 4.6钢筋工程 (7) 4.7 模板工程 (8) 4.8 混凝土工程 (9) 五、管道安装施工技术措施 (9) 5.1 主要施工工序 (9) 5.2 施工方法 (9) 5.3 管道预制 (10) 5.4 管道安装 (10) 5.5 管道试验 (11) 5.6 管道吹扫与清洗 (11) 六、人力计划 (12) 七、主要机具配置计划 (12) 八、质量技术措施 (13) 九、安全技术措施 (13) 十、防护措施 (14)
一、编制依据 《钢制卧式容器》JB/T4731-2005 《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009 《固定式压力容器安全技术鉴察规程》TSG R0004-2009 《钢制压力容器焊接规程》NB/T47015-2011 《钢制化工容器制造技术要求》HG/T20584－2011 《承压设备无损检测》JB/T4730-2005 《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008 《钢制法兰、垫片、紧固件》HG/T20592-2009 《容器支座》JB/T4712-2007 《压力容器涂敷与运输包装》JB/T4711-2003 《建筑地基处理技术规范》JGJ 79-2002 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202-2002 《石油化工钢储罐地基施工及验收规范》SH/T 3528-2005 《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T 10-95 《工业金属管道施工及验收规范》GB50235－97 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH501－85 《阀门检验与管理规程》SHJ518－91 《管架标准图》HGJ524－91
储罐施工方案 1) 概况 本项目为赢创特种化学（上海）有限公司新增储罐项目，共计3台储罐的制作、安装，储罐分为200m3计2台、0.5m3计1台。其中V-5003体积较小，我司建议这台储罐在加工厂内制作，其余2台储罐S5480、S5980为锥顶罐，2台储罐均为斜底，斜度为5%，储罐总重约38.5吨，储罐主体材质为S30403和S31603，梯子平台材质为Q235B。 2) 编制依据 立式圆筒形钢制焊接油管设计规范GB50341-2003 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2014 承压设备无损检测JB/T4730.1~4730.6 储罐本体设计图纸 3) 施工方法概述 本项目共3台储罐现场安装，预制地点选择在我司张家港加工厂，运输至现场进行安装。采用倒装法进行安装。考虑到提升立柱的高度是否与罐顶板碰撞等问题，我司拟将安装完最上层3带板之后再安装罐顶板。 4) 储罐预制 储罐的下料、壁板滚圆、喷砂、喷底漆、顶板下料制作、喷砂、喷漆等预制工作均在我司加工厂完成。预制完成后检查几何尺寸、弧度，合格后再进行喷砂、防腐（在工厂仅做底漆，并把接缝位置边缘预留50mm宽不做底漆。当一切预制工作完成且检查合格后运至现场进行安装。 预制前的相关要求： ●按照施工图中的筒体直径制作弦长不小于2m的弧形样板，用于壁板卷制和 成型后的弧度检查。弧形样板采用镀锌铁皮或铝皮制作，每次使用完应注意 保管，防止变形； ●碳钢板采用半自动机械切割。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、 裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除； ●焊接接头的坡口形式和尺寸，应严格按照图纸的要求加工； ●所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形（所有钢 板存放时下部应均匀布置3块木方，禁止将钢板直接堆放在地面上，并且各 钢板间应用木方进行隔离）、损伤和污染； 壁板预制前应绘制排版图，经设计批准方可下料制作，壁板排版时应符合以下规定： ●各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，并且不
江苏德力化纤20万吨/年聚酯装置及配套工程储罐及料仓制安施工方案 目录 一、工程概况 (2) 二、编制依据 (2) 三、储罐施工工艺 (2) 四、施工准备 (3) 4.1、技术准备 (3) 4.2、场地准备 (3) 4.3、材料检验 (3) 4.4、基础复查 (4) 4.5、工机具材料准备 (4) 4.6、劳动力计划 (4) 五、储罐的制作 (4) 5.1、预制 (4) 5.2、组装工序 (8) 5.3、表面处理 (17) 5.4、焊缝检验和罐体试验 (17) 六、提升方案 (18) 6.1、施工方法 (18) 6.2、桅杆的选择 (19) 6.3、桅杆工作 (20) 七、焊接工艺及主要焊接顺序 (21) 7.1、焊接材料 (21) 7.2、焊接工艺 (21) 7.3、焊接顺序 (23) 7.4、焊缝质量检查 (25) 八、劳动力计划 (25) 8.1、持证上岗。 (25) 8.2、劳动力计划一览表 (25) 九、安全措施 (26) 十、工机具及材料计划 (27) 10.1、工机具计划一览表 (27) 10.2、材料计划一览表 (28)
一、工程概况 本工程为江苏德力化纤2台5000米3乙二醇罐制安工程，单台重量约为150t, 2台150米3的SEG和DEG罐,单台重约为6.5t,材质为不锈钢.预定2010年4月15日开工，2010年6月30日制作安装完成。 二、编制依据 1、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 2、JB4730-94《压力容器无损检测》 3、GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 4、SH3406-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 5、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》； 6、SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 7、 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》 8、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 9、GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 10、设计图纸 三、储罐施工工艺 本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工，汽车吊车、叉车辅助壁板围板、底板和顶板铺设，利用罐内周边等分均匀设置16根提升桅杆，用手拉葫芦提升。胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形，桅杆沿圈周边等分均匀布置，每条桅杆底圈同底板焊接固定，作八字形加强撑，底板中心处立中心桅杆一条，桅杆顶部焊连接盘，每一根
140万吨/年延迟焦化装置 300M3污油水罐施工方案 （中国石化股份有限公司北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程） 编制： 审核： HSE： 批准：
洛阳隆惠石化工程有限公司 1工程概况 中国石化股份有限公司北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程140万吨/年延迟焦化装置新建一台300M3污油水罐，此300M3污油水罐（D-2404）由中国石化工程建设公司设计。储罐由罐体、罐顶平台和栏杆、盘梯等组成，结构为拱顶罐。其主体尺寸φ7150×10767mm，罐体有六层壁板组成，罐底、罐壁、罐顶材质均为Q235-B罐体罐壁厚度均为6mm。油罐总重～16318KG。 2编制依据及施工规范 2.1工程合同。 2.2设计图纸（25200EQ-DWA1-00701～25200EQ-DWA1-0704，中国石化工程建设公司设计）。 2.3 GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。 2.4 SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。 2.5 GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》。 2.6 JB4730-94《压力容器无损检测》。
3施工组织机构
300立方米储罐倒装法工艺流程图
5.1施工前准备 5.1.1技术准备 5.1.1.1施工技术人员组织有关施工人员进行技术交底,保证相关施工人员熟悉施工图纸及相关技术标准。 5.1.1.2根据罐体材料进行焊接试验，制定相应的焊接工艺。 5.1.1.3培训并选择取得相应位置合格证的焊工，保证储罐各位置都有相应合格的焊工进行施焊。 5.1.2材料准备 材料供应部门应保证原材料及附属构件质量符合设计要求，不得有不合格或不符合设计要求的原材料、成品、半成品投用到工程中。 5.1.3施工手段用料、机具准备：数量及规格分别详见第、条。 5.1.4胎具准备 5.1.4.1罐壁胎具制作。罐壁胎具制作3个，用以摆放预制好的罐壁板。胎具顶面用两根[16a槽钢滚成与罐壁板外径相同的弧形槽钢制作而成，支架用[16a槽钢，其长度、宽度略小于壁板的规格。 5.1.4.2方钢胀圈背杠及龙门板制作。胀圈背杠用6mm钢板组对成150×150mm的外径与罐壁板内径相同的方钢圈，胀圈背杠长度根据内径计算并分段，每段调整后半径误差小于3mm。沿长度方向每隔1m预制一个矩形龙门卡板，龙门卡板用12mm厚钢板预制而成，其大小为200×300mm. 5.1.4.3提升支柱制作。提升支柱用Φ159×8制作而成,数量6个，长度3000mm，上下加250mm×250mm×10mm的钢盖板,上段靠近盖板处加一个穿柱的吊耳，吊耳用20mm厚钢板，两端割Φ40mm的孔。中心柱用长2000mm、Φ219×10的无缝钢管制作而成，上下用300mm×300mm×10mm的钢板封死。 5.1.4.4其它辅助用拉杆、筋板、支撑件、样板等准备。 5.2罐体及附属件预制 5.2.1罐底板预制：罐底排版直径按设计图样直径放大2‰，罐底板根据排版图和放样样板进行划线下料并用半自动切割机切割成型,罐底板误差应符合JB128-90中第3.3.1条底板搭接的允差规定。 5.2.2罐壁板预制：根据排版图对壁板进行划线下料，用半自动切割机坡口加工，加工后壁板误差应符合JB128-90中第3.2.2条壁板（环缝）对接的允差规定。然后在滚板机上
目录 一工程概况 (1) 二施工准备 (1) 三施工方法和施工程序 (6) 四 (8) 五健康、环保、安全 (37)
一、工程概况 1.工程特点 20000m3油罐本体制作安装工程是由投资建设的工程项目。 储油罐制作、安装工程20000m3油罐有2台，罐顶为球形拱顶油罐，采用钢网壳，其储存介质为柴油，设计压力为常压，常温。 油罐施工按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》进行制造、试验和验收。 2.主要实物工作量及工期要求 油罐描述如下： 罐底板外径：Φ40000mm 罐内径：39700mm 罐壁高度：17452mm 罐顶高度：23235.5 mm 罐壁板： 底圈：6300×2000×18 16 MnR 2 圈：6300×2000×16 16 MnR 3 圈：6300×2000×1 4 16 MnR 4 圈：6300×2000×12 16 MnR 5 圈：6300×2000×10 1 6 MnR 6.7圈：6300×2000×8 16 MnR 8.9圈：6300×1800×8 Q235-B 罐底板： (1)弓边缘板：20块：6300×2000×14 16 MnR (2)中幅板：（板料）6300×2000×8 107块（50×2+7） Q235-B (3)垫板：20块（1810×50×5） Q235-B (4)罐底板坡度。中心—→边缘(25：1000) 单台油罐计划施工工期为45天。 二、二、施工准备
工程开工前必须作好充分的施工准备，这样才能保证工程施工的顺利实施和实现过程总工期目标。 1 技术准备 1.1根据施工图和设计有关文件，编制施工方案并报送监理审批。 1.2 收集以下国家或行业的施工及验收规范 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128－90 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 – 98 《中低压化工设备施工及验收规范》 HGJ201 - 83 《石油化工施工安全实施规程》 SHJ3505 – 99 《钢制焊接常压容器》 JB/T 4735-1997 《石油化工安装工程质量检验评定标准》 SHJ514-90 《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-93 《钢融化焊对接接头射线照和质量分级》 GB3323-87 《焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88 《石油化工工程焊接工艺平定标准》 SHJ509-88 1.3 施工前有关人员应熟悉施工图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储运建设工程相关专业配合要求。 1.4 根据现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708）和《石油化工焊接工艺评定》（SHJ509-88）的规定进行储罐焊接工艺评定。储罐的焊接技术人员应根据焊接工艺平定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。 1.5储罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书。 作业指导书包括以下几项： 〈油罐壁板安装作业指导书〉 〈油罐拱顶安装作业指导书〉 1.6施工前应进行技术交底，技术交底包括项目技术总负责人向各专业技术负责人技术交底、专业技术负责人向施工技术负责人技术交底、施工负责人向施工班组技术交底。 1.7应明确储罐安装的质量标准及检验方法、编制质量保证措施、准备各种计量器具及施工记录。
目录 1．工程概况及编制依据.................................. 错误!未定义书签。 2、施工准备............................................ 错误!未定义书签。 3、施工程序............................................ 错误!未定义书签。 4、储罐的工厂化预制.................................... 错误!未定义书签。 5、储罐安装............................................ 错误!未定义书签。 6、焊接................................................ 错误!未定义书签。 7、储罐整体组装检查.................................... 错误!未定义书签。 8、贮罐充水试验........................................ 错误!未定义书签。 9、防腐................................................ 错误!未定义书签。 10、内浮顶安装.......................................... 错误!未定义书签。 11、内浮顶升降试验...................................... 错误!未定义书签。 12、质量控制与检验计划.................................. 错误!未定义书签。 13、安全保证措施........................................ 错误!未定义书签。 14、劳动力计划.......................................... 错误!未定义书签。 15、施工设备及主要施工手段用料.......................... 错误!未定义书签。 16、交工验收............................................ 错误!未定义书签。 17、工作危险性分析（JHA）报告........................... 错误!未定义书签。 18、储罐专业质量检验计划................................ 错误!未定义书签。19．储罐施工平面布置图.................................. 错误!未定义书签。
140万吨/年延迟焦化装置2000M3冷焦溢流放空储水罐施工方案 （中国石化股份有限公司北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程） 编制： 审核： HSE：
批准： 洛阳隆惠石化工程有限公司 1工程概况 中国石化股份有限公司北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程140万吨/年延迟焦化装置新建一台2000M3冷焦溢流放空储水罐，此2000M3冷焦溢流放空储水罐（D-2403）由中国石化工程建设公司设计。储罐由罐底、罐壁、罐顶、罐顶平台和栏杆、盘梯等组成，结构为拱顶罐。其主体尺寸φ16150×14751mm，罐体有七层壁板组成，罐底、罐壁、罐顶材质均为Q235-B罐体罐壁厚度从下至上依次是10mm、9mm、8mm、8mm、7mm、7mm、7mm。油罐总重～72778KG。 2编制依据及施工规范 2.1工程合同。 2.2设计图纸（25200EQ-DWA1-0501～25200EQ-DWA1-0506，中国石化工程建设公司设计）。 2.3 GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。
2.4 SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。 2.5 GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》。 2.6JB4730-94《压力容器无损检测》。 2.7《储罐焊接施工方案》。 3施工组织机构
2000立方米储罐倒装法工艺流程图
5.1施工前准备 5.1.1技术准备 5.1.1.1施工技术人员组织有关施工人员进行技术交底,保证相关施工人员熟悉施工图纸及相关技术标准。 5.1.1.2根据罐体材料进行焊接试验，制定相应的焊接工艺。 5.1.1.3培训并选择取得相应位置合格证的焊工，保证储罐各位置都有相应合格的焊工进行施焊。 5.1.2材料准备 材料供应部门应保证原材料及附属构件质量符合设计要求，不得有不合格或不符合设计要求的原材料、成品、半成品投用到工程中。 5.1.3施工手段用料、机具准备：数量及规格分别详见第11.1、11.2条。 5.1.4胎具准备 5.1.4.1罐壁胎具制作。罐壁胎具制作3个，用以摆放预制好的罐壁板。胎具顶面用两根[16a槽钢滚成与罐壁板外径相同的曲率制作而成，支架用[16a槽钢，其长度、宽度略小于壁板的规格。 5.1.4.2方钢胀圈背杠及龙门板制作。胀圈背杠用8mm钢板组对成200×200mm的外径与罐壁板内径相同的方钢圈，胀圈背杠长度根据内径计算并分段，每段调整后半径误差小于4mm。沿长度方向每隔2m预制一个矩形龙门卡板，龙门卡板用20mm厚钢板预制而成，其大小为200×500mm. 5.1.4.3提升支柱制作。提升支柱用Φ219×8制作而成,数量18个，长度3500mm，上下加350mm×350mm×10mm的钢盖板,上段靠近盖板处加一个穿柱的吊耳，吊耳用20mm厚钢板，两端割Φ40mm的孔。中心柱用长3800mm、Φ325×8的无缝钢管制作而成，上下用400mm ×400mm×10mm的钢板封死。 5.1.4.4其它辅助用拉杆、筋板、支撑件、样板等准备。 5.2罐体及附属件预制
1编制说明 本方案作为通用施工方案，是针对广州南沙油库拱顶、内浮顶储罐液压提升，电动、手拉倒链法施工工艺编制而成。该方案适用于本工程所有拱顶、内浮顶储罐施工，但在施工中须与专项组装方案、焊接施工方案（后附）配合实施。 实施过程中，若遇变更，将按照公司质量体系程序文件的文件和资料控制程序进行变更、报批、下发通知。 2工程概况 南沙油库是广州控股公司投资建设的大型石油化工产品储存装置。库区总容量36.3*106M3。 油库罐制作安装工程共涉及库区内汽油、柴油、重油、化工品拱顶、内浮顶储罐48座；配套水罐、压缩空气罐等12台。 除一号罐区8台储罐因修改待定外，罐区共涉及大小13个不同规格拱顶储罐。其中，内浮顶储罐19台。 设备详细情况：
3编制依据 南沙油库罐制安工程合同文件 设计图纸、资料。 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB985-88 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 4施工工艺选择原则 5000M3及以上储罐：液压提升倒装法施工；拱顶采用先扎骨架后铺瓣片的施工方法。 3000M3—2000M3储罐：电动、倒链提升倒装法施工；拱顶采用地面预制成瓜片状板然后吊装铺设。 100M3—200M3储罐：吊车配合，倒装法施工。 施工方法简述： 在已经安装好的罐底上靠近罐内壁处按照专用方案要求数量均匀布置一定量的液压提升装置或电动、手拉倒链。操作液压设备或倒链，将力传到罐壁，提升上带壁板，围焊下壁板，倒装罐壁，完成罐体的安装。 5焊接工艺评定及焊工资格 A、焊接工艺评定 油罐施工前，应按照《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90和国家现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的规定审查或进行焊接工艺评定。 B、焊工资格 凡从事储罐施焊的焊工，必须是持证焊工，且证件在有效期内。严禁无资格焊工进行施焊。所有施焊焊工均要严格执行经过标准的油制度焊接技术方案所规定的焊接程序，杜绝违章操作。
储罐制作安装施工方案 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
王老吉大健康产业（梅州）有限公司不锈钢储罐 采购安装及相关服务项目 储罐制作、安装施工方案 审批： 审核： 编制： 江苏正益机电设备有限公司 目录 1．编制说明---------------------------------------------- ------2．编制依据----------------------------------------------------3．工程概况-----------------------------------------------------4．施工准备----------------------------------------------------5．施工方法的选择------------------------------------------- 6．施工程序、方法、技术要求及质量标准----------------- 7．焊接工艺----------------------------------------------------8．罐体试验-----------------------------------------------------9．施工质量保证措施---------------------------------------- 10．施工安全措施--------------------------------------------------11．施工技术措施--------------------------------------- 12．附表、附图-------------------------------------------------
安徽瑞福祥食品有限公司工业酒精金属拱顶储罐组 制 作 安 装 方 案 江苏扬州永锋工业设备安装有限公司 二〇〇八年五月
目录 1．工程概况 (3) 2．施工程序 (3) 3．主要施工方法 (5) 4．质量、HSE保证措施 (17) 5. 劳动力计划 (19) 6．施工设备及主要施工手段用料 (19) 7．竣工资料收集与整理 (21) 8．储罐排版图 (22) 9．储罐施工平面布置图 (22)
1．工程概况 1.1 工程简介 1.2工程特点 1.2.1储罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形; 另外部分储罐材料采用不锈钢复合板,其焊接工艺复杂,要投入足够的具有储罐施工经验的焊工及先进的焊接设备（见附表），才能保证焊接质量及施工工期。 1.2.2 储罐施工钢材倒运量大，要配备足够的运输和起重车辆。 1.2.3储罐所使用的焊接材料：不锈钢0Cr18Ni9钢之间采用A102，碳钢Q235之间采用 J427，碳钢与0Cr18Ni9之间采用A302。复合板基材采用J427；过渡层采用A302；复材采用焊丝H0Cr21Ni10。 1.3 工程主要实物量 复合板储罐:3000m3Φ17000*1580，数量为2只，3000m3Φ18900*11760，数量为2只，1000m3Φ11500*12000，数量为2只，1500m3Φ13000*13500，数量为2只； 碳钢储罐：3000m3Φ17000*1580，数量为2只，2000m3Φ14500*14350，数量为2只，1000m3Φ11500*12000，数量为2只，500m3Φ8200*11000，数量为2只； 共计16只 1.4 编制依据 1.4.1 业主提供的储罐施工蓝图及有关的技术文件。 1.4.2 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。 1.4.3 JB4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 1.4.4 GB50236-98 《现场设备、工艺管线焊接工程施工及验收规范》 1.4.5 GB/T13148-91《不锈钢复合钢板焊接技术条件》 2．施工程序 施工主要程序见下表：
立式储罐现场制作安装 施工方案 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
目录 一、工程概况 二、编制说明和编制依据 三、施工准备 四、储罐的预制 五、储罐起升方式 六、储罐组对、安装 七、储罐的焊接 八、储罐检验 九、质量要求和保证质量措施 十、安全、文明施工要求 十一、资源需求配置计划 一、工程概况 本工程是湖南海利化工股份有限公司在海利常德农药化工有限公司投资兴建杂环项目配套原材料和产品储藏的灌区子项工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐8台，其中100m32台，200m36台，制作安装总吨数约为10吨，其中不锈钢约吨，储罐具体规格、材质如下表。
二、编制说明和编制依据 编制说明 由于本工程预制、组对、焊接工作量较大，且存在多出交叉作业，大大增加了本工程施工难度，为更好贯彻公司的质量方针，为建设单位提供满意的优质工程和服务，我公司将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保按期完成，全力以赴争创优质工程，为达到上述目标，特编制本方案指导施工。 编制依据 1）湖南海利工程咨询设计有限公司提供的设计图纸 2）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128－2005 3）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003 4）《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准》SH3530-93 5）《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236- 6）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
7）《焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88 8）《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001 三、施工准备 施工现场准备 施工现场按照常德公司的要求进行布置，场地平整，施工用水、电、路畅通。 土建基础施工完毕，基础经交接合格，具备施工条件。 各类施工人员配备齐全，特种设备操作人员具备相应的资质。 施工用各类机具落实到位，并运现场至按规定位置就位。 材料、半成品、成品、废品堆放场地明确。 安全防护措施落实到位，消防设施准备齐全。 施工技术准备 杂环项目部非标制作技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。 基础验收 ±20mm；中心座标偏差不应大于20mm； 2范围内测点不应少于10点（小于100 M2的基础100 M2按计算），基础表面凹凸度不应大于25 mm。 材料验收 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于钢板厚度的10％。 不允许使用由于运输、倒运而造成不可矫正变形的材料。
§1§2
§3 §4施工方案
§1.1 总体施工方案 １、液压提升倒装自动焊工艺 a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图 如后图所示。 b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割 下料和坡口加工一次成型。 c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐 底板采用埋弧焊+碎丝焊。 ２、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图
§1.2 油罐预制方案 １、 罐底预制 a 、 罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术，用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。 b 、 罐底板预程序如下： c 、 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1％-0.2％; 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm ； 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm ；内侧间隙宜为8-12mm ； 中幅板的宽度不得小于1000mm ，长度不得小于2000mm ； 底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm 。 d 、 中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定 测 量 部 位 允许偏差（mm ） 板长AB （CD ）≥10m 板长AB （CD ）≤10m 宽度AC 、BD 、EF ±1.5 ±1 长度AB 、CD ±2 ±1.5 对角线之差 AD-BC ≤3 ≤2 直线度 AC 、BD ≤1 ≤1 AB 、CD ≤2 ≤2 坡口及周边检验 坡口及周边刷可焊性涂料 涂防腐涂料 板材验收检查 排板 放样号线 直口、坡口切割
一、编制说明： 1．1 本工程为XXXXXXXX工程，粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐需要现场制作，为确保工程安全、优质、高效，特编制此方案。 1．2 此方案中对施工准备、施工程序、施工方法和技术要求、质量标准、施工质量、安全保证措施、冬雨季施工措施等均作了详细地说明。 二、编制依据： 2．1 《钢制焊接常压容器》JG/T4735-1997； 2．2 《工业设备、管道焊接工程施工验收规范》GB50235-97； 2．3浙江传化合成材料10万吨/年顺丁橡胶装置储罐施工图； 2．4 焊接结构技术要求（HG20583-1998）； 2．5 焊缝射线探伤标准（JB4735-97）。 2．6《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）。 2．7《立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》（GB50128-2005）。 2．8《钢制压力容器焊接规程》（JB/4709-2000）。 三、工程概况： 3．1粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐是10万吨/年顺丁橡胶工程中的重要设备，为立式圆柱体储罐。它主要由底板组合体、筒体、清扫孔、接管等附件和顶盖板内件组成，所用材料为Q235B。 3．2 设备实物工作量如下表：
四、施工准备： 4．1 技术准备 4．1．1 组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。 4．1．2 施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。 4．1．3 审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。 4．1．4 确认焊工资格，凡参加成品硫酸罐施工的焊工，必须持劳动部门颁发的且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊接资格证，否则不得上岗。 4．2 施工现场准备 4．2．1 施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。 4．2．2 现场组装平台已铺设，面积100m2，钢板δ=18mm。 4．2．3 施工所需材料供应到75%以上，贮罐底板及支撑工字钢已除锈、防腐完毕。 4．2．4 施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。 五、施工方法的选择： 采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以粗、精溶剂罐为例：即在贮槽壁内侧沿φ=
储罐拆除施工方案编制: 审核: 批准： 2014年9月 目录 一、概述...................................... 错误!未指定书签。 二、准备工作.................................. 错误!未指定书签。 三、施工方法及劳动力计划...................... 错误!未指定书签。 四、安全技术要点 (5) 五、安全风险分析................................................................. . (7) 一、概述 本次拆除的消防水罐共一台，罐的总高度约为11.8米.直径约为8.5米,总重量约为30吨。现场施工场地有限，为了确保拆除工作的顺利进行，拆除前需跟业主充分协调，合理安排、精心组织，做到万无一失。 二、准备工作
1、本水罐为停产罐，施工前要与生产车间密切配合，确认好罐里的水已经放净，设备上的管线与旧系统已断开，加好盲板，断开电源，确保施工准备工作到位。 2、吊装用的索具、吊具等经检查运行状态完好。做好施工前的安全风险评姑和班组的安全技术交底，作业票据齐全后方可施工。 3、现场场地狭窄，施工中要切实保护好现场已有的管线、路灯与建筑。 4、工作前，预先确认路线布置图及施工场地。 5、拆除水罐前先拆除水罐周边与水罐连接的管道及平台、梯子，将水罐周边的杂早等清除干净，并作好吊装准备（罐顶吊耳焊接好、钢丝绳准备好、气括工具准备好）。 6、搭4个一米二高的移动架（长2米、宽0.8米），切割水罐时气焊工站在上面进行切割。 三、施工方法及劳动力计划 1、拆除水罐采用二台吊车同时进行，一台130吨，另一台为25吨。 2、储罐的拆除采用倒拆的方法进行，倒拆的优点在于不用搭大面积脚手架，避免了高空作业，既节省了人力物力的投入，提高了工效，加快了工程进度，更重要的是削减了高空作业可能带来的风险危害。在罐顶包边角钢上焊接4个吊耳（均布）作为吊点，用两条一样长的钢丝起钩，并带紧钢丝绳。 3、施工人员站在地面按如下步骤进行操作： a）、先割断罐体上一部分斜梯和从罐顶下来的钢管（从第一圈壁板环焊缝上方切断）. b）、割开底板与壁板相连接的角焊缝. c）、割开第一圈的纵焊缝，纵焊缝割开后，在外围打上支撑再割环焊缝。环焊缝割开后130吨吊垂直起吊，此时130吨吊车起掉的重量仅为扣除底板和第一圈板后的重量（约为24吨）。起吊至一定的高度，130吨吊车可将罐的余下部分慢慢移至罐的东面草地上，做一下缓冲。