一、编制说明
1、编制依据
1.1施工图纸、设计要求：设计单位提供的两阶段施工图及设计文件等；
1.2 XX桥涵工程招标文件补充技术规范；
1.3承包合同、招标合同文件：合同文件专用合同条款、通用条款及施工单位承诺书等要求；
1.4我国现行公路桥梁工程等有关技术标准、施工规范，工程质量检验评定标准和验收规范；
1.5工程数量：合同文件中的工程数量清单；
1.6公司按GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、GB/T24001-2004《环境管理体系要求及使用指南》以及GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系规范》系列标准制定的《质量手册》、《程序文件》、《作业指导书》等；
1.7指挥部工期控制要求；
1.8资源配备情况：按投标文件中的人员、资金、机具、设备等配备；
1.9水、电、通讯、交通、场地现状：现场了解的情况和有关部门调查的情况；
1.10施工环境情况（地形、地貌、地质、气象、水文、障碍物等）：设计文件提供的资料及当地了解的具体情况；
1.11预算文件，国家、行业规范、标准；
1.12我公司现有的设备、技术力量以及以往施工类似工程的施工经验。
2、编制原则
2.1质量目标明确，保证措施完善，严格按照三体系的要求施工，推行全
面质量管理，确保施工质量；
2.2安全目标明确，施工安全保证措施可靠，确保工程、人身安全；
2.3工期目标明确，计划安排合理，确保工程按期完成；
2.4施工部署、施工方案、施工方法及施工工艺先进科学；
2.5加强施工管理，推广应用“四新”技术，控制施工成本；
2.6保护环境，文明施工。
3、编制范围
XXyyy20米T梁预制和安装施工。
二、工程概况
1、桥形布置
XXyyy路线于K0+095∽225跨越ZZ，全桥平面位于R=150m及R=169.7m的S形曲线内；纵断面位于2.219%的直线坡；上部构造采用3×20m+3×20m预应力混凝土先简支后结构连续T梁，全桥长130m。全桥共两联，第一联3孔，第二联3孔，每孔共4片T梁，全桥共24片T梁。
2、工期计划
XX共设1个T梁预制场。预制场2014年9月1日开始建场，2015年9月25日T梁安装完毕，总工期389天。
3、主要工程量
yyy20m预应力混凝土先简支后结构连续T梁共24片。
三、施工准备
1、技术准备
组织全体施工技术人员复核施工图纸，对图纸的疑问及时向监理工程师
提出；熟悉掌握施工技术规范、合同文件以及监理实施办法，并做好施工技术交底。
2、施工现场准备
修好便道（包括村道借道），场地整平，结合各桥实际情况合理布置预制场场地。预制场在山中水渠取水并经处理后（经检验达到饮用水标准，符合砼用水的品质指标）作为施工用水；建立拌和站（K1+000），采用一台JS750混凝土拌合站供料，同时与县商混站签订协议作为备用。四通一平工作落实完成。
预制场办公室、住宿区、钢筋加工及存放区等均按指挥部相关文件要求，标准化建设，做到布局合理，文明施工。钢筋加工区与存放区相对独立但又紧邻布设。钢筋存放区设置高于地面0.5m的存放台座。
3、人员安排
投入各预制场及桥梁施工的主要管理人员如下表：
4、机械安排
投入施工的主要施工机械如下表：
5、T梁主要材料准备
四、T梁预制
1、T梁预制场地选址及规划
根据项目特点仅设1个预制场。预制场选定在K0+650～K1+000路基范围
内，与混凝土拌和站(K1+000)相邻，交通便利。预制场用地约3500m2，位于ZZ 桥与凉水溪中桥之间。待路基施工完成后，处理好场地地基，将场地硬化，用C15砼铺20cm厚浇筑，并做好排水处理。预制场地与桥轴线基本一致，预制梁轴线与桥轴线平行。场内不安装龙门吊，T梁模板安装采用30T吊车配合人工进行；移梁采用两台50T吊车，在梁各一端打腿起吊并安放在运梁车上（每片T梁总重量约40T）。具体布置见预制场平面图（附后）。
2、T梁底座建设
根据T梁的数量和工期要求，以及项目实际情况，综合考虑施工成本，预制场内共设T梁底座12条。底座用C30砼浇筑，高出硬化后的地面30cm。底座顶面边角用5cm槽钢向外包角，槽钢全长塞入橡胶管作为止浆管。顶面铺3mm厚钢板，钢板与槽钢焊接。由于张拉后梁的重量支承在两端，因此在胎膜两端2.5m范围内设扩大基础，用C30砼浇筑。底座每隔0.5m用φ25PVC管预留对拉孔。施工方法是采用兜底吊，因此，T梁支座中心线处设12cm×12cm穿索孔。按照设计说明及要求，T梁胎膜按二次抛物线形式向下设置12mm反拱。
3、钢筋制作
3.1钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，检验试验方法应符合现行国家标准的规定。按不同等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且设立标识牌。标识牌按指挥部统一要求制作，内容包括钢筋型号、等级、规格、检验时间、状态、检验结果、使用部位等内容。钢筋进场检验合格后方可利用。
3.2检验合格后的钢筋贮存于离地面高于50cm的专用台座上，并采用活动房遮盖，防止水浸和雨淋。存放的时间不宜超过6个月。存放场地应有防、排
水设施。
3.3将抽检合格的钢筋调直、除锈，按设计尺寸制作成型，制作时考虑纵向筋搭接长度及接头率（同一截面内主筋接头数不超过规范要求）；焊工持证上岗。
3.4钢筋直径≥12mm时，钢筋连接应采用焊接，钢筋直径﹤12mm时，钢筋连接可采用绑扎。钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋两端夹住，用卷扬机将其强力拉长，冷拉率的大小以能将钢筋调直并去掉锈皮为宜。HPB235级钢筋的冷拉伸长率控制在2%以内，HRB335级、HRB400级钢筋的冷拉伸长率控制在1%以内。钢筋按所计算的下料长度进行切断，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。钢筋在弯曲前在加工台先划线，然后用弯曲机弯曲。受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋面积与钢筋总截面积比，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，尽量采用双面焊，焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。
3.5安装钢筋时应保证钢筋根数、间距等符合设计的规定，绑扎安装时可在纵横向钢筋上画线标示钢筋位置和间距。钢筋的交叉点宜采用直径0.7-2.0mm的铁丝扎牢，必要时刻采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采用双对角线的十字形方式扎结。结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者以外，箍筋应与主筋垂直。
3.6将腹板筋、隔板筋分段、分块绑扎成骨架并适量点焊增大刚度，且必须除去焊缝的焊渣，并挂牌标识。
3.7将腹板钢筋与隔板钢筋骨架组拼成型，并在隔板处设支撑，以防钢筋骨架倾覆。
3.8在底座上涂刷脱模剂，在钢筋骨架外周围绑扎与T梁同强度等级的砼垫块，作为钢筋保护层的尺寸控制。垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差不大于1mm。垫块应相互错开、分散设置在钢筋和模板之间，但不应横贯砼保护层的全部截面进行设置，设置数量不小于3个/m2,重要部位适当加强。砼浇筑前应对垫块位置、数量和紧固情况进行检查，不符合要求及时处理。
3.9顶板钢筋的绑扎，在模板安置好后进行。
3.10预埋件在模板安装好后埋置。预埋件严格按设计图纸要求的平面、立面位置准确无误地安装到位。
3.11采取适当的措施防止钢筋产生锈蚀。对设置在结构或构件中的预留钢筋的外露部分，当外露实际较长且环境湿度较大时，宜采取包裹、涂刷防锈材料或其它有效方式，进行临时性防护。
3.12钢筋的级别、种类和直径应按设计规定采用，当需要代换时，应得到监理和设计人员的书面认可。
3.13钢筋保护层控制，通过砼垫块实现，制作时注意垫块厚度的严格控制，厚度不应出现负误差，正误差不大于1mm，外形尺寸以不大于4cm×4cm为宜，垫块强度不低于50Mpa。保护层砼垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横穿砼保护层的全部截面进行设置，设置数量应不少于3个/m2,重要部位宜适当加强。砼浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，保证钢筋的砼保护层厚度满足设计要求和规范规定。
3.14钢筋加工常见问题、现象与处理
1）钢筋表面严重锈蚀、麻坑、裂纹等现象。主要是由于仓库保管不善，环境潮湿，直接堆放地上，储存时间过长。存放场地设计不合理，不能满足防雨要求。
处理措施如下：
①加强料机管理，严格执行日常检查制度。对库存钢应贯彻先进库先使
用的原则，防止堆放时间过长。
②采用活动房遮盖，并选择地势较高处，且应置于高于50cm的专用台座上。
③对有浮锈的钢筋应清除干净后再行使用。
④对表面有严重锈蚀，麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。
2）试件冷拉不合格，主要是钢筋检验疏忽，将不合格品混杂其中或材质不均匀。处理措施如下：
①查阅质保单和试验报告单，是否有不合格的指标。
②按规定取样做试验，未收到合格报告前，不得使用。
③如有一根试件不合格，则再取双倍试件做试验；如仍有一根试件的屈服强度、抗拉强度、伸长率中任一项指标不合格，则整批钢筋不予验收。
3）钢筋骨架变形。原因：成型钢筋堆放过高，底层钢筋压弯。放置不平整，且过高。搬运频繁，装载车辆过短，悬挑过长，钢筋压弯。造成此种情况的处理措施：
①成型钢筋要堆放整齐，不宜过高，也不应站在钢筋骨架上操作。
②放置应平整，堆放不能过重。
③装运过程应将钢筋和绳索临时固定，使之不走动、碰撞，导致骨架变形压弯。
4）同截面钢筋接头过多。受力钢筋接头超过规范所规定的数值。原因：配筋时忽略了钢筋接头错开。由于原材料长度问题，使得钢筋接头错不开。分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。处理措施如下：
①配料时对照下料单对钢筋分号，并特别注意每组钢筋的搭配。
②分不清钢筋是处于受拉区或受压区时，接头设置均按受拉区的规定设置。
③绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，重要构件应拆除返工；
如属一般构件，可用加焊绑条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧搭接。
钢筋加工及钢筋安装检查项目
4、预应力管道及预应力筋的布置
4.1预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应按合同要求对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还需按以下规定进行检验：钢绞线分批次检验时每批质量不大于60t,检验时从每批中任取3盘，从钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批次未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验；如仍有一项不合格，则该批次钢绞线为不合格。合格品贮存于离地面高于50cm 的专用平台上并作好标识工作，用防水帆布覆盖。
4.2熟悉施工图纸，计算各种型号束的长度。预应力钢绞线均采用整节下料，下料长度根据T梁的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩量、张拉伸长值和工作长度等因素计算确定。复核并确认钢束编号、根数等资料。
4.3在下料前应平整场地，用钢尺把预应力束的下料长度准确地标在地面上并复核，确保万无一失的前提下才能开始下料。每一束完成后，应从一端用梳形板往另一端理顺直，每80cm用22#扎丝绑扎成捆，一端用黑胶布扎好便于穿束。制作好的束应挂牌、编号，并且堆码好，不得碾压、雨淋，保持预应力束表面无锈蚀和其它杂质。
4.4预应力筋的管道由圆形金属波纹管构成，利用胶管预埋其中防止漏浆。金属波纹管采用镀锌钢带制作，壁厚不宜小于0.3mm。
管道进场时除按合同检查出厂合格证和质量保证书，核对其类别、型号、规格及数量外，尚应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。不合格产品不可使用。管道在搬运和施工中注意保护，严禁碰撞、烧伤和变形。管道的存放应远离热源及可能遭受各种腐蚀性气体、介质影响的地方，存放时间不宜超过6个月，在室外存放时不得直接堆于地面，应支垫并遮盖。
4.5管道的内横截面积不小于预应力筋净面积的2倍。管道接头处的连接管采用大一号同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5 ∽7倍，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。管道安装完毕后，其端口应采取可靠措施临时封闭，防止水和其他杂物进入。
4.6波纹管安装时，如遇马蹄筋，可适当调整马蹄筋的位置。严格按照设计图纸坐标和“＃”字形定位钢筋，将波纹管固定牢固。在安装模板前派专人检查波纹管，若出现意外的孔洞在模板安装前修补好。
4.7预应力束的安装应待梁体砼浇筑后，拔出预留在管道内的防渗胶管，采用后穿束的方式进行。
4.8按设计尺寸加工梁体端头模板，用来固定锚垫板，安装时严格控制其偏差，锚垫板应垂直于孔道中心线。
5、锚具、夹具
锚具、夹具应按设计规定采用，并具有可靠的锚固性能、足够的承载能
力，其性能和质量应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370）的规定。经检验合格后的锚具贮存于库房内并作好标识工作。
5.1锚具、夹具进场时，应按合同核对其型号、规格和数量，以及适用的预应力筋品种、规格和强度等级，且生产厂家应提供产品质保书、产品技术手册、锚固区传力性能型式检验报告，以及夹片式锚具的锚口摩擦损失测试报告和参数。
5.2产品按合同验收后，按规范要求对产品进行外观检查，硬度检查，静载锚固性能试验。
5.3锚具、夹具在存放、搬运及使用期间应妥善防护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤、混淆和散失。
5.4预应力筋用锚具产品应配套使用，同一结构或构件中应采用同一生产厂的产品，工作锚不得作为工具锚使用。夹片式锚具的限位板和工具锚宜采用同一生产厂的配套产品。
5.5锚具的安装位置应准确，且应与孔道对中。锚垫板上设置有对中止口时，应防止锚具偏出止口。安装夹片时，应使夹片的外露长度基本一致。
6、模板安装
为满足工期要求，预制场加工T梁中梁模板1套，边梁模板0.5套。为保证梁板外观质量， T梁模板采用专业厂家订制定型钢模，钢模采用5mm钢板作面板，[12型钢作骨架，要求模板接缝严密、尺寸准确，接缝宽度误差控制在1mm以内，大面平整度控制在2mm以内。
6.1钢筋安装之前，在底模两侧安放橡胶管封浆，并清除底板上的杂物，且检查底模的尺寸偏差是否在规范之内及接缝是否紧密。经检验合格后在底模上涂上与砼颜色一致的脱模剂。
6.2侧模在专业加工厂加工制作，其刚度及表面平整度能保证符合规范要
求，钢筋安装完成后，在侧模上涂与砼颜色一致的脱模剂。
6.3利用吊车将侧模吊运至安装位置进行安装，左右两侧模板用调整形压杆进行固定；利用手拉葫芦进行轴线调整，利用调节螺栓调整模板竖直度；要严格控制模板的高度及轴线偏差，并按设计要求控制各跨T梁横坡，保持梁肋中心高度不变。对于要求通过悬臂调整弧线的边梁，可采用在悬臂底模顶上加围裙（利用刚度较好的木板或3mm厚的钢板）控制线性。
6.4加设临时支撑，支撑必须牢固，以防浇筑砼时模板倾覆或胀模。并注意预留吊带孔及桥面系的预埋钢筋。
6.5模板安装经自检及监理工程师验收合格后方能进行T梁行车道板钢筋的安装。各项工作完成后，检验合格后才能浇筑砼。
7、砼浇筑及养护
7.1浇筑
1）模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材自检合格报经监理工程师检查并批准后即可进行砼浇筑。
2）砼拌制由拌和站集中拌合，自动计量配料机配料。砼经拌和站集中拌和后利用砼运输车运至待浇筑T梁处，由吊车吊起砼漏斗，移至T梁模板顶入模。混凝土入模对称布料，按“水平分层，斜向分条”的原则进行浇注。为防止砼在入模时对波纹管冲击过大，砼工应控制漏斗放料的速度。
3）混凝土的振捣应避免振动器碰撞波纹管，震动时间控制在20～30s之间，要求振至表面泛浆，不再起气泡，混凝土不再下沉。预应力筋锚固区以及其它预应力钢束与钢筋密集的部位，应采取措施加强振捣。由于T梁浇筑过程中，插入式振动器难以振捣到位，侧模上必须每隔 2.5m配备一台附着式振动器，配合振动棒施工。附着式振动器每次振捣控制在10S为宜。采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣器触及波纹管，以免波纹管出现
变位、孔缝漏浆，影响张拉。振捣棒选用50mm棒，同时也要使用30mm棒，以便在梁端钢筋密集区使用。
4）混凝土浇注过程中，T梁表面包括梁端应及时进行整平，压实，防止砼表面凹凸不平和不密实，保证下道工序顺利施工。预制梁顶、预制梁端面及横隔板端面应进行严格的凿毛处理，最好在浇筑后及时进行。
5）浇筑砼时派专人检查模板、管道、锚固端垫板等预埋件位置的稳固性以及模板接缝的严密性，发现问题及时处理。
6）用于判断现场预应力砼结构或构件强度的砼试件，应置于现场与结构或构件砼环境、同条件养护。
7.2拆模及养护
待砼浇筑后，强度达到 2.5MPa后，可以进行拆模。拆模利用吊车配合人工对称进行。边拆模边用方木支撑梁体，拆模后及时进行养护处理。在梁上盖上湿麻袋洒水养护，洒水保湿养护时间不少于7d,专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。冬季施工当气温低于5℃时，应采取保温养护的措施，不得向砼表面洒水。
7.3施工注意事项
1）加强原材料控制，保证砂、石、水泥等各项指标均符合要求。
2）严格砼配制计量工作。实行每次砼浇筑时根据现场的砂、碎石的含水量进行施工配合比的调整并将施工配合比挂牌，并设专职试验人员控制砼质量。
3)严格控制砼搅拌时间，保证所输出砼的和易性能。
4)控制好砼搅拌用水量，保证其均匀性和坍落度，特别是当砼运至施工现场后，必须作再次检查，如不符合要求，应进行二次搅拌，二次搅拌严禁加水。确有必要时可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保持其原水胶比不变。二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。
5)预制场、拌和站以及试验人员保证沟通顺畅，发现问题及时处理。砼拌合速度合理控制，保证浇筑连续但又不增加砼等候浇筑时间。
6)选用有经验的砼工进行砼振捣，防止漏振、过振。
7.4混凝土浇筑常见问题与处理
1）混凝土表面粗糙或麻面
拆模时，混凝土表面出现局部缺浆粗糙，或有较多小的坑凹麻面。造成原因如下：
①模板表面粗糙，或清理未净，粘有干硬水泥浆等杂质，拆模时混凝土表面粘结模板。
②混凝土坍落度偏小，流动性低或振捣不足及漏振。
③混凝土中气泡未充分排出，部分气泡留在模板表面，形成比较集中的麻点。
以上问题及现象采用如下处理措施：
①模板安装前要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂质。
②模板表面涂刷脱模剂，并涂刷均匀，不得漏刷。
③调整坍落度，增加流动性，控制好水灰比。
④分层振动密实，排除气泡；对麻面部分用水冲刷干净后湿润条件下以砂浆抹平。
2）蜂窝、空鼓
混凝土表面因缺少砂浆，石子外露，石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，混凝土内部出现的空气夹层即空鼓。造成蜂窝、空鼓原因：
①混凝土表面配合比不当，砂浆用量过少或砂、石、水泥材料计量差错，造成砂浆用量过少的空隙不能被充分填补，外正表面形成蜂窝，在混凝土内部形成空鼓。
②土混合物不均匀，石子过于集中；混凝土和易性差，难以密实，易成蜂窝。
③板接缝不密实，漏浆严重，漏浆处形成蜂窝状。
以上问题及现象采用如下处理措施：
合理设计配合比，并严格控制拌和时间，经常检查和校准称量装置，保证计量准确。
①混凝土搅拌时间要充分，拌和均匀，适当掺加粉煤灰，提高混凝土的和易性。
②对于小蜂窝可先用水冲洗湿润并将松浮部分刷净后，再用高一级的细石混凝土捣实抹平。
③鼓部分可先凿开并用水湿润、洗净，再用高一级的细石混凝土捣实抹平并加强养护。
3）浇筑接缝明显石子外露
浇筑的混凝土表面出现明显的分层浇筑接缝,并伴有大小不等的石子外露。原因：施工接缝未处理好，没有严格按接缝处理要求施工；振捣混凝土时，仅在浇筑层振捣，搭接层之间层次明显不密实；浇筑过程间歇时间长，接缝留有缺陷；浇筑时混凝土表面有泌水现象，未采取措施排除泌水再行浇筑。浇筑接缝明显石子外露处理措施如下：
①施工接缝应按规范要求认真处理好。
②混凝土浇筑的间歇时间不可太长。
③振捣混凝土应振动至搭接层以下50～100mm的深度。
④分层浇筑表面出现泌水现象，要在不振动下层混凝土的情况下采取措施排出泌水后，再行继续浇筑。
8、张拉
8.1张拉前的准备工作
1）对钢绞线、锚塞、锚环进行抽样检查；对油表、油泵、千斤顶等进行配套检校确定张拉力与压力表读数的关系曲线；张拉千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，与千斤顶配套使用的压力表最大读
数应为张拉力的1.5～2.0倍，标定精度不低于1.0级；所有的张拉设备每隔两个月进行一次检查和保养；检校程序要与工作状态一致，张拉设备检校后每6个月或工作次数大于300次，千斤顶检修或更换配件后，以及张拉过程中出现异样都必须重新检校张拉力与压力表的关系曲线；张拉开始前，须对每一束钢绞线的张拉应力、伸长量进行复核，并将复核结果、张拉程序、现场施工责任书等报监理工程师批准。由施工处技术负责人对张拉工进行全面的技术交底及张拉技术、安全防患培训。
2）预应力筋的理论伸长值ΔL L 可按下式计算：
ΔL L =P P P E A L P
P P =P×
ΔL L ——预应力筋的理论伸长值（mm ）；
P P ——预应力筋的平均张拉力（N ）；
L ——预应力筋的长度（mm ）；
A P ——预应力筋的截面面积（mm 2）；
E P ——预应力筋的弹性模量（N/mm 2）；
P ——预应力筋张拉端的张拉力（N ）；
L ——预应力筋的长度（分段计算时，亦为至计算截面的孔道长度χ，mm ）；
χ ——从张拉端至计算截面的孔道长度（m ）；
θ ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad ）； k ——孔道每米局部偏差对摩擦系数的影响系数；
——预应力筋与孔道的摩擦系数。
预应力筋张拉时，应先调整到初应力δ0，伸长值从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋的实际伸长值ΔL s可按下式计算：
ΔL s=ΔL1+ΔL2
ΔL1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；
ΔL2——初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。
8.2张拉
张拉时，砼强度应不低于设计强度等级值的85%，砼期龄不少于7d。张拉前，先除去锚垫及钢铰线上的砼，装上锚板和夹片，锚板、钢铰线和夹片必须清洁，避免异物粘附，目的在于防止滑丝，然后安装限位板，吊千斤顶。
张拉程序严格按以下程序进行。
0→初应力δ0（10% ～15%δcon）→δcon（持荷5min锚固）T梁预应力钢束均采用两端同时张拉，按设计和规范要求采用双控，以应力控制为主，伸长值控制为辅，伸长值与理论伸长值的差值超出控制范围时（以±6%为参考值），应暂停张拉，待查明原因并采取措施重新调整后，方可继续张拉。钢绞线采用φ15.2mm，抗拉强度标准值fpk=1860MPa。T梁张拉锚下控制应力均为σcon＝0.75fpk=1395Mpa,张拉顺序为50%N2→100%N3→100%N2→100%N1。
按照设计和施工规范规定，每束钢绞线断丝、滑丝总和数不能超过1丝，每个张拉横断面断丝、滑丝总和不超过该断面钢丝总数的1%，在张拉、锚固及放松全过程中，派专人对张拉工作进行记录，并复核伸长量是否符合要求。
预应力筋在实施张拉或放张作业时，预应力筋两端的正面严禁站人和穿
越，严禁任何人站在千斤顶的后方，或踏踩、碰撞预应力筋，同时在千斤顶的后方应安防护装置。操作千斤顶和测量伸长值的人员，应严格遵守操作规程，应站在千斤顶侧面操作。量测伸长值，应停止开动千斤顶。油泵开启过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须将油泵阀门全部松开或切断电路。
预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应对齐，其相互间的错位不大于2mm，且露出锚具外的高度不大于4mm。锚固完毕并检验确认合格后方可切断端头多余的预应力筋，切割采用砂轮锯进行切断，严禁使用电弧焊割和氧割，同时不得损伤锚具。钢绞线余留5cm左右（主要考虑热影响不波及锚固部位和外露部分不影响构建安装，以及不伸出封锚砼之外）。
8.3张拉注意事项：
1）在公路桥涵施工技术规范中，提供了现场测量锚圈口摩阻损失和孔道摩阻损失的方法。在条件允许的情况下，我们可利用测定的不同类型的孔道的结果来计算伸长值，指导现场张拉施工。
2）张拉前应对钢绞线取样并试验得出其各物理及力学参数。在合格的情况下，计算理论伸长值时应采用钢绞线试验所得参数。
3）张拉中必须两端同步均衡加载，并作好张拉记录。张拉完成后经监理工程师验收合格，准备压浆。
4）张拉千斤顶的工作长度，在计算钢束理论伸长值时是不可忽略的。
5）浇筑混凝土时保证锚下混凝土的密实度，振捣合理且充分。锚下间接钢筋配置必须充足，部位正确且牢固；必要时进行锚下混凝土局部受压承载力验算，防止张拉时锚下混凝土破坏而造成不必要的损失。
后张法实测项目
9、压浆及封锚
预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成。
9.1压浆前，用高压水清洗管道，对孔道内可能发生的油污采用对预应力和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗。冲洗后，使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。同时也应对压浆设备进行清洗，保证设备内无残渣和积水。
9.2孔道宜采用专用压浆料或专用压浆剂配置的浆液进行压浆，所有原材
料应符合规范规定。此处专用压浆料是指由水泥、高效减水剂、膨胀剂和矿物掺合料等多种材料干拌而成的混合料，在施工现场按一定比例加水并搅拌均匀后，用于充填后张预应力孔道的压浆材料；专用压浆剂是指由高效减水剂、膨胀剂和矿物掺合料等多种材料干拌而成的混合料，在施工现场按一定比例与水泥、水混合并搅拌均匀后，用于充填后张预应力孔道的压浆材料。
9.3应在工地试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量（以质量计）应精确到±1%，试配的浆液各项指标满足规范要求后方可用于正式压浆。
9.4压浆
孔道压浆时，作业人员应佩戴防护眼镜，以防水泥浆喷出二射伤眼睛。
T梁孔道上下分层设置，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行。
水泥净浆用活塞式压浆机压注，压浆的压力控制在0.5～0.7Mpa。压浆从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水，直到另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，稳压期的保持实际宜为3～ 5min。
压浆时，应对每一工作班所用的水泥浆制取3组40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28天，检查其抗压强度和抗折强度，作为质量评定的依据。压浆过程中及压浆后48小时内，结构的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，浆液中可适当掺用引气剂。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。
孔道压浆应填写施工记录。记录项目应包括：T梁编号、压浆材料、配合