熔模铸造壳模作业指导
书
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
目的：
为了在生产过程中，确保壳模质量，减少铸造缺陷。
2.范围：
本程序适用于壳模工序的控制。
3.职责：
.生产组长对本工序生产的全过程和产品的质量负责。
.操作者严格按作业指导书操作，并对设备实施保养、维护。
.质检人员对产品质量实行监督检查。
4.工作程序：
.蜡树的清洗:
a.将组焊好的模组静置45min以上，方可清洗。
b.将蜡模清洗剂和蒸馏水按1：1的比例混合搅拌均匀，将蜡树完全浸入清
洗液内，每棵连续上下窜动10～20次，约10～20秒，清洗后的蜡树即可直接沾面层浆。
c.在清洗液使用中应及时、干净地清除带入到清洗液中的蜡屑，当清洗液变
成豆花状时，停止使用，重新更换新的清洗液。每桶清洗液可洗3000～8000串蜡树。
d.将清洗完成的时间记在“挂壳管制卡”上。
e.若改为其它清洗液，依临时作业指令进行。
.浆液的配制：
4.2.1.预湿液的配制：
预湿液可直接用纯硅溶胶或硅溶胶加蒸馏水配制,形状复杂的蜡件,面层预湿液可加入适当的湿润剂。
4.2.2.面层浆的配制：
a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。
b.把湿润剂以每公斤硅溶胶加入约3～9ml的比例加入，添加时，以搅拌机
搅拌，使其加速混合。
c.若采用2F－401面层涂料添加剂，加入硅溶胶投入量的千分之二到千分
之四。
d.把300～350目的锆粉按约3:1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，此时要注
意，用手把团块揉散并搅拌均匀。
e.把消泡剂以每公斤硅溶胶加约2ml消泡剂并搅拌均匀。（用2F－401，则
不需要加消泡剂）
f. 涂料需要混合到规定的工艺时间（面层：全新料时12小时以上，部分新
料时6小时以上），使气泡消除，耐火材料完全润湿后，才能使用。
g.以4詹氏杯检查，用锆粉、硅溶胶把粘度调到353秒。形状复杂的或
大件取上限,形状简单的或小件取下限,对小件浆液最低可以控制在28秒,但必须经技术人员同意.
h.面层涂料配制时，要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英
料、消泡剂，加料顺序应正确。
4.2.3.二层浆的配制：
a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。
b.把200目的煤矸石粉按约2：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不要倾
泄添加以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。
c.以4詹氏杯检查，用煤矸石粉、硅溶胶，把粘度调到222秒(由工艺文件
具体确定) 。
4.2.4.背层浆的配制：
a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。
b.把200目的煤矸石粉按约：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不可倾泄
添加，以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。
c.以4詹氏杯检查，把背层粘度调到142秒(由工艺文件具体规定)，封浆
层粘度121秒.
4.2.
5.对浆的要求：
a.每班于工作前、工作中间和工作完毕都要检查粘度，并做记录。若粘度
不符合规定应及时调整。
b.面浆在使用前先清理浮在上面的杂物。每天操作完毕后,根据情况加
入适量蒸馏水或硅溶胶。
c.每天下班前必须将所有的浆桶都调满，以备第二天使用。
d.若泥浆需要中间配制，应尽量在上午下班前配制，最少要混合2小时方
可使用。
.壳模的制作
4.3.1.面层壳模的制作
a.将蜡树浸入预湿液中取出，让其滴落或吹掉多余液体。
b.把蜡树以一个角度(约30 )缓慢浸入泥浆中，再以稍快的速度抽出巧妙翻
转蜡树，使其能被面层浆均匀覆盖，检查并确保所有的孔洞和尖角均无闭塞。有铸字或细窄凹槽时，要用毛刷涂刷或预先喷涂涂料。
c.用口吹或风枪轻微吹破附着于蜡树孔洞和尖角部分的气泡。
d.滴落多余的泥浆。
e.蜡树在继续翻转之时，将其伸入淋砂机，保持翻转使其全部表面被覆上
一层70～150目的锆砂。
f.淋完砂后的壳模，挂于壳模架上，置于头层干燥室中干燥，不可在风扇前
面吹，头层干燥室湿度应控制在50～70%之间，温度在5～10月控制在
26±2℃﹐在11～4月控制在22±2℃（与蜡模间温度统一）。
g.填写“挂壳管制卡”。
h.干燥时间依产品和环境的情况而定﹐操作者凭经验判断﹐确认壳模干燥
后即可继续挂第二层。
4.3.2.二层壳模的制作
a.确定头层壳的角落和孔洞已干燥。
b.以柔和的风吹去或轻轻摇动壳模，抖去前一层浮砂。
c.将壳模浸入预湿液中，不可超过2s即可取出，让其滴约5秒钟。
d.不再滴的壳模以一角度(30)缓慢浸入二层浆中，约3～4秒即以稍快的速
度抽出，转动壳模，使其上的泥浆被覆均匀，并将多余的浆料滴下。注
意所有孔洞和尖角有无闭塞，有无泥浆积聚，用风枪将气泡吹破，将积
聚吹匀。
e.将不再滴的壳模浸入30～60目的煤矸石砂中（按工艺要求覆锆砂时，则
淋上70～150目的锆砂）。
f.当浇口杯缘已达砂中缓慢抽出壳模，振落多余的砂粒。确定无缺陷后，
将壳模送回壳模架。
g.将壳模架置于头层干燥室中。
h.填写“挂壳管制卡”。
i.干燥时间依产品和环境的情况而定﹐操作者凭经验判断﹐确认壳模干燥后
即可继续挂第三层。
4.3.3.背层壳模的制作：
a.确定前层壳模干燥后﹐轻轻摇动壳模，以除去前层壳模上所有松散的
敷砂。
b.将壳模浸入预湿液中，不可超过2s（复杂件除外）即可取出，让其滴约
5秒钟。
c.小心将壳模浸入泥浆中，浸入的同时，轻柔地摇动，除掉所有气泡。
d.抽出壳模滴落泥浆约5秒种，巧妙地操纵壳模，确使其获得完全而均匀
的覆盖。
e.将壳模按工艺要求浸入16-30目的煤矸石砂中，当浇口杯缘已达到砂中
后，缓慢抽出壳模，震落多余的砂粒。
f.将壳模置于背层干燥室中干燥，背层干燥室湿度应控制在40-60%之间，
温度在5－10月控制在26±2℃﹐在11－4月控制在22±2℃（与蜡模和头层间保持一致）。
g.填写好“挂壳管制卡”。
h.干燥时间依产品和环境的情况而定﹐操作者凭经验判断﹐确认壳模干燥
后即可继续挂下层壳。
4.3.4.封浆：
将最后一层已干燥的壳模沾上一层浆，放置在壳模封浆区，干燥时间不低于12小时。
4.3.
5.注意事项：
a．制作壳模的砂子，要时常清理、过滤，各层砂每天至少过滤一次。浆桶要时常清理，预湿液要经常换新。
b.对复杂的铸件，需要根据实际情况和工艺要求单独处理。
.蒸气脱蜡的作业程序：
4.4.1.脱蜡前的准备工作：
a.将完全干燥的壳模取下，拆下挂钩，取下盖板，清理浇口杯缘，放入
存放区或脱蜡笼。
b.将挂壳管制卡取下，并按规定交有关人员分析保存
4.4.2.脱蜡操作程序：
4.4.2.1.脱蜡按照《蒸汽脱蜡机操作及保养标准》操作﹒
4.4.2.2.脱蜡用蒸气发生器蒸气压力应达，最低不得小于。
4.4.2.3.仔细检查蒸气脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出
现跑蜡等事故。
4.4.2.4.开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并预热1－2次。
4.4.2.
5.把模组快速倒放在脱蜡蒸气釜装载车上，送入脱蜡蒸气釜，立即
关好机门。
4.4.2.6.打开蒸气阀，14s钟内压力应达到，脱蜡温度应在
150℃～170℃之间。
4.4.2.7.在10～15min内完成脱蜡。
4.4.2.8.关闭蒸气阀，缓慢打开排蜡阀门，使蜡液进入蒸蜡桶内，一分钟
后，打开排水阀门。
4.4.2.9.压力表指示压力为“零”时，打开脱蜡釜机门，把装型壳的装载车
拉出。
4.4.2.10.检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳放到运壳车上，用绳子从
四周捆绑以防型壳倾斜或歪倒，然后送到指定地点，清理浇口杯四
周的残留物，按浇注合金牌号整齐倒放在架上，待焙烧。
4.4.3.脱蜡应注意的事项：
a.脱蜡设备必须专人操作。
b.锅炉的锅体要经常清理，不脱蜡时加入除圬剂加热一段时间，这样能达
到清理炉体污垢的作用。
4.4.4.壳模修补：
a.脱蜡后所有壳模必须经过检查，是否有龟裂、孔洞，出现碎裂、成片剥
落或裂纹超过0.5mm的型壳。
b.若壳模表面只是微细龟裂，在该处涂浆或再沾一层浆液来修补。
c.对孔洞的修补，可在孔洞上放置一块干净的壳模，然后用煤矸石粉与硅
溶胶混合的泥浆将孔洞堵好;也可直接用煤矸石粉与硅溶胶泥浆将孔洞封好。
d.裂痕严重的壳模，出现碎裂、成片剥落或裂纹超过0.5mm的型壳，
须报质检员处理。
4.4.
5.蜡的过滤处理：
a.排到过滤装置的蜡静置，温度设在110℃～120℃。
b.用打蜡泵将处理好的蜡液送到快速水分蒸发器中。
c.过滤装置中的脏蜡和污物要定期清除.
.设备的维护与保养:
执行《设施设备维护控制程序》.
熔模铸造工艺流程
模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
浅析“材料成型工艺基础”课程教学改革研 究与实践- 材料成型工艺基础课程是机械设计制造及其自动化专业的一门专业基础课，在应用型本科人才的培养过程中具有重要的地位和作用，主要内容包括：铸造、锻压、焊接粘接和非金属材料成型等，教学内容多、涉及面广、实践性强，而教学学时又比较少(30 学时)，加上大三的学生之前只进行过四周的金工实习和学习过机械工程材料课程，工业背景知识缺乏，工程意识和实践能力相对较差，因此以板书为主、挂图为辅、黑板上画相图、粉笔头上出概念的教学模式，难以体现材料成型的微观过程、结构变化、多样性及机械制造业恢弘的生产现场，教学难度大，学生普遍感觉该课程抽象、枯燥、杂乱、难学，学习热情不高，学习效果不理想，甚至产生厌学情绪，导致学生在后续一些专业课程实训和毕业设计、制造环节中存在设计工艺性差、不会选择材料成型方法或选择时错误较多等问题。因此，针对材料成型工艺基础课程所处的这种教学现状，进行了教学改革研究与实践。 一教学内容的改进 针对教学内容多，各种成型方法学时平均，重点不突出，导致学生学不精、学不透，实用性不强的现象，结合教学大纲，取舍、改进了教学内容。 第一，在总学时一定的条件下，重新分配各章节学时。根据机械工程材料中金属材料所占比重大(约90%)的情况，重点讲授制造业中应用较多的铸造、锻压、焊接等最典型的成型工艺，如铸造部分重点介绍砂型铸造、冲压部分重点介绍用量最大的冲
裁工序、焊接部分重点介绍电弧焊，至于铸造、冲压、焊接的其它成型方法及非金属材料的成型工艺只作简单介绍，新工艺、新技术部分让学生利用课外时间自学了解，做到重点解剖一个麻雀、触类旁通。 第二，每种成型方法只讲最基础的理论知识，不进行过多的理论性探讨，真正实现基础理论够用，专业知识适用，行业技能管用。 第三，精选实例丰富教学内容。针对课程实践性强、各种成型方法相对独立的特点，搜集、精选一些实际生产中材料成型工艺的典型案例，贯穿每种成型方法的各个知识点，既从应用中理解知识重点和消化难点、学以致用，又培养了学生的工程技术应用能力。 通过以上教学内容的组织和安排，使学生对该课程有一个全面、系统的了解，既见树木，又见森林，使这门课程在内容上得到整体优化，突出了教学重点与教学内容的实用性，增强了学生的工程实践能力。 二运用现代化的教学手段 材料成型工艺基础课程涉及成型方法多，实践性要求高，有很多动态的内容，传统的实物展示、黑板板书，学生不易理解，又很难展示，这就给了现代多媒体教学更大的用武之地。 1 动画模拟成型工艺过程 搜集、精选了大量的材料成型方面的图片、动画，制作了该课程的多媒体课件。动画内容清楚描述了材料成型的微观、动态变化过程，如注射成型用动画模拟了塑料原颗粒在注射机料斗中流入料桶、利用料桶外加热装置渐变为熔融状态、在液压缸驱动的螺杆推压下向前运动、由注射机喷嘴注入模具浇注系统、充
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
熔模铸造的工艺流程 时间:2010-04-21 10:18来源:unknown 作者:36 点击:9次 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。中国精密铸造、中国铜合金精密铸造、中国不锈钢铸造生产企业，新疆精密铸造欢迎您。 1）适应范围广。铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制 , 铸造的壁厚可达 0.3 ~ 1000mm, 长度从几毫米到十几米 , 质量从几克到 300t 以上。最适合生产形状复杂 , 特别是内腔复杂的零件 , 例如复杂的箱体、阀体、叶轮、发动机汽缸体、螺旋桨等。 2）铸造法能采用的材料广 , 几乎凡能熔化成液态的合金材料均可用于铸造。如铸钢、铸铁飞各种铝合金、铜合金、续合金、铁合金及钵合金等铸件。对于塑性较差的脆性合金材料 ( 如普通铸铁等 ) , 铸造是惟一可行的成形工艺 , 在工业生产中以铸铁件应用最广 , 约占铸件总产量的 70% 以上。 3）铸件具有一定的尺寸精度。一般情况下 , 比普通锻件、焊接件成形尺寸精确。 4）成本低廉、综合经济性能好、能源、材料消耗及成本为其它金属成形方法所不及。
毕业设计（论文）指导书 一、毕业设计的选题原则 毕业设计可结合生产实际的需要及学生单位实际应用的需要进行选题，毕业设计主要内容应结合实际生产中具体工艺制订与实施和生产中实际问题的解决。以及新技术、新工艺的应用，毕业设计应理论联系实际，具有综合性、技术性、实用性。 选题的基本原则是: 1.必须符合材料类专业综合训练的要求. 2.在满足综合训练要求的前提下,尽可能选择与本地区,本单位实际需要相结合的课题. 3.选题要有利于深化所学的专业知识和拓展所学的知识面. 4.课题任务要有一定的工作量,以保证每个学生能有明确的分工和具体的设计任务. 5.课题的设计难度要适中,使中等程度的学生经过努力能够在规定的时间内完成设计任务. 需要说明的是:这里提供的选题只是参考性的和指导性的,可以根据学生的实际情况,适当调整后选用.如果学生觉得这些选题和自己的研究兴趣,工作实际有较大距离,也可以自行拟订选题,经指导教师审定后再投入撰写. 二、毕业设计（论文）的时间及要求 1.设计时间及程序 （1）毕业设计（论文）的时间安排为最后一学期。 （2）毕业设计（论文）的题目原则上由指导教师提出，也可学生提出，经填报《毕业设计（论文）选题表》，教研室组织评审确认。 2. 毕业设计（论文）要求 （1）符合本专业的培养目标及教案基本要求，具有综合性、开拓性，使学生在分析解决问题能力、创新能力等方面得到充分锻炼； （2）与生产实际和科技发展需要相结合，提倡真题真做。 （3）同一题目的学生，毕业设计（论文）应有所侧重，有独立毕业设计（论文）内容，其比例应不低于60%； （4）应具有一定的深度、难度及先进性，任务具体、份量适当、进度明确、经学生努力能够完成； 三、毕业设计参考选题
攀枝花学院本科课程设计（论文）铸钢齿轮熔模铸造工艺设计 学生姓名唐洪 学生学号： 201011102062 院（系）：材料工程学院 年级专业： 10级材料成型及控制工程指导教师：范兴平博士 助理指导教师：范兴平讲师 二〇一三年十一月
攀枝花学院本科学生课程设计任务书
课程设计（论文）指导教师成绩评定表
摘要 熔模铸造在我国具有悠久的历史。它是一种少切削或无切削的铸造工艺，铸造行业中的一项优异的工艺技术，是一种无分型面的特种铸造方法。熔模铸造是用一种易形成模样的材质如石蜡等做成零件的模型，然后在表面涂一层耐火材料和型砂形成一个模壳，经过脱蜡后对壳进行焙烧使壳具有一定的强度，然后进行浇注，经冷却落砂后生产出产品。本课程设计主要是对齿轮的熔模铸造进行了设计，对齿轮的材料进行了分析，和在铸造中遇到的一系列问题，并一一进行处理。在模料的选择中进行了分析并列举了制模的操作步骤等。 关键字：熔模铸造，齿轮，工艺设计
目录 摘要 (Ⅰ) 1.零件分析 (1) 1.1齿轮的形状分析 (1) 1.2 齿轮材质分析 (1) 2.选择基准面………………………………………………………………………… 3.制模工部设计……………………………………………………………………… 3.1模料选择……………………………………………………………………………3.2制模设备与工艺…………………………………………………………………… 3.2.1制模设备……………………………………………………………………… 3.2.2蜡膏制备……………………………………………………………………… 3.2.3制模工艺……………………………………………………………………… 3.2.4压型制造……………………………………………………………………… 3.3蜡模修整……………………………………………………………………………… 4.制壳工部设计………………………………………………………………………… 4.1 耐火材料选择……………………………………………………………………… 4.2涂料的配置及操作程序…………………………………………………………… 4.3 制壳……………………………………………………………………………… 4.4 脱蜡和型壳焙烧………………………………………………………………… 5.熔炼工部设计………………………………………………………………………… 5.1 熔炼操作步骤……………………………………………………………………… 6.浇注工部设计…………………………………………………………………………… 7.落纱清理及质检工部设计……………………………………………………………… 8.铸件表面处理方案的选择……………………………………………………………… 9.结束语…………………………………………………………………………………… 10.参考文献…………………………………………………………………………………
机械工程师资格认证考试大纲 前 言 Ⅰ.基本要求 Ⅱ.考试内容 Ⅲ.有关规定和说明 Ⅳ、样题示例 前 言 《机械工程师资格考试大纲》（试行）是中国机械工程学会、教育部考试中心为开展我国机械工程技术人员技术资格认证工作制订的考试标准文件之一。它是机械工程师资格认证申报者参加“综合素质与技能”考试的复习备考的依据，是编写《机械工程师资格考试指导书》等学习教材的依据，是各地开展助学辅导的依据，是资格考试命题的依据。 本大纲共分四个部分：Ⅰ.基本要求，Ⅱ.考试内容，Ⅲ.有关规定和说明，Ⅳ.样题示例。 基本要求部分旨在表明，作为一名合格的机械工程师，应积极适应当今世界制造业全球化、信息化、绿色化、服务化的发展趋势，努力提高自身的综合素质，成为具有良好职业道德和创新理念，掌握机械制造技术，懂得经济、管理知识以及有关国际通则的新一代机械工程专业技术人员。 大纲所列考试内容，体现了一名合格的机械工程师应具备的八个方面的基本知识、相关知识与技能。这些考试内容不仅涵盖了大学所学的主要基础与专业知识，更重要的是包
含了应考者工作后运用这些知识所应获得的实践经验与能力，还涉及大学毕业后应扩展的新知识，是对应考者综合素质的全面考核。因此，应考者欲通过资格考试达到大纲提出的基本要求，必须要有较扎实的大学基础、毕业后踏实的工作实践和边工作边接受继续教育的不断积累。 大纲的第Ⅲ部分，是对资格考试的考试形式、时间、注意事项和考试试卷的结构、试题分布、题型题量、难易程度等方面的有关规定和说明。 大纲的第Ⅳ部分，提供了第一单元考试和第二单元考试的样题示例。 本大纲尚待通过一个阶段的考试实践后，再进一步改进和完善。希望广大使用者提出意见和建议。 Ⅰ.基本要求 1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。掌握公差配合的选用和标注。 2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。 3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。 4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺
熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进 作者：东风汽车公司精密铸造厂李海树 摘要：通过对型壳强度性能的要求与不同硬化剂的分析，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，取得较好的经济效果。关键词：熔模铸造型壳强度硬化剂 制造型壳是熔模铸造工艺中的一个关键工序，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响铸件的制造成本和生产效率。多年的实践证明，由于型壳残留强度大，给铸件清砂与碱煮工序带来困难，我厂每年碱煮工序消耗蒸气4 688.6 t(费用达25.79万元)，烧碱26.8 t(费用达9.28万元)，制壳工序消耗结晶氯化铝162.14 t(费用达42.16万元)，占用了大量的生产资金。因此，对影响型壳强度性能的结晶氯化铝硬化工艺进行了改进，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，并取得较好的经济效果。 1型壳强度与硬化剂的关系分析 从制壳、浇注到清理的不同工艺阶段，型壳有三种不同的强度指标，即常温强度、高温强度和残留强度。三种强度之间有一定的关系，但形成机制和影响因素不完全相同。例如：若常温强度不足，在制壳过程中易掉件，在脱蜡过程中易变形或破裂；若高温强度不足，在焙烧和浇注过程中会发生型壳变形和跑火(漏钢)；若残留强度过高，直接影响型壳的脱壳性和铸件清砂的难易程度。 如何调整型壳三种强度间的关系，使其具有高的常温强度、足够的高温强度和尽可能低的残留强度是我们所希望的。根据制壳工艺的现状，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，对常用硬化剂的分析与改进十分必要。 1.1氯化铵硬化剂的特点分析 氯化铵作为水玻璃型壳的硬化剂，其硬化反应式如下： 2NH4Cl+Na2O.mSiO2.nH2O→ mSiO2.(n-1)H2O+2NaCl+2NH3↑+2H2O 反应结果生成的SiO2胶体将型壳中的石英粉和砂粒牢固地粘结在一起，使型壳获得强度。 氯化铵是应用最早的水玻璃型壳硬化剂，其主要优点是扩散硬化速度快，制壳周期短，型壳残留强度低，脱壳性好。同结晶氯化铝硬化剂相比，型壳高温强度差，存放期间容易生茸毛，硬化反应时析出氨气污染空气，劳动条件差，设备腐蚀比较严重。 1.2结晶氯化铝硬化剂的特点分析 结晶氯化铝作为水玻璃型壳的硬化剂，在硬化过程中，氯化铝与水玻璃是相互中
毕业设计论文设计（论文）题目：支架铸造工艺设计 下达日期：2012 年12 月3日 开始日期：2012年12 月 3 日 完成日期：2012 年 1 月8 日 指导教师：李明 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料1003 班 学生姓名： 教研室主任：杨兵兵 材料工程学院
前言 铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。在金属加工领域中，铸造是世界历史上最悠久的工业之一。青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜器时代。伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。2500多年以前（公元513年）就铸出270kg的铸铁邢鼎。我国是最早应用铸铁的国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后，我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。 从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当时贵族权势和地位的标志。 我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公元1418-1422年），全高6.75m，钟口外径3.3m，钟唇厚0.185m，重46.5t。据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接成一体。钟体的内外铸满经文，约227000余字。大钟至今完好，声音优雅悦耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。我国古代的钟、鼎等文物，有不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。铸工精湛、铸件精美，不难看出我国古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。 1953年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今2200-2350
毕业设计的选题原则与指导教师的职 责 1
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毕业设计(论文)指导书 一、毕业设计的选题原则 毕业设计可结合生产实际的需要及学生单位实际应用的需要进行选题,毕业设计主要内容应结合实际生产中具体工艺制订与实施和生产中实际问题的解决;以及新技术、新工艺的应用,毕业设计应理论联系实际,具有综合性、技术性、实用性。 选题的基本原则是: 1.必须符合材料类专业综合训练的要求. 2.在满足综合训练要求的前提下,尽可能选择与本地区,本单位实际需要相结合的课题. 3.选题要有利于深化所学的专业知识和拓展所学的知识面. 4.课题任务要有一定的工作量,以保证每个学生能有明确的分工和具体的设计任务. 5.课题的设计难度要适中,使中等程度的学生经过努力能够在规定的时间内完成设计任务. 需要说明的是:这里提供的选题只是参考性的和指导性的,能够根据学生的实际情况,适当调整后选用.如果学生觉得这些选题和自己的研究兴趣,工作实际有较大距离,也能够自行拟订选题,经指导教师审定后再投入撰写. 3
二、毕业设计(论文)的时间及要求 1.设计时间及程序 (1)毕业设计(论文)的时间安排为最后一学期。 (2)毕业设计(论文)的题目原则上由指导教师提出,也可学生提出,经填报<毕业设计(论文)选题表>,教研室组织评审确认。 2. 毕业设计(论文)要求 (1)符合本专业的培养目标及教学基本要求,具有综合性、开拓性,使学生在分析解决问题能力、创新能力等方面得到充分锻炼; (2)与生产实际和科技发展需要相结合,提倡真题真做。 (3)同一题目的学生,毕业设计(论文)应有所侧重,有独立毕业设计(论文)内容,其比例应不低于60%; (4)应具有一定的深度、难度及先进性,任务具体、份量适当、进度明确、经学生努力能够完成; 三、毕业设计参考选题 1焊接技术及自动化专业 (1)低碳钢管道的焊接工艺 4
砂型铸造工艺研究及分析论文——材料成型技术基础
摘要： 砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。 本片论文主要对砂型铸造的工艺进行研究分析，以及在工业中的运用进行分析。具体过程，详见本文的论述。本篇论文是参考《砂型铸造工艺技术手册》上的工艺过程及相关工艺编写的。本篇论文的内容包括：目录、正文、参考文献等。 关键词：砂芯砂型硬模铸造 1.砂型铸造 砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。 钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。
2.铸造成型工艺简介 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。 铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。 如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。 另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。 铸造生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。所需设备有冶炼金属用的各种炉子，有混砂用的各种混砂机，有造型造芯用的各种造型机、造芯机，有清理铸件用的落砂机、抛丸机等。还有供特种铸造用的机器和设备以及许多运输和物料处理的设备。
第一章绪论 1 熔模铸造是一种近净成形工艺。 2. 随着技术的发展，熔模铸造已可以生产更大、更精、更薄、更强的产品。 更大更薄：最大轮廓尺寸可达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重接近1000kg； 更精：一般线性尺寸公差为CT4~CT6级，特殊线性尺寸公差高的可达CT3级； 表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.8um，甚至Ra0.4um； 更强：钛合金精铸技术使生产复杂钛合金铸件成为可能，特别是铸造大型复杂钛合金铸件可替代很对零件的组装件，大大减轻产品的重量又提高了产 品的强度。 3. 影响熔模铸件尺寸精度的因素归纳起来分为四个方面：铸件结构形状、大小 压型和生产工艺。 4. 熔模制造的应用实例：定向凝固和单晶叶片、工业涡轮叶片、前机匣、主屏 蔽罩、传动机匣、显示器框架。 第二章制模材料及工艺 1. 用于熔模铸造的制模材料应在下述性能方面满足一定的要求：熔点、热稳定性、流动性、收缩率、强度和塑形、焊接性、涂挂性、灰分。 2. 熔模制造工艺 影响熔模质量的主要参数有：压注时模料温度、压注压力对熔模尺寸的影响、充型时间（即充型速度）对熔模尺寸的影响、保压时间对熔模尺寸的影响、取模时间对熔模尺寸的影响、压型温度对熔模尺寸的影响。 第三章制壳材料及其基础知识 1. 熔模铸造的铸型目前普遍采用的是多层材料制成的型壳。 2. 型壳最本质的特点是具有整体的、无分型面、发气性低的、光洁的型腔表 面。 3. 对型壳性能的要求： （1）强度 强度是型壳最重要、最基本的性能。在脱蜡、焙烧和浇注时，型壳将会受到各种应力的作用，若强度不够，型壳就会发生变形、裂纹或破碎。 随着铸件冷凝成型后，则要求型壳有良好的退让性，也就是残留强度主要低，以免阻碍铸件收缩和便于脱壳清理。此外，型壳还应具有高的表面强度，以免因液体金属流的冲刷作用或搬运型壳时，内外表面酥松、脱落。 型壳的常温强度，主要是根据粘结物对颗粒材料的附着力和粘结物本身的内聚力以及型壳的宏观结构而定。 对同一种粘结剂而言，型壳的强度随粘结剂与耐火材料的配比、耐火材料的粒度以及型壳的干燥硬化程度而变。不同的粘结剂型壳的强度也不同。 型壳的高温强度，除了与影响常温强度的因素有关外，在加热过程中强度发生变化主要与粘结剂和耐火材料的性质及其组成有关。 （2）透气性 透气性是指气体透过型壁的能力。 虽然型壳时焙烧后浇注的，但因型腔中及型壁空隙中充满着空气，或残
基于Anycasting熔模铸造毕业设计论文 鼓风机底座工艺设计及优化 摘要：铸件充型凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要途径之一。随着科学技术的不断发展和生产水平的不断提高以及人类社会生活的需要，对铸造生产提出了一系列新的、更高的要求，熔模铸造正发挥着越来越重要的作用。本文先描述了熔模铸造的工艺流程，并进行了分析，找出适宜的方法，然后利用AnyCasting对鼓风机底座进行模拟分析，找出缺陷，进行优化，然后再次模拟，一直到达到预计效果。 关键词：熔模铸造；工艺流程；AnyCasting；鼓风机底座
Blower Base Process Design and Optimization Abstract：The numerical simulation of mould filling process and casting solidification process is an important method, by which the casting quality and the production economic benefits can be improved. Along with the science and technology unceasing development and production to improve the level of social life and human needs, puts forward a series of casting, new and higher requirements for casting is playing an increasingly important role. In this thesis,we depict the process of the investment casting and have analysis ,than we find a feasible project. We make use of anycasting simulate the base of the fan and find the vice ,than give a optimization and simulate again until we find the best project. Keywords：Investment casting；Process；anycasting；the base of the fan
熔 模 铸 造 工 艺 流 程 料 模料 主 要 性 能： 灰 分 ≤0.025% 铁含量 灰分的10% ≤0.0025% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM 450GM （25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比 重 0.94-0.99g/cm 3 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶 搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶 静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱 温 度 48-52℃ 时 间 8-24小时 二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度 48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬 蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压 注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间 等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘 中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔 及分型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。 每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。 9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
云南机电职业技术 毕业设计（论文）任务书 云南机电职业技术学院材料成型与控制技术专业09171 班学生：张宇毕业设计（论文）题目：滚轮式离心铸造机设计 课题的意义及培养目标：离心铸造机属特种铸造的金属成型的方法之一。它的原理是金属液体在离心离的作用下，不用型芯即可浇铸空新件， 省去浇注系统和冒口冷铁，节约了大量的金属，省去造型的工时。这样就降低工件成本，并可制造双金属件，质量可靠。采用这种方法生产的铜套和铁套，工艺简便，生产效率高，是机械成型先进的工艺。学生通过此项设计，加深对工装设备设计过程的了解。是他们的综合能力的培养得以提高，为今后的工作做好充分的准备。 设计（论文）所需收集的原始数据与资料：离心铸造手册 铸型转速：500——800r/min 铸件最大尺寸：500X2000 课题的主要任务（须附有技术指标要求）： 1铸型设计
2 传动系统设计 3控制系统 4浇注系统设计 5毕业论文说明书1份 设计进度安排及完成的相关任务（以教学周为单位）： 学生：张宇 指导老师：蔡云秀
摘要 铸造是一种液态金属成型的方法。铸件已广泛应用于各工业部门和日常生活中，其中通过离心铸造而成的铸件占相当大的比重，离心铸造是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法，离心铸造是在离心机上进行的。离心铸造分为立式和卧式两种，卧式滚轮式离心铸造机包括：铸型，浇注系统，传动系统，以及电器控制系统几个部分。其工作过程包括：涂料，浇注，冷却，拔模，本设计利用现有的一些新元件对铸造机进行优化设计，并采用PLC进行控制，使之操作方便，结构简化，性能提升。 关键词：铸造;浇注系统;离心铸造机;电器控制系统 目录 第一章绪论 (1) 1.1 概述 (1) 1.2 离心铸造机的发展过程 (1) 1.3离心铸造机的分类及应用 (2) 1.4离心铸造的特点 (3) 1.5离心铸造基本原理 (3) 1.6离心铸造发展前景 (4) 第二章滚轮式离心铸造机的原理分析 (5) 2.1离心力 (5) 2.2离心力场 (5) 2.3有效重度 (5) 2.4自由表面 (5) 2.5离心压力 (7) 2.6液体金属中异相质点的径向运动 (9) 2.7离心铸造的缩补 (10) 2.8离心铸件的凝固特点 (10)
熔模铸造工艺操作流程及操作要点 所谓熔模工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸造工艺操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。 2、将放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。 注意有下列缺陷的蜡模应报废： A 因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的； B 蜡模任何部位有缺角的； C 蜡模有变形不能简单修复的； D 尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。 熔模铸造工艺操作要点 1、模具型腔不要喷过多的分型剂。 2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的蜡模质量有问题，必须立即
摘要 (2) 第1章 (3) 1.1零件的分析 (3) 1.2零件的作用 (3) 第2章 (4) 2.1确定毛坯的制造形式 (4) 2.2定位基准的选择 (5) 2.2.1粗基面的选择 (5) 2.2.2精基面的选择 (5) 2.2.3拟定工艺路线 (6) 2.3工艺方案的比较分析 (7) 2.4选择刀具具、量具 (8) 2.4.1刀具的选择 (8) 2.4.2选择量具 (8) 2.5机械加工余量、工序尺寸的及毛坯尺寸的确定 (9) 2.5.1外圆表面加工余量 (9) 2.5.2长度方向的加工余量 (9) 2.5.3内孔的加工余量 (9) 2.6确定切削时间及基本时间 (10) 2.6.1粗加工切削用量的的选择 (10) 2.6.2精加工切削用量的选择 (10) 2.7零件图 (14) 第3章专用夹具设计 (15) 3.1夹具概述 (15) 3.2夹具的分类 (15) 3.2.1 通用夹具 (15) 3.2.2专用夹具 (15) 3.2.3可调夹具 (16) 3.2.4组合夹具 (16) 3.3定位基准的选择 (16) 3.4工件在夹具上加工的精度分析 (16) 3.4.1影响加工精度的因素 (16) 3.5切削力和加紧力计算 (18) 3.6夹具体的设计 (18) 3.7夹具设计中的特点 (18) 3.8夹具图 (19) 毕业设计总结 (19) 致谢 (21) 参考文献 (22)
机械制造工装夹具设计是一个非常重要的学习环节，它一方面要求我们通过设计能获得综合应用过去所学过的全部课程进行工装夹具设计的基本能力，另外，这也是以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。 通过本次设计可以把自己在平时课堂学习的知识都实践，提高夹具设计的能力。培养自己的思考能力，在以后的工作中能不断思考工作方法，提高生产效率，减少不必要的动作，提高安全系数。 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动法强度，需做一种专用夹具，省去加工中繁琐的工序。我们已经学习了机械制造工艺和夹具，对夹具设计有了初步的了解。对于一种批量较大的产品可设计制造一种专业夹具，操作迅速方便，减少了工人的劳动量，可获得较高的加工精度和生产率，对工人的技术水平要求也相对较低。但专用夹具设计制造周期长、夹具制造费用较高。专用夹具的针对性极强、没有通用性，很明显只能适用于产品相对稳定的大批量生产中。 关键词：套筒；专用夹具；误差分析。
毕业设计论文
设计（论文）题目：
支架铸造工艺设计
下 达 日 期： 2012 年 12 月 3 日
开 始 日 期： 2012 年 12 月 3 日
完 成 日 期： 2012 年 1 月 8 日
指 导 教 师：
李明
学 生 专 业： 材料成型与控制技术
班
级：
材料 1003 班
学 生 姓 名：
教 研室主任：
杨兵兵
材 料 工 程 学院
陕西工业职业技术学院
SHAANXI POLYTECHNIC INSTITUTE
毕业论文
前言
铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有 一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。在金属加工领域中，铸造 是世界历史上最悠久的工业之一。青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜 器时代。伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。我国的铸造技术已 有近 6000 年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。2500 多年以前（公元 513 年）就铸出 270kg 的铸铁邢鼎。我国是最早应用铸铁的 国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后， 我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时 已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。
从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当 时贵族权势和地位的标志。 我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公 元 1418-1422 年），全高 6.75m，钟口外径 3.3m，钟唇厚 0.185m，重 46.5t。 据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接 成一体。钟体的内外铸满经文，约 227000 余字。大钟至今完好，声音优雅悦 耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。我国古代的钟、鼎等文物，有 不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。铸工精湛、铸件精美，不难看出我国 古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。 1953 年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今 2200-2350
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