前言
芜湖永达科技有限公司
企业简介：
芜湖永达科技有限公司是奇瑞汽车股份有限公司投资兴建的，主营黑色铸造、有色合金铸造及机械加工。公司成立于2006年6月，目前总投资达10亿元，占地41.54万平方米。公司现有员工650人，其中，工程技术人员40人，高级工程师15人。现包含铸铝厂和铸铁厂两个厂区。
铸铝厂拥有铝合金重力铸造、压力铸造及机加工车间。重力铸造车间拥有年产20万件的缸盖生产线、5万件的铝缸体生产线和21万件的进气歧管生产线。压力铸造车间年制造能力达40万件，拥有400T、1250T、2700T压铸生产线，产品覆盖从小型支架、到中型气门室罩盖、油底壳，再到大型铝合金缸体和变速箱壳体等。
铸铁厂占地21.43万m2，工厂西北2公里处就是长江滚装码头和散货码头，交通十分便利。其前身奇瑞铸锻项目组成立于2006年6月，07年8月成立铸锻公司，09年2月与芜湖永达科技有限公司合并，铸铁厂从项目组成立到一期正式投产，正好用了3年的时间。
铸铁厂计划投资总额超过10亿元人民币，拥有两个黑色金属铸造车间，共规划6条国内一流、世界先进铸造生产线，年产能力达10万吨铸件，产品主要有发动机缸体、框架、曲轴等典型铸件；其中缸体线包含三条缸体铸造生产线和两条框架铸造生产线，一期工程于今日建成并投产，达到50万台/年的生产能力；计划10年底完成二期工程，实现年产100万台的能力。主要生产设备有：德国HWS静压造型线、意大利FA制芯中心、德国爱立许混砂
机、美国应达熔炼电炉和气压保温浇注炉等世界级先进设备；其中意大利FA制芯中心，制芯主机18台、锁芯机6台，完全实现自动化生产；清理车间采用DISA高效卡爪式抛丸清理机进行二次精抛，确保满足缸体表面光洁度和内腔高清洁度的要求。
公司拥有诸如型砂硬度计、三座标测量仪、光电直读光谱仪、磁粉探伤机、工业内窥镜等多种先进完备的试验检测设备，满足客户的特殊检测需求，有效保证产品质量。
永达公司将坚持走技术领先的发展之路，树立品牌，始终致力于为用户提供优质的产品和满意的服务！
一、公司设备：
A、浸渗机
首先看到的是“浸渗机器”，此机器是由几个大的金属箱组成，箱体内装满了浸渗液体。其原理是：将压铸件放入浸渗液中，在一定的时间内，浸渗液通过不断地浸渗作用，从而将逐渐表面的气孔和微小裂纹予以填实。增强了逐渐的气密性。
硬化前：具备微孔的更快速渗透能力，更便于铸件表面的清洗；硬化时间短，浸渗液在固化时活性好，相对吸收率高，浸渗效果更好。
硬化后：硬化收缩率低，与孔壁有更好地黏附能力，体积无变化，固化后的密封剂,更富柔韧性，在更大范围内不会因为温度及震动等因素导致密封剂开裂、炭化等现象，浸渗后铸件能承受更大的压力。
工作环境：
1.浸渗机器的箱体内采取真空作业方式，在抽真空之前要检查箱体内的浸渗液保持在
6~25℃
2.抽真空后，缸盖上的真空度要显示—1 Obar，缸盖后的真空度显示为0~10mbar
3.真空泵中的浸渗液随着生产的逐渐损耗、变质、受污染，更换周期为200小时/次
4.浸渗液为REXEAL—100
B、加工中心：
名词解释：
是备有刀库，并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工的数字控制机床。是备有刀库，并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工的数字控制机床。
近十多年来，由于刀具、驱动、控制和机床等技术的不断进步，高速加工和高效加工，特别是高速硬铣已在模具制造业中得到了广泛应用和推广，传统的电火花加工在很多场合已被高速硬铣所替代。通过高速硬铣对一次装夹下的模具坯件进行综合加工，不仅大大提高了模具的加工精度和表面质量，大幅度减少了加工时间，而且简化了生产工艺流程，从而显著缩短了模具的制造周期，降低了模具生产成本。
高速加工中心不断提高的工作性能是模具制造业得以高效和高精度加工模具的
重要前提。近年来，在驱动技术的推动下，涌现出结构创新、性能优良的众多不同类型的高速加工中心。90年代中后期出现的三轴高速加工中心(如瑞士Mikron公司在1 996年末推出的HSM700型高速加工中心)现已发展到五轴高速加工中心。在驱动方式上，已从直线运动(X/Y/Z轴)的伺服电机和滚珠丝杠驱动发展到目前的直线电机驱动，回转运动(A和C轴)采用了直接驱动的转矩电机，有的公司并通过直线电机和转矩电机使加工中心发展成全采用直接驱动的五轴加工中心。显著提高了加工中心的行程速度、动态性能和定位精度。
1、高速加工中心的结构特点及优点
用于模具加工的高速加工中心，一个普遍的结构特点是采用龙门式框架结构，以此增强机床刚性，且便于充分利用加工区的空间。机床床身的材料则多数采用了聚合物混凝土，由于这种材料具有较好的阻尼性能和较低的热传导率，故有利于提高模具的加工精度。
目前，根据坐标轴的配置，五轴加工中心基本上可分为两种结构型式。一种是，三个直线轴(X/Y/Z)用于刀具运动和两个附加旋转轴(A和C)用于工件的回转和摆动的结构型式。这种类型的高速加工中心,如德国Rader公司的RXP500DS/RXP800DS，德国Alzmetall公司的GS1000/5-T，瑞士Mikro的HSM400U/HSM600U和称之为超高速加工中心的XSM400U/XSM600U，以及德国Hermle的C30U/C40U/C50U等。另一种是，五个坐标轴中的一个摆动轴(A)设置在主轴头上的结构型式，通过叉形主轴头实现主轴刀具的摆动，而摆动主轴头也可通过牢固夹紧，使其定位在摆动角度范围内的任意位置上。这种类型的机床如德国德马吉公司的DMC75V linear/DMC105
V linear，Mikro的HPM1850U和德国Rolf Wisser的高速铣床GAMMA605/1200等。有个别机床有把摆动轴和回转轴均设置在主轴头上，如德国Parat公司的G996 V/BSH/5A高速铣削中心和德国Edel公司的五轴或六轴龙门铣床。
五轴高速加工中心在价格上要比三轴加工中心高很多，据德马吉DMC75V系列的五轴加工中心与三轴加工中心进行价格比较，五轴要比三轴的价格约高50%。五轴高速加工中心价格虽高，但这种高档机床特别适合用来加工几何形状复杂的模具。五轴加工中心在加工较深、较陡的型腔时，可以通过工件或主轴头的附加回转及摆动为立铣刀的加工创造最佳的工艺条件，并避免刀具及刀杆与型腔壁发生碰撞，减小刀具加工时的抖动和刀具破损的危险，从而有利于提高模具的表面质量、加工效率和刀具的耐用度。用户在采购加工中心时，是选用三轴加工中心还是五轴加工中心，应根据模具型腔几何形状的复杂程度和精度等要求来决定。
从高速加工中心不断创新的过程中可以看出，充分利用当今技术领域里的最新成就，特别是利用驱动技术和控制技术的最新成果，是不断提高加工中心高速性能、动态特性和加工精度的关键。
2、电主轴
高速电主轴是高速加工中心的核心部件。在模具自由曲面和复杂轮廓的加工中，常常采用2～12mm较小直径的立铣刀，而在加工铜或石墨材料的电火花加工用的电极时，要求很高的切削速度，因此，电主轴必须具有很高的转速。目前，加工中心的主轴转速大多在18000～42000r/min，瑞士Mikro的高速加工中心XSM400U/XSM6 00U其主轴转速已达54000 r/min。而对于模具的微细铣削(铣刀直径一般采用0.1～2mm)，则需要更高的转速。如德国Kugler公司的五轴高精度铣床，其最高主轴转速达160000 r/min(采用空气轴承)，这样的高转速，当采用0.3mm直径的铣刀加工钢模时，就可达到150m/min的切削速度。目前，德国Fraunhofer生产技术研究所正在开发转速为300000 r/min的空气轴承支撑的主轴。
加工模具时，总是采用很高的转速，而高转速产生的发热，以及切削时可能产生的振动是影响模具加工精度的重要因素。为保证高速电主轴工作的稳定性，在主轴上装有用来测量温度、位移和振动的传感器，以便对电机、轴承和主轴的温升、轴向位移和振动进行监控。由此为高速加工中心的数控系统提供修正数据，以修改主轴转速和进给速度，对加工参数进行优化。当主轴产生轴向位移，则可通过零点修正或轨迹修正来进行补偿。
3、直线电机
目前，模具加工用的高速加工中心或铣床上多数还是采用伺服电机和滚珠丝杠来驱动直线坐标轴，但部分加工中心已采用直线电机，例如德国Röders公司的R XP500DS/RXP800DS型高速铣床和德吉马公司的DMC75V linear型高速加工中心(其轴加速度达2g和快速行程速度达90m/min)。由于这种直线驱动免去了将回转运动转换为直线运动的传动元件，从而可显著提高轴的动态性能、移动速度和加工精度。
采用直线电机驱动的机床可显著提高生产率。例如在加工电火花加工用的电极时，加工时间要比采用传统高速铣床减少50%。
直线电机可以显著提高高速机床的动态性能。由于模具大多数是三维曲面，刀具在加工曲面时，刀具轴要不断进行制动和加速。只有通过较高的轴加速度才能在很高的轨迹速度情况下，在较短的轨迹路径上确保以恒定的每齿进给量跟踪给定的轮廓。如果曲面轮廓的曲率半径愈小，进给速度愈高，那么要求的轴加速度愈高。因此，机床的轴加速度在很大程度上影响到模具的加工精度和刀具的耐用度。
4、转矩电机
在高速加工中心上，回转工作台的摆动以及叉形主轴头的摆动和回转等运动，已广泛采用转矩电机来实现。转矩电机是一种同步电机，其转子直接固定在所要驱动的部件上，所以没有机械传动元件，它像直线电机一样是直接驱动装置。转矩电机所能达到的角加速度要比传统的蜗轮蜗杆传动高6倍，在摆动叉形主轴头时加速度可达到3g。由于转矩电机可达到极高的静态和动态负载刚性，从而提高了回转轴和摆动轴的定位精度和重复精度。
目前，已有部分厂家的高速加工中心，已采用直线电机和转矩电机来分别驱动直线轴(X/Y/Z)和回转摆动轴(C和A)。如R歞er的RXP500DS/RXP800DS,德马吉的D MC75V linear和Edel的CyPort五轴龙门铣床。
应该提及的是，直接驱动的直线轴与直接驱动的回转轴相组合，使机床所有的运动轴具有较高的动态性能和调节特性，从而为高速度、高精度和高表面质量加工模具自由曲面提供了最佳条件。
5、控制系统
CNC控制系统是高速加工中心的重要组成部分，它在很大程度上决定着机床加工的速度、精度和表面质量。因此，对于加工模具自由曲面的高速机床，数控系统的性能具有特别重要的意义。
加工高精度自由曲面时，由微段直线和圆弧构成的刀具轨迹造成庞大的零件程序，这些数据流需要由机床控制系统来储存和处理，因此，程序段处理时间的长短是决定CNC控制系统工作效率的重要指标。目前，高档CNC控制系统的程序段处理时间一般可达0.5ms(如海德汉的iTNC530数控系统)，而个别数控系统的程序段处理时间已缩短到0.2～0.4ms。
应用于模具高速加工的现代CNC数控系统，除了具有为确保高速进给速度所必要的很短程序处理时间外，还应具有Nurbs和样条插补功能，并能以纳米的分辨率进行工作，以便在高速加工的情况下获得高的加工精度和表面质量。
目前，高档的数控系统也都能与不同厂家的CAD/CAM系统进行连接，数据从C AD/CAM系统经以太网以很高的速度传送到控制系统上。CAD/CAM集成到控制系统上，在很大程度上能使模具复杂轮廓的加工获得良好的效果，并对缩短调整时间和编程时间做出十分重要的贡献。
在上述所引述的五轴高速机床上，Rader公司是采用自己开发的数控系统外，其它主要是采用了西门子的840D和海德汉公司的iTNC530数控系统。
C、压铸机：
名词解释：
是指在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一种工业机械。
压铸机一般分为：热室压铸机和冷室压铸机
压铸机的组成：
（1）合模机构
驱动压铸模进行合拢和开启的动作。当模具合拢后，具有足够的能力将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开。锁紧模具的力即称为锁模力（又称合型力），单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参数。
（2）压射机构
按规定的速度推送压室内的金属液，并有足够的能量使之流经模具内的浇道和内浇口，进而填充入模具型腔，随后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至形成压铸件为止。在压射动作全部完成后，压射冲头返回复位。
（3）液压系统
为压铸机的运行提供足够的动力和能量。
（4）电气控制系统
控制压铸机各机构的执行动作按预定程序运行。
（5）零部件及机座
所有零部件经过组合和装配，构成压铸机整体，并固定在机座上。
6）其他装置先进的压铸机还带有参数检测、故障报警、压铸过程监控、计算机辅助的生产信息的存储、调用、打印及其管理系统等。
（7）辅助装置
根据自动化程度配备浇料、喷涂、取件等装置。
（8）脱模剂
在压铸过程中工人师傅在每次取模后都向磨具内喷涂脱模剂，引导人员告诉我们脱模剂的作用是：
1、降低模具温度，受热均匀。
2、使溶液在模具内流动性更好，利于排气。
3、防止合金对模具的冲刷，延长模具寿命。
D、德国HWS自动静压造型线：
静压造型线的组成及工艺流程：
全线由造型段、下芯合箱浇注段、冷却段和返回捅箱段组成。
1、造型段：
主要由分箱机、造型推送缸、造型辊道、空箱清扫机、静压造型机、翻箱机、移箱机造型缓冲缸等组成。转运车1 把空砂箱和平板小车一起移入分箱机2 ,2 松开箱卡依次提起上下箱,提升上下箱时油缸的行程是不同的,油缸的行程是由脉冲编码器控制的。在造型推送缸3 和缓冲缸12 相互配合下,上下箱被推上造型辊道,由4 和5 对砂箱进行清扫和外型检查。然后进入造型机中心,举起砂箱完成接箱、加砂、静压、压实和回程起模。
辊道上每移
动一个铸型,翻箱机7 就翻转180ü(正反转) 。刮砂机9 在铸型移动时对砂箱背面进行刮砂,然后铸型进入移箱机11 ,11 依次抓起上下型分别放在下芯辊道和平板小车上。提起和放下铸型的油缸是由脉冲编码器控制的。
2、下芯合箱浇注段
主要由中间推送缸、中间缓冲缸、下芯辊道、铣浇口机、扎气眼机、下芯机和合箱机组成。主要完成铣浇口、扎气眼、下芯和合箱。合箱机18 夹紧并提起上型翻转180ü,在中间推送缸13 和缓冲缸19 的作用下铸型向前移动一个位置, (移箱机把上型放在这留下的空位) 。下型移进合箱机18 ,把上型放下合箱,并卡紧箱卡。穿梭小车依次自动把组装的砂芯送进下芯机,能识别下型的下芯机16 抓起砂芯放入下型。扎气眼机15 自下向上在上型背面扎出排气孔。铣浇口机14 自下向上在上型背面铣出浇口杯,再沿x 或y 轴移动,并与直浇道接通。浇口杯的位置在x 、y 、z 轴三个方向可调。在推送缸29 和缓冲缸24 的相互配合下,铸型再向前移动一个位置,空砂箱被推上返回段,浇好的铸型被推上转运车23 ,同时空砂箱被推上转运车1 ,平板小车和上箱分别进入移箱机和合箱机。
3、冷却段
主要由转运车28、20、23 ,推送缸22、缓冲缸30、提升站21 和31、推送/ 缓冲缸25 和
32、一条一层和一条三层的冷却带组成。转运车28 和23同时移到1 号冷却带,冷却的
铸型被推上转运车28 ,然后转运车24 和28 返回。转运车20 把浇好的铸型移入2 号冷却带。在25 和32 配合下,铸型被推上提升台21 ,然后转运车20 返回,21 和31 同时上升至3 号或4 号冷却带。在25 和32 相互配合下,铸型被推上3 号或4 号冷却带,然后提升站21和31 下降至2 号冷却带。返回捅箱段主要由推送缸29、缓冲缸24、捅箱缸
26 和转运车1 组成。完成捅箱和砂箱返回。捅箱机26 提起砂箱移至捅头上方,捅箱缸
自下向上捅出砂胎,再由推送缸推到落砂机上,空砂箱再放回平板小车上。
E、意大利FA制芯中心：
气冲造型-原理：
气流冲击造型简称气冲造型，是一种新的造型方法。其原理是利用气流冲击，使预填在砂箱内的型砂在极短的时间内完成冲击紧实过程。
气冲造型是以一个瞬时的气体冲击波冲击型砂而将铸型紧实，该造型方式的特点型腔砂型强度高、硬度分布均匀、铸件尺寸精确、铸件质量等级可以达到国标CT8-CT9级，表面粗糙度可达到Ra12.5。气冲造型不仅可以显著提高铸件的精度和质量，而且可以使操作者在铸造车间有舒适的条件和安全的环境。气冲用型砂性能，一般要求为:水分3～3.8%，紧实率30～40%,湿压强度O.18～O.2MPa，型砂中团块不大于1Omm。国外许多工厂气冲型砂性能适用范围较大，水分高于4%,紧实率高于40%也能很好生产铸件，实际应用中要视铸件复杂程度,是否具有深窄吊砂、凹坑、模型间距是否深窄、模具材料，光洁度而定。
F、抛丸机：
机械手式抛丸机由两大部分组成，一个是工件进出料系统；另一个是抛丸室系统。这两个独立系统能确保在抛丸同时，进行其他批工件的装卸，从而达到连续、高速的生产。
工件被放置在一个进料输送辊道上，送入抛丸室。带正向停止定位的液压式定位退杆和气动式定心摆正装置确保每个工件的正确装卡和置位。铸件被抬升起，送上机械手的卡爪，该液压控制的卡爪夹持住零件，在PLC程序控制下一边旋转，一边对其完成抛丸清理工作。抛丸结束后，铸件被另一侧的料爪接住，送到出料辊道，送出抛丸室。
专利的抛头是抛丸机的核心，涡轮的数量、功率和位置都是特别设计，且经过技术中心模拟试验验证。对于机械手式抛丸设备，PLC系统控制单元监控整个生产过程的诸多环节，以确保满足特定的生产要求和工艺规格。闭路式控制能同步反馈监控数据，保证机器的每个动作都准确无误、顺畅地进行，并能达到高重复性生产。一个友好界面的触摸屏，在实现控制功能的同时，可进行程序修改、系统监测和出错诊断及报告。
在抛丸室内，机械手卡爪夹住工件，按程序设定的参数，电子控制的磨料舱门打开，磨料就被送料给抛头，抛轮转动产生的离心力将磨料抛射至零件表面。预设的PLC程序控制卡爪转动方式，确保零件的所有表面和孔穴内腔都充分曝露在丸流下，被打抛干净。PLC 编程还可实现机械手的连续旋转或停顿在某一角度，让该区域的抛射时间延长。该集中、定点、定向抛射的能力可确保零件内部各个复杂孔穴或通道均被清理干净。机械手手臂能360度正时针、逆时针旋转或停住，既能灵活地将工件各表面彻底清理，又便于将残留在内孔里
的磨料颗粒排离干净，随后工件被送出抛丸室，进行自动卸料。
安徽鑫科新材料股份有限公司
公司简介：
◇安徽鑫科新材料股份有限公司为国家重点高新技术企业。公司成立于1998年9月28日，2000年11月22日，公司股票在上海证券交易所挂牌上市，简称“鑫科材料”，股票代码：600255；
◇公司控股芜湖鑫瑞贸易有限公司；拥有一个省级技术中心；下设精密铜带分公司、铜杆分公司、异型铜材分公司、铜带分公司、电线电缆分公司、供应分公司、进出口分公司、物流分公司；
◇公司现有员工2200多人，有一支技术过硬的科技人员队伍；4名在读博士，8人享受政府津贴，16位硕士，56名高级职称人员，科技人员占人员总数的32%；
◇公司建立与实施了ISO9001质量管理体系，贯彻“产品质量是第一指标，精益求精是第一理念，顾客满意是第一追求”的质量方针，切实保证公司产品质量和管理水平的稳步提
升；
◇公司铜带、铜杆、电线电缆产品为安徽省著名商标，安徽省名牌产品；精密电子铜带、铜合金（锌白铜）获得安徽省科技成果奖；
◇公司拥有近二十项国家级科研成果、科技进步和发明专利，多项产品荣获国家级荣誉称号；◇公司拥有国际先进水平的连铸连轧机、精轧机、气垫式退火炉等设备同时拥有光谱仪、电子拉力试验机、扭曲试验机等优良检测设备，保证了产品的高质性能；
◇公司倡导协作、创新与奉献，力求公司价值最大化，股东回报最大化，以管理制胜，以速度制胜。
一、产品图片：
锌白铜锡磷青铜
紫铜带眼镜丝
二、产品分类：
黄铜： 94% Cu 6% Zn
白铜： 60% Cu 20% Zn 20% Ni
三、铜板、带、箔材加工方法：
铜板按生产方法可分为热扎板和冷轧板，铜带、箔材均用冷轧法生产。铜板、带、箔材的生产工艺流程可分为几类：
①按轧制方式分为块式法及带式法；
②按铸坯开坯方式分为热扎法、冷轧法和热挤压法；
③按热轧后坯料表面清理方式分为铣面或酸洗等。
四、工艺流程：
铜板、带、箔材的生产工艺流程可概括如下图：
熔炼→拉铸→洗面→退火→轧制（纵轧）→再洗面→退火→清洗表面→中轧机轧制→流底退火→清洗→中轧机轧制（精轧）→成品退火→清洗→校直→分条机分条→检查
五、工艺分析：
熔铸：将合金铜融化
拉铸：通过拉拔将熔融的合金铜通过模具口拉拔成板材
洗面：洗面为酸洗，目的是为了除去纵轧时残留在板料表面的轧制油，以及将板料表面钝化。
表面钝化：防止表面氧化。
退火：除去合金铜内的残留应力及晶粒的细化
中轧机轧制：都是再次的轧制，将厚的板料分几次轧制成所需要的产品
分条机分条：将较宽的板料切割为所需宽度的铜板带
国内铜板带箔材生产企业由于设备装备不同，采用的生产工艺流程也不尽相同。随着生产的发展，生产工艺及设备不断得到改进与革新，如连续铸造－连续轧制技术的采用；带式法日益广泛代替块式法，特别是带材坯料焊接工艺的采用，可以使卷材重量达到数吨以上，更充分地发挥了带式法生产的优越性；随着光亮退火技术的采用，免除了酸洗工序及提高表面质量；轧制工序的自动化，有效地提高了生产率及产品质量，使生产流程趋向于更为简单及先进。
六、损耗原因及环节：
1.在高位熔炼的过程中,此时产生的氧化烧损达2～3%,此环节是铜板带箔材整
过工艺流程中损耗最大的。
2．纯铜板带箔材热加工时的温度一般都在800 ～860℃，此时锭坯表面产生的氧化烧损达1%左右。
3．铜板带箔材加工过程锯切时产生的无法回收的碎末达0.5%。
4．铜板带箔材加工过程酸洗时产生的氧化铜酸损达0.5%。
七、铜板、带、箔材的用途：
2002年，全球铜板带材消费量为310.9万吨，其中，中国铜板带箔材市场消费量达到60.71万吨，占全球的份额接近20%，排世界第一位。
铜板带箔材主要相关产业包括电力、电器、电子、通讯、汽车、冶金、建筑装饰等行业。
在电力工业主要应用是铜排和用于制造干式变压器的变压器铜带；
在电子工业主要是用于电子产品接插件、弹性元件的铜带材、用于集成电路分立器件的引线框架铜带及用于射频电缆的电缆铜带；
在汽车工业主要是用于水箱散热器的铜板带箔材；
在建筑工业主要是用于与建筑装饰相关的铜板带箔材产品，包括建筑配件、灯具、标牌、制锁、装饰、屋门、屋面板等。
芜湖维丰塑料电器有限公司
公司简介：
芜湖维丰塑料电器有限公司，位于安徽省芜湖市芜湖高新技术开发区，江南水乡，地域价值优越,公路、铁路、水路，交通运输快捷便利。
公司隶属于温州金光集团的独资企业。在集团雄厚实力及专业技术的基础上，公司经近几年的高速发展，已形成了车用保险盒、配电盒、接插件、支架、线束、车身附件、固定类、扎带等十个系列近2000个品种。广泛应用在国内各大汽车制造公司，且部分产品已出口美国、加拿大和欧洲等国家和地区，并拥有了自营进出口权。
公司拥有国内外先进水平的数控精密电火花机床、数显精密成型磨床、慢走丝线切割、加工中心等模具加工设备及先进的全数控注塑成型设备和精密的电子万能试验机、电子悬简组合试验机、高低温试验箱、耐燃试验机、三维坐标测量仪等试验和测量设施。为高品质产品奠定了坚实的基础。
公司于2006年通过国际“SGS公司的TS16949质量体系认证”；使公司产品直通国际市场。公司本着“靠质量、服务，持续改进，赢得顾客；以诚信、负责，锐意进取，立足社会”的企业质量方针，不断提升自身的综合能力，将公司打造成为行业内的名优企业。
一、注塑机：
1、注塑机工作原理：
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
2、结构：
注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量制品的生产。但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
3、操作：
a.注塑机的动作程序：
合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。
B.注塑机操作项目
注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
c.注射过程动作选择：
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
d.预塑动作选择：
根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择：
（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预
塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
4、注射成型的方法：
a.排气式注射成型
b.流动注射成型
c.共注射成型
d.无流道注射成型
e.反应注射成型
f.热固性塑料的注射成型
二、其他塑料成型技术：
1．挤出成型
挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。
挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。
单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。
挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。
2．挤拉成型
挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。
通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得
最多。
挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成。
3．吹塑成型
借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04 ~ 1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。
(1) 注射吹塑成型。系用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
(2) 挤出吹塑成型。系用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相同的。
吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。
(3) 拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型还进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。
拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。
(4) 吹塑薄膜法。成型热塑性薄膜的一种方法。系用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠卷绕成双层平膜。
三、慢走丝线切割：
慢走丝是电火花线切割的一种，x英文简写是（WEDM-LS）。
是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，根据电极丝的运行速度不同，电火花线切割机床通常分为两类：一类是慢走丝（也叫低速走丝电火花线切割机床）电极丝作低速单向运动，一般走丝速度低于0.2m/s，精度达0.001mm级，表面质量也接近磨削水平。电极丝放电后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好。而且采用先进的电源技术，实现了高速加工，最大生产率可达350mm2/min
由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。慢走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度通常可达到Ra=0.8μm及以上，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。
四、电火花加工：
电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。
进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。
在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。
紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。这样，虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。
在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边使工具电极不断地向工件进给，最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。因此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。
工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。在加工过程中，工具电极也有损耗，但小于工件金属的蚀除量，甚至接近于无损耗。
工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。
按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征，可将电火花加工方式分为五类：利用成型工具电极，相对工件作简单进给运动的电火花成形加工；利用轴向移动的金属丝作工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动，以切割导电材料的电火花线切割加工；利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极，进行小孔磨削或成形磨削的电火花磨削；用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加工；小孔加工、刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。
电火花加工能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件；加工时无切削力；不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；工具电极材料无须比工件材料硬；直接使用电能加工，便于实现自动化；加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步去除；工作液的净化和加工中产生的烟雾污染处理比较麻烦。
电火花加工的主要用于加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；加工各种硬、脆材料，如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。
五、产品从图纸到成品的生产过程：
UG软件编程→数控加工中心加工→车、铣、钻、磨加工→慢走丝加工→电火花加工→模具加工成型→安装模具到注塑机→生产产品
六、其他设备：
数显精密成型磨床、加工中心等模具加工设备、精密的电子万能试验机、电子悬简组合试验机、高低温试验箱、耐燃试验机、三维坐标测量仪等试验和测量设施
芜湖新联造船有限公司
公司简介：
芜湖新联造船有限公司由国营芜湖造船厂改制而来，其前身是创办于1900年的福记恒机器厂，是国家“一·五”期间苏联援建的156项重点工程之一。现为安徽省境内最大的，国家大型一档造船企业，同时也是海军海洋综合调查船、快艇及其它军辅船的重要生产基地。公司曾得到国家领导人的关心和重视，毛泽东主席、朱德委员长、李鹏总理都曾视察过。
公司具有悠久的造船历史和丰富的造船经验，曾在民品生产上首开长江内河建造万吨轮和出口万吨轮记录，拥有三条船舶生产线：第一条线为5万吨级船舶生产线；第二条为3万吨级工程船生产线；第三条线为铝合金船和快艇生产线。产品主要以散货船、多用途重吊船和海洋工程船为基础，并结合市场需求，逐步储备附加值更高的成品油船、液货船和汽车滚装船。
公司重视人力资源的开发与管理，建立和完善了人才引进、管理和培养机制。通过了GJB9001A－2001和ISO9001－2000质量体系军、民品认证，武器装备承制单位许可证，武器装备科研生产许可证，国家二级保密资格单位认证和高新技术企业认证。
公司新的船舶工业园正在建设中，预计新厂年造船总吨位100万载重吨，年造船规模不低于100亿元。
芜湖新联造船有限公司将继续秉承“精雕细刻，和谐光顺”的优秀企业文化精神，引进全新的经营机制，培育竞争力，展现创造力，凸显执行力，迸发凝聚力，营造感召力，积蓄后发力，锐意进取，努力开拓，为国内外客户提供优质的产品，一流的服务。
造船的工艺流程：
1、钢材预处理：
在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形.为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正,以保证号料,边缘和成型加工的正常进行.矫正后的钢材一般先经抛光除锈,最后喷涂底漆和烘干.这样处理完毕后的钢材即可送去号料.这些工序常组成预处理自动流水线,利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运,号料,边缘加工等后续工序的运输线相衔接,以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化.
2、放样和号料：
船体外形通常是光顺的空间曲面.由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图,称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大,型线的三向光顺性存在一定的误差,故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5,1:10的比例放样,以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置,为后续工序提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.
号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸,利用样板,样料或草图划在板材或型材上,并注以加工和装配用标记.最早的放样和号料方法是实尺放样,手工号料.20世纪40年代初出现比例放样和投影号料,即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影装置放大50～100倍成零件实形,然后在钢材上划线.比例放样还可提供仿形图,供光电跟踪切割机直接切割钢板用,从而省略号料工序.投影号料虽在手工号料的基础上有了很大改进,但仍然未能摆脱手工操作.
60年代初开始应用电印号料,即利用静电照相原理,先在钢板表面喷涂光敏导电粉末,进行正片投影曝光,经显影和定影后在钢板上显出零件图形.适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式,即底图和钢板同步移动,在运动过程中连续投影曝光.适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置,则在钢板上一次投影出全部图形.这种号料方法已得到较广泛的应用.
随着电子计算机在造船中的应用,又出现数学放样方法.即用数学方程式表示船体型线或船体表面,以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据,利用计算机进行反复校验和计算,实现型线修改和光顺,以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线.船体的每条型
材料成型及控制技术 材料成型及控制技术是通过改变金属材料的结构与形状来提高材料的性能,这是X为大家整理的材料成型控制技术论文，仅供参考! 材料成型控制技术论文篇一 材料成型与控制工程模具制造技术分析初探 摘要：材料成型与工程控制在制造业中扮演着十分重要的角色，是机械制造业发展的重头戏，在发展中机器制造业企业必须加以重视。作为汽车、电力、石化、造船及机械等方面的基础制造技术，材料成型加工技术在发展中得到不断成熟与发展壮大。文章主要论及材料成型与控制工程方面的汽车零部件方面的模块制造技术方面额介绍与分析探讨。 关键词：材料成型控制工程技术 现代制造工业在行业发展中呈蒸蒸日上的发展新趋势，并受到业界的广泛关注，为工业发展作出巨大的贡献。制造业的材料成型与控制工程方面的技术发展，同时也是业内十分关注的内容之一，我们从其技术发展特点入手屁，实现进一步分析和探究。 一、材料成与控制工程模具制造技术分析探讨 材料成型与制造中讲究技术发展，从效益、节能、生产速率等方面考虑进一步探讨研究，下面以奇瑞A21汽车中支
板产品图的制造技术方面进行分析探究。 (一)金属材料成型与控制工程加工技术 1技术材料一次成型加工技术 挤压：在置于模具内金属坯料的端部加压，使之通过一定形状、尺寸摸孔，产生塑性变形，获得与模孔相应的形状尺寸的工件。 特点：塑性好、不易变形 拉拔：在置于模具内金属坯料的前端施加拉力，使之通过一定形状、尺寸的摸孔，产生塑性变形，获得与模孔相应的形状尺寸的工件 特点：变形阻力比挤压小，但对材料塑性要求高 轧制：金属通过旋转的轧辊受到压缩产生塑性变形，获得一定形状、尺寸断面的工件。 2金属材料的二次成型加工 锻造：阻力大，通常需要加热实现。 自由锻造：在锤或压力机上，通过砧子、锤头或其它简单工具对金属坯料施加压力，使之产生塑性变形，获得所需形状、尺寸的工件。 特点：不用模具，易变形，简单的工件形状。 模型锻造：坯料在锤或压力机上，通过模具施加压力，产生塑性变形，获得所需形状、尺寸的工件。 特点：需要模具(锻模)，变形阻力大，工件形状可以比
目标 本专业培养具备材料科学与工程的理论基础、材料成型加工及其控制工程、模具 材料成型及控制工程 设计制造等专业知识，能在机械、模具、材料成型加工等领域从事科学研究、应用开发、工艺与设备的设计、生产及经营管理等方面工作的高级工程技术人才和管理人才。本专业分为四个培养模块： （一）焊接成型及控制： 培养能适应社会需求，掌握焊接成型的基础理论、金属材料的焊接、焊接检验、焊接方法及设备、焊接生产管理等全面知识的高级技术人才。 （二）铸造成型及控制 这是目前社会最需要人才的专业之一。主要有砂型铸造、压力铸造、精密铸造、金属型铸造、低压铸造、挤压铸造等专业技术及专业内新技术发展方向。
（三）压力加工及控制 分为锻造和冲压两大专业方向，在国民经济中起到非常重要的作用。 （四）模具设计与制造： 掌握材料塑性成型加工的基础理论、模具的设计与制造、模具的计算机辅助设计、材料塑性加工生产管理等全面知识的高级技术人才。 编辑本段课程设置 由于材料成型与控制包括焊接、铸造、压力加工、模具设计四个方面，每个方面之间差别较大。因而课程开设将依据学校的侧重点而异。 主要课程：高等数学、大学物理、基础外语、马克思主义哲学原理、计算机应用、机械制图、电工电子技术、金属学、材料冶金与成型工艺、材料成型设备及方法、材料成型微机应用、先进制造技术、检测技术与控制工程、技术经济、CAD/CAM基础、表面工程学、焊接冶金学、金属材料焊接、焊接方法与焊接设备、焊接检验、塑性成型理论、橡塑材料成型工艺学、橡塑成型模具、金属冲压工艺与模具设计、模具制造技术等专业基础和专业课程知识等等。
主要实践性教学环节：包括金工实习、机械热加工实习、机械设计课程设计、专业实习、综合设计、毕业设计（论文）等。 主要专业实验：包括材料冶金与成型工艺综合实验、材料成型设备方法综合实验、材料成型自动控制综合实验等。 编辑本段培养特色 本专业涉及的知识面广、信息量大，注重英语能力、计算机能力和实际动手能力的培养，使学生具有很强的适应能力、创新能力、分析和解决问题的能力。另外还注重学生的素质教育，培养富有创新精神的高素质复合型人才。 编辑本段就业去向 本专业具有工学学士、工学硕士和工学博士学位的授予权，学生可以选择进一步深造。学
材料成型及控制工程 Materials Molding & Control Engineering 专业代码：080203学制：4年 Program Code:080203Duration：4 years 培养目标： 本专业培养热爱祖国，坚持社会主义道路，适应经济、科技和社会发展需要，在知识、能力、素质各方面全面发展，掌握必需的自然科学、工程技术的基础知识，具有一定人文科学和社会科学素养及创新创业意识，掌握金属/高分子材料成型及控制工程的基础理论、专业知识和基本技能，了解学科与行业发展动态，能在金属/高分子材料成型过程的控制和工艺优化、新材料和新产品的开发和制备、材料成型装备和模具设计以及数值模拟等领域从事科学研究、技术开发及经营管理工作的高级复合型人才。 Educational Objectives: In order to meet the economic, science, technology and social development demands, the talent cultivation in the major pays attention to overall development in knowledge, ability, quality aspects. The students in the major are essentially required for not only mastering basic knowledge in the field of natural science, engineering technology, and human science, social science, innovation and entrepreneurship awareness to a certain extent, but also mastering fundamental theories, professional knowledge and basic skills in the discipline of metal /polymer materials Molding & Control Engineering, and comprehending disciplines and industries development trends. The objectives of talent cultivation in the major is to cultivate the senior comprehensive professional talents who will be equipped with the ability and quality of being engaged in scientific research, technology development and management in the fields of metal/polymer material forming process control and process optimization, new materials and new product development and preparation, material molding equipment and mold design and computer simulation. 毕业要求： №1.工程知识：掌握从事金属/高分子材料成型及控制工程工作所需的数学和其它相关自然科学知识、工程基础理论和专业基本原理、方法和手段，具备一定的企业管理知识，了解专业前沿发展状态和趋势，能解决该领域企业的实际复杂工程问题。 №2.问题分析：能够应用数学、自然科学、专业基本原理、方法和技术手段以及经济管理知识，识别、表达、并通过文献研究分析金属/高分子材料成型及控制中的复杂工程问题，以获得有效结论。 №3.设计／开发解决方案：能够考虑社会、健康、安全、法律、文化以及环境等因素、并能够在设计环节中体现创新意识，针对金属/高分子材料成型及控制领域的复杂工程问题，提供综合解决方案，设计和开发出满足特定需求的金属/高分子成型设备和模具的系统、单元（部件）及其工艺流
材料成型及控制工程专业前途工资待遇（自己经历）一、背景简介（十几年汽车产品设计和模具设计） 最近在网上看到很多同行说材料成型及控制工程专业（也叫模具专业）设计前途，担心模具专业不行了，工资待遇很低等等的焦虑。我毕业十几年了，大学也是模具专业，经过多年的摸索和职场经历，想把自己的经验说一说，希望可以帮助同行的朋友。同时也介绍自己如何从模具设计成功转型做汽车产品设计。我相信这篇文章会给你解决心中的困惑，并且指明未来你的奋斗方向，我一直强调方向比努力重要10倍。大家都很努力工作，只要方向选对了每天8小时上班，3到5年后自然做的很成功。若方向选错了即使每天工作12小时，天天加班几年后仍然进步很小。 二、师傅建议做汽车产品设计更有前途（有模具设计转产品设计） 我大学学的模具设计专业，毕业早年做汽车模具设计，后来在公司发现产品设计部门工资待遇比模具设计、工艺设计、工装设计高很多，很多产品设计科从外地挖过来的设计人才工资都是1万多（在2007年时候）当时很多了。福利待遇都比其他科和部门高，是公司的核心人才，公司的宝贝。后来工作久了才知道，汽车行业产品设计人才要求很高，技术含量高。我们模具设计、工装设计、工艺设计都很羡慕产品设计科都是高高在上，其他部门和人员都是听从产品设计调遣都是服务产品设计的，他们是项目的技术总负责人在项目上和技术上，全力很大但是他们事情很多，一般人也应付不来，首先设计产品设计能力要好，同时可以带领团队从事开发，还要经常出差与客户
对接项目，很能锻炼人，我也很羡慕这些人。后来师傅和我说我还很年轻建议做汽车产品设计比做模具设计有前途，师傅说我工作十几年了不想动了，后来我思想就转变了，决定向汽车产品设计转。 三、转汽车产品设计2年多工资过万（2009年的时候） 毕竟产品设计要求能力很多，模具设计对产品设计有帮助但是还远远不够，早期连曲面都做不好，设计结构也不会。当时需要学设计软件UG或者CATIA，我之前在合肥上大学，这个软件很少有人培训，后来经过熟人介绍，说合肥有一家项目实战培训很专业。不仅仅是学软件是项目实战。毕业后成功在一家大型民企工作了，从而跨过了汽车的门槛。大概做了2年多成功被一家世界500强外企挖走了，工资开到1万多。当时已经很高了，随着后期不断的积累。大学毕业7年左右的时候，被美国一家企业录取年薪35万了，现在我自己在合肥创业了成立设计公司，给企业提供产品造型设计、结构设计、模具设计、逆向造型等，同时为企业、大学、个人提供UG/CATIA项目实战培训。公司发展很好，有很多知名的汽车公司都在和我们合作包括通用。现在自己身边很多从事汽车设计十几年的朋友年薪40万到50万。
《材料成型》基础知识点 1.简述铸造生产中改善合金充型能力的主要措施。 （1）适当提高浇注温度。 （2）保证适当的充型压力。 （3）使用蓄热能力弱的造型材料。如砂型。 （4）预热铸型。 （5）使铸型具有良好的透气性。 2.简述缩孔产生的原因及防止措施。 凝固温度区间小的合金充满型腔后，由于逐层凝固，铸件表层迅速凝固成一硬壳层，而内部液体温度较高。随温度下降，凝固层加厚，内部剩余液体由于液态收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积减小，液面下降，铸件内部产生空隙，形成缩孔。 措施：（1）使铸件实现“定向凝固”，按放冒口。 （2）合理使用冷铁。 3.简述缩松产生的原因及防止措施。 出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件中，被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 措施：（1）、尽量选用凝固区域小的合金或共晶合金。 （2）、增大铸件的冷却速度，使铸件以逐层凝固方式进行凝固。 （3）、加大结晶压力。（不清楚） 4.缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？ 缩孔和缩松使铸件的有效承载面积减少，且在孔洞部位易产生应力集中，使铸件力学性能下降；缩孔和缩松使铸件的气密性、物理性能和化学性能下降。 缩孔可以采用顺序凝固通过安放冒口，将缩孔转移到冒口之中，最后将冒口切除，就可以获得致密的铸件。而铸件产生缩松时，由于发达的树枝晶布满了整个截面而使冒口的补缩通道受阻，因此即使采用顺序凝固安放冒口也很无法消除。 5.什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固 原则各适用于哪种场合？ 定向凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，使铸件上远离冒口的部位先凝固然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。 同时凝固，就是采取必要的工艺措施，使铸件各部分冷却速度尽量一致。 实现定向凝固的措施是：设置冒口；合理使用冷铁。它广泛应用于收缩大或壁厚差较大的易产生缩孔的铸件，如铸钢、高强度铸铁和可锻铸铁等。 实现同时凝固的措施是：将浇口开在铸件的薄壁处，在厚壁处可放置冷铁以加快其冷却速度。它应用于收缩较小的合金(如碳硅质量分数高的灰铸铁)和结晶温度范围宽，倾向 于糊状凝固的合金(如锡青铜)，同时也适用于气密性要求不高的铸件和壁厚均匀的薄壁 6.铸造应力有哪几种？形成的原因是什么？ 铸造应力有热应力和机械应力两种。 热应力是铸件在凝固和冷却过程中，由于铸件的壁厚不均匀、各部分冷却速度不同，以至在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的。 机械应力是铸件在冷却过程中因固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的应力。 7.铸件热应力分布规律是什么？如何防止铸件变形？ 铸件薄壁处受压应力，厚壁处受拉应力。 （1）减小铸造应力。 合理设计铸件的结构，铸件尽量形状简单、对称、壁厚均匀。
全国材材料成型与控制专业院校实力排名 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
材料成型及控制工程专业排名 1 上海交通大学 A+ 9 吉林大学 A 17 浙江大学 A 2 哈尔滨工业大学 A+ 10 天津大学 A 18 四川大学 A 3 清华大学 A+ 11 同济大学 A 19 兰州理工大学 A 4 华南理工大学 A+ 12 西安交通大学 A 20 北京航空航天大学 A 5 西北工业大学 A+ 13 大连理工大学 A 21 武汉理工大学 A 6 北京科技大学 A 14 山东大学 A 22 北京工业大学 A 7 华中科技大学 A 15 郑州大学 A 23 东南大学 A 8 东北大学 A 16 太原理工大学 A 2012年全国大学材料成型及控制工程专业排名： 科别：理工 培养目标：本专业培养具备机械热加工基础知识与应用能力，能在工业生产第一线从事热加工领域内的设计制造、试验研究、运行管理和经营销售等方面工作的高级工程技术人才。 培养要求：本专业学生主要学习材料科学及各类热加工工艺的基础理论与技术和有关设备的设计方法，受到现代机械工程师的基本训练，具有从事各类热加工工艺及设备设计、生产组织管理的基本能力。 毕业能力： 1．具有较扎实的自然科学基础，较好的人文、艺术和社会科学基础及正确运用本国语言、文字的表达能力。 2．较系统地掌握本专业领域宽广的技术理论基础知识，主要包括力学、机械学、电工与电子技术、热加工工艺基础、自动化基础、市场经济及企业管理等基础知识。 3．具有本专业必需的制图、计算、测试、文献检索和基本工艺操作等基本技能及较强的计算机和外语应用能力。
材料成型及控制工程专业排名 1 上海交通大学 A+ 9 吉林大学 A 17 浙江大学 A 2 哈尔滨工业大学 A+ 10 天津大学 A 18 四川大学 A 3 清华大学 A+ 11 同济大学 A 19 兰州理工大学 A 4 华南理工大学 A+ 12 西安交通大学 A 20 北京航空航天大学 A 5 西北工业大学 A+ 13 大连理工大学 A 21 武汉理工大学 A 6 北京科技大学 A 14 山东大学 A 22 北京工业大学 A 7 华中科技大学 A 15 郑州大学 A 23 东南大学 A 8 东北大学 A 16 太原理工大学 A 2012年全国大学材料成型及控制工程专业排名： 科别：理工 培养目标：本专业培养具备机械热加工基础知识与应用能力，能在工业生产第一线从事热加工领域内的设计制造、试验研究、运行管理和经营销售等方面工作的高级工程技术人才。 培养要求：本专业学生主要学习材料科学及各类热加工工艺的基础理论与技术和有关设备的设计方法，受到现代机械工程师的基本训练，具有从事各类热加工工艺及设备设计、生产组织管理的基本能力。 毕业能力： 1．具有较扎实的自然科学基础，较好的人文、艺术和社会科学基础及正确运用本国语言、文字的表达能力。 2．较系统地掌握本专业领域宽广的技术理论基础知识，主要包括力学、机械学、电工与电子技术、热加工工艺基础、自动化基础、市场经济及企业管理等基础知识。 3．具有本专业必需的制图、计算、测试、文献检索和基本工艺操作等基本技能及较强的计算机和外语应用能力。 4．具有本专业领域内某个专业方向所必需的专业知识，了解科学前沿及发展趋势。 5．具有较强的自学能力、创新意识和较高的综合素质。 核心课程：机械工程、材料科学与工程。 主要课程：工程力学、机械原理及机械零件、电工与电子技术、微型计算机原理及应用、热加工工艺基础、热加工工艺设备及设计、检测技术及控制工程、CAD／CAM基础。
材料成形自动控制理论基础总结版 1.自动控制是采用自动检测、信号调节、电动执行等自动化装置组成的闭环控制系统， 它使各种被控变量保持在所要求的给定值上。 2.过程自动化是指在生产过程中，由多个自动控制系统组合成的复杂过程控制系统。 3.生产过程实现自动化的目的是：保证生产过程安全稳定；维持工序质量，用有限资源制 造持久耐用的精美产品；在人力不能胜任的复杂快速工作场合中实现自动操作；把人从繁重枯燥的体力劳动中解放出来；不轻易受人的情绪和技术水平影响，按要求控制生产过程。 4.轧制生产过程的特点：(1)需要模型计算。(2)控制项目众多。(3)调节速度快。(4)参数之 间相互耦合影响。(5) 控制结果综合性强。 5.轧制过程技术现状：(1) 轧钢生产日益连续化。(2)轧制速度不断提高。(3)生产过程计算 机控制。(4) 产品质量和精度高标准交货。(5)操作者具有较高技术水平。 6.轧制自动化目前可以分为对过程的自动控制和对工艺过程的计算机系统控制两部分。 7.计算机控制内容又分为计算机配置方式、信息跟踪方式和动态在线控制算法以及分布 计算机通讯网络四大部分。 8.中国冶金自动化的发展：(1) 在基础控制方面，以PLC、DCS、工业控制计算机为代表的 计算机控制取代了常规模拟控制。(2)在控制算法上，重要回路控制一般采用PID算法。 (3)在电气传动方面，用于节能的交流变频技术普遍采用；国产大功率交直流传动装置在 轧线上得到成功应用。(4)在过程控制方面，计算机过程控制系统普及率有较大幅度提高。 9.自动控制是利用控制系统使被控对象或是生产过程自动按照预定的目标运转所进行的 控制活动。 10.开环控制系统：输出量不会返回影响过程的直接控制系统。 11.闭环控制系统：将输出量反馈回来影响输人量的控制系统，或称为反馈控制系统。 12.自动控制系统：如果将自动检测信号与设定值进行比较，得到与目标信号的偏差，再利 用运算控制器自动完成偏差信号调节和控制信号输出，最后由电动执行器完成调节任务，使偏差得到消除，就成为自动控制系统。 13.轧件厚度闭环自动控制系统：它是借助于测厚仪测出实际的轧出厚度，并转换成相应的 电压信号，然后将它与所要求的目标厚度相当的电压信号进行比较，得到与厚度偏差相当的偏差信号。偏差信号经放大器放大，控制可控桂导通角度，调节电动机通电时间，使压下螺丝向上或向下移动，从而使棍缝相应地改变。 14.复合控制系统：将开环和闭环系统合在一块进行控制的自动控制系统。 15.在机械运动系统中总是存在运动部件的惯性、与运动速度相关的摩擦阻力和工作负荷的 大小不同，因而在自动控制过程中，它们会不同程度地使得执行机构的动作不能及时地随着输人信号变化。 16.系统的暂态品质：调节过程的快慢，振荡次数，以及振荡时被控量与给定值之间的最 大误差。 17.控制系统静态是指被控制量不随时间变化的平衡状态，动态是指被控量随时间变化的不 平衡状态。 18.自动控制系统的性能质量要求：稳定性、准确性、快速性。
对材料成型及控制工程的认识 After studying the material molding and control engineering introduction of material molding after class and control engineering knowledge 作者：XXX 通讯地址：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 摘要： Material molding and control engineering is a door and our life's special technology, we usually use the cups and plates and dishes tableware, daily necessities, children's toys, motor vehicle, household appliances, computer and its accessories, etc have a type (shell) items, all depend on material molding technology made out. It is simple to understand the process principle of it is a choice materials, mould forming, the products. It is a involve machine, the material, the control gave three subject of interdisciplinary professionals. The professional main course are: material mechanics, physical chemistry, metal science etc.it and heat treatment principle, transmission principle, pressure processing technology and die, metal solidification and control, welding, metallurgy, metal plastic forming principle, material molding the computer simulation and so on, to learn the course has the certain difficulty, but because of the design appearance to drift and fine quality products of light as the goal, material molding course also contains the content such as drawing, artistic modelling, in practice to development and design, thus learn up is not boring. Along with the computer technology is more and more widely applied to material molding and control in the field, with computer aided design and system ? 关键词：材料加工与成型；塑性成形；非金属材料成型；发展趋势 引言： 材料成形加工行业是制造业的重要组成部分，材料成形加工技术是汽车、电力、石化、造船及机械等支柱产业的基础制造技术，新一代材料加工技术也是先进制造技术的重要内容。铸造、锻造及焊接等材料加工技术是国民经济可持续发展的主体技术。据统计，全世界75%的钢材经塑性加工成形，45%的金属结构用焊接得以成形。又如我国铸件年产量已超过1400万t，是世界铸件生产第一大国。汽车结构中65%以上仍由钢材、铝合金、铸铁等材料通过铸造、锻压、焊接等加工方法成形。 对材料加工与成型的工艺的认识： 材料加工与成型的工艺分类主要按照材料的种类可分为金属塑性成形工艺及非金属成型加工。 金属塑性成形工艺是指利用金属的塑性变形来获得一定形状、尺寸和组织性能的成形加工方法。金属塑性成形的一般特点是生产率高、生成效率高、节约原材料、节约能源、降低成本。其中突出的优点为内部组织得以改善，性能提高。但也存在缺点，像通常需要较大的成形力，设备体积、吨位较大；为了提高被加工材料的塑性、降低成形力，有时需要加热，脆性材料、形状过于复杂的零件不能进行塑性成形。金属塑性成形工艺可应用于以下领域，特别是重要的零件：汽车（连杆、曲轴、大梁、齿轮、轴等）飞机（发动机叶片、梁、框架等）大炮（炮筒）。
第一、二章 1.系统定义：由相互作用和相互依赖的若干组成部分结合成的具有特定功能的有机整体。(1) 包含若干部分(2) 各个部分之间存在某种联系(3) 具有特定的功能。 控制对象：泛指任何被控物体（不含控制器）。 控制：使某个控制对象中一个或多个输出量随着时间的推移按照某种预期的方式进行变化。 实现：靠控制系统去完成。 开环系统：不存在稳定性问题，控制精度无法保证。 闭环系统：可实现高精度控制，但稳定性是系统设计的一个主要问题。 2.实现闭环控制的三个步骤一是对被控量(即实际轧出厚度或压下位置)的正确测量与及时报告；二是将实际测量的被控量与希望保持的给定值进行比较、PID计算和控制方向的判断；三是根据比较计算的结果，发出执行控制的命令，使被控量恢复到所希望保持的数值上。 闭环控制系统的基本组成和要求 （1）被控对象（2）被控量（3）干扰量(或叫扰动量)（4）自动检测装置(或叫自动检测环节) （5）给定量(或叫给定值)（6）比较环节（7）调节器（8）执行控制器 古典控制策略主要包括：PID控制、Smith控制和解耦控制。 古典控制策略的应用要满足下面几个条件：(1) 系统应为线性定常系统；(2)系统的数学模型应比较精确；(3) 系统的运行环境应比较稳定。 PID算法的特点 PID算法综合了系统动态过程中的过去、现在以及将来的信息 PID算法适应性好，有较强的鲁棒性 PID算法有一套完整的参数设计与整定方法 PID控制能获得较高的性价比 对PID算法的缺陷进行了许多改良 形成具有实用价值的复合控制策略 PID控制的显著缺点是不适于 具有大时滞的被控系统( G(s)e- s ) 变参数及变结构的被控系统 系统复杂、环境复杂、控制性能要求高的场合 3.PID控制完全依靠偏差信号调节会带来很大调节延迟。对偏差信号进行比例、积分和微分调节运算称为PID控制，它可以提高控制品质。这是将偏差放大或通过微分给与短时间的强烈输出，加快启动，减少死区。积分是将偏差累积起来，进行调整，达到消除静差的目的。减少比例放大或增加对象变动的阻尼可以减少震荡幅度，但也降低系统响应频率。 自适应控制 基本思想：在控制系统的闭环回路之外建立一个由参考模型和自适应机构组成的附加调节回路。系统用参考模型的输出代表系统的理想输出，当系统运行过程中发生参数或特性的变化时，输出与期望输出之间的误差进入自适应机构，由自适应机构进行运算后，制订出改变控制器参数的策略，或对控制对象产生等效的附加控制，使输出与期望输出趋于一致。 变结构控制 变结构控制策略与其它控制策略的根本区别在于：控制器的结构是不固定的，可根据控制对象所处的状态改变。 神经网络控制的特点 (1)具有对大量信息的分布存贮能力和并行处理能力； (2)具有对多种形式信息(如图像、语音、数字等)的处理和利用能力； (3)具有很强的处理非线性问题的能力； (4)具有对不确定问题的自适应和自学习能力。 神经网络控制应用方式基本分为两类：单神经元和神经网络。 4.自动控制自动控制是采用自动检测、信号调节（包括数字调节器、计算机）、电动执行等自动化装置，组成的闭环控制系统，它使各种被控变量（如流量、温度、张力、轧机辊缝和轧机转速等）保持在所要求的给定值上。过程自动化是指在生产过程中，由多个自动控制系统组合的复杂过程控制系统。 5.自动控制目的生产过程实现自动化的目的是：提高工序质量，用有限资源，制造持久耐用的精美产品；在人力不能胜任的复杂快速工作场合中实现自动操作；把人从繁重枯燥的体力劳动中解放出来；不轻易受人的情绪和技术水平的影响，稳定工序质量。实现自动
材料成型及控制工程 材料成型及控制工程这个专业的就业前景 材料成型及控制工程是材料、机械、控制、计算机等多学科交叉融合的工程技术专业，主要研究金属材料、非金属材料、超导材料、微电子材料及特殊功能材料的成型设备与工艺、成型过程的自动化与智能控制、质量检测和可靠性评价等。随着各种新材料在各行各业中的广泛应用，加之我国新材料行业的产业结构调整与材料成型设备新技术的发展紧密相关，因此对既有材料科学知识，又能掌握材料成型设备设计和制造技术的高级科技人才的需求将有所增加。 材料成型及控制工程专业作为机械工程、材料工程、计算机应用技术相结合的宽口径高技术专业，培养工程材料、材料成型、模具设计与制造、计算机应用等领域内的高级工程技术人才。该专业包含材料成型工程、模具设计与制造多个方向。 材料成型工程是制造业的基础，是各类产品制造的先行和必备工序;模具工程是衡量一个国家工艺水平的重要标志，模具技术人才的社会需求量极大。本专业的学生应掌握机械工程、材料科学与工程、计算机应用技术等相关领域的基本原理、基本技能、基本工作能力，本专业的毕业生应能在机械、材料、模具、电子电器、检测、工业管理、技术贸易等领域内的大中型企业、科研及设计部门中胜任新材料设计开发、材料成型工艺设计、材料的检测与质量控制、模具设计与制造、热处理与表面处理、计算机应用、企业信息化，以及管理、教学、技术贸易和其它技术工作。 材料成型及控制工程专业毕业生就业前景非常好,就业领域宽,可在机械、电子、电器、汽车、仪器仪表、能源、交通、航空航天等行业内从事材料和产品的研究与开发、工艺设计、模具设计与制造、质量检测、经营销售及管理工作或在相关的研究部门和高校从事科技研究和教学。
材料成型及控制工程就业前景和方向有 哪些 材料成型及控制工程就业前景和方向有哪些的呢，我们来看看。 各位考生在填报志愿的时候，往往会考虑专业的就业前景，大家对自己感兴趣的专业都想了解其就业前景，这毕竟是影响一生的选择，今天学校大全给大家分享材料成型及控制工程专业就业前景及就业方向，希望可以帮到大家：截止到 20**年12月24日，60874位材料成型及控制工程专业毕业生的平均薪资为4138元，其中10年以上工资1000元，应届毕业生工资3113元，0-2年工资3686元，3-5年工资4604元，6-7年工资6376元，8-10年工资7917元。 针对材料成型及控制工程专业，招聘企业给出的工资面议最多，占比86%;不限工作经验要求的最多，占比46%;大专学历要求的最多，占比53%。 材料成型及控制工程专业学生毕业后可在工业生产第一线从事热加工领域内的设计制造、试验研究、运行管理和经营销售等方面工作。从事职业有机械设计/制造、材料类、机械制图、模具设计/制造与维修等。 机械工程师、机械设计工程师、土建工程师、项目经理、施工员、结构工程师、预算员、销售工程师、电气工程师、工艺工程师、采购员、采购工程师等。
材料成型及控制工程专业就业岗位最多的地区是上海。薪酬最高的地区是鄂尔多斯。 就业岗位比较多的城市有：上海、北京、广州、深圳、武汉、杭州、重庆、成都、东莞、南京等。 就业薪酬比较高的城市有：鄂尔多斯、九江、温州、北京、上海、无锡、嘉兴、杭州、深圳、厦门、苏州等。 材料成型及控制工程专业在专业学科中属于工学类中的材料类，其中材料类共17个专业，材料成型及控制工程专业在材料类专业中排名第1，在整个工学大类中排名第3位。 在材料类专业中，就业前景比较好的专业有：材料成型及控制工程，宝石及材料工艺学，工业设计，金属材料工程，冶金工程，焊接技术与工程，高分子材料与工程，机械设计制造及其自动化，过程装备与控制工程等。 如果大家想报考这个专业的话，那就要好好地考虑清楚，结合自己的实际情况报考，以上就是由学校大全分享的全部内容，希望能够对大家有用，如果觉得有用的话，那就请继续支持关注学校大全。
材料成型工艺答案材料成型自动控制课后答案材料成型自动控制练习题答案 构成系统的三个要素是什么？ (1)包含若干部分； (2)各个部分之间存在某种联系； (3)具有特定的功能。 控制的含义是什么？ 使某个控制对象中一个或多个输出量随着时间的推移按照某种预期的方式进行变化。 开环控制系统和闭环控制系统各有什么特点？ 开环系统：不存在稳定性问题，控制精度无法保证。 闭环系统：可实现高精度控制，但稳定性是系统设计的一个主要问题。
为何说PID算法综合了系统动态过程中过去，现在及将来的信息？ ①PID算法是典型的古典控制算法，从50年代左右开始应用 ②在模拟控制和数字控制系统中都已形成了成熟的算法 ③90%以上的工业控制回路仍采用各种形式的PID控制 PID控制，Smith控制，自校正控制，模糊控制，专家控制的控制原理及特点各是什么？ (1)PID控制原理 PID控制的特点①PID算法综合了系统动态过程中的过去、现在以及将来的信息 ②PID算法适应性好，有较强的鲁棒性 ③PID算法有一套完整的参数设计与整定方法
④PID控制能获得较高的性价比 ⑤对PID算法的缺陷进行了许多改良形成具有实用价值的复合控制策略 ⑥具有大时滞的被控系统(G(s)e-ts) ⑦变参数及变结构的被控系统 ⑧系统复杂、环境复杂、控制性能要求高的场合。 (2)Smith控制原理 Smith控制特点 ①不失一般性，设测量元件的传递函数：Gf(s)=1 ②在无时滞的情况下：f=Gp(s)u ③在有时滞并加入Smith预估器的情况下：f=Gp(s)(1–e-τs)u+Gp(s)e-τsu=Gp(s)u
第二章 1、传感器的定义与组成？ 答：（1）传感器是将被测非电量信号转换为与之有确定对应关系电量输出的器件或装置。 （2）一般情况下，传感器可以抽象出由敏感元件、传感元件、信号转换和调节电路、其他辅助元件组成的辅助电路。 2、热电效应：把两种不同的金属a和b连接成闭合回路，其中一个接点的温度为T，而另一端的温度为T0，则在回路中有电流产生，这一现象成为热电效应。 3、热敏电阻的温度特性分类：分为三种类型，即负电阻温度系数的热敏电阻（NTC）;正电阻温度系数的热敏电阻（PTR）和在某一特定温度下电阻值会发发生突变的临界温度系数的电阻器（CTR）。 4、电阻式传感器主要分为两大类：电位计（器）式电阻传感器和应变式电阻传感器。 5、应变效应：金属导体收到外界力作用时，产生长度或截面变化的机械变形，从而导致阻值变化，这种因应变而使阻值发生变化的现象称为“应变效应”。 6、压阻效应：是指硅等半导体材料，当某一轴向受到力的作用时，因电阻率的变化而带来电阻变化的现象。 7、变磁阻式传感器的工作原理（简答）:变磁阻式传感器由线圈、铁芯和衔铁三部分组成。铁芯和衔铁由导磁材料如硅钢片、坡莫合金等组成。在铁芯和衔铁之间有气隙，气隙厚度为δ。传感器的运动部分与衔铁相连。当衔铁移动时，气隙厚度δ发生变化，从而使磁路中磁阻变化，进而使电感线圈的电感值变化，这样可以计算被测量的位移大小。 8、涡流效应：是指当交变电感线圈产生的磁力线经过金属导体时，金属导体就会产生感应电流，该电流的流线呈闭合回线。 9、电容式传感器的分类：变间隙型（改变d）、变面积型（改变A）、变介质型（改变εr）》 10、差动电容传感器：（1）为了提高传感器的灵敏度和克服某些外界因素（例如电源电压、环境温度等）对测量的影响，常常把传感器做成差动的形式。 （2）工作原理：当动极板移动后，C1和C2呈差动变化，即其中一个电容量增加，而另一个电容量则相应减少，这样可以消除外界因素所造成的测量误差。 11、压电效应：当沿物质的某一方向施加压力或拉力时，该物质将发生变形，使其两个表面产生符号相反的电荷；当去掉外力后，它又重新回到不带电状态，这种现象称为“压电效应”，也称为“顺压电效应”。 12、压电式传感器为什么不宜作静态测量？ 答：压电式传感器的物理基础是压电效应，外力作用使压电材料产生电荷，该电荷只有在无泄漏的情况下才会长期保存，这就要求测量电路具有无限大的输入阻抗，而实际上这是不可能的，所以压电传感器不宜作静态测量。 13、压电晶片的连接方式由并联和串联两种。并联接法输出电荷答，只适宜低频信号的测量、输出电荷的情况；串联接法输出电压高，适宜于输出电压、测量电路输入阻抗很高的地方。 14、霍尔效应：将半导体薄片垂直置于磁感应强度为B的磁场中，在它的两边通以控制电流I，且磁场方向与电流方向正交，则在半导体另外两边将会产生一个大小与控制电流I和磁场强度B乘积成正比的电动势Uh，这一现象称为霍尔效应。 15、电桥可分为直流电桥和交流电桥两大类。（单臂、半桥、全桥）。 第五章 1，自动控制系统的分类：（1），按控制系统的工作原理：开环控制系统；闭环控制系统；复合控制系统 (2),按输入信号变化规律：恒值控制系统；随动控制系统；程序控制系统（3），按系统的特性：线性控制系统；非线性控制系统 （4），按系统参数是否随时间变化：时变系统；定常系统 （5），按系统信号的形式：连续控制系统；离散控制系统 2，传递函数的定义：在线性定常系统中，设系统的输入量r(t)，输出量c(t),则它的传递函数G(s)是指初始条件为零时，输出量的拉氏变换C(s)和出入量的拉氏变换R(s)之比。 3，传递函数的性质：（1），传递函数只与系统或元件本身的内部结构参数有关，而与输入量和初始条件等外部因素无关。（2），传递函数时复变量s的有理真分式函数，分子的多项式阶次m不高于分母多项式阶次n，即m小于等于n，且所有系数均为实数。3)，一定的传递函数有一定的零、极点分布图与之对应。因此，传递函数的零、极点也表征了系统的动态性能。 4，说明开环和闭环控制系统的优缺点 答：1）开环系统优点：控制系统的结构简单，成本较低，特别适合于系统结构参数稳定，没有干扰作用或所受干扰较小的场合。缺点：控制精度低，易受干扰的影响. 2）闭环系统：优点：能够检测偏差，纠正偏差，按偏差来控制，具有很强的纠编功能，对干扰具有良好的适应性。控制精度高，抗干扰能力强。不仅输入量对输出量产生控制作用，而且输出信号也参与控制作用。缺点：对参数变化不敏感；系统复杂。 5，试述控制系统的组成及对控制系统的基本要求。 答：1），组成：由测量反馈元件，比较元件，放大元件，校正元件，执行元件以及被控制对象等基本环节组成。 2），基本要求：快速性，稳定性，准确性。 第六章 1，时域分析法是根据系统的微分方程，以拉氏变换作为数学工具，直接解出控制系统的时间响应。然后，根据响应的表达式及描述曲线来分析系统的性能。2，时域性能指标：1），延迟时间2),上升时间3）峰值时间4）超调量5）调节时间6）稳态误差 第三章 1，磁电动圈式仪表的分类：指示型、指示调节型、记录型 2，测量电路对仪表的指示精度具有较大的影响：控制影响：控制R0和Ri。3，断偶现象：磁电动圈式温度仪表由仪表本体，外电阻回路构成，外电阻又由热电偶、补偿导线、外调电阻等构成，外电阻回路有可能因连接不可靠或被无意中碰着而断路。 4，断偶保护的必要性：若不采取断偶保护措施，当发生断偶现象后，仪表内的动圈就不可能有电流输入，动圈和指针就不会发生偏转，这样振荡器就一直处于振荡工作状态，继电器得电其触电闭合，控制的电阻炉始终处于加热状态。当炉温超过规定的温度时，由于不能自行断电而继续加热，这样可能将炉子烧坏甚至发生安全问题，这是十分危险的，为此需要设置断偶自动保护电路。 5，热电偶的冷端温度补偿：1）冷端温度法；2）冷端温度计算校正法；3）冷端温度补正法；4）仪表调零法；5）补偿导线法；6）补偿电桥法。 6电阻应变仪的分类：1）静态电阻应变仪；2）静动态电阻应变仪；3）动态电阻应变仪；4）超动态电阻应变仪还有静态多点自动应变测量装置、遥测应变仪等
浅谈我对材料成型及控制的认识在大学里，我学的专业是材料成型及控制工程。很多人会以为这是一个材料系的专业，其实不是，它是属于机电学院的。高考填报志愿的时候，虽然专业是我自己选的，但是当时了解得也并不多，只是有个粗略的了解。经过一年的学习，现在对这个专业有了更深的了解。 我们这个专业的培养目标是：培养具备金属、塑料等材料的产品、工艺与模具方面的知识，能运用计算机技术进行产品、工艺与模具的设计、运用数控加工技术进行成型模具的制造，能从事产品及模具的试验研究、生产管理、经营销售等方面的高级工程技术人才。培养具备材料加工基本原理、计算机控制及信息学科的知识和技能，掌握材料加工成形过程的自动化与人工智能、专家信息系统的建立与开发、机械零件及工模具的计算机辅助设计与制造、新材料制备与加工、先进成形加工技术与设备、材料组织与性能的分析及控制等专业知识，能够从事材料加工、计算机和信息技术应用领域的产品和技术开发、设计制造、质量控制、经营管理等方面的高级工程技术人才。 材料成型及控制工程专业研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。本学科是国民经济发展的支柱产业。
材料成型及控制工程专业是一个大专业，它的专业知识包含了一般机械加工厂中的所有热加工车间的技术知识。我校的材料成型及控制工程专业有四个发展方向，即铸造、锻压、焊接及塑料成型。个人来讲，我对铸造成型比较感兴趣，对铸造也有更深的了解。 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。 铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金； ③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处