第一章绪论
一.原始手工纺纱
原理:利用回转体的惯性给纤维细条加上捻度。
二.手工机器纺纱
原理:脚踏转动绳轮，双手同时纺纱。
三.动力机器纺纱
（二）走锭纺纱机
原理:罗拉将纤维条一端夹住。锭子一边回转一边拉着纱条向外侧移动，将罗拉钳口与锭子间的纱条抽长拉细并加上捻回。然后锭子一边回转，一边向罗拉方向退回，将加上捻度的纱绕到纱管上。
（三）翼锭纺纱机
原理:拉细了的纤维条由罗拉钳口出来，先绕过锭帽的下缘，再绕到筒管上。筒管回转时，罗拉钳口至锭帽下缘间一段纱也随着回转，从而给纱条加上捻度。
（四）环锭纺纱机
1.原理:在锭杆四周套放固定环形轨道（钢领），轨道上骑跨下部有缺口的卵圆形钢丝圈。纤维条从罗拉钳口下来，先穿过钢丝圈，再绕到套在锭杆上的纱管上。锭子一回转，钢丝圈沿着钢领飞转，给纱条加上捻回，同时把纱条绕到纱管上。
2.特点:加捻和卷绕由同一零件（锭子）完成，两个动作同时进行。加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。
3.固有缺陷:卷绕尺寸与运转速度之间产生了无法克服的矛盾，这种矛盾只有当加捻与卷绕机构分开时才能克服。
第二节新型纺纱技术概述
一.新型纺纱的由来
（一）传统纺纱与新型纺纱
1.传统纺纱技术的优点
(1)机构简单，维修保养方便。
(2)生产率较高。
(3)适纺性强。
(4)成纱质量好。
2.传统纺纱技术的缺点:加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度，因而产量难以大幅度提高。
3.新型纺纱的范畴
1965年以来发明的不同于传统纺纱技术的纺纱方法统称为新型纺纱。
（二）环锭纺纱技术的固有缺陷分析:
1.受钢丝圈转速限制，生产速度不可能有突破性提高。
2.受钢领直径限制，卷绕容量不可能有大幅度提高。
三.新型纺纱的分类
（一）按成纱原理分
1.自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。如转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II
2.非自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。如喷气纺、平行纺、自捻纺、摩擦纺DREF-III自由端纺纱与非自由端纺纱
（二）按成纱方法分
1.加捻成纱:靠给纤维须条施加一定的捻度成纱。如转杯纺、涡流纺
2.包缠成纱:靠纤维相互包缠成纱。如喷气纺、摩擦纺DREF-III、平行纺
3.自捻成纱:靠两根单纱的假捻自捻成纱。如自捻纺
4.粘合成纱:靠一定的粘合剂使纤维粘合成纱。如粘合纺
第二章转杯纺纱
第一节转杯纺纱概述
一.转杯纺纱基本原理
（一）工艺过程
条筒→喂给喇叭→喂给罗拉+喂给板→分梳辊→输送管→转杯→引纱管→引纱罗拉→槽筒（二）成纱基本原理
须条一端握持，另一端与喂入须条断开，形成自由端，使自由端相对握持点发生回转，从而给须条加上真捻而成纱。
（三）工艺路线
1.第一条:高效开清棉联合机组（附高效除杂装置）→高产梳棉机→两道并条机→转杯纺纱机
2.第二条:高效开清棉联合机组（无附加装置）→双联梳棉机→两道并条机→转杯纺纱机
按排风方式分：a.自排风式：以捷克、日本为代表b.抽气式：以德国、瑞士、美国为代表
第二节转杯纺纱机组成机构及其作用
一.喂给机构
（一）组成:喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉
（二）作用:均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。
（三）分梳面长度:喂给罗拉与喂给板握持点至分梳辊中心水平线与喂给板交点之间的长度，又称分梳工艺长度。分梳面长度应不小于纤维品质长度。
二.分梳机构
（一）组成:分梳辊、喂给板分梳面
（二）作用:依靠分梳辊（锯条或梳针）打击和刺入纤维层，将纤维束分梳成单纤维状态，依靠气流将纤维输送到转杯内。
（三）分梳辊
1.类型:(1)锯齿辊:铁胎表面包金属锯条(2)针辊:铁胎表面植钢针
2.作用比较:
(1)锯齿辊:利用锯齿对须条打击和分割来开松纤维束，作用力大，作用力集中在两侧棱角上，易损伤或切断纤维。
(2)针辊:利用钢针刺入纤维层进行梳理来开松纤维束，钢针由细变粗，作用力由弱变强，作用力缓和细致，作用力分布在一个曲面上，不易损伤或切断纤维。
（四）分梳辊速度与转杯真空度的匹配
1.匹配:
(1)分梳辊速度不变时，转杯真空度增大，则出口气流速度增大。
(2)转杯真空度较低时，分梳辊速度增大，则出口气流速度减小。
(3)转杯速度较低时，分梳辊速度增大，则单纱强力降低。转杯速度较高时，分梳辊速度增大，则单纱强力提高。
2.原因:
(1)转杯速度较低:
喂入量小，分梳辊速度低，即能满足开松作用的要求，且能保证输送管中较大的速度梯度，纤维在输送管中不会重新粘结，分离度好，伸直度好，故单纱强力高。分梳辊速度高，转杯真空度低，输送管中速度梯度小，纤维在输送管中重新粘结，分离度差，伸直度差，故单纱
强力低。
(2)转杯速度较高:
喂入量大，分梳辊速度增大才能保证分梳作用，纤维分离度好，伸直度好，故单纱强力高。
三.排杂机构
（一）作用:排除尘杂，减少转杯凝聚槽内尘杂积聚。
（二）分类
1.固定式:
(1)小开口:排杂区既有排风，又有补风，部分细小杂质可能会回到排杂区，尘杂排除不畅。
(2)大开口:排杂区气流稳定，既能有效排杂，又不会掉落可纺纤维。
2.调节式:A、B、C三个孔都装有阀门，分全关、开1/2、全开三档，用以调节各孔气流流量。机构复杂，操作不便，不能集体调节。
四.凝聚加捻机构
（一）组成:输送管、隔离盘、转杯、假捻盘、引纱管等
（二）作用:
1.凝聚:将分梳后的纤维和输送纤维的气流在凝聚机构中分离，将气流排出，纤维留下并排列成连续的须条，为加捻成纱做好准备。
2.加捻:将须条一端握持，另一端绕纱轴回转，给须条加上捻回。
（三）转杯速度对成纱质量的影响
1.成纱强力
(1)影响:转杯速度增大，成纱强力减小。
(2)原因:转杯速度增大，条子喂入量增大，而分梳辊速度不变，分梳作用减弱，输送管中纤维增多，纤维分离度、定向度变差。转杯速度增大，纺纱张力增大，须条变紧密，抗扭力矩变小，捻度传递长度变长，缠绕纤维增多。
2.成纱断裂伸长率
(1)影响:转杯速度增大，成纱断裂伸长率减小。
(2)原因:转杯速度增大，纺纱张力随之以近似二次曲线速度递增，须条离心力变大，紧密度增加，直径变细，伸长减小。
3.成纱断裂功
(1)影响:转杯速度增大，成纱断裂功减小。
(2)原因:转杯速度增大，成纱强力和断裂伸长率都减小，所以断裂功也减小。
4.成纱条干不匀率
(1)影响:转杯速度增大，成纱条干不匀率略有增加。
(2)原因:转杯速度增大，分梳作用减弱，所以成纱条干不匀率增加。
5.成纱粗节
(1)影响:转杯速度增大，成纱粗节增多。
(2)原因:转杯速度增大，凝聚槽内微尘积聚量增多，导致成纱短片段不匀增大。
6.成纱细节
(1)影响:转杯速度增大，成纱细节增多。
(2)原因:转杯速度增大，凝聚槽内微尘积聚量增多，导致成纱短片段不匀增大。
7.成纱棉结
(1)影响:转杯速度增大，成纱棉结增多。
(2)原因:转杯速度增大，纤维分离度变差，输送管中纤维发生倾斜运动，与管壁摩擦增多。
8.成纱毛羽
(1)影响:转杯速度增大，成纱毛羽减少。转杯速度与成纱毛羽关系
(2)原因:转杯速度增大，纺纱张力增大，须条紧密度增加。第二节转杯纺纱机组成机构及其作用
（四）几个概念
1.搭桥纤维:骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维。
2.剥离点:纱条脱离凝聚槽的点（P点）。凝聚须条示意图第二节转杯纺纱机组成机构及其作用
3.捻度传递长度:从剥离点（P点）到有捻至无捻过渡区中点（A点）的一段弧长。
（五）捻度传递与分布
1.捻度分区
I区段——喂入到转杯区段
II区段——转杯到假捻盘区段
III区段——假捻盘到引出卷绕端区段
IV区段——转杯到引出卷绕端区段转杯纺加捻示意图第二节转杯纺纱机组成机构及其作用1.捻度分区
I区段：喂入条子被分梳成单纤维状态，不连续，被吸入转杯后在凝聚槽形成凝聚须条；转杯高速回转，成为须条自由端。
II区段：纱条通过假捻盘，张力使纱条与假捻盘表面产生摩擦力而发生假捻作用，使II区纱条获得假捻捻度。第二节转杯纺纱机组成机构及其作用
III区段：假捻捻度通过假捻盘后退掉，使成纱捻度基本保持为转杯回转所施加的真捻捻度。IV区段：转杯带动自由端纱尾回转，
使纱条获得真捻。第二节转杯纺纱机组成机构及其作用
2.纱条上捻度分布
凝聚槽内捻度最少，转杯内捻度最多。转杯纱捻度分布第二节转杯纺纱机组成机构及其作用3.使用假捻盘的意义
转杯出口颈部到引纱罗拉握持点一段纱条的捻度较多，而剥离点到转杯出口颈部一段的捻度较少，即捻度不能充分传递到纱的形成点。这种弱捻情况，造成在纱的形成点处纤维剥离不充分，使纱线变细，引起断头。第二节转杯纺纱机组成机构及其作用
3.使用假捻盘的意义
在转杯出口颈部使用假捻盘，可使剥离点到转杯出口颈部一段纱条的捻度增加，从而能够减少断头。
第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
一.转杯纱结构
（一）纱线结构的概念
纱线结构反映须条经加捻后，纤维在纱线中的排列形态以及纱线的紧密度。不同加捻成纱过程，具有不同的纱线结构，直接影响纱线质量。
（二）转杯纱与环锭纱结构的差异
1.转杯纱:由纱芯和缠绕纤维组成。内层纱芯比较紧密，外层缠绕纤维比较松散。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
2.环锭纱:无纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。转杯纱与环锭纱第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
二.转杯纱性能
（一）断裂强度
1.特点:低于同规格环锭纱。
棉纱：低10%~20%
化纤纱：低20%~30%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
2.原因:转杯纱中对折、弯钩、打圈、缠绕纤维较多，排列混乱，纤维之间容易滑移。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
（二）断裂伸长率
1.特点:高于同规格环锭纱。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
2.原因:
(1)纺纱张力小，纱比较蓬松，纱直径较大，拉伸时，纱中纤维相互滑移而使伸长增大。
(2)纱中纤维伸直度差，卷曲多，纤维自身受外力而产生的伸长变形大。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
（三）蓬松度
1.特点:高于同规格环锭纱。高10%~15%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
2.原因:转杯纱中纤维伸直度及排列较差，纺纱张力较小，外层包有缠绕纤维。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
（四）条干均匀度
1.特点:高于同规格环锭纱。中线密度纱：转杯纱条干不匀率11%~12%,环锭纱条干不匀率12%~13%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
2.原因:纤维凝聚过程中具有较大的并合效应。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
（五）捻度
1.特点:高于同规格环锭纱。高17%~30%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
2.原因:转杯纺依靠转杯高速回转给纱条加上捻回，与环锭纺加捻过程不同。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
（六）耐磨性
1.特点:优于同规格环锭纱。高10%~30%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
2.原因:外层包有缠绕纤维，纱芯捻度多，纱不易解体。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能（七）毛羽
1.特点:少于同规格环锭纱，但离散度较大。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
2.原因:(1)转杯纱纤维内外转移少，外层包有缠绕纤维，纤维两端不易暴露在纱体表面，故毛羽较少。
(2)纺纱张力和捻度传递长度变化较大，故毛羽离散度较大。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
（八）弹性
1.特点:优于同规格环锭纱。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
2.原因:纺纱张力小，成纱后纤维容易滑动，且捻度较高。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
（九）染色上浆性能
1.特点:优于同规格环锭纱。染料可节省15%~20%,浆液浓度可降低10%~20%
2.原因:纱体蓬松，亲水性强。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
三.转杯纱织物性能
（一）外观与手感:布面均匀、清晰，疵点少；捻度多，手感硬；手感丰满、厚实。
（二）强力:基本与成纱强力成正比。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
（三）耐磨性:优于环锭纱织物。
（四）透气性、染色性、上浆性:纱体蓬松，透气、染色、上浆性能均较好。第三节转杯纱结构和纱、织物的性能
（五）覆盖性:略优于环锭纱织物。
（六）弹性:与环锭纱织物差异较小。
（七）保暖性、吸湿性:略优于环锭纱织物。
第四节几种非棉类转杯纺产品简介
转杯纺对开发毛纺原料两条工艺路线：
1.和毛机→改造的梳毛机（成条）→二道并条→转杯纺
2.棉纺开清棉→梳棉→二道并条→转杯纺转杯纺对开发毛纺原料的适应性
由于转杯纱结构比精纺纱蓬松，因此吸湿好，染色时容易着色，这样就大大节省了染料，同时纱线织物的颜色鲜艳。
提高成纱质量和纺纱稳定性的技术措施
合理选配原料：如果毛类原料比较好，就尽量纯纺，而且尽可能纺制细支毛纱。如果下脚原料质量比较差，就需要混合一些其他纤维。为了保证毛混纺纱比例正确，投料时毛的比例应适当增加。
预处理：如原料含杂过多，就要先进行开松除杂，以满足生条含杂在1%以下的要求。当毛类原料中的含油量已超过2%时，就不需要再加油，只给湿即可，否则反而会造成纤维缠绕零部件现象发生。提高成纱质量和纺纱稳定性的技术措施
棉纺路线工艺原则：开清应多松少打，以梳代打；梳理应适当放大各部件隔距，降低速度；并条应加重压力，加大隔距大牵伸；转杯纺应采用大工作角的锯齿分梳辊或针辊、大直径转杯等，分梳辊和转杯速度不宜过快；车间温度22~28℃，相对湿度80%左右。
采用合适的假捻盘规格及尽量安装阻捻器降低成纱捻度，以满足毛纱和毛织物柔软的要求。第三章喷气纺纱
喷气纺纱（Air-jet spinning）是继转杯纺纱
之后发展起来的一种新型纺纱方法。它是利用旋转气流使须条进行高速旋转的气圈运动，从而使之加捻成纱的。其单产为环锭纺纱的8~10倍，适于纺制涤棉混纺纱和纯化纤纱，可纺纱线密度范围为29.2~7.3 tex（20~80英支）。
第一节喷气纺纱成纱原理
一.喷气纺纱工艺过程:粗纱（或条子）→牵伸装置→第一喷嘴→第二喷嘴→引纱罗拉→电子清纱器→槽筒
第一节喷气纺纱成纱原理
二.喷气纺纱技术的发展
（二）新发展
1.喷气涡流纺纱
2.喷气包芯纺纱
3.喷气闪色纺纱喷气包芯纺纱技术喷气包芯纱结构喷气闪色纺纱技术喷气闪色纱第一节喷气纺纱成纱原理
三.加捻过程及气流规律
（一）喷嘴气流:喷嘴有一定喷射角,喷嘴气流速度V可分解成两部分
VT=V sinα，使纱条旋转
VS=V cosα，使旋转涡流流场向前推进，推动纱条输出
（二）气流配置与加捻
两个喷嘴气流回转方向相反第一喷嘴为左旋，3~4孔，喷射角45°~55°，气压2.0×104~2.5×104 Pa第二喷嘴为右旋，6~8孔，喷射角80°~90°，气压2.5×104~3.5×104 Pa第二喷嘴旋转的能量比第一喷嘴大
四.喷气纺纱成纱原理
（一）捻度获得:
第一喷嘴流场中心为负压，将纤维束吸入。第一喷嘴至前罗拉钳口的一段纱条本应随第一喷嘴气流作左旋转，获得Z捻，但由于第二喷嘴气流是右旋，且旋转力量又远大于第一喷嘴，因此就迫使前罗拉到第一喷嘴间的纱条解捻并很快变为S捻。
第二喷嘴到前罗拉整段纱条，沿第二喷嘴的回转方向高速回转，形成S捻纱芯。第一喷嘴的作用是解开第二喷嘴施加的捻度，使前罗拉到第一喷嘴间的须条成为不断开的弱捻状态须条。由于前罗拉钳口到第一喷嘴的距离小于纤维主体长度，纤维头端到达第一喷嘴时，其尾端仍被前罗拉控制，因此是非自由端加捻。从前罗拉输出的须条有一定宽度，处于前罗拉钳口的边缘纤维会随纱条抖动和第一喷嘴使周围的气流转动，部分边缘纤维的头端变成半自由飘浮状态，称为开端纤维。开端纤维在须条被吸入喷孔时不能及时吸入，未被加捻包入纱芯。当开端边缘纤维进入喷孔内时，会随第一喷嘴的旋转气流以Z方向包覆在有具有S捻的纱芯上。当纱条通过第二喷嘴输出时，纱芯S捻由于是假捻而进行退捻，要作逆方向回转，促使外表Z方向包覆纤维更紧密地包缠在纱芯上，成为具有Z捻包缠的包缠纱。边缘纤维的包缠，加大了纤维的向心压力，增加了纱芯纤维间的摩擦力，阻止了纤维滑移，形成具有一定强力的喷气纱。
（二）喷气纺纱的必要条件:
1.在前罗拉出口处要均匀地产生相当数量的开端边缘纤维，因此，前罗拉输出的须条要有一定的宽度。
2.第二喷嘴气流旋转方向必须与第一喷嘴的方向相反，且旋转的能量和速度要大于第一喷嘴，两者转速要有一个最佳匹配。
（三）两个喷嘴的主要作用
1.第一喷嘴的主要作用:
(1)产生高速反向回转的气圈，控制前罗拉处须条的捻度，在前罗拉钳口处形成弱捻区，以利于边缘纤维的扩散和分离。
(2)使开端纤维在第一喷嘴管道中作与纱芯捻向相反的初始包缠。
(3)产生一定的负压，以利于引纱。
2.第二喷嘴的主要作用
对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须条呈现同向捻，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。第二节喷气纱结构和纱、织物的性能
一.喷气纱结构:喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成：
（一）纱芯:纱芯上捻度很少，只剩下少量假捻。纱芯纤维存在有S向、Z向倾斜和无捻向的平行纤维。
（二）包缠纤维:包缠纤维对纱芯产生向心压力，增加纤维间的摩擦力和抱合力，使纱条获得强力。强力大小取决于包缠纤维的数量和纤维长度以及包缠捻回角的大小。
二.喷气纱性能
（一）断裂强度:低于同规格环锭纱。低10%强度不匀率低于同规格环锭纱。
（二）断裂伸长率:优于同规格环锭纱。
（三）条干均匀度:优于同规格环锭纱。粗节、细节均少于同规格环锭纱。
（四）毛羽:3 mm以上长毛羽少于同规格环锭纱，短毛羽多于同规格环锭纱断裂伸长率。（五）耐磨性:总耐磨性优于同规格环锭纱，纱有明显的方向性，纱间的摩擦系数大于环锭纱。
（六）蓬松度:直径粗于同规格环锭纱，纱体蓬松，手感厚实，但较粗糙，光洁稍差。
三.喷气纱织物性能
（一）拉伸强力:喷经喷纬织物的拉伸强力不低于环经环纬织物，而且喷气纱织物的纬向强力还略大于环锭纱织物。织物的强力不仅取决于单纱强力，还取决于纱线间的摩擦性能。由
于喷气纱的摩擦系数大且条干均匀，因此织物的拉伸强力较高。第
（二）硬挺度:喷气纱织物比环锭纱织物硬挺。这是由喷气纱包缠捆扎的特殊结构造成的，可以通过柔软整理加以弥补。第二节喷气纱结构和纱、织物的性能
（三）厚度:由于喷气纱比同特数环锭纱粗，若织物密度相同，则喷气纱织物就比较厚实。因此，喷气纱织物的密度应相应地稀一些，可减少用纱量。
（四）透气性:喷气纱织物的透气性比环锭纱织物好，这是由于喷气纱表面长毛羽少的缘故。（五）耐磨性:虽然喷气纱强力较低，且纱有方向性，但由于是包缠成纱且纱间摩擦系数较高，所以织物的耐磨性明显优于环锭纱织物。
（六）染色性:吸色好于环锭纱织物，色泽浓艳。
第三节喷嘴结构参数及其对成纱质量的影响
一.喷射角:
（一）喷射角变化的影响喷射角α减小，VS将增大，轴向吸引力增大，但切向分量VT
将减小，对纱条加捻不利。
（二）喷射角的变化范围:为了既要有一定的吸引前罗拉输出纤维的能力，又要有较大的旋转速度，第一喷嘴的喷射角在45°~55°范围内，第二喷嘴的喷射角在80°~90°范围内，以接近90°为宜。
二.纱道直径与长度:
（一）纱道直径
1.要求:为了获得较高的纱条气圈转速，尽量选择较小的纱道直径。但是还要考虑到所纺纱的粗细，要能使纱条在纱道内有足够的空间旋转。细特纱，纱道直径可小些；粗特纱，纱道直径应大些。
2.范围:第一喷嘴的纱道直径一般为2~2.5 mm。为了使纱条在喷嘴内形成稳定的气圈，提
高包缠效果，减小排气阻力，第二喷嘴的纱道横截面积应逐渐扩大，设计成有一定
的锥度，一般进口端直径为2~3 mm，出口端直径为5~7 mm。第
（二）纱道长度
1.要求:纱道长度设计以稳定旋涡和气圈为原则。
2.范围:第一喷嘴纱道长度大约为10~12 mm，第二喷嘴纱道长度为30~50 mm。
三.喷孔直径与孔数:
（一）影响
1.相互影响
喷孔直径与孔数相互制约，因为当流量保持恒定时，增加孔数就意味着要减小孔径。
2.喷孔数量的影响
喷孔数量将影响纱道截面上流场的均匀度。喷孔少，流场的均匀度就较差，纱条在既定断面上受到的涡流强度就会发生变化。在保持流量恒定的情况下，适当增加喷孔数，不仅有利于纱条气圈速度的稳定，还能略微提高气圈的转速。
3.喷孔直径的影响
喷孔直径越小，对气流的纯净度要求就越高，对喷孔的加工精度要求也越高。应当综合考虑加工技术条件等因素，然后决定孔径和孔数。
（二）范围
1.一般原则:喷嘴纱道横截面积与喷孔总横截面积之比一般不能小于5，否则纱道中气流速
度会过高，不利于纺纱。一般地，喷孔直径与纱道直径之比不大于1:4，通常以1:6左右较为合适。
2.范围:第一喷嘴喷孔直径0.3~0.5 mm时，喷孔数2~6个。第二喷嘴喷孔直径0.35~0.5 mm 时，喷孔数4~8个。
四.中间管
（一）作用:气压的波动和条干的不均匀，都能引起气圈的不稳定。中间管起抑制气圈形态和阻止捻度传递的作用。
（二）设计原则:为减小排气阻力和增加周向摩擦阻力，增加对气圈的撞击作用，使之有利于前钳口处须条扩散成头端自由纤维，中间管内壁常设计成沟槽形式，有直线式和螺旋式两种。
（三）范围:直线式沟槽：3~8条，常采用4条，槽深0.5 mm，槽宽0.5 mm。中间管内径为第一喷嘴纱道直径的80%~90%。中间管总横截面积大于纱道横截面积，以利于排气。中间管长度以5 mm左右为宜。喷孔至中间管的距离为3~6 mm，以保证旋涡完整。
五.喷嘴吸口:
（一）作用:喷嘴吸口需保持一定的负压，以利于吸引纤维和纱条，还起控制和稳定气圈的作用。
（二）范围:内径1~1.5 mm。第一喷嘴吸口长度6~15 mm，第二喷嘴吸口长度大于5 mm。
六.第一喷嘴与第二喷嘴的间距
（一）影响:两喷嘴间距会影响气圈的稳定性。
（二）范围:如果两级喷嘴是分离式的，可以适当调整两者的间距来达到正常纺纱的目的，可调范围4~8 mm，通常采用5 mm。
第四节喷气涡流纺纱简介
一.传统喷气纺纱技术的局限
只限于纺制纯涤和涤棉混纺纱。纺制纯棉纱，其强度仅为环锭纱的60%。
二.喷气涡流纺纱技术的喷嘴结构与成纱原理
（一）喷嘴结构
主要组成部分：纤维入口、针棒、喷嘴喷孔、空心管、成纱出口
（二）成纱原理:前罗拉输出的须条进入喷嘴后，沿入口处螺旋表面运动，由于针棒的摩擦阻力，捻度无法传递到前钳口下的须条上。须条中的纤维头端以较高速度进入空心管，而尾端则倾倒在空心管外壁的锥面上，随着纱条输出，在涡流作用下逐步加捻成纱，被吸入空心管输出。
三.喷气涡流纱结构与性能
（一）喷气涡流纱结构:由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠组分组成。多根纤维的头端（占纤维长度的很少部分）连续排列成纱芯中的平行组分。纤维尾端以螺旋形式包缠在平行组分外。与传统喷气纱相比，包缠程度大大提高。包缠纤维占全部纤维比例：传统喷气纱为20%~25%,喷气涡流纱为60% .
（二）喷气涡流纱性能
1.断裂强度:略低于同规格环锭纱。
2.断裂伸长率:略高于同规格环锭纱第四节喷气涡流纺纱简介
3.条干均匀度:低于同规格环锭纱。
4.毛羽:少于同规格环锭纱，织物外观清晰。喷气涡流纱毛羽性能喷气涡流纱织物起球性能喷气涡流纱织物抗洗涤损伤性能喷气涡流纱织物吸湿性能
第四章摩擦纺纱
摩擦纺纱（Friction spinning），国内又称尘笼纺纱。具有适纺原料范围广、产品种类多、单锭产量高、断头少等特点。费勒博士（Dr.Ernst Fehere）于1973年发明，又称DREF纺。以机械—空气动力相结合来吸附和凝聚纤维，借助摩擦回转作用对纱条进行加捻。
第一节摩擦纺纱成纱原理
一.摩擦纺纱工艺过程
（一）自由端纺纱）条子→牵伸装置→分梳辊→尘笼→卷绕辊筒摩擦纺纱加捻过程
（二）（非自由端纺纱）条子→牵伸装置I
长丝（或纱线）→前罗拉
条子→牵伸装置II→分梳辊
→尘笼→卷绕辊筒
（三）加捻过程:几根纤维条同时喂入开松机构，被分梳成单纤维状态，再由输送管送到两个吸气尘笼之间的锲形区内（或单一尘笼吸气，另一尘笼实心），凝聚成须条，两尘笼同向回转，对须条进行搓动。纱的输出方向与纤维喂入方向相互垂直。尘笼内有吸气胆，吸气口对准锲形区内的须条，角度可根据纺纱特数进行调节。两尘笼有10%的转速差，可防止纱条在搓动时产生轴向跳动。纱条在尘笼表面摩擦力F1、F2作用下，绕自身轴线回转而加上捻度。摩擦力的大小由吸力N1、N2和尘笼表面摩擦系数μ决定。
二.摩擦纺纱加捻特点:
尘笼直径40~80 mm，纺制的纱条直径0.2~0.6 mm，两者之比约为100:1。尘笼每转可加给须条100个捻回。尘笼转速一般为3000 r/min，一分钟内可加给纱条300000个捻回，即使打滑损失50%，也要有150000个捻回。纱条捻度根据品种要求是一定的，这就使得纺纱速度大大提高（200 m/min左右）。这种纺纱属于低速高产。
三.摩擦纱捻度分布
（一）成纱段捻度LA---LE：纱条已成形，没有纤维再添加，只随尘笼搓动。
（二）纱尾梢段捻度:从纱芯到纱表面层，捻度分布为内紧外松。捻度与纱条输出速度成反比，与尘笼半径、尘笼转速、打滑系数成正比。捻向取决于尘笼转向。打滑系数与尘笼的真空度和尘笼表面状态（摩擦系数）有关。
第二节摩擦纱结构和纱、织物
的性能
一.摩擦纱结构
（一）组分分层结构
1.成因:摩擦纺纱过程中，纤维沿着成纱输出方向在尘笼凝聚区内逐渐被添加并捻入锥形纱尾，因此摩擦纱具有从纱芯到外层逐层包覆的分层结构。
2.例子:条子①中的纤维落在凝聚区的起点，成为成纱最内层的纱芯。条子②、③、④、⑤中的纤维依次逐层凝聚包覆。条子⑥中的纤维最后加入纱尾，形成成纱的最外层。摩擦纱组分分层结构的形成成纱输出方向
3.优点:从里到外逐层包覆的组分分层结构为摩擦纺纱产品品种的多样化以及合理利用原料性能等奠定了基础。在这方面其它纺纱方法相形见拙。
（二）捻度分层结构
1.成因:被加捻的纱尾由圆柱段和圆锥段两部分组成。加捻过程中，圆锥段纱尾一面被摩擦加捻，一面又不断凝聚纤维，并将它们捻入纱中。圆锥段纱尾不断进行着凝聚——加捻、再凝聚——再加捻直至最后成纱的动作。因内层须条加捻较早，外层加捻较晚，故内层捻度比外层大，从而形成了摩擦纱特有的径向捻度分布。实际生产中摩擦元件对纱条加捻区长度都大于纱尾长度，使成纱外部加上足够的捻度，但摩擦纱捻度分层结构依然存在，致使成纱内紧外松、毛羽多
2.捻度分布的不规则性:纤维进入凝聚区与纱尾接触时伸直度差，排列紊乱，捻入纱尾的时间与位置不稳定，加捻时摩擦条件变化。造成捻度测试、分析及控制方面的困难。目前生产中大多凭实际经验来比较和控制捻度。
（三）纤维在摩擦纱中的排列形态
1.现象:摩擦纱中纤维排列不规则，对折、打圈、弯钩纤维较多，其数量远多于转杯纺，更多
于环锭纺。
2.原因:摩擦纺在单纤维输送过程中没有伸直纤维和控制纤维运动的机构，也不像转杯纺那样在进入高速回转的凝聚槽时有进一步伸直排列的效果。它仅靠气流输送纤维，难以保持和改善纤维伸直和定向排列程度。纤维在到达纱尾直至被捻入的过程中，各根纤维头尾接触纱尾的时间与位置以及纤维倾斜于纱轴的程度都不一样，纤维与纱尾接触时在纱轴方向的运动速度要比成纱输出速度高得多。摩擦纺属于低张力纺纱，其纺纱张力仅为环锭纺和转杯纺的10%~50%。所以，成纱时纤维内外转移困难，纱中纤维平行伸直度差，弯折纤维数量较多，成纱紧密度低。
二.摩擦纱性能
（一）断裂强度
1.特点:断裂强度为同规格转杯纱的85%，环锭纱的70%。强度不匀率低于同规格转杯纱，高于环锭纱。
2.原因:摩擦纱中纤维排列紊乱，平行伸直度差，因此纤维长度利用系数小。摩擦纱中圆柱形和圆锥形螺旋纤维少，纤维间径向压力低，拉伸过程中纤维间摩擦力小，易引起相互滑移，各种纤维断裂的不同时性大。
（二）条干均匀度
1.特点:优于同规格环锭纱和转杯纱。
2.原因:棉结、粗节少。
（三）外观质量
1.特点:表面丰满、蓬松，吸湿性、染色性、手感均较好。
2.原因:摩擦纱在纺纱过程中属于小张力纺
纱，纤维在纱中排列紊乱。
（四）耐磨性
1.特点:次于转杯纱。
2.原因:毛羽多而长，纱直径粗，纱体蓬松。
三.摩擦纱织物性能
（一）强力
1.特点:摩经摩纬织物<摩经转纬、转经摩纬织物<转经转纬织物
2.原因:摩擦纱强度低于同规格转杯纱。
（二）经纬纱强力利用系数
1.特点:摩经摩纬织物>转经转纬织物
2.原因:摩擦纱弱环多，交织对弱环有弥补作用。摩擦纱毛羽多，纱体蓬松，交织后相互摩擦增强，有利于提高强力利用系数。
（三）耐磨性
1.特点:摩经摩纬织物>转经转纬织物
2.原因:摩擦纱粗、厚。
（四）起球性
1.特点:摩擦纱织物易起球。
2.原因:摩擦纱长毛羽多。
第三节摩擦纺主要工艺参数对成纱质量的影响
一.尘笼转速
（一）影响:尘笼转速高，则成纱捻度也大，从而使成纱强度得以提高。尘笼转速过高，会使加捻效率下降，反而会影响成纱捻度。
（二）纺麻纺麻纤维时，因为纤维比较粗硬，不易加捻，所以尘笼转速可偏大一些，一般
为2800~3500 r/min。
二.尘笼吸气负压
（一）影响:1.吸气负压增加，纱条被尘笼吸附紧密尘笼对纱条的摩擦力增加，加捻效率提高成纱紧密度增加。2.过大的真空度容易使纱尾过于紧贴尘笼表面，而不够自由，阻碍其回转加捻，反而使加捻效率下降。
（二）调节:1.尘笼吸气负压的调节，可通过调节前后两个尘笼内的节流环内径来实现。2.为了获得较好的加捻效果，一般应使前尘笼的吸气负压大于后尘笼。3.当所纺纱特数较低时，纺纱加捻效率下降，吸气负压应增加。4.吸气负压适当增加，对改善成纱条也有利。
三.出纱速度
（一）影响:1.出纱速度增加，加捻效率下降，则成纱捻度减少，从而导致成纱强度降低。2.出纱速度增加，成纱区并合作用减弱从而使成纱条干恶化。
（二）调节:1.纺麻等粗硬纤维时，出纱速度应偏低控制。2.成纱特数过低或过高时，出纱速度也应偏低些。3.纺麻纤维时，出纱速度应控制在100~
120 m/min。
四.喂入纤维条的排列次序:
摩擦纱具有分层包覆结构，因此喂入纤维条的排列次序对成纱质量有较大影响用两根羊毛/兔毛/麻（70/10）下脚生条与一根中长涤/维（50/50）黑灰条在相
同的工艺参数下喂入纺纱。当羊毛/兔毛/麻下脚生条作包覆层，而黑灰条作芯纤维时，成纱强度明显低于用黑灰条作包覆层，下脚生条作芯纤维纺制出的相同特数的纱。这是因为里层捻度多，且是成纱强度的主要贡献者。对于不同颜色、不同性能的原料有意识地利用这种排列，也可产生出具有特殊风格和效应的花式纱。
第五章其他新型纺纱
第六节新型纺纱综合讨论
一.各种新型纺纱技术的优缺点
（一）转杯纺纱
1.优点:(1)高速度高，产量高,转杯速度最高可达150000 r/min,引纱速度最高可达220 m/min
(2)大卷装大,卷装最大可达5 kg
(3)短工艺流程短,省去粗纱、络筒，节省占地面积，节约劳动力
(4)广适纺原料范围广,可纺棉、毛、丝、麻及化纤等原料
2.缺点:(1)转杯高速回转导致的磨损和轴承负荷过大。
(2)转杯高速引起转杯内回转纱段的离心力大而导致纱条张力急增，断头增多。
（二）喷气纺纱
1.优点:(1)速度高，产量高气流加捻速度高达20~30万r/min纺纱速度高达130~360 m/min
(2)工艺流程短,省去粗纱、络筒，节省占地面积，节约劳动力
(3)翻改品种方便,调牵伸齿轮、喷嘴气压即可
2.缺点:(1)能耗大，主要原因是空压机耗电。
(2)适纺原料目前尚有一定局限性。
（三）摩擦纺纱
1.优点:(1)低速，高产，断头少
(2)适纺原料范围广,可纺低级原料、下脚料、布边等再生纤维、特种纤维等
(3)纺纱成本低,纺同规格纱，与环锭纺、转杯纺相比，投资少，劳力省，占地少，能耗低，总成本大大降低
2.缺点:(1)加捻效率低,目前，摩擦纺纱的加捻效率只有10%-20%
(2)成纱强力低,采用垂直或倾斜于凝聚槽的自由方式，比依靠牵伸装置强行喂入方式差，加
之纺纱张力低，纤维在成纱过程中基本没有转移现象，也直接影响了成纱的强力
二.各种新型纺纱技术的成纱质量比较
1.纺低线密度纱的首推喷气纺和平行纺，摩擦纺正向纺低线密度纱发展。
2.纺中线密度纱以平行纺、喷气纺、摩擦纺居首，其次是自捻纺。
3.纺高线密度纱以转杯纺和摩擦纺并列，平行纺、自捻纺次之。
4.从适纺原料看，摩擦纺居首，转杯纺次之。喷气纺和自捻纺有局限。
5.产品各具特点和特色，难以相互代替。
二.各种新型纺纱技术的成纱质量比较
(1)喷气纺在条干、粗细节、纱疵等方面,优势较大，至于纱条手感较硬问题可以用调整包缠纤维的数量和包缠松紧程度使纱条软化，也通过后处理加以解决。
(2)平行纺的条干、强力都比较好，而且柔软性、蓬松性均优，在新型纺中居前。第六节新型纺纱综合讨论
(3)摩擦纺具有柔软蓬松、盖覆性好、条干较优等特点，且有比环锭纱和转杯纱更好的吸色性，是有发展前途的一种纺纱方法。
(4)转杯纺是发展最快、应用范围最广的一种新型纺纱技术，居于稳定地位。
第六章环锭纺纱新技术
第一节赛络纺纱
一.工艺过程:将两根粗纱须条保持一定距离平行喂入同一牵伸机构，在前罗拉钳口下游汇合，加捻成纱。
二.成纱结构与性能
（一）成纱结构:成纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，外观光洁。
（二）成纱性能:成纱断裂强度较高，断裂伸长率较大毛羽大幅度减少。
（三）织物性能:与股线织物相比，手感柔软，表面光洁，透气性好，悬垂性好。
第四节集聚纺纱
一.集聚纺纱技术的产生背景:
（一）传统环锭纺纱技术的缺陷:加捻三角区不可能聚拢喂给的所有纤维，许多边缘纤维或者散失掉，或者以毛羽形式从纱体中突出，对成纱强度贡献很小，而且影响成纱条干。（二）集聚纺纱技术的产生:
1988年，Ernst Fehrer博士提出使用柔和的空气作为动力，在牵伸之后、加捻以前将须条集聚起来，减小加捻三角区。
二.集聚纺纱工艺原理与类型
（一）A型集聚纺纱
1.代表:瑞士立达（Rieter）公司COM4
2.集聚装置:带孔钢制罗拉A型集聚纺中纤维束的集聚A型集聚纺原理示意图A型集聚纺滚筒罗拉A型集聚纺滚筒罗拉
3.特点:(1)在31至32区域内滚筒罗拉借助空气负压对纤维进行集聚。
(2)可纺纤维的最短长度，即皮圈控制钳口线R到前罗拉钳口线3-31之间的距离受到滚筒罗拉直径的限制。(3)单纤维必须有足够的硬度以防过多的纤维在集聚过程中被吸风吸走。
(4)由于上罗拉31和32由滚筒罗拉驱动在3-31和3-32之间的须条没有张力牵伸。
(5)吸风槽和须条运动方向成一倾斜角度，这样被集聚的须条可以绕其自身轴线转动，保证纤维头端完全卷入须条。(6)集聚作用直抵输出罗拉钳口线，加捻三角区可减至最小。（二）B型集聚纺纱
1.代表:德国青泽（Zinser）公司.COMPACT3
2.集聚装置:带孔皮圈、一对输出罗拉B型集聚纺中纤维束的集聚
3.特点:(1)在H1-H2之间，具有珍珠项链般孔眼的传送带（皮圈）借助气流的负压对
须条进行集聚。(2)集聚纺的牵伸、集聚装置符合目前的标准，对可加工的纤维没有任何限制(3)加捻三角区没有减小到最理想的程度，因为在H2与4—41钳口线之间的区域，已集聚的须条又重新失去了束缚，从而失去一部分先前已集聚的效果；纤维越短，不理想的加捻三角区就越严重(4)吸风槽不能和须条前进的方向成一倾斜角度，集聚时须条不能绕其自身轴线回转，纤维头端不能完全嵌人须条内从而影响成纱的毛羽。(5)在钳口线3-31与4-41之间，可对须条施以张力牵伸。
（三）C型集聚纺纱
1.代表:德国绪森（Suessen）公司Elite
2.集聚装置:异形截面吸管、网格套圈、输出加压皮辊C型集聚纺中纤维束的集聚
3.特点:(1)在异形管的S1-S4区域，网格皮圈借助空气负压对须条进行集聚。(2)牵伸、集聚装置符合目前的标准，对可加工的纤维没有任何限制。(3)由于集聚效果直达输出罗拉钳口线S4，加捻三角区可减至最小。(4)在钳口线3-31和S4之间的集聚区内张力牵伸使纤维获得适当的伸直与平行取向，利于加捻三角区的消除。(5)异形管上的倾斜狭槽能够保证集聚区内的须条绕其自身轴线回转，使纤维头端完全嵌入须条内。
三.成纱结构与性能
（一）成纱结构:纱中纤维高度平行，排列紧密，毛羽大量减少，加螺旋形轻捻时截面呈圆形环锭纱与集聚纱
（二）成纱性能:
1.断裂强度:与同规格其他纺纱系统加工的纱线相比，提高15%。
2.断裂伸长率:与同规格其他纺纱系统加工的纱线相比，提高15%。
3.毛羽:与同规格普通环锭纱相比，最多可减少80%。
4.条干均匀度:优于同规格普通环锭纱。
5.加工性能:(1)细纱断头率比同规格普通环锭纱低50%。
(2)同一强度比同规格普通环锭纱捻度低20%~25%。
(3)比同规格普通环锭纱节省化学浆料50%。
(4)整经断头率比同规格普通环锭纱低30%。
新型纺纱技术 一、涡流纺纱 涡流纺纱是利用高速回转的空气涡流进行纺纱的一种自由端纺纱方法，纺纱速度可比环锭纺纱提高约6-7倍。它用一根固定的涡流管取代了高速回转的加捻器，所以是一种产量高而机构比较简单的新型纺纱方法。祸流纺是用条子喂入，直接纺成筒子，简化了纺纱工序，可提高劳动生产率。此外，涡流纺是在负压条件下纺纱，不产生飞花，劳动条件好。且制成率比较高。目前主要用以纺粗、中号的化纤纱及包芯纱等。 1、纺纱原理 涡流纺基本原理是利用一只静止的纺纱器下端由真空泵抽气，二边切开线长槽孔进气，强制气流在纺纱器内形成一股强大的涡流。被气流吸入的纤维，由于涡流的作用产生高速度回转，形成纤维环。如用一根纱引近纺纱器顶端的纺纱头小孔处,即自动被吸入纺纱器中,同时,纱头立即与聚棉处的纤维环连接起来，因为纱头上面是握住的，所以在纺纱器内的纱尾，由于涡流的作用，产生高速度回转而进行加拈，如纤维从小孔中连续输入，纱条从纺纱器头子中连续抽出卷绕在筒子上，这就是涡流纺纱的全过程。 2、涡流纺的主要特点 涡流纺无高速回转机件（如环锭纺中的锭子，钢丝圈等）采用旋转涡流加捻成纱，比机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单锭产量的22倍左右。由于纤维受到具有声速的喷气涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和稳定。 (1)自控程度高 涡流纺整个纺纱过程受到电子系统的监控，电子清纱器发现纱疵时即自动去除疵点，并立即应用自动接头装置将纱接起来，因此整个纺纱过程是全自动、连续式的。此外，每个锭子的纱都受到自动接头器的监控，如有异常，可实现单锭自动停止纺纱。 (2)工艺流程短 涡流纺与环锭纺相比，将粗纱、细纱、络筒和并筒等四个工序合而为一。占用的厂房面积小、用工省（可减少250%）、能耗低（可节约30%的能源），机物料消耗与维修工作量也少，具有较低的运行费用。 (3)品种适应广 涡流一般可纺10 tex以下的纯棉纱，涤/棉及化纤混纺纱，并可纺包芯纱、彩色纱、花式纱。 (4)产品有特色 涡流纺其纱线是由包缠纤维和芯纤维所组成的一种双重结构纱，外观光洁，纱线的毛羽可减少3/4，3mm以上的近乎为0；具有优越的吸汗、速干、透气性，因而其产品抗起毛起球性好（可提高30%）；耐磨性、染色性佳，可广泛用于机
转杯纺纱技术的现状与发展趋势 姜同学 （青岛大学200 级纺织工程，山东青岛266071） 摘要 本文对转杯纺的机理，分梳辊、假捻盘、阻捻器等器件的发展以及纺杯纺产品的开发进行了分析，对我国的转杯纺发展存在的主要问题进行了总结，并展望了转杯纺纱未来的发展方向。 关键词：转杯纺；原理；转杯纺产品；现状；发展方向 加英文题目 ABSTRACT The article analyzes principles of rotor spinning, development of spinning component such as opening roll, navel, etc., and development of products of rotor spinning. It also points out main problems of rotor spinning development in China and outlooks the prospect and orientation of rotor spinning in the future. Keywords: rotor spinning, principle, products, research status, orientation 应加作者简介 作者简介格式： 作者简介：姜同学(1990.6----)，男，本科在读，青岛大学2009级学生，学习纺织工程专业。 1．转杯纺纱技术的现状 自由端纺纱技术在纺纱机理中不同于环锭纺纱技术，生产出的产品因其独特的纱线结构和用途，越来越被市场所认可。转杯纺技术是新型自由端纺纱技术中最成熟、发展最快的一种。目前，转杯纺无论是从技术上还是设备方面都有了很大的发展和完善，并且仍在不断地进步，从而使转杯纺的生产效率、产品质量均有了迅速提高，同时，也大大拓宽了转杯纺的应用领域。
_ 《新型纺纱》习题 一、概述 1. 新型纺纱是如何分类的？代表性的纺纱方法有那几种？ 答：1按加捻方法分，可以分为自由端纺纱（加捻）和非自由端纺纱（加捻）两种。自由端纺纱按纤维凝聚加捻方法不同可分为转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱、磁性纺纱等。非自由端纺纱按加捻原理可分为自捻纺纱、无捻纺纱、喷气纺纱、轴向纺纱等。2按成纱机理分，可分为加捻纺纱、包缠纺纱、无捻纺纱三大类。包缠纺纱主要有喷气纺纱和平行纺纱等。无捻纺纱有粘合纺纱、熔融纺纱和缠结纺纱等。 2. 自由端纺纱的原理是什么？ 答：自由端纺纱的基本持点在于喂入端一定要形成自由端。自由端的形成，通常采用“断裂”纤维结集体的方法，使喂入端与加捻器之间的纤维结集体断裂而不产生反向捻回，并在加捻器与卷绕部件区间获得真捻。经断裂后的纤维又必须重新聚集成连续的须条，使纺纱得以连续进行。最后将加捻后的纱条绕成筒子。 3. 各种新型纺纱的生产流程？（重点转杯纺，喷气纺） 转杯纺：高效开清棉联合机组（附高效除杂装置）——高产梳棉机——两道并条机——转杯纺纱机高效开清棉联合机组（无附加装置）——双联梳棉机——两道并条机——转杯纺纱机 喷气纺：采用超大牵伸装置，可省略粗纱和络筒工序。前纺工艺流程与环锭纺工艺相当，混纺时工厂一般采用三道混并后喂入喷气纺。如采用双根粗纱喂入，则必须经过粗纱工序。 二、转杯纺 1. 与环锭纺纱相比转杯纺纱的特点（生产原理、产品质量、品种等方面）。 答：生产原理：转杯纺属于自由端纺纱，条子从条筒中引出通过喂给机构积极向前输送，经表面包有金属锯条的分梳辊分梳成单纤维。纺纱杯内由于高速回转产生的离心力或由于风机的抽吸，形成一定负压，迫使被分梳辊分解后的单纤维被吸入纺纱杯，纺纱杯壁滑入凝聚槽形成凝聚须条。引纱通过引纱管时也被吸入凝聚槽内．引纱纱尾须条连接，并被纺纱杯摩擦握持而加捻成纱。然后引纱罗拉将纱从纺纱杯中经假捻盘和引纱管引出，依靠卷绕罗拉(槽筒)回转，卷绕成筒子。由于转杯纺取消了锭子、筒管、钢领、钢丝圈等加捻卷绕元件，并将加捻、卷绕作用分开生产原理简单成熟，速度高，卷壮大，
环锭假捻纺纱技术应用效应与发展展望 黄建明 赵 培 倪 远 上海申达进出口有限公司 上海申孚纺织有限公司 上海东飞现代纺织技术研究所 摘要：本文分析了假捻纺纱技术两个工艺特征和三大工艺效应，在介绍假 捻工艺参数时引入了假捻/成纱捻系数比值的参数，在应用效应方面归纳 了六个优势项目，解读了假捻纺纱技术的行业规划和需求属性，比较了集 聚纺纱与假捻纺纱技术的特征和性价比，明确了假捻纺投资运行成本低和 纺纱条件改善的优势，创见性地提出了两种纺纱新技术投资运行成本具有 数量级差距的概念 关键词：假捻技术；低捻度；低扭矩；新结构纱线；工艺特征；假捻/成 纱捻系数比值；优势效应；发展展望；投资运行成本；纺纱条件 1、假捻纺纱技术的工艺特征 环锭假捻纺纱技术的基本工艺特征一是加捻点从钢丝圈向导纱钩上游的纺纱段移动，并接近于前钳口；二是假捻捻系数大于成纱捻系数，假捻点上游捻系数成倍高于成纱捻系数。假捻过程是假捻元件动态握持纱条，使纱条轴向以纱条输出速度与假捻元件滑动摩擦、切向产生滚动摩擦而转动，滑动是纱条体轴向相对于假捻元件的动态握持点或区的移动，滚动是纱条体中心相对于假捻元件接触表面的转动。 假捻使得纱条获得过程性或阶段性捻度，从时间或区段的角度看这些捻回是真实存在的，但由于纱条两个握持端均未有相位改变，在假捻点上下游的捻度相等相位相反，故在假捻过程结束时真实捻回归零。 把假捻结构和假捻点引入纺纱段可以形象地比拟为“加捻接力赛”的第一棒，其虽然未有真捻加在成纱上，但却将捻度在时间和空间上提前、超额地给予了纱条，并且是给予了纱条形成的起步段、纱条加捻最远、最弱的环节。 2、假捻纺纱技术的工艺参数 在假捻纺纱技术中，由于附加了直接作用于纱条的假捻元件，在相关研究中引入了一个纺纱工艺参数，即假捻元件线速度D 与纺纱速度Y 之间的比值，称为D/Y 值。成纱捻系数和D/Y 值成为影响假捻纺纱性能的主要因素。 通过分析和计算，可以知道D/Y 值与理论假捻螺旋角βf 及理论假捻捻系数αf 的关系。假定单位时间内假捻元件与纱条接触点运动长度D ，作用于输出纱条长度Y 所产生假捻捻度的效率为100%，那么就有： 理论假捻螺旋角βf =tg -1 D/Y 理论假捻捻系数αf =假捻捻度×Tex 1/2 =D/(纱条周长×Y/10)×Tex 1/2 =D/(纱条直径×3.142×Y/10)×Tex 1/2 =D/(0.0037×Tex 1/2×3.142×Y/10)×Tex 1/2 =D/ Y ×860 式中纯棉纱线直径＝0.0037×Tex 1/2 （cm ） 当D/Y 一定时，理论假捻捻系数αf 也为定值。 当D/Y=1或D=Y ，即假捻元件线速度等于前钳口输出速度时，理论假捻螺旋角βf =45度；对于纯棉纱线理论假捻捻系数αf =860。即任何线密度的纱线，以及任何捻系数、纱条输出速度或锭子速度等工艺参数，该值基本上为定值，除了不同纤维原料因密度不同而稍有 本文发表于 《纺织导报》 2012年 第11期
摘要：围绕新型纺纱技术的发展与环锭纺纱技术进步两个主题，分析了转杯纺．喷气纺等新型纺纱具有的工序短．效率高．质量优、用工省，成本低等优势；对传统环锭纺的技术创新，尤其是紧密纺，复合纺纱技术作了论述：指出在今后纺纱技术发展中将出现多种纺纱方法互相渗透，互相交流，共同发展的局面． 关键词：纺纱加工技术；创新；新型纺纱；发展；环锭纺纱 l 纺纱加工技术与发展的概况 纺纱是纺织产业链的第一道工序，其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。改革开放30年来，我国广大科技人员认真学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术，自主创新，有力地促进了我国纺纱加工技术的进步，突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步上，包括： 1)以纺纱高速度、高效率和低成本为特点的新型纺纱技术的应用，如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。 2)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的，对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术，如紧密纺纱等。 3)以改善织物风格和功能为目的，在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术，如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺及平行纺等。 4)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术，如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。 5)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术如无捻纱、低捻纱及中空纱等。总之，纺纱加工技术的进步与发展，为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线，彻底改变了20世纪70年代以前，纺织工业使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌，为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。2新型纺纱的技术优势和产品的发展 发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究，在许多重大关键技术上取得了突破，从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。迄今为止，先后出现了转杯纺、摩擦纺、喷气纺、喷气涡流纺、自捻纺、平行纺及静电纺等10多种新型纺纱，其中转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。目前，欧美国家把发展新型纺纱视作纺纱加工技术进步的重要标志。如美国从20世纪90年代起就大幅压缩环锭纺，致力发展转杯纺、喷气纺等新型纺纱。据报道，目前美国短纤纱的市场占有率是：转杯纱占35％、喷气纱占18％、摩擦纺纱占8％、包缠纱占5％、环锭纱占34％，4种新型纺纱已占短纤市场的2／3，其中转杯纺纱已超过环锭纺纱，处于第一的位置。欧美国家快速发展各类新型纺纱原因是与传统的环锭纺纱比较具有工序短、生产效率高、质量优、用工省、成本低的优势。 1)工序短。新型纺纱如转杯纺、喷气纺、摩擦纺等都采用条子喂入纺纱，并在纺纱机上直接卷绕成筒，省略了粗纱与络筒两道工序。 2)效率高。由于新型纺纱多数为自由端纺纱，依靠高速回转气流或喷嘴直接成纱，取消了环锭纺纱中钢领、锭子等加捻卷绕部件对纺纱速度提高的束缚，故纺纱速度均高于环锭纺纱。如转杯纺纱速度是环锭纺纱的4—8倍，喷气纺纱与涡流喷气纺纱速度是环锭纺的15—20倍。由于纺纱速度的提高，在一定的生产量下设备配台可大大减少。如10台喷气纺纱机共720头或4台全自动转杯纺机(4x360)共1440头生产同一规格纱支时，均可达到环锭纺纱一万锭的生产量。
“德昌杯”２００６年全国紧密纺纱技术研讨会 要用于床上用品，５０％的床上用品用的是喷气纱；三是用于针织纱、台布用纱、花色布用纱等。 村田最新喷气纺机有Ｎｏ．８１０涡流纺纱机（ＭＶＳ）、Ｎｏ．８１Ｔ涡流纺纱机（双股线）、Ｎｏ．８Ｒ２喷气纺纱机（ＭＪＳ）、Ｎｏ．８８１ＨＲ喷气纺纱机（双股线）。ＴＰＦ２２８喷气纺纱机在国内浙江泰坦纺机开发成功。 图ｌＭｖＳ成纱过程 村田公司于１９９５年推出了村田涡流纺纱机（ＭｕｒａｔａＶｏｒｔｅｘＳｐｉｎｎｉｎｇ，简称ＭＶＳ，也有涡流纺）。可以纺纯棉及其它短纤维。本文认为ＭＶＳ是在喷气包缠纺的基础上发展起来的一种纺纱方法，利用气流喷射在喷嘴内产生高速旋转气流，使须条的边纤维（一端自由纤维）的自由端对内层纤维产生相对角位移，使须条获得真捻而成纱。尽管ＭＶＳ被称为涡流纺，但其与传统意义上的涡流纺相差较大，ＭＶＳ实际上仍然属于喷气纺的范畴，可以称为喷气涡流纺。当然，在纺纱机理上，ＭＶＳ有着自由端纺纱的特征，但又不完全自由端，本文认为属于部分自由端、一定程度的自由端或亚自由端纺纱。喷气涡流纱的结构不同于传统喷气包缠纱的结构，其成纱结构与环锭纺相似，但还存在有纱芯；喷气涡流纺纱（ＭｖＳ）可以做到无接头，毛羽飞花少，单纱强力高，基本上与同支环锭纱接近。ＭＶＳ纱虽然在单纱强力上不如环锭纱，但在喷气织机上用Ｍｒｓ纱织布的停台率却比环锭纱织布的停台率低，纱线毛羽非常少，比环锭细纱的毛羽大大减少，具有非常好的抗起球性能，纱体蓬松，具有很好的吸湿及快速去湿性能。。 国内喷气纺设备的引进和使用较早，但发展缓慢。１９８５年江苏丹阳棉纺厂首次引进了日本村田ＭＪＳ一８０１喷气纺设备。其后，在湖北嘉鱼、湖北蒲析、山东五莲、河南焦作、广东肇庆、天津、西北等地也陆续引进喷气纺。 我国是一个棉纺大国’，但喷气纺少之又少，仅占纺纱能力的０．０３％左右，剔除外资设备供直接出口，国内市场的覆盖率更小。 ．９Ｒ．
第一章绪论 一.原始手工纺纱 原理:利用回转体的惯性给纤维细条加上捻度。 二.手工机器纺纱 原理:脚踏转动绳轮，双手同时纺纱。 三.动力机器纺纱 （二）走锭纺纱机 原理:罗拉将纤维条一端夹住。锭子一边回转一边拉着纱条向外侧移动，将罗拉钳口与锭子间的纱条抽长拉细并加上捻回。然后锭子一边回转，一边向罗拉方向退回，将加上捻度的纱绕到纱管上。 （三）翼锭纺纱机 原理:拉细了的纤维条由罗拉钳口出来，先绕过锭帽的下缘，再绕到筒管上。筒管回转时，罗拉钳口至锭帽下缘间一段纱也随着回转，从而给纱条加上捻度。 （四）环锭纺纱机 1.原理:在锭杆四周套放固定环形轨道（钢领），轨道上骑跨下部有缺口的卵圆形钢丝圈。纤维条从罗拉钳口下来，先穿过钢丝圈，再绕到套在锭杆上的纱管上。锭子一回转，钢丝圈沿着钢领飞转，给纱条加上捻回，同时把纱条绕到纱管上。 2.特点:加捻和卷绕由同一零件（锭子）完成，两个动作同时进行。加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。 3.固有缺陷:卷绕尺寸与运转速度之间产生了无法克服的矛盾，这种矛盾只有当加捻与卷绕机构分开时才能克服。 第二节新型纺纱技术概述 一.新型纺纱的由来 （一）传统纺纱与新型纺纱 1.传统纺纱技术的优点 (1)机构简单，维修保养方便。 (2)生产率较高。 (3)适纺性强。 (4)成纱质量好。 2.传统纺纱技术的缺点:加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度，因而产量难以大幅度提高。 3.新型纺纱的范畴 1965年以来发明的不同于传统纺纱技术的纺纱方法统称为新型纺纱。 （二）环锭纺纱技术的固有缺陷分析: 1.受钢丝圈转速限制，生产速度不可能有突破性提高。 2.受钢领直径限制，卷绕容量不可能有大幅度提高。 三.新型纺纱的分类 （一）按成纱原理分 1.自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。如转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II 2.非自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。如喷气纺、平行纺、自捻纺、摩擦纺DREF-III自由端纺纱与非自由端纺纱 （二）按成纱方法分
纺织科学技术：新型纺纱技术考试卷及答案模拟考试 考试时间：120分钟 考试总分：100分 遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。 1、问答题 新型纺纱按成纱方法可以分为哪几类？并请举例。 本题答案： 2、问答题 喷气涡流纺纱的喷嘴主要组成部分有哪些？ 本题答案： 3、问答题 喷气纺纱第一喷嘴的主要作用是什么？ 本题答案： 4、问答题 尘笼吸气负压的调节原则是什么？ 本题答案： 5、问答题 喷气纺纱中间管的设计原则是什么？ 本题答案： 6、问答题 摩擦纱的耐磨性具有怎样的特点？其成因是什么？ 本题答案： 7、问答题 喷气纺纱中间管的变化范围是怎样的？ 本题答案： 姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________ --------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------
8、填空题 非自由端纺纱包括（）、（）、（）和摩擦纺DREF-III等。本题答案： 9、问答题 喷气涡流纺纱相对于传统喷气纺纱的优势是什么？ 本题答案： 10、问答题 摩擦纱的组分分层结构具有怎样的优势？ 本题答案： 11、问答题 摩擦纱成纱段的特点是什么？ 本题答案： 12、问答题 转杯速度对成纱细节有怎样的影响？为什么有这样的影响？ 本题答案： 13、问答题 转杯速度对成纱强力有怎样的影响？为什么有这样的影响？ 本题答案： 14、问答题 简述转杯纺纱技术的优点。 本题答案： 15、问答题 传统喷气纺纱技术的局限是什么？ 本题答案： 16、问答题 新型纺纱按成纱原理可以分为哪两类？ 本题答案： 17、问答题 喷嘴纱道直径的变化范围是怎样的？ 本题答案： 18、问答题
. 对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法 东华大学周慈念 本文所讲的新型纺纱是指成纱原理与成纱的主要机构以及其成纱结构（指单纱结构）不 同于传统环锭纺纱的新型纺纱方法。而基本原理与环锭纺相同的集聚纺，和与纺制类似股线或缆 绳结构的赛罗纺与索罗纺、以及化纤长丝与细纱交捻的赛罗菲纺等纺纱技术就不属此 围。即使符合以上条件但实践证明受技术关键所制约而没有发展应用前景的静电纺纱、涡流纺纱（涡流管凝聚加捻）也不在其。 自上世纪六十年代以来，以转杯纺纱为代表的各种纺纱新技术开始面世。其中到目前为 止已被广泛应用或已局部应用、或有应用发展前景的新型纺纱主要有转杯纺纱、喷气纺纱、 喷气涡流纺纱和摩擦纺纱等。 本文就以上几种新型纺纱技术的特点、应用围和今后发展前景做些分析比较，谈谈个人的看 法与大家一起探讨。通过分析探讨必将有利于我国纺机制造企业与纺织生产企业正确决 策其今后技术、设备和产品开发的方向。 由于转杯纺纱已比较广泛应用于生产，以及全国会议上国外企业都已进行了较多的技术 交流。喷气纺纱也通过国外企业与学者的报告，大家都有所了解，在这里就不多做赘述，只 做相互比较之用。对喷气涡流纺纱由于国尚未有MVS 这种机型的机器引进，过去国虽然也 有涡流纺纱研究与生产如天津纺织研究所已形成过中试车间，还有上棉三十一厂等开发应用过。但其机构、原理、成纱品质、应用围就不可与现在的MVS 机同日而语。所以对MVS 这种喷气涡流纺纱就须在文中略加介绍并作些分析比较。 另外对过去已引进过并已有国产化设备的摩擦纺纱技术也多作些介绍。因为它在这十 多年中已被大家所忽视，但我认为它有它的特点与它的应用围，是有一定发展前景的，完全可以在新型纺纱发展应用中占有一席之地的。 一、纺纱原理与机构 1． l 转杯纺纱 转杯纺纱是属于自由端纺纱原理。纤维条从喂入到加捻点之间必须是不连续的，否则 就是假捻加不上捻度成不了纱。就无法实现高速与大卷装目的。它是依靠喂给与分梳机构实 现纤维条分离成不连续的纤维流，又通过气流将纤维流输送到转杯实现纤维与气流的分离。 纤维再集合成连续须条，籍转杯回转而加捻成纱。由于纤维在抵达转杯并在其壁上加速向下 滑移，对纤维的伸直度有一定的改善，同时在引出纱条时又要承受转杯的惯性离心力，所以有一定的纺纱力，才使成纱强力有一定的保证并带来一些成纱结构上的特点。 1． 2 喷气纺纱 喷气纺纱是非自由端纺纱原理即是连续纺纱。但又要达到成纱加捻和卷绕作用与机构 分开实现高速与大卷装这一新型纺纱共同的目的。其关键是如何使纱条获得捻度和强力。该成纱的捻度是整个纱条还是部分纤维加捻，这是喷气纺纱方法给我们提供了对成纱捻度新的 启示和认识。其他新型纺纱大都是整个纱条获得捻度或分层获得捻度。而喷气纺纱主要是头 端离开罗拉钳口而尾端尚被握持的这部分所谓“头端自由纤维”依靠喷嘴的旋转气流被包缠到 纱芯上获得“包缠捻度”而成纱。采用二级喷嘴主要是利用第二级喷嘴与第一级喷嘴气流旋 转方向相反且旋转速度（退捻力矩更强）较大的作用。使被第一级喷嘴作用下初始包缠的纤 维在通过第二级喷嘴后在退捻方向与初始包缠方向一致的情况下包缠更紧，因而成纱强度就更提高了。 1． 3 喷气涡流纺纱 本人认为喷气涡流纺纱原理主要是喂入纤维与加捻点结合在一起而获得真捻的一种新
新型纺纱技术试题及标准答案 一. 填空题（每空1分，共20分） 1.传统纺纱技术的缺点是加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺 寸和运转速度。 2.新型纺纱按照成纱原理可以分为自由端纺纱和非自由端纺纱两种。 3.非自由端纺纱包括喷气纺、平行纺、自捻纺和摩擦纺DREF-III等。 4.转杯纺纱机按照排风方式可以分为抽气式和自排风式两种。 5.转杯纺分梳辊型式主要包括锯齿辊和针辊。 6.转杯纺纱机排杂机构按照补风方式可分为固定式和调节式两种。 7.转杯纺纱机凝聚加捻机构主要包括输送管、隔离盘、转杯、加捻盘和 引纱管等。 8.骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维称为搭桥纤维。 9.剥离点到有捻至无捻过渡区中点的一段弧长称为捻度传递长度。 10.转杯纱由纱芯和缠绕纤维两部分组成。 11.喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成。 12.喷气涡流纺相对于传统喷气纺的优势是适纺纯棉纱（纯涤纱、涤棉纱、 纯棉纱）。 13.喷气涡流纺的喷嘴相对于传统喷气纺的改进是增加了针棒和空心管。 14.平行纺纱是利用空心锭子和假捻作用生产纱芯为短纤维、外包长丝的包 缠纱。 15.纤维在静电场作用下伸直、排列、凝聚成自由端纱尾，随加捻器高速回转而 加捻成纱，这种纺纱方法称为静电纺纱。 16.将短纤维须条与长丝保持一定距离平行喂入同一牵伸机构，在前罗拉钳口下 游汇合，加捻成纱，这种环锭纺新技术称为赛络菲尔纺（赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺）。
二. 判断题（每题1分，共30分） 1.转杯纺是一种非自由端纺纱技术。（?） 2.转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给罗拉和喂给板组成。（√） 3.分梳面长度又称分梳工艺长度。（√） 4.锯齿辊对纤维的作用缓和，不会损伤和切断纤维。（?） 5.假捻捻度对增加纱条动态强力、减少断头有利。（√） 6.转杯纱中弯钩、对折、打圈和缠绕纤维比圆锥和圆柱形螺旋线纤维多。（√） 7.转杯纱强力一般高于同特环锭纱。（?） 8.转杯纱的断裂伸长率一般高于同特环锭纱。（√） 9.转杯纱的条干均匀度一般低于同特环锭纱。（?） 10.转杯纱的耐磨性一般高于同特环锭纱。（√） 11.转杯纱的染色性一般低于同特环锭纱。（?） 12.喷气纺纱是一种非自由端纺纱技术。（√） 13.喷气纺纱喷嘴中的气流一方面使纱条旋转，一方面推动纱条输出。（√） 14.喷气纺纱第二喷嘴的主要作用是对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须 条呈现同向捻，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。（√） 15.喷气纱强力一般高于同特环锭纱。（?） 16.喷气纱3 mm以上毛羽一般少于同特环锭纱。（√） 17.喷气涡流纱由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠组分组成。（√） 18.喷气涡流纱中包缠纤维所占比例低于传统喷气纱。（?） 19.摩擦纺纱是一种非自由端纺纱技术。（?） 20.摩擦纱成纱段纱条已成形，没有纤维再添加进去。（√） 21.摩擦纱强度低于同特转杯纱和环锭纱。（√） 22.摩擦纱表面丰满、膨松，吸湿性好。（√） 23.自捻纺纱是将两根须条两端握持，同时施加假捻，形成两根各具有正、反捻 交替的单纱，再利用它们的自捻作用，使两根单纱结合成一根双股线。（√） 24.涡流纺纱和喷气纺纱都属于非自由端纺纱。（?） 25.粘合纺纱是将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合、烘干成纱。（√）
摩擦比：指摩擦元件表面速度与引纱速度的比值。 自由端纺纱:使喂入端与加捻器之间得纤维结聚体断裂而不产生方向捻回，并在加捻器与卷绕部件区间获得真捻，断裂后的纤维必须重新聚集成连续须条，加捻后的纱条卷绕成筒子。 非自由段纺纱:喂入端与加捻器之间的纤维结聚体是连续的，纤维两端被握持，在加捻器的两边的纤维获得了数量相同，方向相反的捻回。 头端自由纤维：纤维的一端被罗拉固定，另一端与主体分离 捻度传递长度：转杯纺过程中，剥离点到有捻与无捻分界点之间的距离。 细尾断头：断头纱尾逐渐变细的现象 捻回差：头端自由纤维与主体纤维的捻度差。 正向剥取：回转纱条剥离点的转速大于纺纱杯转速。吸纱引入时外界吸入气流少 反向剥取：回转纱条剥离点的转速小于纺纱杯转速。吸纱引入时外界吸入气流多 骑跨纤维：剥离点的后方骑跨在剥离点与凝聚须条尾端之间的空隙内的纤维 包缠纤维：输送管进入的纤维没有到达凝聚槽就直接搭接到回转纱条上。 卷绕比：卷绕辊线速度与引纱罗拉线速度的比值，反映平均张力的大小。 新型纺纱的分类:1自由端纺纱与非自由端纺纱（加捻方法）2加捻纺纱，包缠纺纱与无捻纺纱（成纱机理） 新型纺纱取消了锭子，筒管，钢领，钢丝圈等加捻卷绕元件，并且加捻与卷绕分开进行。 特点:产量高，卷装大，纺纱工艺流程短。 转杯纺纱的原理：利用离心力的作用，纺纱杯高速旋转，杯内产生离心力，离心力可使分梳腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝聚形成纤维须条，须条被加捻后成为纱条，纱条引出纺杯后，棉纤维又在纺杯凝聚形成新的纤维纱条，以达到连续纺纱的目的。 转杯纺纱工艺流程：条筒→喂给喇叭→喂给罗拉 + 喂给板→分梳辊→输送管→转杯→引纱管→引纱罗拉→槽筒 转杯纺的前纺工艺：1，开清棉→梳棉→头、二道并条；2，清梳联合机→带自调匀整单程并条机 转杯纺对前纺加工的质量要求：1，良好的熟条质量；2，降低生条中的含杂率和微尘量转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉组成，主要作用是均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。 转杯纺纱机各组成机构的主要作用：(1) 喂给机构：均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。(2) 分梳机构：依靠分梳辊（锯条或梳针）打击和刺入纤维层，将纤维束分梳成单纤维状态，依靠气流将纤维输送到转杯内。(3) 排杂机构：排除尘杂，减少转杯凝聚槽内尘杂积聚。(4) 凝聚加捻机构： a. 凝聚：将分梳后的纤维和输送纤维的气流在凝聚机构中分离，将气流排出，纤维留下并排列成连续的须条，为加捻成纱做好准备。b. 加捻：将须条一端握持，另一端绕纱轴回转，给须条加上捻回。 排杂机构的类型：固体式排杂与调节式排杂 转杯纺纱机按排风方式可以分为自排风式和抽气式和补气与排杂分开式。 转杯纺的排杂装置的原理和目的：利用气流和分梳辊的离心力排除尘杂，达到减少转杯凝聚槽的积尘，稳定生产，减少断头，提高成纱质量，适应高速。 排杂装置的发展方向:1,将排杂与补气通道分开；2，放大排杂口与排杂腔；3，排杂口位置要合理，使分梳辊带动的气流切向流入排杂通道。 转移和输送的目的与要求：将梳理好的纤维脱离锯齿并送人纺纱杯的凝聚槽。保持单纤维状态并尽可能伸直弯曲或弯钩；保持运动方向，定向定点输送到凝聚槽。 纤维在通道内产生定向运动的关键及影响因素：使纤维在输送管内作加速运动；输送管
紡紗技術回顧與發展現狀 20世紀70年代曾出現了許多紡紗型式，如無撚紡紗、自撚紡紗、單噴嘴噴氣紡紗、包纏紡紗、離心紡紗、連續粘合紡紗等，而且在自由端紡紗中有許多種組合，如轉杯、靜電、摩擦紡，另外還有渦流紡紗。同時，環錠紡繼續發展，涉足旋轉環和鋼絲圈裝置、單錠驅動、高牽伸裝置、雙粗紗紡和混合裝置。 縱觀今天的紡紗産業，可以看出雖然一些裝置已經成功，但少數爲花式紗的包纏紡和爲專業工業用市場的摩擦紡少有幸存。其實，這些機器生産商也是正確的。 圖一概括了主要技術的紡位元數目和他們各自的紡紗市場份額。顯然，當從安裝紡錠數目的觀點來看，環錠紡仍然是占支配地位的紡紗型式，其紡錠比安裝的轉杯紡多三倍左右。如果以生産的紗産量來判斷的話，那麽顯然儘管安裝的轉杯紡錠僅是環錠紡的三分之一，但轉杯紡所生産的紗産量比環錠紡所生産的紗産量的三倍還多。 圖一：可能的短纖紡紗型式 環錠紡 環錠紡背後的技術已經保持許多年沒有大的改變了，但已經有了重要改進。這些各自僅有稍微優勢的改變則産生了如下的協同優勢： 引進更長的機器減少了自動落紗的相對成本； 細紗機和絡紗機的結合再次加強了自動控制的運用；
引進自動落紗意味著落紗時間減少並且因此卷裝大小的重要性降低； 在絡紗機上引進絞接意味著接紗點變得不再突出，這再次提供了小卷裝的可能性； 鋼領變小意味著對於有限的鋼絲圈速度（40米/秒），可以獲得更高的旋轉速度並且因此可以得到更高的加撚速度。 這些結合意味著環錠紡可能的最大速度從15000轉/分左右提升到25000轉/分左右。還有其他一些取得部分成功的發展提議。 牽伸裝置：當雙皮圈牽伸占主導地位的時候，這種裝置能夠産生更高的牽伸。近來展會上的機器可以運行70-100倍的牽伸，高牽伸的使用已在很大程度上影響了整個裝置的經濟性。 單錠驅動：幾個生産商於20世紀80年代闡述了這種可能性。雖然這種觀點在降低能耗、降低噪音和更好地控制速度方面有優勢，但它卻需要更高的初始成本和更大的紡錠尺寸。 鋼領設計 有人提出了幾種減少傳統鋼領和鋼絲圈限制的方法。 軌道式鋼領：發展旨在增加鋼絲圈散熱。 瓷器式鋼領：瓷器鋼領和塗上一層瓷的鋼絲圈相結合大幅提高了耐磨性，從而使得鋼絲圈的使用壽命變長。其他好處在於紗的質量更加穩定並且斷紗時間縮短。旋轉式鋼領：20世紀70年代幾個環錠細紗機生産商試驗了這種想法。其他涉足該領域的裝置包括磁性紡和特大鋼絲圈紡等，這些類型的裝置問題在於，雖然他們好像可以更低的紡紗張力運行，並且因此可能使斷頭率降低，但他們的缺點是由於加撚的慣性使持續時間縮短並且高量張力達到最高點，這個最高點張力比一個鋼絲圈的張力大得多。 紡錠鑒別：環錠細紗機紡錠進行加工質量控制發展很有潛力。這使得細紗機上的那些監測疵品紗的紡錠鑒別成爲可能，正如落紗機上的一樣。有人認爲這種型號的裝置不僅會帶來紗質量的提高，而且會提高效率，更容易標示出環錠細紗機上出故障的紡位元。 加長機器：環錠細紗機上使用的驅動增長可以使每台機的紡錠數再次增加到1488錠成爲可能。這將對每錠的成本産生積極影響。另外，正如上面所述，加長機器可以使用自動控制，尤其是在相連的落紗機上使用自動控制。 集聚紡：幾個機器生産商可以生産這種裝置，即使用另外的牽伸元件和氣體力學來使紗的毛羽減少並且紗條強力更好。許多人認爲這種裝置的這兩種功能通常是互斥的，因爲這種裝置或者能使紗條強力更好或者能以更高的生産速度以更低的
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.doczj.com/doc/223934574.html,） 紧密纺纱技术的优缺点 紧密纺纱技术主要有以下一些优点： 1、生产效率得到提高。 因强力提高，可适当减少纱线捻度，提高纱线产量;或者用单纱代替传统的双股线，用普通纱代替精梳纱。 2、织物品质提高。 紧密纱毛羽少，纤维平行排列好，具有较好的染色性，印花图案更加清晰;由于可降低纱线捻度，织物手感柔软，悬垂性好，穿着更为舒适。 3、成纱质量明显提高。 紧密纱与环锭纱比较，毛羽明显减少，尤其是3MM以上的毛羽大幅减少;单纱强力及伸长率大大提高;更具耐磨。 4、为后道工序加工提供良好条件。 紧密纱强力提高可减少络筒、整经、织布、针织等后道工序的纱线断头，提高生产效率;上浆、烧毛等工艺可完全或部分地取消;因毛羽少，不容易堵塞网眼，使印花效果更佳。 5、提高经济效益。
由于纱线品质提高，同纱支的紧密纺纱线售价可比环锭纺纱线高出20—30%，飞花减少可减少原料消耗，降低生产成本。 但紧密纺技术也存在着以下一些缺点： 1、设备投资资金大，固定成本高。 2、紧密纱因毛羽较少，空气捻结器的捻结效果较差。 3、紧密纱因需用气流集聚，车间内的空气流动快，其它工序产生的飞花易在此集聚，因此清洁工作需加强。 4、粗纱须条横动宽度变小，使皮辊皮圈磨损较快，钢丝圈等部件寿命较短，吸引孔、网眼皮圈处易结灰尘，使设备保养时间延长，开机成本稍高。 结论与展望 作为一种大幅度提高纱线品质的新型纺纱方法，紧密纺将在未来逐步取代传统的环锭纺纱技术，这已成为一种趋势。我们要进一步研究、开发新一代的紧密纺产品，同时加大国产紧密纺设备的开发力度，走出一条有中国特色的紧密纺技术的发展之路。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网：https://www.doczj.com/doc/223934574.html,/?qxb 买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！
《新型纺纱》习题 一、概述 1. 新型纺纱是如何分类的？代表性的纺纱方法有那几种？ 答：1按加捻方法分，可以分为自由端纺纱（加捻）和非自由端纺纱（加捻）两种。自由端纺纱按纤维凝聚加捻方法不同可分为转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱、磁性纺纱等。非自由端纺纱按加捻原理可分为自捻纺纱、无捻纺纱、喷气纺纱、轴向纺纱等。2按成纱机理分，可分为加捻纺纱、包缠纺纱、无捻纺纱三大类。包缠纺纱主要有喷气纺纱和平行纺纱等。无捻纺纱有粘合纺纱、熔融纺纱和缠结纺纱等。 2. 自由端纺纱的原理是什么？ 答：自由端纺纱的基本持点在于喂入端一定要形成自由端。自由端的形成，通常采用“断裂”纤维结集体的方法，使喂入端与加捻器之间的纤维结集体断裂而不产生反向捻回，并在加捻器与卷绕部件区间获得真捻。经断裂后的纤维又必须重新聚集成连续的须条，使纺纱得以连续进行。最后将加捻后的纱条绕成筒子。 3. 各种新型纺纱的生产流程？（重点转杯纺，喷气纺） 转杯纺：高效开清棉联合机组（附高效除杂装置）——高产梳棉机——两道并条机——转杯纺纱机 高效开清棉联合机组（无附加装置）——双联梳棉机——两道并条机——转杯纺纱机 喷气纺：采用超大牵伸装置，可省略粗纱和络筒工序。前纺工艺流程与环锭纺工艺相当，混纺时工厂一般采用三道混并后喂入喷气纺。如采用双根粗纱喂入，则必须经过粗纱工序。 二、转杯纺 1. 与环锭纺纱相比转杯纺纱的特点（生产原理、产品质量、品种等方面）。 答：生产原理：转杯纺属于自由端纺纱，条子从条筒中引出通过喂给机构积极向前输送，经表面包有金属锯条的分梳辊分梳成单纤维。纺纱杯内由于高速回转产生的离心力或由于风机的抽吸，形成一定负压，迫使被分梳辊分解后的单纤维被吸入纺纱杯，纺纱杯壁滑入凝聚槽形成凝聚须条。引纱通过引纱管时也被吸入凝聚槽内．引纱纱尾须条连接，并被纺纱杯摩擦握持而加捻成纱。然后引纱罗拉将纱从纺纱杯中经假捻盘和引纱管引出，依靠卷绕罗拉(槽筒)回转，卷绕成筒子。由于转杯纺取消了锭子、筒 管、钢领、钢丝圈等加捻卷绕元件，并将加捻、卷绕作用分开生产原理简单成熟，速度高，卷壮大，工艺流程短。 产品质量：1、纱线强力：低于环锭纱。纺棉低10～20%；纺化纤时低20～30%。（原因：①纤维形态紊乱，弯钩纤维多，②纤维伸直度低③纤维在纱中径向迁移度低，④径向捻度差异大，捻度分层⑤分梳辊造成部分纤维断裂，⑥纺纱张力低，纱线紧密度小。） 2、条干：100多倍的并合效应使条干优于环锭纱（中 粗号优10～12%）（原因：①并合效应，②分梳辊分梳作用强，纤维分离度好③无罗拉牵伸波。） 3、纱疵：少而小，仅为环锭纱的1/3～1/4（纺杯中 留下或分梳去除）(原因：①前纺作用，②附排杂装置的转杯纺纱机，③纺杯中排杂。) 4、耐磨：高于环锭纱10～15%。原因：不规则的外 层使纱不易解体。 5、弹性：稍好于环锭纱。原因：捻度大 6、蓬松性：高于环锭纱10～15%，染色性好(原因： 纤维伸直度差，排列不整齐，有外包缠纤维) 7、捻度：比同号环锭纱高10～30% (原因:捻度损失; 强力低) 品种适应性:转杯纺适纺中粗号棉产品，较不适纺长纤维及非棉产品。品种适应性较环锭纺差。 3．转杯纺对前纺有那些质量要求？ 答：降低生条中的含杂率及微尘量 项目优质纱正牌纱专纺纱 生条含杂率0.07-0.08% <0.15% <0.2% 良好的熟条质量(含杂少、条干好、混合均匀) 熟条质量项目国外要求国内要求1g熟条中硬杂重量<4mg <3mg 1g熟条中软疵点数量<150粒<120粒硬杂最大颗粒重量<0.15mg <0.11mg 熟条乌氏变异系数<4.5% <4.5% 熟条重量不匀率<1.5% <1.1% 4．与环锭纺相比转杯纺对前纺加工有那些特殊要求？ 答：1、开清棉：工艺原则：多包取用，精细抓棉， 1
技术｜几种主流纺纱方法的发展方向和技术优势 随着科技的发展和社会的进步，人类对纺织品的要求不断提高，对纱线品质的要求也提出了更高的标准。因此，发现新的纺纱原理，研究新的纺纱方法，以提高纺纱产量、质量和开发新的纱线品种已成为努力的方向之一。 人类纺纱技术的发展经历了一个漫长的过程，环锭纺纺纱方法的出现，把纺纱技术推进到了一个新的阶段，但是，由于环锭纺纱受成纱机理的限制，纺纱速度和产量难以再进一步大幅度提高，而且，环锭纺系统在加工过程中，还存在许多不合理的方面。因此，开辟新的纺纱原理，研究新的纺纱方法，以提高纺纱产量、质量和开发新的纱线品种已成为人们努力的方向之一。 新型纺纱技术的发展一直未曾停止，从20世纪的50年代起，就先后涌现出了成纱机理与环锭纺截然不同的转杯纺、喷气纺、静电纺、摩擦纺、平行纺、涡流纺、自捻纺等新型纺纱技术。近年来，又出现了喷气涡流纺(MVS)，这些新型纺纱方法和技术的出现，突破了传统纺纱的成纱机理，使得纺纱速度的提高、卷装的增大成为了可能，使劳动生产率大幅度提高，花色品种大大增多，从而有力地推动了纺纱技术的发展。 纺纱方式种类繁多不同的新型纺纱方法有其不同的纺
纱器机构和成纱机理(主要是加捻特点)，其成纱结构、成纱性能以及进一步的应用也有较大的不同。可以分为非环锭加捻新型纺纱技术(自由端纺纱方法、非自由端纺纱方法)和基于环锭加捻(锭子加捻)的新型纺纱方法两大类。 对于非自由端纺纱，如喷气纺、自捻纺等，其纤维须条在纺纱过程中是完全连续的。所以，其纤维的喂入通常是由与环锭纺相类似的罗拉牵伸装置来完成，罗拉牵伸过程中对纤维有较强的控制，从而使纤维的排列更加伸直、平行，为成纱质量提供了保证。此外，非自由端纺纱中，纤维在加捻时，两端均受到机械控制，使成纱紧密度高，纤维在成纱的过程中伸直平行度好。 对于自由端纺纱，如转杯纺、摩擦纺、静电纺等，由于纤维成纱是通过真捻的方式完成的，因此，必须在纤维的输送过程中确保产生一个断裂点(自由端)，以满足加真捻的要求。通常是加捻之前把连续的纤维束断开，通常在其轴向断开。往往采用分梳辊对纤维进行分解，以确保纤维的分离而形成自由端。自由端纺纱方法对成纱强力有较大的影响。 对于基于环锭加捻的新型纺纱技术，利用了环锭纺的成纱机理，通过改变纺纱机机构、喂入方式和加强三角区纤维的控制，以优化环锭纺技术，使成纱性能大大改善，或者是赋予了纱线新的结构，使织物有了新的风格。该类纺纱技术主要有紧密纺、包覆纺、包芯纺、赛罗纺、赛罗菲尔纺、索罗纺、
纺织科学技术：新型纺纱技术考点（最新版） 考试时间：120分钟 考试总分：100分 遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。 1、单项选择题 喷气纺纱的（ ）是由固定的喷嘴构成。A.喂入装置 B.牵伸装器 C.加捻装置 D.卷绕装置 本题答案：C 本题解析：暂无解析 2、问答题 出纱速度对摩擦纱质量有什么影响？ 本题答案：（1）出纱速度增加，加捻效率下降，则成纱捻度减少，从而 本题解析：（1）出纱速度增加，加捻效率下降，则成纱捻度减少，从而导致成纱强度降低。 （2）出纱速度增加，成纱区并合作用减弱，从而使成纱条干恶化。 3、单项选择题 喷气纺纱纱线，特别是喷气纺纯棉纱线，与环锭纱相比单强（ ）A.偏低 B.较高 C.相似 D.不一定 本题答案：A 本题解析：暂无解析 4、问答题 姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________ --------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------
转杯纱织物的主要性能特点是什么？ 本题答案：（1）外观与手感：布面均匀、清晰，疵点少；捻度多，手感 本题解析：（1）外观与手感：布面均匀、清晰，疵点少；捻度多，手感硬；手感丰满、厚实。 （2）强力：基本与成纱强力成正比。 （3）耐磨性：优于环锭纱织物。 （4）透气性、染色性、上浆性：纱体蓬松，透气、染色、上浆性能均较好。（5）覆盖性：略优于环锭纱织物。 （6）弹性：与环锭纱织物差异较小。 （7）保暖性、吸湿性：略优于环锭纱织物。 5、问答题 喷嘴纱道长度的变化范围是怎样的？ 本题答案：第一喷嘴纱道长度大约为10~12mm，第二喷嘴纱道长度 本题解析：第一喷嘴纱道长度大约为10~12mm，第二喷嘴纱道长度为 30~50mm。 6、问答题 摩擦纱的条干均匀度具有怎样的特点？其成因是什么？ 本题答案：（1）特点：摩擦纱的条干均匀度优于同规格环锭纱和转杯纱 本题解析：（1）特点：摩擦纱的条干均匀度优于同规格环锭纱和转杯纱。（2）成因：摩擦纱的棉结、粗节少。 7、问答题 喷气纺纱中间管的设计原则是什么？ 本题答案：为减小排气阻力和增加周向摩擦阻力，增加对气圈的撞击作用 本题解析：为减小排气阻力和增加周向摩擦阻力，增加对气圈的撞击作用，使之有利于前钳口处须条扩散成头端自由纤维，中间管内壁常设计成沟槽形式，有直线式和螺旋式两种。 8、问答题 简述粘合纺纱的成纱原理。 本题答案：将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合，烘干成纱，织成布后将水 本题解析：将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合，烘干成纱，织成布后将水溶性粘合剂洗去。