冲孔复合模具设计5226
冲孔复合模具设计
摘要：垫圈冲孔复合模设计，它的结构的主要特征是有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凹凸模。这一复合模为倒装式复合模，凹凸模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模。采用刚性推件装置把卡在凹模中的冲件推下，刚性冲件由打杆、推板、连接推杆组成。冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，无顶件装置，结构简单，操作方便，主要完成冲孔、落料两道工序。由打杆顶出制件，橡胶垫驱动的卸料板卸除条料。由弹性挡料销和导料销定位、导料。模架为后侧导柱圆形模架，压入式模柄。由于垫圈的生产为大批量生产，所以在使用模具的前后都应注重模具的保养和修复，防止生产出误差过大的不合格产品。本次设计使用CATIA绘制零件实体并完成装配，进而生成装配工程图和相关的零件图。
关键词：冲孔复合模具 CATIA 设计
1 引言
1.1CATIA简介
本次设计主要运用了CATIA进行作图设计，下面是关于CATIA的简单介绍。
CATIA具有完备的设计能力和很大的专业覆盖面，它是一套集成的软件应用包，内容覆盖了产品设计的各个方面，包括：计算机辅助设计（CAD），计算机辅助工程分析（CAE）和计算机辅助制造（CAM）。它既具有各种类型的协同产品设计的必要功能，也可以进行无缝集成完成支持“端到端”的企业流程解决方案，其特有的DMU电子样机模块功能及混合建模技术更使企业竞争力和生产力的提高。使用CATIA V5版本，可为数字化企业建立一个针对产品整个开发过程的工作环境。在这个环境中，可以对产品的开发过程进行仿真，实现工人之间的电子通信和产品整个开发过程，包括概念设计、详细设计、工程设计、成品定义和制造乃至成品在整个生命周期中的使用和维护。总的来说，CATIA具有以下几个方面的特点和应用。
（1）先进的混合建模技术和后期修改性。
设计对象的混合建模：在CATIA V5的设计环境中，无论是实体还是曲面，都做到了真正的互操作。
变量和参数化混合建模：在设计时，用户不必考虑参数化设计目标，CATIA V5
提供了变量驱动和后参数化能力。
几何和智能工程混合建模：对于一个企业来说，可以将企业多年的经验积累到CATIA V5的知识库中，用于指导企业新员工，或者指导新产品的开发，以缩短新产品推向市场的时间。
方便的修改性：CATIA V5具有方便的修改能力。无论是实体建模还是曲面造型，
由于CATIA V5提供了智能化的树结构，用户方便快捷的对产品进行重复修改。在设计的过程中做修改，或者是对方案的更换，都是很简单的事情。
（2）CATIA V5提供了各模块的全相关性和完备的设计能力。CATIA V5的各个模块以相同的数据裤为前提，因此CATIA V5的各个模块存在着真正的全相关性。三维模型的修改能完全体现在二维、有限元分析、模具和数控加工的程序中。这样就使产品就从概念设计到最终产品的形成，从单个零件的设计到最终电子样机的建立，具有统一的数据结构，也将机械设计、工程分析及仿真、数控加工和网络应用解决方案有机的结合在一起，为用户提供完整的解决方案和严密的无纸工作环境。
（3）并行工程的设计环境。CATIA V5提供了多模型链接的工作环境及混合建模方式，使得并行工程设计模式已不再是概念，总设计部门只要把基本的结构尺寸发放下层部门，各分系统的人员便可以开始工作，即可协同工作又不互相牵连：由于模型之间的相互联结性，使得上游设计结果可作为下游设计的参照，同时，上游设计的修改可直接对下游工作进行刷新，实现真正的并行设计工作环境，从而大大缩短设计周期。
（4）强大电子商务能力。CATIA V5的基础结构支持即插即用功能的扩展，如OLE；可使用Visual Basic进行高级宏编程。因此，不管工厂规模如何，使用电子设计和文件资料的二次开发应用，会大大增强企业的竞争力。
（5）与NT和UNIX硬件平台的独立性。CATIA V5是在Windows NT平台和UNIX
平台上开发完成的，并在所有其支持的硬件平台上具有统一的数据、功能、版本发放日期、操作环境和应用支持。
1.2模具工业及其发展
1、模具工业在国民经济中的地位
模具是制造业的一种基础工艺装备，在机械、电子、轻工、汽车、纺织、航空航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60%~90%的产品零件、组件和部件的生产加工。、模具生产出的制件具有较高的精度、复杂度、一致性、生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具制造的重要性还体现在市场需求上，仅以汽车摩托车行业的模具市场为例。在发达的国家中，模具的最大市场主要在汽车摩托车这一块，占市场的50%左右。汽车基本车型不断增加，模具的更新换代也会随之而来。汽车换型时约有80%的模具需要更换。中国摩托产量位居世界第一，据统计，我国摩托车共有14种排量、80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车的零部件有过半的零件生产需要模具。其他的行业，如电子，通信，家电及建筑等，也存在巨大的模具市场。
2、我国模具技术的现状及发展趋势
我国模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命的模具有了很好的提升。我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具体现高水平制造技术的多工位级进模，已经从电机、电铁芯片模具，扩大到接插件、电子零件、汽车零件、空调器散热片等家电零件模具上。塑料模热流道技术更趋成熟，气体辅助注射技术已开始采用。模具质量、寿命显著提高，模具交货期较前缩短。模具CAD/CAM/CAE 技术在大范围内得到较为广泛的应用。电加工在制造模具的发展中有着举足轻重的作用。模具加工机床品种增多，水平明显提高。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高，模具国产化取得了可喜的成就。历年来进口模具不断增长的势头得到控制，模具出口量稳步增长。
模具技术有以下发展趋势：
（1）模具CAD/CAM/CAE正向集成化、三维化、正能化和网络化方向发展
（2）模具制造向高效、精密、复合和多功能方向发展
（3）快速经济制模技术得到应用
（4）特种加工技术有了进一步发展
（5）高速铣削加工得到更广泛的应用
（6）模具高速扫描及数字化系统将在逆向工程中发挥更大作用
（7）超精加工和复合加工将得到发展
（8）模具标准化程度将不断提高
（9）模具材料及表面处理技术发展迅速
2 工艺分析及模具结构设计
2.1设计要求
图1 零件图
如图1所示零件：垫圈（摘自GB/T97、1-2002）
生产批量：大批量
材料：08F 优质碳素结构钢 t=2mm
设计该零件的冲压工艺与模具 2.2零件的工艺析
产品为规则圆形，落料和冲孔也均为圆形。形状结构对称且简单，无狭槽和尖角；孔与零件边缘之间的最小距离满足c>1.5t 要求。
（75.22
2544=--=c 1.5t=3） （1）尺寸精度
任务书对冲件的尺寸精度没有作要求。
所以根据其他技术要求来确定尺寸精度。
（2）冲裁件断面质量
本零件在断面粗糙度上没有要求，所以只要模具精度达到一般要求，在冲
裁后加修整工序，冲裁件断面的质量就可以保证。
（3）产品材料分析
对于冲压件材料的要求是低强度，高塑性，表面质量和厚度公差符合国家标准。本设计的产品材料为08钢，属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。其冲裁出的产品表面质量和厚度公差可以很好的得到保证。 经上述分析，该零件适合冲裁加工。 选用一般模具材料就能够满足该模具对材料强度的要求，又由于零件为大批量生产，选用模具材料时适当提高模具材料的一个档次。从零件精度方面看，该零件对公差等级没做特别要求，设计精度要求较低，普通冲裁模生产的冲件一般都可以达IT11级，所以选用的冲裁模为一般精度就可以满足此零件的生产要求。
查看参考文献[5]中的表格11-9，比较三种主要冲模，根据零件的实际尺寸情况，决定采用复合模冲裁该零件。由于冲模的结构简单、制造周期短，价格低，而且通用性好，所以采用复合模冲裁该零件。 2.3排样和压力计算
1、排样
零件为规则圆形 ，考虑到零件为大批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。如图2所示。
图2 排样
查看参考文献[10]，确定搭边
当t=2时，a=2.4mm,b=2mm
所以条料宽度
B=44+2.4*2=48.8mm
材料利用率η：
%100?=SB
nA η 式中 n —一个歩距内冲裁件数目； A ——冲裁件面积；
S ——歩距长度； B ——板料宽度；
取：n=1; A=π*222=1520.53；S=46；B=48.8
η=1520.53／46*48.8=67.73%
2、计算冲压力
（1）冲裁力
冲裁力公式为
落孔P P P +=
式中 P —冲裁力；
孔P —冲孔冲裁力；
落P —落料冲裁力。
（2） 冲孔冲裁力孔P
τt nKL P 孔孔=
式中 K —系数（取K=1.1）；
n —孔的个数，n=1。
孔L —冲孔周长，54.78251=?==ππd L 孔mm
t —材料厚度，mm 2=t
τ—材料抗剪强度，查参考文献[10]知，90=τMPa 。
N P 46.777590154.781.1=???=孔
（3） 落料冲裁力落P 。
τt KL P 落落=
mm D L 23.13844=?==ππ落
所以 N 05 .1866190123.1381.1=???=落P
（4）卸料力卸P
落卸卸P K P =
式中 卸K —卸料系数，查参考文献[10]知08.0~05.0=卸K ，取06.0=卸K 。
所以 N P 66.111905.1866106.0=?=卸
（5）推料力推P
孔推推P nK P =
式中 推K —推料系数，查参考文献[10]取055.0=推K 。
n —同时卡在凹模洞孔内的件数，1=n 。
所以 N P 65.42746.777555.001=??=推
（6）顶件力顶P
）
（落孔顶顶P P K P += 式中 顶K —顶件系数，查参考文献[10]取06.0=顶K 。
所以 ()N P 19.158605.1866146.777506.0=+?=顶
（7）总冲压力总P
冲裁时，压力机的压力值必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。总的冲压力为 KN
N P P P P P P P P P P 57.2901.2957019.158665.42766.111905.1866146.7775==++++=++++=+++=顶
推卸落孔顶推卸总
选定符合压力供给要求的压力机J23-16。
3、计算模具压力中心
该零件完全对称，模具的压力中心即是几何图形的中心。
2.4 凹模设计
1、凹模刃口的结构型式
该设计选取整体式的凹模，冲裁凹模的刃口型式有直筒形和锥形两种，冲裁的垫圈的形状为规则的圆形，厚度薄，尺寸的精度要求不严格，零件是机械力推出，不自动下落。所以选用直筒形式的凹模刃口，强度较高，修模后刃口尺寸不变，适于大批量生产。查参考文献[5]可知，其形式如下图3
图3 凹模刃口
2、凸凹模外形尺寸的计算与选取
（1）凹模壁厚和厚度
由参考文献[5]中查表知，凹模的壁厚最小为28―36mm。凹模的厚度不小于10mm。（2）凸凹模的最小壁厚
凸凹模的内外缘均为刃口。壁厚的尺寸，从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凹凸模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚应小一些；当模具为倒装结构时，若刃口为直筒形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。
本设计中采用倒装复合模，查参考文献[5]知，当材料厚度t=2mm时，最小壁厚为4.9mm。
3、冲孔凸模尺寸
图4 凸模
（1）冲孔凸模长度L
如图4
L=H1+H2+t+H3
式中 1H —凸模固定板厚度；=1H 18mm
2H —凹模厚度，mm H 202= t ―板材的厚度,t=2mm
H3―超出的余量，取2mm
因此有
m m 42222018321=+++=+++=H t H H L
（2）凸模强度（压应力）校核
校核公式为 压孔
][min σ≤F P
式中 min F —凸模最小断面积，222min 87.4902252mm d F =??
? ???=??? ??=ππ； 压][σ—凸模材料的许用压应力，凸模材料选用Cr12MoV ，查参考文献[5]知，
=压][σ（1000～1600）MPa ，取=压][σ1200 MPa 。
因为 84.1587
.49046.7775min ==F P 孔 MPa<压][σ 所以凸模强度校核符合要求。
（3）凸模刚度（细长杆失稳）校核。
校核公式 孔
nP EJ l max max μπ
≤ 式中 max l —凸模最大自由高度；
E —凸模材料弹性模量，一般取5101.2?=E MPa ；
max J —凸模最小断面惯性矩，圆形断面644max d J π=
；
μ—支承系数，无导板导向2=μ； n —安全系数，钢取=n 2～3。
代入公式得 64.65246
.77753642521000024max max =????=≤ππμπ孔nP EJ l mm 实际 5.35=自l mm<4652mm
所以凸模刚度符合要求
2.5 模具总体结构设计
冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中，积累到一定数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作方便，应用很广，但工件表面平直度较差，凸凹模承受的张力较大，因此凸凹模的壁厚应严格控制，以免强度不足。
经分析，此工件有一个孔，若采用正装式复合模，操作很不方便；另外，此工件无较高的平直度要求，工件精度要求也较低，所以从操作方便、模具制造简单等方面考虑，决定采用倒装式复合模。
1、送料定位机构设计
采用定位销纵向定位，安装在凹模和活动卸料板之间。工作时可随凹模下行而压入让位孔内，工作很方便.
2、卸料机构设计
（1）条料的卸除
采用弹性卸料板。因为是倒装式复合模，所以卸料板安装在下模。
（2）工件的卸除
采用刚性推件装置将工件从落料凹模中推下，落在模具工作表面上。
（3）冲孔废料的卸除
下模座上采用漏料孔排出。冲孔废料在下模的凸凹模内积聚到一定数量，便从下模座的漏料孔中排出。
3、出件机构设计
因为是复合模结构，所以采用上出件机构
2.6 其它模具零件的设计及选用
根据复合模具形式特点:凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94,确定其它模板尺寸列于表1:
板
橡胶弹性体的选用：
在这里橡胶板的主要作用就是利用橡胶给卸料板施加一个卸料力，关于橡胶的厚度根据经验选用h=8mm。凹模固定板、橡胶板与卸料板固定在一起，固定的时候使橡胶收缩5mm，然后再根据试模的情况适当调整橡胶需要收缩的厚度。
模架的选择：
根据GB/T2851.5-90,由凹模周界L×B 100×100，根据GB/T2851.1-1990及安装要求选取：
上模座：180×162×30，下模座：180×162×40。
导柱：18×90，导套：18×40×33。
模柄的选择：
由装配要求，模柄与模柄孔配合为H7/m6并加销钉防转，查参考文献[5]第348页得尺寸，模柄形状如图5所示：
图5模柄
3 零件建模机械装配及工程图
3.1零件建模
在CATIA V5中可以方便快捷的设计出所需要的零件，下面具体介绍上模座、固定板和弹簧的建模步骤。
1、上模座
（1）打开软件，新建文档。“开始——机械设计——零件设计”，新建文档进入工作界面。
（2）在XY坐标平面内绘图。点中XY坐标平面，点“草图”进入绘图平面。
（3）以坐标原点为基点，在X、Y坐标轴的四个方向点击各画四条直线，定位出上模座界限，用使下左各为长55mm的直线，向上为75mm的直线，以向上直线的另一端向上绘长为15mm的直线和向右绘直线长58mm，并在后一直线的另一端点击作直径为64mm的圆，以15mm的直线的自由端向右绘直线至与圆相交。以向下长为55的直线的自由端为端点向右作长为55的直线，再向上作直线与圆相交。并在本图右下方画一直径为50 的圆。如图6：
图6 定位图7 绘图
图8 对称图9 拉伸
（4）点将白色的直线到坐标原点的距离标出，进行约束。按住ctrl选中两个圆，点击，在弹出的窗口中选中相切，使两圆相切，同样的操作，使直径为50的圆与相邻直线相切。在直径为64的圆的上方画一条斜向左下的直线，选中此直线
和最上面的直线，点，在弹出的窗口中写入30，使两直线夹角为30度。在选中新画的直线与最大的圆，点击，在弹出的窗口中选取相切。双击，擦出多余的线条，或右击鼠标，点删除选项。得图7：
（5）选中图中所有元素，点击镜像，再点击V轴，得到另一半。将上下四条线段删除，并画出两条长线段代替。得图8：
（6）点退出工作台，点凸台，在长度中写入30，确定。
（7）再进入XY工作平面，画四个与直径为64同心的圆，直径分别为33和18，并退出，点击凸台拉伸40。得图9。
图10 草图图11挖切（8）作如图10所示的图形，画完后，把直径为80的圆和两条直线删除。
（9）退出工作台，点击凹槽，在深度中写入40，得图11：
（10）再点击上面，进入工作平面，在左下和右上两个小圆处画直径为20的同心圆。退出工作台，点击凹槽，深度为7，确定。
（11）再点击上面，进入工作平面，在原点处画直径为58的圆，退出工作台，点击凹槽，深度为18，确定。
（12）点击最内侧凸台平面，再点击草图进入工作平面，在原点绘制直径为52的圆，并在圆的上下左右四个正方向上画直径为4的圆，圆心在大圆上。删除大圆，退出工作台，点凹槽，深度为7，确定。如图12：
图12 台阶图13 点线创建
（13）上模座建模绘完成。可点击“文件，保存”。
2、弹簧
（1）点“开始，形状，创成式外形设计”，新建文档。
（2）点“点”创建点1，点确定；再创建点2，并在Y后写入7.5，确定；创建点3，并在X后写入10，在Y后写入7.5。
（3）点“直线”，创建一条直线，在弹出的窗口点1，点2选项中选择创建的点3点2，确定，得如图13所示的图形：
（4）点“螺旋线”在弹出的窗口中，写入如图14中的数据：
图14 螺旋曲线定义图15定义肋图16弹簧（5）点“开始，机械设计，零件设计”，点XY坐标平面，点草图进入工作平面，在原点画直径为1的圆，退出工作平面，点“肋”弹出窗口中填写如图15所示的数据。点确定，弹簧绘制完成，如图16。
其余零件制作过程相似，下面作简略介绍。
3、模柄
作一直径为58mm的圆并拉伸18mm；再作一直径为11mm的同心圆，并在四周作直径为4mm的四个小圆，四个小圆的圆心在52mm的圆上，做凹槽至底面；再作四个与小圆同心的直径为5mm的圆，作深为4mm的凹槽；作与大圆同心的直径分别为11mm和20mm的圆，拉伸40mm并倒角。如图17
4、垫板
作直径为100mm的圆；作四个圆心在直径为80mm的圆上，直径分别为12mm 和13mm的圆，且相邻圆的直径不同；作四个直径为6mm的圆，圆心在直径为37mm 的圆上。退出工作台，并拉伸6mm。作四个与最小圆同心的圆，直径为8mm，并作深为3mm的凹槽。如图18
5、固定板
作直径为100mm的圆；作四个圆心在直径为80mm的圆上，直径分别为12mm 和13mm的圆，且相邻圆的直径不同；作四个直径为6mm的圆，圆心在直径为37mm 的圆上；作与大圆同心的直径为25mm的圆。退出工作台，并拉伸18mm。作与最大圆同心，直径为30mm的圆，并作深为5mm的凹槽。如图19
6、螺钉M4
作直径为6mm的圆，并拉伸4mm；再作直径为4mm的同心圆，同向拉伸23mm。最后作倒角。如图20。
图17 模柄图18垫板图19 固定板图20螺钉
7、凹模
作直径为100mm的圆；作四个圆心在直径为80mm的圆上，直径分别为12mm 和13mm的圆，且相邻圆的直径不同；作与大圆同心直径为44mm的圆。退出工作台，并拉伸20mm。在左侧作直径为11mm的圆，圆心在直径为60mm的圆上。并作深为6mm的凹槽。如图21
8、定位销
作直径为8mm的圆，拉伸4mm，再作直径为5mm的圆，同向拉伸12mm；作倒角。如图22。
9、卸料板
作直径为100mm的圆；作两个圆心在直径为80mm的圆上，直径为12mm的圆，且分布在左上和右上方；作与大圆同心直径为44mm的圆；在左侧作直径为5mm的圆，圆心在直径为60mm的圆上。退出工作台，并拉伸14mm。如图23。
图21 凹模图22 定位销图23卸料板
10、固定板
作直径为100mm的圆；作四个圆心在直径为80mm的圆上，直径分别为12mm 和16mm的圆，且相邻圆的直径不同；作与大圆同心直径为44mm的圆。退出工作台，并拉伸23mm。作直径为52mm的圆，并作深为5mm的凹槽，如图24。
11、垫板
作直径为100mm的圆；作四个圆心在直径为80mm的圆上，直径分别为12mm 和13mm的圆，且相邻圆的直径不同；作与大圆同心直径为30mm的圆。退出工作台，并拉伸6mm，如图25。
12、卸料螺钉M12
作直径为16mm的圆，拉伸7mm，再作直径为12mm的圆，同向拉伸58mm；作直径为10mm的圆，同向拉伸12mm，并作M10*1的外螺纹，作倒角。如图26。
图24 固定板图25垫板图26卸料螺钉
13、下模座
作图方法相似。如图27。
14、凹凸模
作直径为48 mm的圆，拉伸5mm；再作直径为44mm的圆，拉伸40mm；在底面作直径为25mm的圆，并作深为45mm的凹槽。如图28。
15、卸料板
作直径为44mm的圆；作四个圆心在直径为37mm的圆上，直径均为4mm的圆；作与大圆同心直径为25mm的圆。退出工作台，并拉伸5mm。如图29。
图27 下模座图28凹凸模图29卸料板
16、橡胶弹性体
作直径为44mm的圆；作四个圆心在直径为37mm的圆上，直径均为6mm的圆；作与大圆同心直径为25mm的圆。退出工作台，并拉伸8mm。如图30。
17、凸模
作直径为29mm的圆，拉伸5mm，再作直径为25mm的圆，同向拉伸45mm。如图31。
18、连接推杆
作直径为7mm的圆，拉伸3mm，再作直径为6mm的圆，同向拉伸29mm；作直径为4mm的圆，同向拉伸6mm，并作M4*1的外螺纹，作倒角。如图32。
图30橡胶弹性体图31 凸模图32连接推杆
19、圆柱销
作直径为12mm的圆，镜像范围下拉深27mm，并在两端作倒角。如图33。20、推板
作直径为45mm的圆，拉深3mm.如图34。
21、打杆
作直径为20mm的圆，拉伸3mm；再作直径为11mm的圆，同向拉伸80mm。如图35.
22、螺钉M12
作直径为16mm的圆，拉伸7mm，再作直径为12mm的圆，同向拉伸60mm，并作M12*1的外螺纹；作直径为10mm的圆，同向拉伸7mm，并作M10*1的外螺纹，作倒角。如图36。
图33 圆柱销图34推板图35 打杆图36螺钉
3.2装配设计
装配的概念在工程中非常重要，CATIA能够模拟实际工作环境，将零件进行装配合成。装配体的零部件可以包括独立的零件，也可以是其他的装配体。将一个零部件放入装配体，这个零部件才会与装配体文件产生链接的关系。装配图必须和零部件文存放在一，否则没有意义，对单个的零部件的修改，在总装配图中只需要刷新就可以相应的得到更改。传统的设计方法有两种：
(1)自下而上设计法
此为比较传统的方法。在自下而上设计中，先制作零件实体，再组装装配体，根据设计要求，将各个零件进行配合。该方法的优点是：每个零件都是单独逐个设计的，他们之间装配起来约束关系和重组构建较为方便简单。如果对单个零件的设计工作比较注重，可以使用该方法。在对零件的大小和尺寸的关系不注重的情况下，该方法较为适用。
（2）自上而下设计法
自上而下设计法从装配体中开始设计，这是与上一种方法的不同之处。使用一
零件的几何体来帮助定义另一个零件，或生成组装零件后，才添加特征。
本设计中的模具结构较为简单，故采用第一种设计法。