塑料挤出机机头结构设计
塑料挤出机机头结构设计
摘要：挤出成型方法广泛应用于管材、棒材、异型材、中空制品以及单丝等产品的生产。挤出机同时还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒、和喂料等准备工序或半成品加工。因此挤出成型已成为最普遍的塑料成形加工方法之一。挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法，是一种技术要求较高的成型方法。挤出模的设计要求设计者对塑料特性的完全掌握和对挤出模具设计具有的丰富经验。单螺杆挤出机做为应用范围最广泛的挤出机，而在设计过程中，实际遇到的问题很复杂，由于塑料的种类不同，它们的剪切速度、表面粘度不同，以及润滑剂、填充剂由于种类和配量的不同，其流动性也不同。故挤出模的结构设计仍以实际经验为主，多数采用最终试模的方式确定其形状。本设计中主要设计的是挤出模中各零件的工作面尺寸、外形尺寸、整体结构形式，由于塑料材质特性对于挤出模的要求非常的高，所以进行了主要零件的加工制造工艺的设计，还进行了机头和挤出主机的连接方式的设计。
关键词：挤出机；挤出模；硬质PVC；
1绪论
1.1挤出机的发展历程
自第一台挤出机问世以来，挤出技术得到的良好快速的发展。从开始的柱塞式到更为先进的螺杆式，从原始的手动操作到完全的自动控制，从产品单一到产品的多元化，挤出成型技术正逐渐成熟。如今，挤出成型具有生产效率高，制造方便，可以连续化生产等特点，他、它在塑料成型加工工业中占有很重要的地位。
半个世纪以来，我国的塑料工业经历了从无到有，从小到大的发展过程，尤其是改革开放二十年来得到高速发展，已初步形成了部类齐全的工业体系，从产量上已跻身于世界先进行列。塑料机械行业是为塑料工业提供技术装备的行业，强劲的市场需求促进塑料机械工业的发展。挤出成型技术得到了很好的发展。
1.2挤出机的分类及挤出制品用途
1.2.1 挤出机分类
塑料挤出机按其螺杆数量分为单螺杆、双螺杆和多螺杆挤出机。目前以单螺杆挤出机应用最为广泛，适宜于一般材料的挤出加工。双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长,混合均匀。
单螺杆挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要
地位。其发展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。近几年以来，人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，至今已有近百种螺杆且已标准化。常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。从单螺杆发展来看，尽管近年来单螺杆挤出机已较为完善，但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型螺杆和特殊单螺杆挤出机。从总体而言，单螺杆挤出机向着高速、高效、专用化方向发展。
1.2.2 挤出制品的用途
热塑性塑料和部分热固性塑料适用于挤出成型。其制品主要有管材、棒材、板材、异型材、薄膜、单丝、扁带和电线电缆等。塑料挤出制品广泛应用于国民经济各个领域。薄膜、中空制品、打包带等是包装材料的重要组成部分；农副业大量使用塑料薄膜作育秧薄膜、棚模；机械工业使用塑料棒材可以方便的加工各种零部件；建筑工业使用的挤出成型的制品越来越多，如墙壁装饰板、窗用密封条等；石油工业大量使用塑料管材作输油管道。挤出机同时还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒、和喂料等准备工序或半成品加工。因此挤出成型已成为最普遍的塑料成形加工方法之一。
1.3 挤出机的发展趋势
1）模块化和专业化
塑料挤出机模块化生产可以适应不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额；而专业化生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购，这对保证整期质量、降低成本、加速资金周转都非常有利。
2）高效、多功能化
塑料挤出机的高效主要体现在高产出、低能耗、低制造成本方面。在功能方面，螺杆塑料挤出机已不仅用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。
3）大型化和精密化
实现塑料挤出机的大型化可以降低生产成本，这在大型双螺杆塑料造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组等方面优势更为明显。国家重点建设服务所需的重大技术装备，大型乙烯工程配套的三大关键设备之一的大型挤压造粒机组长期依靠进口，因此必须加快国产化进程，满足石化工业发展需要。
4)智能化和网络化
发达国家的塑料挤出机已普遍采用现代电子和计算机控制技术，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭
环控制。这对保证工艺条件的稳定、提高产品的精度都极为有利。
2 挤出模结构及功能
挤出模又称挤出机机头。塑料在经过螺杆和料筒后成为熔融态，再通过挤出机机头，经过挤出模的定型而产出产品。在挤出机的整体结构中，机头应与主机相配合。即使是性能良好的主机，若无相应的机头与之配合是很难生产出高质量的产品。所以挤出模的设计好坏将直接影响挤出机的性能。
2.1 挤出模结构及功能
2.1.1 挤出模结构
挤出模的主要零件有口模、芯棒、过滤板、过滤网、分流器、分流器支架、调节螺钉、定型套和机头体。各自作用如下：
1）口模是成形塑件的外表面，
2)芯棒是成形塑件的内表面，
3）过滤板是将塑料熔体由螺旋运动变为直线运动并造成一定压力，促进熔体塑化均匀及支撑滤网的作用，
4）过滤网主要是过滤杂质和造成一定压力，
5）分流器是使通过它的熔体变成薄环状，平稳地进入成形区。同时，进一步加热和塑化塑料，
6）分流器支架主要用于支撑分流器和芯棒，同时也能对分流后的塑料熔体加强混合作用，
7）定型套对成形管材进行冷却定型，以保证制品良好质量，正确的尺寸和几何形状，
8）调节螺钉用来控制成形区内的口模和芯棒之间的间隙及同轴度，以保证挤出塑件壁厚的均匀，
9）机头体用来组装机头各零件并与挤出机相连接。
2.2.2 挤出模功能
挤出模做为挤出成型装置，其结构形式就决定其功能如何。根据挤出成型特点知其主要功能如下：
a:使来自挤出机的塑料熔体由螺旋运动转化为直线运动；主要是通过过滤板来完成的，
b:通过模腔流道的剪切流动使塑料熔体进一步塑化均匀；这是由塑料粘度决定的，
c:通过模腔几何形状与尺寸的变化产生成形压力，以使型材致密；主要是由于压缩比的存在，
d:通过成形段及模唇的调节作用，获得所需截面形状的连续型材。
2.3 挤出模设计准则及设计步骤
2.3.1挤出模设计准则
根据挤出模的功能可知挤出机头的设计不但要满足塑料成型工艺的要求，而且其结构要简单，故确定具体设计方案如下：
1）正确选择机头结构形式，应按照所要挤出的制品的原料和要求及成型工艺的特点，正确选用和确定机头结构形式；
2）具有一定的成形功能和作用，机头应能将塑料熔体从挤出的螺旋运动转换成直线运动，并在机头内产生适当的压力；
3）应设计出压缩区保证足够的压缩比；
4）内腔呈光滑流线型，保证塑料熔体在机头内均匀平稳流动顺利挤出，且机头的截面变化要均匀，避免死角、凹槽等；
5）要设计有调节装置；
6）机头要有足够的刚度和强度，结构要简单、紧凑、与机筒连接紧密、装卸方便、易加工、易操作，同时机头设计成对称形状，以保证受热均匀；7）机头成型区应有正确的截面形状，设计时要合理的确定流道尺寸，控制成型长度，从而保证截面形状，保证制品质量；
8）合理选择机头材料。与塑料熔体相接触的部分，由于摩擦磨损及塑料成型时产生的气体对机头的腐蚀，机头体、口模、芯棒和分流器及支架等零件的材料应选取耐热、耐磨、耐腐蚀、韧性高、硬度高、热处理变形小及加工性能好的钢材和合金钢。
2.3.2 挤出模设计步骤
根据以上设计原则，挤出模的设计不是简单的几何尺寸的计算，设计时需要确定机头中各零件的功能作用，同时要准确掌握挤出成型工艺特点。设计步骤如下：
1）根据设计要求了解材料材质特性并确定挤出机形式，
2）计算口模内径和芯棒外径尺寸，
3）确定过滤板出口处直径D0，
4）确定拉伸比和压缩比，
5）确定机头内其他尺寸，
6）机头结构的具体设计，
7）冷却定型套的设计与计算，
8）机头主要零件的加工工艺设计，
9）机头和挤出主机的连接方式的设计。
3 挤出模参数设计计算
3.1材料材质特性
根据任务书要求，我所设计的挤出机要加工的塑料是硬质聚氯乙烯。硬质PVC主要性能：机械强度高，电气性能优良，化学稳定性好，粘度高。其成型性能：非结晶材料，吸湿性小，流动性差，极易分解，在高温下与钢、铜接触更易分解。高粘度使得与其相接触的零件表面粗糙度要求高，同时非结晶性、流动性差、极易分解等都是设计时必须考虑的因素。硬质PVC的性能及成型性能决定了挤出机中所有与PVC接触的零件的性能要求要高，在设计过程中这些性能是这些零件的设计准则。
3.2 挤出机形式的确定
根据任务书所给数据知挤出机型号为SJ-45。即该挤出机为单螺杆，螺杆直径为45mm，机头为直通式。直通式机头结构简单，容易制造，但经过分流器及分流器支架时形成的分流痕不易消除，其结构笨重、长度较大。其主要特点：熔体在机头内挤出流向与挤出机螺杆平行。再根据硬质PVC 材料的特性以及挤出加工的要求选择机头中与PVC直接接触的零件的材料为38CrMoALA（铬钼钢）。
3.3 挤出模各零件尺寸设计
根据管材的挤出特点，对于不同塑料的管机头的主要零件尺寸及其工艺参数都有一定的限制，以保证挤出的管材质量及其优良的成型工艺。本设计中采用的塑料是硬质PVC。根据硬质PVC的性能特点可以确定一些零件在设计过程是用到的公式中的系数，同时可以确定挤出模的压缩比和分流器扩展角。
3.3.1挤出模各零件工作表面尺寸设计计算
1、口模的设计计算
口模是成型管材外部轮廓的机头零件，其结构如图，管材离开口模后，塑料会因为压力的解除当即发生离模膨胀，和长度收缩，是管材的断面积增大，且又因牵引和冷收缩的关系，管材的断面积又有缩小的趋势，这种增大和缩小综合作用的结果，难以从理论上正确计算，所以通常是根据口模与芯棒在出口端缩形成的空间截面积与挤出管材截面积之比，即所谓的拉伸比来计算口模成型段内径，或者根据其主要尺寸有口模内径D、定型长度L1、压缩段长度L2和压缩区锥角β。尺寸的设计主要靠经验公式来确定：
L=πR
图1：口模结构图
1）、口模内径D：
D= d1/k 3-1式中： D——口模内径（mm）
d1 ——塑料管材外径（mm）
ｋ——系数（见表１）
表１系数k选取表
2）、口模定型段长度L1：
L1=（0.3～3.0）d1 3-2
或
L1=ct 3-3
式中： L1——口模定型段长度（mm）
d1——塑料管材外径（mm）
c——系数（见表2）
t——塑料管材壁厚（mm）
表2系数c选取表
3）、压缩区锥角β：
压缩区的锥角一般在10°～60°范围内选取，当β过大时，挤出的管材表
面会较粗糙，对于低粘度材料可选取较大值，反之取较小值。
4)、口模压缩段长度L2：
L2=（ 1.5～ 2.5）D
3-4
式中： L2——口模压缩段长度（mm）
D0——塑料熔体在过滤板出口处的流道直径（mm）5）、根据以上公式计算口模内径尺寸如下：
根据聚氯乙烯的成型特性，塑料熔体在通过挤出模后，由于冷却管材会出现弹性回复，即管材直径会增大，同时还要经过定性套定型，再根据表1确定系数 k=1.00 。即
口模内径D= d1/k
=40/1.00
=40.00（mm）
实际口模内径根据经验和试模后而定，并通过调节螺钉调节口模与芯棒间的间隙使其达到合理值。
2、芯棒的设计计算
芯棒是成型管材内部轮廓的机头零件，其结构如图2，通过用螺纹与分流器联接，其主要尺寸有芯棒外径d、芯棒定型段长度L3、芯棒压缩段长度L4。各尺寸的设计主要靠经验公式来确定。查有关设计手册，有关经验公式如下：
图2：芯棒结构图
1）、芯棒外径d：
d=D -2δ 3-5 式中：d——芯棒外径（mm）
D——口模内径（mm）
δ——口模与芯棒的单边间隙，通常取（0.83～0.94）×塑料管
材壁厚（mm）
2）、芯棒定型段长度L3= L1，
3)、芯棒压缩段长度L4 = L2=（1.5～2.5）D0，
4）、根据公式计算芯棒外径尺寸如下:
由硬质PVC的成型特性以及已确定的口模直径知，经过挤出的成型塑件会膨胀，所以这里选取的芯棒外径小于实际管材内径，即系数δ小于1。本设计中取0.94。即
芯棒外径 d=D -2δ
=40-2×0.94×2.00
=36.2（mm）
3、过滤板出口处直径D0的确定：
该直径应与挤出机机筒出口处直径一致。机筒出口处直径根据螺杆直径确定为45mm,由此确定过滤板出口处直径D0=45(mm)。
4、拉伸比和压缩比的确定:
拉伸比和压缩比是塑料挤出成型工艺参数，两者都与口模和芯棒尺寸有关。各种塑料的拉伸比和压缩比都是通过实验确定的。
拉伸比：是指口模与芯棒在成型区的环形间隙截面积与所挤出的管材的截面积之比。挤出时，管材离开口模后，由于压力降低，塑料制品出现因弹性回复而膨胀的现象，管材截面积将增大。另一方面，又由于牵引和冷却收缩的关系，管材截面积也有缩小的趋势。这种膨胀与缩小的大小于塑料性质、口模温度与压力、定径套的结构形式等因素有直接关系。目前，由于理论计算尚不成熟，通常根据拉伸比来确定口模与芯棒间环形空隙的截面积与挤出管材的截面积之比。即：
管材拉伸比经验公式：
I= (d12-d22)/(D2-d2) 3-6
式中： I——拉伸比
D 、 d——分别为口模内径和芯棒外径
d1、 d2——塑料管材的外内径
表3 常用塑料挤出所允许的拉伸比
压缩比：是指过滤板出口处最大进料截面积与口模和芯棒在成型区的环形间隙截面积之比。它反映挤出成型过程中塑料熔体的压实程度。对于低粘度塑料，压缩比ε=4～10；对于高粘度塑料，ε=2.5～6.0 。
1）根据所计算数据确定拉伸比 I= (d12-d22)/(D2-d2)
=1.05
较大拉伸比的好处有：
（1）、在生产过程中，变更管材规格时，一般不需拆装口模和芯棒，可以通过改变拉伸比来实现；
（2）、在加工某些容易产生熔体破裂现象的塑料时，用较大尺寸的口模和芯棒，可以生产较小规格的管材，这样既可以避免产生熔体破裂，又可提高产量。
2）根据硬质PVC为高粘度材料，故确定压缩比ε=5。
5、口模和芯棒其他主要尺寸计算：
1）、口模定型段长度
根据表2
L1 =ct
=（18～33）×2
=36～66 (mm)
L1 =（0.3～3.0）d
1
=（0.3～3.0）×40.00
=12～120（mm）
L1的确定与塑件的壁厚、直径、形状、塑料性能即牵引速度有关。过长则料流阻力增大，使牵引困难，且管材表面粗糙；过短则起不到定型作用。根据两种计算结果确定口模定型段长度L1=50（mm）。
2）、口模压缩段长度 L2 =（1.5～2.5）D
=1.8×45
=80（mm）
3）、压缩区锥角β：根据塑料材料硬PVC的成型性能知，取β=30°。
4）、芯棒的定型长度L3应与口模定型长度L1相等，故：
L3=L1=50（mm）
5）、芯棒压缩段长度：此处长度应与口模压缩段长度保持一致。
故：L4= L2=80(mm)。
6、分流器和分流器支架的设计计算
1）分流器参数设计
分流器与分流器支架结构如图3。对于小型挤出机分流器和分流器支架可设计成一体形式。分流器主要参数有：扩展角α、分流锥面长度L5、分流器头部圆角R、分流器表面粗糙度Rα。各参数的确定原则如表5。
图3：分流器结构图
表5 分流器参数确定表
根据以上原则确定分流器各参数：
分流器的直径d2应等于芯棒外径，故取d2=36.2 (mm)，
扩展角α=45°，
分流锥面长度：根据分流器直径与扩展角的三角函数关系，以及经验公式取L5=(0.6～1.5)D0确定L5=1×45=45（mm），
分流器头部圆角R=1.0mm，
分流器表面粗糙度Rα =0.3μm。
2）分流器支架参数的设计
分流器支架内径d3可根据口模压缩段长度与压缩角的三角函数关系计算得到，d3=2×tan15°×80+36.2=81（mm），
分流筋呈流线型，且熔料进口处锥角α1比出口处锥角β1大，根据经验取为：α1=40°，β1=20°，分流筋应尽可能少些，以免产生过多分流痕迹。本设计为小型机头，分流筋取3根，筋厚取12mm。分流器支架宽度取30mm。
分流器头部与过滤板间的长度L6通常取10～20mm,或稍小于0.1D0过小料流不均，过大则停料时间太长。这里取L6=10mm。
7、过滤板和过滤网的设计计算
过滤板是一个厚金属圆盘，具有许多与螺杆轴平行紧密排列的平行孔。过滤板应与机筒对中，其上孔眼的分布原则是使流过它的物料流速均匀，因机筒
壁阻力大，故有的过滤板中间的孔分布疏，边缘分布密，也有的过滤板边缘孔的直径大，中间的孔直径小。过滤板的孔眼多按同心圆周排列，孔眼直径一般为 3～7mm，孔眼的总面积为多孔板总面积的30%～70%。
根据成功经验确定过滤板的尺寸：过滤板大径Q=55mm，通孔分布在直径为45mm的圆内，孔径r=5mm，厚度M=15mm。具体截面形状如图4：
图4过滤板截面图
过滤网的主要功能是阻止杂质和未塑化的物料进入,此外还可提高熔体压力。这里采用60目的过滤网。
8、定型套的设计计算：
塑料管材的定型和冷却的任务是确定管材尺寸、几何形状，乃至表面粗糙度。因而定型套的设计是定型模设计中的关键，设计合理与否，对管材冷却与定型质量影响极大。根据所设计挤出机型号特点，将定型与冷却设计成一体形式，即定型的同时进行冷却。
管材定径方法通常有三种：压缩空气外定径、内定径、真空外定径。本设计中，根据三种定径方法的应用场合选用真空吸附法外定径方式定径，其结构如图5所示。其主要参数有：定型套长度L、定型套直径T、定型套锥度。
图5：
真空定型套宜以导热性良好的金属材料制成。通常选用铝合金制成，内壁须镀铬。定型套内部真空度为53.3～66.7kPa。抽真空的孔径为0.6～1.2mm,塑料粘度大或管材壁厚较大的取大值，反之，取小值。
1）、定型套长度L: 定型套长度取决于管材尺寸、塑料特性、管坯温度、挤出速度、冷却效率及热传导性能。根据成功经验公式对于硬质PVC管材其定型套长
度为管材直径的3～6倍。本设计中取L=40×5=200(mm)。
2）、定型套内径T：就外定径而言，定型套内径比管材外径大0.8%～1.2%。本设
计中取1%,即T=40+40×1%=40.4（mm）。
3）定型套锥度：通常定型套的出口直径比进口直径略小，即带有锥度。在定型过程中，管材因冷却而收缩，其收缩幅度随冷却水温度、管材材料不同而不同，其锥度应满足此种需要。使用带锥度的定型套，可使管材与定型套内壁形成较大面积接触，从而保证了管材的冷却效果及其外观质量。就外定径而言，通常取5～10的轴向锥度。
4）抽真空孔径与塑料粘度和管材厚度有关，本设计中取0.8mm。
3.3.2挤出模各零件整体尺寸设计
机头的整体形式要合理，便于外部加热器加热。各零件具体尺寸的设计要满足装配要求，且各零件间的连接要合理，满足挤出性能要求。
1、口模与机头体连接，两者通过环形圆盘用螺钉连接。故设计出台阶面。根据挤出机挤出特性以及所选取制造材料特性，在满足口模强度的要求的前提下确定各部分厚度。由于塑料挤出机对于机头各零件强度要求不高。在本设计中取：h1=15mm，h2=10mm。如图6，
图6：口模结构图
2、芯棒要有通入压缩空气的内孔，内孔直径取6mm。芯棒与分流器通过螺纹连接在一起，芯棒内螺纹孔直径取16mm（M6），深20mm。如图7，
图7：芯棒结构图
3、分流器与芯棒配合，与芯棒连接段螺纹长度为15mm。又分流器支架要与分流器组合，故取h3=45mm,分流器支架外轮廓厚度取10mm，φ=16mm。如图8，图9。
图8：分流器结构图
图9：分流器支架结构图
4、机头体的整体尺寸设计
由于机头体是用来组装机头各零件并与挤出机相连接。其结构图如图7。其具体尺寸根据内部零件尺寸设计得到。h4= 101mm,h5=45mm。H=172mm。机头体与挤出机主机通过法兰连接，机头法兰紧固在机头体上。在满足连接要求的同时，外部加热器加热要方便。如图
4挤出模的加工制造
与塑料直接接触的零件有口模、芯棒、分流器和分流器支架及机头体。根据硬质PVC特性，机头内部工作表面要耐热、耐磨、耐腐蚀、高韧性、高硬度，且材料热处理变形小及加工性能好。因此选取加工材料为38crMoALA。38crMoALA是调质钢，耐磨性、耐腐蚀性好。其主要成分中，Cr主要作用是提高淬透性，Mo能细化晶粒提高钢的回火稳定性，Al则可以加速钢的氮化过程。
本科毕业设计 纸盒四角边封箱机结构设计 纪孟亮 燕山大学 2016 年 6 月
本科毕业设计 纸盒四角边封箱机结构设计 学院：机械工程学院 专业：机械电子工程 学生姓名：纪孟亮 学号： 120101010188 指导教师：边辉 答辩日期： 2016 年 6 月
燕山大学毕业设计(论文)任务书 注：周次完成内容请指导老师根据课题内容自主合理安排。
摘要 包装机械能大幅度地提高生产效率，加快产品的不断更新；降低劳动强度，改善劳动条件；能节约材料，降低成本，保护环境；有利于被包装产品的卫生，提高产品质量。本次课题设计的是纸盒四角边封箱机，采用传送带驱动来进行封箱的方案，自动折盖封箱、四角边封箱、经济、快速、平稳。这种方案在技术上是相当成熟的一种，它被广泛应用于生产实际中。 这次设计的纸盒四角边封箱机，可以根据纸箱规格，手动调节宽度及高度，可单机作业，也可与自动化包装流水线配套使用。工作时，当箱体进入工作空间后，箱体在底部传送带的输送下前进。当箱体运行至刀架位置时，箱体将刀架和前胶带压轮压退位，而后胶带压轮在四杆机构的作用下与前胶带压轮保持同步运动而退位，并使前面的胶带与纸箱贴合并封箱。随着箱体前进，胶带不断地抽出封在箱体上。当箱体的后部离开刀架时，前胶带压轮由于四杆机构的作用与后胶带压轮的运动一致，而刀架受弹簧弹力作用，复位弹起，切断胶带。当箱体运动至离开后胶带压轮时，后胶带压轮也由于受可调弹簧回位作用而复位，使连在箱体上最后的胶带也贴在箱体上，完成后段封箱任务。该论文详细说明了本次四角边封箱机设计的步骤及其依据，包括设计方案的选择、电机的选择、工作台部件的设计、顶式部件设计和刀片的设计。 关键词自动折盖封箱机、四角边自动封箱机、折盖组件、毛刷组件、封箱组件
FR-900系列 多功能自动薄膜封口机使用说明书 一、使用、操作： （1）开机前的检查、准备： 1、本机采用220伏单相交流电源，配有外壳接地三角插座。使用前应检查电流的电压 是否符合要求，接线是否牢固安全，地线是否接上。 2、根据操作者的工作情况，调妥封口机的高度。 3、检查各转动部位润滑是否良好，注入适量润滑油。 4、若初次使用或使用间隔时间过长时，可能出现电热管受潮，绝缘电阻降低现象（属 正常），应进行低温预热半小时，再进行正常操作。 5、按包装袋的尺寸及充装量调整输送台的高度及前后位置。高度调节应使用随机专用 弯月扳手松开过桥齿轮螺母，调整适当后紧固；按封口尺寸需要调好封口宽度定位架位置。 （2）开机操作： 1、先按下电源开关，此时按钮内指示灯亮。 2、旋转调速旋钮，调节输送带到所需的运行速度。 3、按下升温开关，按钮内指示灯亮，再旋转温度控制器下面的旋钮使指针指向所需温 度值，此时温度控制器内绿灯亮；烫头开始升温，当温度达到指定值时，绿灯灭红灯亮，即可开始进行封口操作。 4、根据需要按下风机开关（薄层材料需冷却），按钮内指示灯亮，冷却风机被启动。（3）停机操作： 1、为延长封口带使用寿命，停机前，必须先断开升温开关（按钮内指示灯灭），烫头 温度下降，让封口带继续运行一段时间。 2、约半小时后，方可断开风机开关及电源开关，全机停止，此时按钮内指示灯灭。（4）封口质量调整： 要根据封口材料的材质厚度和包装袋尺寸进行速度、温度调整，以达到满意的封口质量和较高的生产效率。 1、封口材料，封口温度和封口速度三者有相关关系。同样材料，温度选择高时，速度 也可提高；速度低时，温度宜低些。薄膜厚度越厚，温度需越高，速度需越低；反之亦然。 2、在实际操作前须做前期试验，调节温度和相应的封口温度，反复进行多次，以找到 封口质量和效率均满意的温度和速度，再进行正式操作。 3、在普通聚乙烯等单层塑料薄膜封口操作时，须打开风机进行冷却。初次试验时，温 度应逐步提高，以防止温度过高，使薄膜融化粘在封口带上。如发生粘结情况应及时清除剥离，以保证封口质量和保护封口带。 4、复合薄膜材料封口时，选择的温度范围比单层薄膜高得多，一般不需开风机冷却。 5、压花轮的压力与封口质量关系密切。压力以调正到花纹清晰为宜。压力过高，影响 零件寿命，压力低，花纹不清晰，封口强度降低。 （5）封口带的更换： 1、拆下防护罩，卸下导向橡胶带。
台式电风扇的机械原理与创新 院部：机电工程学院 班级： 12机械卓越班 姓名：刘德华 学号： 21206072021 指导教师：韩慧风
台式电风扇的机械原理 功能原理分析 在扇叶旋转的同时扇头能左右摆动一定的角度，因此，需要设计相应的左右摆动机构（双摇杆机构）。 为完成风扇可摇头，可不摇头的吹风过程。因此必须设计相应的离合器机构（滑销离合器机构）。 扇头的俯仰角调节，这样可以增大风扇的吹风范围。因此，需要设计扇头俯仰角调节机构 机构 驱动方式采用电动机驱动。为完成风扇左右俯仰的吹风过程，据上述功能分解，可以分别选用以下机构。机构选型表： 功能执行构件工艺动作执行机构 减速减速构件周向运动锥齿轮机构 执行摇头滑销上下运动离合机构 左右摆动连杆左右往复运动曲柄摇杆机构 俯仰撑杆上下运动滑块机构
1，减速机构 图1：锥齿轮减速机构 图2：蜗杆减速机构 由于蜗杆蜗轮啮合齿轮间的相对滑动速度较大,摩擦磨损大,传动效率较低,易出现发热现象,常需要用较贵的减磨耐磨材料来制造蜗轮,制造精度要求高，刀具费用昂贵，成本高。锥齿轮可以用来传递两相交的运动，相
比蜗杆蜗轮成本较低。所以选用锥齿轮减速。2，离合器 3，摇头机构
四杆机构更容易制造,制造精度要求也不是很高,并且四杆机构能实现摆幅也更广更容易实现,最重要的是它的制造成本比较低.所以首选四杆机构. 机构组合 功能机构的分析以下机构来实现电风扇的减速、摇头、俯仰运动。
功能的实现 摇头风扇由电机、齿轮机构、摇头连杆机构等组成。可具体分为： 1、减速机构：采用齿轮机构实现电机轴高速旋转的降速以带动摇头曲柄。 2、摇头机构：将电机输出的转动经过连杆传动机构，最终转化为扇头的摆动。 3、控制机构：由一个滑销离合器实现风扇是否摇头控制。曲柄齿轮轴的上下移动，实现了滑销离合器的结合与断开。同时也伴随着伞 齿轮的啮合与脱离，实现了摇头动作的控制 4、扇叶旋转：扇叶直接安装于电动机主轴之上，实现其旋转运动。 机构的设计原理 传动原理 经过电动机的运转，所有动力都来源于电动机，再经过一对锥齿轮机构的传动，实现减速将动力传动给摇头机构，由曲柄摇杆机构实现左右摇头运动。滑销离合器实现风扇摇头的控制，当滑销下滑实现摇头，上提则停止摇头，外置手调俯仰角按钮置于风扇立柱与扇头相接处，顺时针转动调节为增大仰角，逆时针旋转为增大俯角。方案如下图所示：
现代风扇压气机设计技术 定义与概念：压气机是燃气轮机的重要部件，它的作用是提高空气的总压。压气机包括"转子"和"静子"两部分，" 转子"是沿轮缘安装许多叶片的几个轮盘组合而成的，每个轮盘及上面的叶片称为一个"工作轮"，工作轮上的叶片称为工作叶片。"静子"是有几圈固定在机匣上的叶片组成的。每一圈叶片称为一个整流器。工作轮和整流器是交错排列的，每一个工作轮和后面的整流器为一个"级"。 风扇是涡轮风扇发动机的重要部件之一，它的作用与压气机的相同。风扇后面的空气分为两路，一路是外涵道，一路是内涵道。风扇一般为一级，使结构简单。 风扇/压气机设计技术主要包括气动设计技术、全三元计算技术、间隙控制技术、旋转失速和喘振控制技术、结构设计技术、材料与工艺技术等方面。 国外概况：目前，战斗机发动机的推重比在不断提高，因此要求风扇/压气机级压比不断提高但又保持效率在可接受范围内，这始终是风扇/压气机设计所追求的目标。美国80年代中期开始实施的"综合高性能涡轮发动机技术"计划（即IHPTET计划）的目标是在下世纪初验证推重比为20的战斗机发动机技术，风扇结构最终实现单级化，压气机也由9级减为3级。俄罗斯的风扇/压气机的研制计划与美国IHPTET计划相类似。也就是说，研制高压比风扇/压气机已经成为风扇/压气机的发展趋势。美国、俄罗斯等国家都已制订研究计划并已取得阶段性成果。 风扇单级压比在目前最先进战斗机发动机F119上已达1.7；在预研的试验件上，美国达2.2，叶尖速度475m/s；而俄罗斯试验件单级压比达2.4和3.2，叶尖速度则分别为577m/s和630m/s。转子叶片展弦比则减小到1.0左右。 对于核心压气机，也呈现大致相同的发展趋势。核心压气机平均级压比从50年代的1.16提高到90年代的1.454，而叶尖速度从291m/s提高到 455.7m/s。目前，美国现役战斗机发动机和正处于工程和制造发展阶段的90年代先进战斗机（ATF），其核心压气机基本上是70年代研制成功的。 GE公司下一代核心压气机正处于研究起步阶段，目标是比目前最高级压比再提高25%。由此可见，追求更高的级压比一直是各国研制风扇/压气机的发展方向。 风扇/压气机的级压比的提高主要有以下途径：一是进一步发展传统的跨音级风扇/压气机。传统的跨音级风扇/压气机是指转子相对来流叶尖超音、叶根亚音，静子绝对来流亚音。目前各国现役发动机风扇/压气机进口级均属此类型。进一步发展传统的跨音级风扇/压气机即进一步提高叶尖切线速度，如采用小展弦比前缘后掠式叶片，将叶片设计成掠式几何形状以合理控制通道激波的强度，在利用气流跨越激波产生压比突跃的同时控制激波的损失。二是研制超音通流风扇。80年代后期NASA 刘易斯研究中心开始实施一项超音通流风扇计划，研制出的此类风扇进出口轴向气流速度均超音。与传统跨音风扇相比，当叶尖切线速度相同时，超音通流风扇可实现更高的级增压比。 1、风扇/压气机的气动设计技术 压气机的气动设计又可分为： 初始方案设计
风扇叶设计参数： 就將風扇設計進行到底吧： 衡量一款风扇的品质，最重要的两个方面为性能与寿命，其次便是越来越受到关注的工作噪音；此外，关系到能否正常使用，还必须注意风扇的规格与功率。 与底面尺寸息息相关的数据为过风面积（风扇底面积减去外框与电机占据部分所占面积的结果），进一步则影响到风扇的重要性能指标“风量”。拥有更大的底面尺寸，一般就可以获得更大的过风面积，在风速相当的情况下，将获得更大的风量；反过来考虑，就可以降低风速却不减少风量，采用“大口径”风扇也是目前风冷散热器发展的大趋势之一。 增加风扇的高度有利于增大风扇功率、加大扇叶面积，都可以增强风扇的性能；有些风扇也会利用增加的高度在外框上添加导流片或改变扇叶旋转面方向（即非轴流风扇）等。 1、风速是风扇重要的性能指标之一，与最重要的两项性能指标之一风量关系密切。 风速即风扇出风口或进风口的空气流动速度，单位一般为m/s；仅是某一位置的速度数值，不能完全体现风扇的性能。风速在不同位置数值可能有较大差异，且平均值难以计算，一般不用来表示风扇的性能。 风速的高低主要取决于扇叶的形状、面积、高度以及转速。扇叶形状设计、面积、高度的影响较为复杂；风扇转速越快，风速越快，则是显而易见的常识。 2、风量： 风量是风扇最重要的两项性能指标之一。 风量即单位时间内通过风扇出风口（或进风口）截面的空气体积，单位一般为cfm，即立方英尺每分-cubic feet per minute，或cmm，即立方米每分- cubic metres per minute。风量是风扇性能的整体衡量指标，不受到尺寸、结构、方式的限制，也不限于直流无刷风扇，可适用于任何空气导流设备。 风量＝平均风速x 过风面积。可见，风扇风量的大小基本取决于风速的高低与过风面积的大小。过风面积相同，风速越高，风量越大；风速相同，过风面积越大，风量越大。3、风压： 风压是风扇最重要的两项性能指标之一。 风压即风扇能够令出风口与入风口间产生的压强差，单位一般为mm（cm）water column，即毫米（厘米）水柱（类似于衡量大气压的毫米汞柱，但由于压强差较小，一般以水柱为单位）。风压是衡量风扇“强劲”程度的重要指标，如果将风量比作一把武器的挥击力量，那么风压就是这把武器的锋利程度。
课程设计台式电风扇摇头装置机构 姓名：_____________ 学号：_____________ 专业：_____________ 指导教师：_____________
台式电风扇摇头装置机构设计 摘要 电风扇摇头装置设计是从电风扇设计开始的，也是电风扇设计中最重要的 部分，对于电风扇的研究，国内外已有不少的研究成果，但在创新这一块做的 还不够, 还有待进一步完善。 本文首先对摇头电风扇的历史和发展现状以及其类型和特点进行了介绍，然后介绍了设计准则, 提出方案拟定, 并选择最优方案,主要是现有的电风扇摇头装置中平面摇杆机构，包括平面摇杆机构的结构、工作原理、设计原理、设计原则；其次根据已知原动机的转速, 分配传动比，选择合适的机构, 如蜗轮蜗杆机构以及齿轮机构, 根据传动比确定它们的基本参数，设计计算几何尺寸,再次采用图解法, 根据已知条件(极位夹角, 摇杆速度等)设计平面四杆机构, 然后在实验室组建仿真机构模型, 观察所设计的尺寸是否满足所需的运动轨迹，再就制作台式电风扇摇头平面机构的计算机动态演示, 通过图解法研究各杆件的运动, 进行运动分析, 最后总结并讲述了电风扇的未来展望。 关键词：平面摇杆机构，传动比, 蜗轮蜗杆, 齿轮传动, 运动分析 ,动态演示
目录 第一章引言 (5) 1.2.2 电风扇工作原理 (6) 第二章电风扇摇头机构的设计 (7) 2.1 电风扇摇头机构设计概述 (7) 2.2 电风扇摇头装置设计原则[1 (8) 2.3 电风扇摇头装置方案拟定[2] (8) 2.3.1 方案Ⅰ (平面连杆摇头机构) (8) 2.3.2 方案Ⅱ (另一种平面连杆摇头机构) (9) 2.3.3 对比分析选择方案 (10) 第三章机构的设计 (10) 3.1 铰链四杆机构的设计[5 (10) 3.1.1 铰链四杆机构的组成和基本形式 (10) 3.1.2平面双摇杆机构的分类和极限位置分析 (11) 3.1.3 四杆位置和尺寸的确定 (12) 3.2 原动机的选择和传动比的分配[6] (14) 3.2.1 原动机的选择 (14) 3.2.2 传动比的分配 (16) 3.3 蜗轮蜗杆机构的结构特点[6 (16) 3.3.1蜗轮蜗杆机构的结构特点 (16) 3.3.2 蜗轮蜗杆机构的几何尺寸计算 (17)
全自动折盖封箱机 ( 设备型号: XFX-3) 说 明 书
序言 感谢您购买本公司之全自动折盖封箱机. 本手册就其基本结构、使用方法及操作注意事项加以说明, 以利于安全、正确地使用机器, 并提高机器的使用寿命, 请在使用机器前详细阅读此手册, 请确
保把手册交到最终用户手中, 如果因技术更新导致本手册内容有所变动, 恕不另行通知. XFX系列封箱机是以OPP带为主要材料, 对名类纸箱进行封合的机器.本机结构简单, 操作方便, 易于维修, 广泛使用于各行各业, 达到美观、高效的理想效果 安全事项: .1操作本机台前, 操作员必须详细阅读本使用操作说明. .2操作人员在操作本机时, 不得将身体部位置于后折盖板能够到达的空间位置. .3维修人员在维修保养前亦必须在进行详细阅读本使用操作说明. .4装卸胶带及正常保养或维修时, 请务必关闭电源、气源, 以策安全. .5非经受训炼过之人员, 请勿随意靠近或触碰本机器. 目录 1本机特性.................................................................. .. (4)
2主要结构简介 (5) 3调整部位说明 (5) 3.1机台高度调整 (5) 3.2封箱宽度调整 (6) 3.3封箱高度调整 (6) 3.4封箱长度调整 (6) 3.5摆杆位置调整 (6) 3.6胶带安装与调整 (7) 3.7胶带穿线图 (7) 3.8胶带位置调整 (8) 3.9胶带张力调整 (8) 4操作与使用说明 (10) 5维修与保养 (11) 6本机对纸板箱限制 (12) 7爆炸图 (13) 7.1总爆炸图及零件表 (13) 7.2驱动带爆炸图及零件表 (14) 7.3帖带器爆炸图及零件表 (16) 8故障及排除方法 (18) 9电气控制 (19) 9.1电/气控制简图 (19) 9.2电气控制操作说明 (20) 9.3气控检修 (22) 9.4电控检修 (22) 9.5一般性故障及排除方法说明 (23)
多功能塑料薄膜连续封口机使用说明书 一、概述 多功能薄膜连续封口机是从国外引进样机，经解剖、消化，同时根据国内实情而重新设计加以创新的新型包装机械，适用于普通单层塑料薄膜及复合膜等一切可热封材料的封口、制袋。凡需用以上材料包装产品的行业如食品、医药、化工、军工、服装、土特产产品及电子元件等，均可满意使用。 二、主要性能 1、本机采用自动恒温控制与电子无级调速装置，具有温度控制准确、调速稳定、结构精密、工作效率高、封口质量可靠、纹路清晰美观、封口长度不受限制与功耗低等。 2、本机可立、卧两用、（立式适用于液体包装）并可配字装置，在封口同时直接印上生产厂家商标，出厂日期或有效期、批号、保存期、检验号等内容，封口印字一次完成，日期等内容随便更换，使用十分方便。 3、本机所采用的热合封口带，为无接头封口带，彻底克服了有接头带的脱胶，带子不平整接头过厚而影响封口质量的缺点，并且使封口带的平均寿命提高了三倍以上。卧立两用、封口印字、封口带无接头三项特点。 三、主要技术参数 电源220V 50HZ ±10% 功能500W 封口宽度6-15毫米 温度范围0-300度 印字字数30 最高高度（立式）300毫米 封口速度1-12米/每分钟 外型尺寸810*370*320毫米（卧式） 810*370*620毫米（立卧两用） 810*370*1200毫米（落地卧式） 810*370*1500毫米（落地立卧两用） 四、使用说明 本机结构精密，必须善于使用，才能发挥其应有作用，在初次开机之前，应仔细阅读本说明、按规定进行操作。 （一）图例及名称： （二）开机前准备 1、本机采用单相交流电源，配有外壳接地三插座。使用时，必须作好接地保护。 2、初次使用或使用间隔时间过长时，此时，应进行低温预热半小时，方可进行正常操作。 3、调整输送带高度，前后位置，适合所需封口件的外形尺寸及传送带水平面。（参阅图一） 4、根据封口宽度要求，调整封口宽度定位架位置（参阅图二） （三）开机操作程序：（参阅图三） 插上电源，先开电源总开关 6 ，此时指示红灯亮--向右旋转速度旋钮7 ，调节到所需运行速度--开加热开关8 ，旋转温度控制转盘9 ，调节到所需温度的刻度线上。约3-5分钟后，温度显示指针即指到所规定的温度值上。这时说明加热区已达到规定温度，随后再等待5分钟。使加热块温度达到稳定时，即可上机封口试验操作。 （四）封口质量调整 1、不同封口材料，需要确定不同的温度和封口速度，而温度与速度是相关的。在实际操作
机械原理课程设计说明书台式电风扇摇头装置 设计者： 学号： 院系： 班级： 时间：
目录 一．设计题目……………………………………二．计划任务……………………………………三．设计提示……………………………………四．功能分解……………………………………五．机构的选用…………………………………六．机构组合设计与说明…………………………七．方案评价及相关计算…………………………八．三个方案的评价与择优………………九．设计体会……………………………………
一．设计题目 设计台式电风扇的摇头机构，使电风扇做摇头动作（在一定的仰角下随摇杆摆动）。 风扇的直径为300mm，电扇电动机转速n=1450r/min，电扇摇头周期t=10s。电扇摆动角度ψ，仰俯角度φ与急回系数K的设计要求及任务分配表见表2.11. 表2.11 台式电风扇摆头机构设计数据 我选择方案D：摆角为ψ=95°，急回系数K=1.025。 二．计划任务 （1）按给定的主要参数，拟定机械传动系统总体方案。 （2）画出机构运动方案简图。 （3）分配蜗轮蜗杆、齿轮传动比，确定它们的基本参数，设计计算几何尺寸。 （4）确定电风扇摇摆转动的屏幕、平面连杆机构的运动学尺寸，
它应满足摆角及急回系数K条件下使最小传动角最大。并对平面连杆机构进行运动分析，绘制运动线图，验算曲柄存在条件。 （5）编写设计计算说明书。 （6）学生可进一步完成台式电风扇摇头机构的计算机动态演示或模型试验验证。 三．设计提示 （1）常见的摇头机构有杠杆式、滑板式和揿拔式等。可以将电风扇的摇头动作分解为风扇左右摆动和风扇上下俯仰运动。风扇要摇摆转动克采用平面连杆机构实现。以双摇杆机构的连杆作为主动件（即风扇转子通过蜗轮蜗杆带动连杆传动），则其中一个连架杆的摆动即实现风扇的左右摆动（风扇安装在连架杆上）。机架可取80~90 mm。风扇的上下俯仰运动可采取连杆机构、凸轮机构等实现。（2）还可以采用空间连杆机构直接实现风扇的左右摆动和上下仰俯的复合运动。 四．功能分解 为完成风扇左右俯仰的吹风需要实现下列运动功能要求：在扇叶旋转的同时扇头能左右摆动一定的角度，因此，应设计设计相应的左右摆动机构完成风扇摇头或不摇头的吹风过程，所以必须设计相应的离合器机构。 扇头的仰俯角调节，这样可以增大风扇的吹风范围。因此需要设计扇头俯仰角调节机构（本方案设计为外置条件旋钮）。 五、机构的选用
电风扇的结构设计 ————底座结构改良设计 桂林电子科技大学艺术与设计学院 摘要：通过调查分析，发现电风扇的底座结构过于单一，没有可以调节的余地，让使用者使用起来显得麻烦。为了解决这个问题，将底座进行改良设计，优化底座结构，使其能调节高度和大小，让使用者使用起来更方便。 关键词：电风扇底座改良设计功能方便 引言： 随着生活水平的提高，人们要求的产品使用功能也逐渐增加。电风扇具有两大重要属性：基本功能需求：吹风，附加精神需求：（装饰、附带台灯、时钟、礼物、居家用品）。 一、调查 以在校大学生为用户群进行调查。根据调查对象的不同，了解他们对电风扇品牌的认知与偏好，寻找他们在使用电风扇时所遇到的问题，目的就是要找到现有电风扇使用中存在的
总结：从调查结果上看，越来越多的消费者很注重产品的功能特性，需求也越来广泛。大多数喜欢名牌产品，喜欢有个性、功能独特的，结果显示，电风扇的便携、健康、新奇、节能四项功能指标占前四位。 二、分析：电风扇的结构分析与评价： 电风扇的结构分析： 电风扇主体可大致分为：扇身、扇叶、底座。扇身用来支撑扇叶、电机、按钮开关、电源线。底座用来支撑整个扇身，固定等作用。电风扇的材料：外壳类一般由塑料和金属两种材料构成。传动机和固定机械类一般由塑料、橡胶、金属三种材料。电风扇的零件很多，因此材料也各异。如电机、电抗器、定时器以及各种开光元件 电风扇基本结构图：扇叶、底座、网罩、控制部分、扇头
电风扇的各部分结构（如下图）： 电风扇功能系统图：
电风扇功能评价： 随着市场的发展、消费者审美习惯的转移以及健康节能观念的不断深入，电风扇在功能上的适时变换也是大势所趋。功能上要求便捷、健康、节能、新奇。 企业要在市场上站稳立足并引领潮流，在产品的外观和功能上下些功夫，不失为快速提高市场份额的好方法。比如带有飘香功能的小风扇，带有照明功能的吊扇等产品在产品技术同质化现象相当严重的风扇行业中，无一不得到消费者的青睐，所以功能的新奇性在以后几年的市场上仍然将继续是厂家制胜的重要法宝。 如果要按照价值工程的方式来评价，那么V i=F i/C i，（F i为目标成本，C i为目前成本）。根据公式，厂家想要提高产品的价值，就得想办法降低目前成本，想办法去吸引消费者的眼球，无疑从外观上，使用性能上去改变。 从近几年开始，电风扇行业就出现了功能的差异化、外观时尚化的热潮。如今，这段热潮还在继续。正所谓“万变不离其宗”，透过千姿百态的电风扇市场，我们可以语言：今后几年的电风扇市场一定会吹着这股差异风和时尚风。 同类产品调查： 电风扇分家用电风扇和工业用电风扇两种。吊扇、台扇、落地扇、鸿运扇、顶扇、壁扇等形状各异，功能多样。工业用的电风扇主要用于强迫空气对流。利用电动机带动风叶旋转，以加强空气流动，达到防暑降温、调节室内空气目的的电气器具。广泛用于家庭、办公室、商店、医院和宾馆等场所。电扇主要由扇头、风叶、网罩和控制装置等部件组成。扇头包括电动机、前后端盖和摇头送风机构等。
1 绪论 1.1 国内外纸箱封箱机的发展状况 包装机械随着世界经济的发展，已经成为许多企业包装产品中不可缺少的一个重要工具。日益增长的人口与经济促使了产品生产加快，从而使产品包装业也快速发展。为了使企业拥有一个方便、经济、安全且占地面积小的封箱设备，设计一个全自动的纸箱封箱机成了我们目前要解决的难题。 我国的包装机械行业虽然在近几年来发展迅速，但由于起步晚，基础差，目前尚不能适应国民经济的发展需要。多年来胶带封箱机一直深受广大的用户欢迎。然而传统的胶带封箱机在把纸箱送进封合时须手工对纸箱的上盖进行折合后送进该机。因此当此机与生产线配套时，必须在此处配置一个工位进行人工折合上盖送入封箱机进行封箱。随着国民经济和科学技术的发展，我国的工业生产方式逐步趋向于大规模连续流水线作业及完全自动生产线的方向发展。而作为能更好地和流水线及全自动生产线配套的本实用新型全自动纸箱封箱机必将取代现有的传统的胶带封箱机也是是所必然。根据对销售点的调研和机械科技信息交流中心的检索结果显示，目前国内尚无几家生产全自动纸箱封箱机的厂家。然而美国、意大利及台湾的全自动纸箱封箱机都曾在全国包装展销会上相继以印发样本的形式出现。因此研究和开发全自动纸箱封箱机的任务迫在眉睫。 1.2 本设计的目的及意义 本次设计的纸箱封箱机适用于一定规格纸箱的上盖自动折合，并用喷胶设备喷出的胶水封合上箱的封口，除了按纸箱的大小手工调整本机外，可实现全自动折合上箱盖的功能。使用性能完全达到技术指标的要求，它继承了传统胶带封箱
机效率高，封箱质量好的优点，既可单箱作业，也可与纸箱成型开箱机、装箱机、贴标机、捆包机、输送机等设备配套使用，尤其适用于大规模连续流水线作业及全自动生产线使用，为包装流水线作业必需的设备。同时，节省了劳力，减轻了劳动强度，实现了无人化操作。 通过本次设计，我一方面希望提高自己的设计能力，另一方面也希望为相关的设计提供一定的理论参考。 1.3 本设计的具体任务 在本设计中主要是完成了全自动纸箱封箱机的机械传动部分的设计。在封箱的整个机械传动系统中采用输送带输送方式，在封箱装置动作系统中通过传感器控制的光电开关控制。在整个设计过程中，通过查阅相关手册确定系统中需要的各参数，以及参考相关包装机械的传动系统设计出此方案。整个传动系统包括用于带动箱体前进的机构，用于压倒箱体上端前后、左右盖舌的机构，由光电开关控制的封箱喷胶机构，用于压平上箱盖的机构等。本设计的纸箱封箱机占据空间大、结构复杂，是整个系统的执行部分，更是整个封箱机的关键部分。设计好了这个部分，其他的结构都是以它为中心而设计、而存在的。故而对机械传动系统的设计优劣直接关系着整个系统能否正常运行，能否完成所要实现的预期目标。
文件编号：RHD-QB-K5141 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 多功能塑料膜封口机安全操作规程标准版本
多功能塑料膜封口机安全操作规程 标准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 目的： 建立多功能塑料薄膜封口机标准操作规程，使封口机操作规范化、标准化，保证操作人员安全正确使用封口机。 内容： 1 生产前准备 1.1 检查设备是否有“完好”标识，“已清洁”标识，且在有效期内。 1.2检查并调整封口带高度及前后位置，适合所需封口袋的外型尺寸。
1.3 根据封口宽度要求，调整好封口度调节靠位的位置。 1.4 根据所封材料厚度，调整好上下加热块上下冷却块之间的间隙。 2 操作过程 2.1 接通电源，指示灯亮，同时各带轮同步运转。 2.2 微调滚花轮旋钮，使滚花轮（印字轮）旋转，并调正到适当的压力。 2.3 接通加热开关，电子温度控温仪的绿灯亮，按包装袋材料性质和厚薄调节控温仪至所需温度。当控温仪红灯亮，表示已达到所需的调节温度即可用预定的包状袋进行试封，视封口情况而定是否调整温度、速度和滚花轮的压力，使之达到理想的封口质量，之后即可进行连续封口作业。
2.4 包装袋封口处应对口放平，将封口边靠调节靠位送入，当封口处为封口带咬合时即可自动向前行进，此时不要任意推动或阻挡，也不要用力推入或拉出，否则会造成封口不匀或故障。 2.5 当发现封口带和加热块上被粘附或弄脏时，应停车清除。 2.6 封口带调换方法及调整： 2.6.1 取下防卫罩，把加热器部位、冷却部位的吸合物朝上方向转，抬高各部位，取下引导带； 2.6.2 把被动轮朝右方向推，取下封口带。 2.6.3 换上新的封口带，安装上下引导带。 2.6.4 把被动轮和加热冷却部位放回原处； 2.6.5 接通电源，使滑轮转动并带动带子，进行试机。封口带如有走边现象，可通过被动轮座上调节螺钉来调节。
令狐文艳创作 机械原理课程设计说明书 令狐文艳 台式电风扇摇头装置 设计者： 学号： 院系： 班级： 小组成员： 辅导教师： 时间： 目录 一．设计题目…………………………………… 二．计划任务…………………………………… 三．设计提示…………………………………… 四．功能分解…………………………………… 五．机构的选用………………………………… 六．机构组合设计与说明………………………… 七．方案评价及相关计算………………………… 八．小组中三个方案的评价与择优……………… 九．设计体会…………………………………… 一．设计题目 设计台式电风扇的摇头机构，使电风扇做摇头动作（在一
定的仰角下随摇杆摆动）。 风扇的直径为300mm，电扇电动机转速n=1450r/min，电扇摇头周期t=10s。电扇摆动角度ψ，仰俯角度φ与急回系数K的设计要求及任务分配表见表2.11. 表2.11 台式电风扇摆头机构设计数据 我选择方案D：摆角为ψ=95°，急回系数K=1.025。 二．计划任务 （1）按给定的主要参数，拟定机械传动系统总体方案。 （2）画出机构运动方案简图。 （3）分配蜗轮蜗杆、齿轮传动比，确定它们的基本参数，设计计算几何尺寸。 （4）确定电风扇摇摆转动的屏幕、平面连杆机构的运动学尺寸，它应满足摆角及急回系数K条件下使最小传动角最大。并对平面连杆机构进行运动分析，绘制运动线图，验算曲柄存在条件。 （5）编写设计计算说明书。 （6）学生可进一步完成台式电风扇摇头机构的计算机动
态演示或模型试验验证。 三．设计提示 （1）常见的摇头机构有杠杆式、滑板式和揿拔式等。可以将电风扇的摇头动作分解为风扇左右摆动和风扇上下俯仰运动。风扇要摇摆转动克采用平面连杆机构实现。以双摇杆机构的连杆作为主动件（即风扇转子通过蜗轮蜗杆带动连杆传动），则其中一个连架杆的摆动即实现风扇的左右摆动（风扇安装在连架杆上）。机架可取80~90 mm。风扇的上下俯仰运动可采取连杆机构、凸轮机构等实现。 （2）还可以采用空间连杆机构直接实现风扇的左右摆动和上下仰俯的复合运动。 四．功能分解 为完成风扇左右俯仰的吹风需要实现下列运动功能要求：在扇叶旋转的同时扇头能左右摆动一定的角度，因此，应设计设计相应的左右摆动机构完成风扇摇头或不摇头的吹风过程，所以必须设计相应的离合器机构。 扇头的仰俯角调节，这样可以增大风扇的吹风范围。因此需要设计扇头俯仰角调节机构（本方案设计为外置条件旋钮）。 五、机构的选用 1、驱动方式采用电动机驱动。为完成风扇的左右摆动的吹 风过程，采用弧形的轨道装置，轨道中间用一个半圆的滚轮，它结构简单，制造容易，工作可靠，实现风扇平
机械手课程设计 第一章引言 1.1 工业机械手概述 工业机器人由操作机(机械本体)、控制器、伺服驱动系统和检测传感装置构成，是一种仿人操作，自动控制、可重复编程、能在三维空间完成各种作业的机电一体化自动化生产设备。特别适合于多品种、变批量的柔性生产。它对稳定、提高产品质量，提高生产效率，改善劳动条件和产品的快速更新换代起着十分重要的作用。机器人应用情况，是一个国家工业自动化水平的重要标志。生产中应用机械手可以提高生产的自动化水平，可以减轻劳动强度、保证产品质量、实现安全生产;尤其在高温、高压、低温、低压、粉尘、易爆、有毒气体和放射性等恶劣的环境中，它代替人进行正常的工作，意义更为重大。因此，在机械加工、冲压、铸、锻、焊接、热处理、电镀、喷漆、装配以及轻工业、交通运输业等方面得到越来越广泛
的引用。机械手的结构形式开始比较简单，专用性较强，仅为某台机床的上下料装置，是附属于该机床的专用机械手。随着工业技术的发展，制成了能够独立的按程序控制实现重复操作，适用范围比较广的“程序控制通用机械手”，简称通用机械手。由于通用机械手能很快的改变工作程序，适应性较强，所以它在不断变换生产品种的中小批量生产中获得广泛的引用。 液压传动机械手是以压缩液体的压力来驱动执行机构运动的机械手。其主要特点是:介质李源极为方便，输出力小，液压动作迅速，结构简单，成本低。但是，由于空气具有可压缩的特性，工作速度的稳定性较差，冲击大，而且气源压力较低，抓重一般在30公斤以下，在同样抓重条件下它比液压机械手的结构大，所以适用于高速、轻载、高温和粉尘大的环境中进行工作。 液压技术有以下优点: （1）体积小、重量轻，因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击； （2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速； （3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换； （4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制； （5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长；（6）操纵控制简便，自动化程度高； （7）容易实现过载保护。 1.2 液压机械手的设计要求 1.2.2 课题的设计要求 本课题将要完成的主要任务如下: (1)机械手为通用机械手，因此相对于专用机械手来说，它的适用面相对较广。 (2)选取机械手的座标型式和自由度。 (3)设计出机械手的各执行机构，包括:手部、手腕、手臂等部件的设计。为了使通用性更强，手部设计成可更换结构，不仅可以应用于夹持式手指来抓取棒料工件，在工业需要的时候还可以用气流负压式吸盘来吸取板料工件。 (4)液压传动系统的设计 本课题将设计出机械手的液压传动系统，包括液压元器件的选取，液压回路的设计，并绘出液压原理图。 (5)机械手的控制系统的设计
轴流压气机设计 压气机是航空发动机的核心部件，压气机内部流场存在很大的逆压梯度，有着高度的三维性、粘性及非线性和非定常性，而多级压气机还存在复杂的级间匹配，这些都使得压气机的设计难度很大，一直是发动机研制中的瓶颈技术。 一、压气机设计方法的发展 一个世纪以来，伴随着气动热力学和计算流体力学的发展!轴流压气机的设计系统在不断进步，带动着压气机设计水平的提高。 20世纪初采用螺桨理论设计叶片；20-30年代采用孤立叶型理论设计压气机；30年代中期开始，由于叶栅空气动力学的发展和大量平面叶栅试验的支持，研制了一系列性能较高的轴流压气机；50年代开始采用二维设计技术，用简单径向平衡方程计算子午流面参数，叶片由标准叶型进行设计；70年代建立了准三维设计体系，流线曲率通流计算和叶片流动分析是这一体系的基础，可控扩散叶型等先进叶型技术开始得到应用；90年代初以来，以三维粘性流场分析为基础的设计体系促进了压气机设计技术的快速发展。 风扇/轴流压气机的设计体系以流动的物理模型发展为线索，以计算能力的高速发展为推动力，大致经历了一维经验设计体系、二维半经验设计体系、准三维设计体系、三维设计体系四个阶段。并正在朝着压气机时均（准四维）和压气机非定常（四维）气动设计体系发展。 目前的压气机的设计体系大致可以分为四个阶段：初始设计、通流设计、二维叶型设计、三维叶型设计。 二、压气机设计体系 1.初始设计 这是一个建立压气机的基本轮廓的阶段，根据给定的流量、压比、效率、稳定裕度等参数，来确定压气机级数、级压比、效率、子午面流道、各排叶片数等，并可以进一步可估算重量。而且整体设计的决策还要统筹风险、技术水平、时间和花费等。 初始设计主要依据一维平均流线计算程序进行计算，在给定设计点流量、压比、转速及转子进口叶尖几何尺寸的条件下，可确定压气机级数、轴向长度、并且优化载荷轴向分布，得到设计点在平均半径处的速度三角形和各级平均气动参数。初始设计阶段包括压气机主要参数的确定以及同其它部件的协调，并且为S2流面计算提供初始流道几何尺寸。而这个程序主要依赖于经验以及以往积累的数据库。 初始设计它是方案设计中的基础阶段，不管计算流体动力学如何发展，该设计过程仍是压气机设计中不可缺少的一部分。正是这个部分是整个设计过程中最重要的部分，因为如果在这里发生了基本的错误，之后就无法通过优化或者其他改变来纠正这一情况，压气机基本结构设计出现错误会带来严重的后果。 2.通流设计 通流设计根据叶片扭向设计规律，采用S2流面流场计算方法，分析并确定各排叶片进出口速度三角形及各排叶片匹配关系。 S2流面气动计算一般采用流线曲率法，求解S2平均流面上的完全径向平衡方程。最初的压气机通流设计计算采用忽略流线坡度和流线曲率的“简化径向平衡方程”获取叶片设计需要的速度三角形，这种方法在低压比的压气机设计中起着基本的作用。后来发展了考虑流线坡度和流线曲率影响的“完全径向平衡方程”和S2流面理论，使压气机的设计计算结果更加准确，特别是针对跨音速流也促进了压气机性能的提高。不过，直到上世纪80年代，由于理论和数值计算方法的原因，通流设计求解方法都是在忽略了气流粘性的影响的简化方程下完成。随着压气机设计的实践的深入和计算方法的发展，上世纪80年代开始在压气机
风扇的分类：散热风扇通常分为以下三类： 1 轴流式：气流出口方向与轴心方向相同。 2 离心式：利用离心力作用将气流沿着叶片向外甩出。 3 混流式：拥有以上两种气流方式。 风扇的分类： 散热风扇通常分为以下三类： 1 轴流式：气流出口方向与轴心方向相同。 2 离心式：利用离心力作用将气流沿着叶片向外甩出。 3 混流式：拥有以上两种气流方式。 散热风扇的原理 原理：风扇的工作原理是按能量转化来实现的，即：电能→电磁能→机械能→动能。其电路原理一般分为多种形式，采用的电路不同，风扇的性能就会有差异。 轴流式风扇的组成： 扇框、扇叶、轴承、 PCB控制电路、驱动电机 贝富美直流散热风扇 5020 系列散热风扇
转速： 转速指风扇旋转的速度，通常以 1 分钟内转动的圈数来衡量，即： rpm。转速与机电绕线匝数、线径、扇叶叶轮外径与底径，叶片形状及所用轴承等因素有关，转速增大，风量相应增大。 转速值的大小，在一定程度上代表了风量的大小，在条件一定时，转速越大，则噪音及振动会相应加大，因此，在风量满足散热要求的情况下，应尽量使用低转速风扇。一般转速大小（以 DC轴流风扇为例）： 2510 风扇 7000～12000rpm； 3010 风扇 5000～9000rpm； 4010 风扇 5000～ 7000rpm；5010 风扇 3500～5000rpm；6025 风扇 2600～ 4500rpm； 7025 风扇2400～3600rpm；8025风扇 2000～3500rpm；9225风扇 1600～3100rpm；12025风扇 1500～ 2500rpm； 12038 风扇2000～ 3200rpm。 风扇转速可在启动电脑时通过 BIOS测试，或通过其他主板自带的监控软件测试；也可以通过转速测试仪测试。注意：前两种方式必须是支持测速功能的风扇才能测出。风扇的轴承系统：风扇的轴承系统一般建议最好选用滚珠轴承，因为扇热风扇的寿命通常取决于其轴承的可靠性，滚珠轴承系统已被证实具有高效率与低生热的特点。滚珠轴承属滚动摩擦，由金属珠滚动，接触面小，摩擦系数小；而含油轴承为滑动摩擦，接触面大，长期使用后，油会挥发，轴承容易磨损，摩擦系数大，后期噪音较大，寿命短。品质好的风扇除了通风量大、风压高以外，可靠性也是非常重要的，风扇使用的轴承形式在此显得非常重要。高速风扇一律使用滚珠轴承（ Ball bearing ）而低速风
《包装机械》习题 第一章绪论 1．实现包装机械化和自动化的意义是什么?自动包装机应具有哪些工作职能？什么叫自动包装生产线,其主要组成是什么？ 2．包装机械的定义是什么？包装机械由哪几个要素组成?试述各组成部分的工作职能和、相互关系。 3．包装机械如何分类的？各包装机又可分为哪些形式？ 4．包装机的型号表示什么意思？试查阅国产包装机的型号、名称、规格和主要技术性能。5．包装机械的作用是什么？我国包装机械目前的状况如何？ 6．我国的包装机械与先进国家或地区相比，差距主要有哪些？你认为我国的包装机械应朝什么方向发展？ 7．根据包装机械的定义和功能，这样看待包装机械在商品市场经济中的作用？ 第二章充填机械 一、填空题 1．根据产品形态的不同，充填技术分为_________和_________两大类。 2．按充填机采用的计量原理，可分为容积式充填机、_________、_________三种类型。3．常用的容积充填计量装置有_________、_________、_________等不同类型。 4．称重式充填机是由_________、_________、_________构成。 5．物重选别机由各种类型的_________和_________组合而成，主要根据物料特性、选别精度、生产能力等因素加以选定。 二、选择题 1．下列产品适合用毛重式充填机的是（）。 A．奶粉B．红糖C．药片D．蔬菜 2．真空量杯充填的充填精度可达到（）。 A．±1% B．±0.5% C．±2% D．±3% 3．目前最先进的称重式计量充填机是（）。 A．单秤斗称量充填机B．多秤斗称量充填机 C．多斗电子组合式称量充填机D．连续式称量充填机 4．下列哪种不属于常见的给料器（）。 A．热振动式B．螺旋式C．输送带式D．自流管式5．下列哪一种形式不属于多件记数充填（）。 A．长度计数B．容积计数C．堆积计数D．转盘计数三．解答题 １．容积式充填机的分类及工作原理。 ２．造成间歇式充填机（单称斗称量充填机和多秤斗称重充填机）振动速度太慢、计量不稳定的原因分别是什么？ ３．说明多件计数充填机中容积计数装置和长度计数装置的工作过程。 ４．称重计量装置氛围哪两大类？常见的间歇称重计量的结构形式有哪些？ ５．常用的计数装置有哪些？试分别叙述其工作过程。 四、论述题