焊接返修技术规范
1、适用范围
本工艺规范了焊接的外表及内部质量在不符合要求时，对焊缝进行局部或整体返修的焊前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
2、规范引用文件
(文件编号)焊接质量手册
(文件编号)焊接管理制度
(文件编号)焊材管理制度
3、焊前准备
3.1焊缝返修条件
3.1.1当焊缝经无损检测后，其焊缝内部或表面存在超过该产品检验标准要求的缺陷时，则要求对该焊缝进行返修。
3.1.2存在下列缺陷时要求返修：
①焊缝咬边的深度大于0.5mm，咬边长度大于100mm时。
②焊缝两侧咬边长度超过焊缝长度的10﹪时。
③直径大于2mm的气孔、密局气孔、裂纹、弧坑、未熔合、未焊透。
④打磨焊缝表面缺陷后焊缝的厚度小于母材厚度。
3.1.2返修过程应尽量做到一次合格，同一部位的返修次数一般不得超过两次，如两次返修仍不合格，第三次返修，必须由焊接技术员、焊接技师、焊接工人共同制定返修工艺，报焊接工程师批准后方可施工。
3.2焊接方法
对焊缝的返修采用熔化极气体保护焊。
3.3焊接材料
焊接材料的使用应严格按照《焊材管理制度》进行保管，焊材库也应遵从先进先出的原则。
3.4焊前清理
3.4.1焊前必须清除焊缝及焊缝周边30mm范围内的铁锈、氧化皮及油污。
3.4.2需要去除焊缝金属及母材时，可采用机械加工、火焰切割、碳弧气刨等方法去除，切割后的焊缝金属及母材应去除氧化皮并打磨平整，已淬火和回火的工件不得用火焰切割及碳弧气刨的方法。
3.5预热
有预热要求的焊件，在返修补焊是，均需严格按焊件原热处理工艺规范进行焊前预热。
4、人员
4.1从事焊缝返修的焊工原则生由原施焊人员实施，原施焊人员须经过理论及操作培训，考试合格后方能从事焊缝返修工作。
4.2重要焊缝第一次返修或一般焊缝第二次返修，由国际焊工在焊接技师现场督导下按返修工艺进行返修。
5工艺过程
5.1一般前度结构钢、高强度结构钢焊缝返修
5.1.1焊缝存在表面缺陷，可直接采取磨光机去除，去除缺陷后对整
体焊缝能满足标准要求的可以不需要在进行补焊。
5.1.2一般角焊缝对接焊缝的表面缺陷可直接采用焊条电弧焊或MAG 焊进行修补，但对于直接修补仍无法满足要求的焊接缺陷，如密局气孔、裂纹未熔合等，则必须用磨光机或碳弧气刨去除缺陷后，才能进行补焊。
5.1.3有密封行要求的焊件，其角焊、对接焊表面存在气孔、夹渣、未熔合等焊接缺陷时，则必须用磨光机或碳弧气刨去除缺陷后方可进行补焊。
5.1.4一般强度结构钢的焊缝修补长度不得小于30mm，高强度结构钢的修补长度不得小于50mm，严禁用点焊的形式修补气孔、咬边等缺陷。
5.1.5焊缝内部缺陷超标时，须用磨光机、碳弧气刨或继续加工的形式去除缺陷后方可进行补焊。
6、检验
6.1修补结束后，检查前必须清除焊缝表面的熔渣、飞溅等，焊缝外观应符合要求。
6.2对要求需要无损检测的焊缝，返修后必须按原检查方法进行检查和验收。
6.3返修后的焊缝余高应能符合焊缝的规定，焊缝宽度不得超过原焊缝的两倍。
{ 1范围 主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 ？ GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face $ MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 @ 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士 5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士℃，并具有排气系统。4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 《
一、焊接缺陷的分类 焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1．外部缺陷 1）外观形状和尺寸不符合要求； 2）表面裂纹； 3）表面气孔； 4）咬边； 5）凹陷； 6）满溢； 7）焊瘤； 8）弧坑； 9）电弧擦伤； 10）明冷缩孔； 11）烧穿； 12）过烧。 2．内部缺陷 1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。 2）气孔； 3）夹渣； 4）未焊透； 5）未熔合； 6）夹钨； 7）夹珠。 二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施 1、外表面形状和尺寸不符合要求 表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。 危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。 防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。 2、焊接裂纹 表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。 危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。 产生原因及防止措施： （1）冷裂纹：是焊接头冷却到较低温度下（对于钢来说是Ms温度以下）时产生的焊接裂纹，冷裂纹的起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响区或有物理化学不均匀的氢聚集的局部地带，裂纹有时沿晶界扩展，也有时穿晶扩展。这是由于焊接接头的金相组织和应力状态及氢的含量决定的。(如焊层下冷裂纹、焊趾冷裂纹、焊根冷裂纹等)。 产生机理：钢产生冷裂纹的倾向主要决定于钢的淬硬倾向，焊接接头的含氢量及其分布，以及接头所承受的拘束应力状态。 产生原因： a.钢种原淬硬倾向主要取决于化学成分、板厚、焊接工艺和冷却条件等。钢的淬硬倾向越大，越易产生冷裂纹。 b.氢的作用，氢是引起超高强钢焊接冷裂纹的重要因素之一，并且有延迟的特征。高强钢焊接接头的含氢量越高，则裂纹的敏感性越强。 c.焊接接头的应力状态：高强度钢焊接时产生延迟裂纹的倾向不仅取决于钢的淬硬倾向和氢的作用，还决定于焊接接头的应力状态。焊接时主要存在的应力有：不均匀加热及冷却过程中所产生的热应力、金属相变时产生的组织应力、结构自身拘束条件等。
焊接国家标准总汇标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94焊接术语 GB324--88焊缝符号表示法 GB5185--85金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84技术制图金属结构件表示法 GB985--88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996焊缝----工作位置----倾角和转角的定义焊接材料标准焊条 GB/T5117--1995碳钢焊条 GB/T5118--1995低合金钢焊条 GB/T983—1995不锈钢焊条 GB984--85堆焊焊条 GB/T3670--1995铜及铜合金焊条 GB3669--83铝及铝合金焊条 GBl0044--88铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92镍及镍合金焊条 GB895--86船用395焊条技术条件 JB/T6964—93特细碳钢焊条 JB/T8423—96电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96焊接材料质量管理规程焊丝 GB/T14957—94熔化焊用钢丝 GB/T14958--94气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88碳钢药芯焊丝 GB9460--83铜及铜合金焊丝 GBl0858--89铝及铝合金焊丝 GB4242--84焊接用不锈钢丝
各种焊接裂纹成因特点及防止措施，这条必须收藏了 焊接裂纹就其本质来分，可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂等。下面仅就各种裂纹的成因、特点和防治办法进行具体的阐述。1.热裂纹是在焊接时高温下产生的，故称热裂纹，它的特征是沿原奥氏体晶界开裂。根据所焊金属的材料不同（低合金高强钢、不锈钢、铸铁、铝合金和某些特种金属等），产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也各不相同。目前，把热裂纹分为结晶裂纹、液化裂纹和多边裂纹等三大类。（1）结晶裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝中（含S，P，C，Si骗高）和单相奥氏体钢、镍基合金以及某些铝合金焊逢中。这种裂纹是在焊逢结晶过程中，在固相线附近，由于凝固金属的收缩，残余液体金属不足，不能及时添充，在应力作用下发生沿晶开裂。防治措施为：在冶金因素方面，适当调整焊逢金属成分，缩短脆性温度区的范围控制焊逢中硫、磷、碳等有害杂质的含量；细化焊逢金属一次晶粒，即适当加入Mo、V、Ti、Nb等元素；在工艺方面，可以通过焊前预热、控制线能量、减小接头拘束度等方面来防治。（2）近缝区液化裂纹是一种沿奥氏体晶界开裂的微裂纹，它的尺寸很小，发生于HAZ近缝区或层间。它的成因一般是由于焊接时近缝区金属或焊缝层间金属，在高温下使这些区域的奥氏体晶界上的低熔共晶组成
物被重新熔化，在拉应力的作用下沿奥氏体晶间开裂而形成液化裂纹。这一种裂纹的防治措施与结晶裂纹基本上是一致的。特别是在冶金方面，尽可能降低硫、磷、硅、硼等低熔共晶组成元素的含量是十分有效的；在工艺方面，可以减小线能量，减小熔池熔合线的凹度。（3）多边化裂纹是在形成多边化的过程中，由于高温时的塑性很低造成的。这种裂纹并不常见，其防治措施可以向焊缝中加入提高多边化激化能的元素如Mo、W、Ti等。2.再热裂纹通常发生于某些含有沉淀强化元素的钢种和高温合金（包括低合金高强钢、珠光体耐热钢、沉淀强化高温合金，以及某些奥氏体不锈钢），他们焊后并未发现裂纹，而是在热处理过程中产生了裂纹。再热裂纹产生在焊接热影响区的过热粗晶部位，其走向是沿熔合线的奥氏体粗晶晶界扩展。防治再热裂纹从选材方面，可以选用细晶粒钢。在工艺方面，选用较小的线能量，选用较高的预热温度并配合以后热措施，选用低匹配的焊接材料，避免应力集中。3.冷裂纹主要发生在高、中碳钢、低、中合金钢的焊接热影响区，但有些金属，如某些超高强钢、钛及钛合金等有时冷裂纹也发生在焊缝中。一般情况下，钢种的淬硬倾向、焊接接头含氢量及分布，以及接头所承受的拘束应力状态是高强钢焊接时产生冷裂纹的三大主要因素。焊后形成的马氏体组织在氢元素的作用下，配合以拉应力，便形成了冷裂纹。他的形成一般是穿晶或沿晶的。冷裂纹一般分
返修工艺标准
浙江精工钢结构建设集团有限公司企业标准 Q /ZJG-011-2004 产品返修工艺标准 2004-05-11发布2004-05-12实施
Q/ZJG-012-2004 浙江精工钢结构建设集团有限公司发布 1.总则 《产品返修工艺标准》（以下简称“本标准”）是由浙江精工钢结构建设集团有限公司（以下简称“精工”）贯彻了《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99-98)等，并根据操作人员素质、设备和工艺特点、以及多个工程的加工经验编制而成的企业标准。本标准若有与国家标准相抵触之处，则以国家标准为准。 本标准同设计详图和设计说明一起，作为本公司建筑工程的单层、多层、高层结构中产品返修过程中必须执行的技术要求及检验标准。 本标准制定的主要目的是为了使生产工人及质量检查员在日常工作中使用方便，同时，也使操作者容易理解与掌握产品质量的要求，从而保证产品的质量。 为了提高本标准质量，请工厂各车间班组在执行过程中认真总结经验，积累资料，随时将有关意见和建议反馈给工艺科，以便做进一步修改、完善。 本标准自2004年05月12日起实施 本标准由浙江精工钢结构建设集团有限公司提出 本标准由重钢工艺科负责起草 本标准主要求起草人：万进鸿刘代龙
Q/ZJG-012-2004 2.规范与标准 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和“参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1钢结构制作安装手册 2.2.2建筑钢结构施工手册
编号W-02-02 焊缝返修工艺守则 第 1 页共 3 页 为了提高产品质量,减少返修次数,避免或减少返修过程中再次出现不必要的焊接缺陷,特制定本工艺守则。 本守则适用于局部焊缝缺陷的返修。 1返修过程中尽量做到一次合格，同一位部的返修一般不应超过两次，如两次返修仍不合格，应视为严重质量事故。应由设备主管技术员组织，焊接工程师、质检员、 施焊焊工参与，共同分析查找原因。定出返修措施，并报质保工程师批准，方能进 行第三次返修。返修部位和返修次数应在产品质量证明书中注明。当整条焊缝割掉 重新焊接时，割掉以前的返修次数在产品质量证明书中可以不计在内。 2经质检员、技术员宏观检查或各种探伤方法确定的下列缺陷（欠）必须进行返修或补焊 2.1焊缝和热影响区的外观缺陷（欠）： 表面气孔、裂纹、夹渣、弧坑等深度大于0.5mm的等缺陷； 焊缝咬边深度大于0.5mm ，咬边连续长度大于100mm，焊缝两侧咬边的总长超 过该焊缝长度的10%； 角焊缝没有圆滑过渡至母材的几何形状； 打磨焊缝表面缺陷或机械损伤后的厚度小于母材的厚度。 3缺陷的清除方法 3.1低碳钢或σS≤390MPa的低合金强度钢以及低合金耐热钢（指115CrMo等）可用 碳弧气刨消除缺陷，气刨后熔渣必须清除干净，方可进行补焊。低合金耐热钢气刨 前必要时需进行预热。 3.2对σS≥390MPa的低合金强度钢以及21/4Cr-1Mo钢在有条件的情况下，应尽可能采 用机械方法，或用风铲、砂轮清除缺陷，若实在没有条件时，也可以通过预热进行 碳弧气刨清除缺陷，但必须遵守下列规定： 气刨前的预热温度应比该材料的焊接预热温度再提高50℃。
手工焊接技术要求规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1 焊锡丝的选择： 直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接； 直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求： 3.2.1 电烙铁的功率选用原则： 1) 焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电 烙铁。 2) 焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。 3) 焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W以上的电烙铁。 3.2.2 电烙铁铁温度及焊接时间控制要求： 1) 有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360C之间，缺省设置为330± 10C, 焊接 时间需小于3秒。焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝 焊接。部分元件的特殊焊接要求：
SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320± 10C ;焊接时间：每个焊点1~3 秒。 拆除元件时烙铁头温度：310~350C (注：根据CHIP件尺寸不同请 使用不同的烙铁嘴。) DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330± 5C；焊接时间：2~3秒 注：当焊接大功率(TO-220、TO-247、TO-264等封装)或焊点与大铜箔相 连，上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360C，当焊接敏感怕 热零件(LED CCD传感器等)温度控制在260~300C。 2) 无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380C之间，缺省设置为360± 10 C,焊接时间小于 3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项： 1) 电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断， 缩短其寿命，同时也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被严重氧化后很难再 上锡。 2) 手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地， 防静电恒温电烙铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应 大于10MQ，电源线绝缘层不得有破损。 3) 将万用表打在电阻档，表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端，接地 电阻值稳定显示值应小于3Q;否则接地不良。 4) 烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护，长时 间不用必须关闭电源防止空烧，下班后必须拔掉电源。 5) 烙铁放入烙铁支架后应能保持稳定、无下垂趋势，护圈能罩住烙铁的全部发热部 位。支架上的清洁海绵加适量清水，使海绵湿润不滴水为宜。 3.3手工焊接所需的其它工具： 1) 镊子：端口闭合良好，镊子尖无扭曲、折断。 2) 防静电手腕：检测合格，手腕带松紧适中，金属片与手腕部皮肤贴合良好，接地
焊缝修补工艺规程 1 范围 本规程规定了焊缝的外表及内部质量在不符合标准要求时，对焊缝进行局部或整体返修的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 2 焊接前准备 2.1 焊缝返修条件 2.1.1无论是何种形式接头的焊缝，其外观质量不符合产品规定的焊缝外观检验要求时，则必须对该焊缝进行返修。 2.1.2无论是何种位置、何种焊接方法焊接对接焊缝，当焊缝经无损探伤后，确定其焊缝内部或表面存在超过该产品无损检查要求的焊接缺陷时，则必须对该对接焊缝进行返修。 2.2 焊接方法 2.2.1 对焊缝的返修，依据该焊缝的WPS的规定可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊焊接。 2.2.2当需要采用特殊焊接方法进行焊缝的修补，该焊接方法需得到焊接工程师或有关质量部门的认可。 2.3 焊接材料 2.3.1 修补焊接材料的选用必须为公司内焊接工艺（WPS）认可且质量合格的焊材。2.4焊前清理 2.4.1 焊前，焊工必须对返修部位的焊缝及焊缝两侧20mm范围内清除氧化物、水份、油污等。 2.4.2 当焊缝清理后未能及时进行返修，并因气候或其它原因影响而受潮、生锈等，在返修前应重新清理。 3 人员 3.1 从事焊缝返修的焊工，需经理论及操作培训，经确认考试合格且符合产品要求，方能在考试合格范围内按本工艺要求进行焊缝的返修。 4 工艺要求、工艺过程 4.1焊缝表面存在的焊接缺陷，可采用扁铲去除。而对整体焊缝不影响并能满足标准要求的，可不需焊接，直接采用扁铲去除焊接缺陷。 4.2 一般角焊缝的焊接缺陷可直接采用焊接方法进行修补，但对于直接修补仍无法满足要求的焊接缺陷，如密集气孔等，则需要采用砂轮或碳弧气刨剔除缺陷后方能进行焊接修补。 4.3 修补焊缝表面缺陷时，修补长度不得小于50mm，严禁点焊修补气孔和咬边等缺陷。
1范围 1.1主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 4.1.1环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士5.5℃，并具有排气系统。 4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 4. 3焊点 4. 3. 1外观 4.3.1.1 焊点表面应无气孔、非晶态，以及有连续良好的润湿。焊点不应露出基底金属、不应有锐边、拉尖、焊剂残渣以及夹杂。与邻近导电通路之间焊料不应出现拉丝、桥接等现象。
钢结构焊接裂纹的原因 及防治措施 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
钢结构焊接裂纹的原因及防治措施本文基于焊接产生裂纹的理论知识,通过实践经验，对钢结构裂纹产生的内外在原因进行了深入分析。 焊接裂纹是钢结构在制造过程出现的危害最严重的缺陷,我公司主要承担为安阳钢铁备件制造、安装及系统检修,在钢结构的制造过程中,有时焊缝会出现焊接裂纹,给工程施工带来一定的影响,具体表现在:裂纹能引起严重的应力集中,降低焊接接头的承载能力,任其发展的话最终会导致焊接结构的破坏,降低工程质量,缩短结构寿命,严重时可能造成安全事故,间接延误工期并增加施工成本,影响公司的形象,所以说裂纹在钢结构的制造过程中一经发现必须彻底清除,进行修补,确保产品质量.以下对钢结构制造过程中裂纹产生的原因及其防治措施进行分析。 1.内在原因分析及相应的预防措施 一般焊接裂纹按其产生的温度和时间分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。 1.1.热裂纹 热裂纹是指在焊接过程中,焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区时产生的裂纹,故又称为高温裂纹.其产生的原因是由于焊接熔池在结
晶过程中存在偏析现象,偏析出的物质多为低熔点共晶和杂质.它们在结 晶过程中以液态间层形式存在,凝固以后的强度也较低,当焊接应力足够 大时就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂纹.此外如果母材的晶界上也存在低熔点共晶和杂质,则在加热温度超过其熔点的热影响区,这些低熔点化合物将熔化而形成液态间层,在一定条件下,焊接应力足够大时也会被拉开形成所谓热影响区液化裂纹.总之,热裂纹的产生是冶 金因素和力学因素共同作用的结果.热裂纹特征是:多贯穿在焊缝表面,且断口被氧化成氧化色.它主要的表现形式:纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹、弧坑裂纹及热影响区裂纹.针对其产生的原因采取以下预防措施:a) 限制钢材和焊材中的硫、磷元素的质量分数.b)改善熔池金属的一次结晶,细化晶粒提高焊缝金属的抗裂性:广泛采用的方法是向焊缝金属中加入细化晶粒的元素.c)控制焊接工艺参数,适当提高焊缝成型系数:可采用多层多道焊法,避免中心线偏析,可防止中心线裂纹。 1.2.冷裂纹 冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的焊接裂纹.它与热裂纹不同, 是在焊后较低温度下产生的,可以焊后立即出现,有时要经过一段时间才 能出现,这种拖后一段时间才能出现的裂纹也称为延迟裂纹.冷裂纹主要 发生在中碳钢、高碳钢、低合金钢或中合金钢中,产生的原因主要有三个因素:1)钢的淬硬倾向大;2)焊接接头受到的拘束应力;3)较多的扩散氢的存在和浓集.这三个条件同时存在时,就容易产生冷裂纹.在许多情况下,
不合格焊缝返修返工作业规范 1、目的为防止不合格的焊缝没有按规定程序和方法进行处理，通过建立并实施对不合格焊缝处理的文件化程序，加强对焊接全过程的质量控制，确保焊接质量满足规定要求。 2、适用范围适用于本公司从事焊接作业的焊工、焊接操作工、焊接组长和焊接检验人 员。 3、引用标准 公司《焊接质量管理手册》公司《不合格品管理程序》公司《纠正与预防改善措施管理程序》 4、术语不合格焊缝：是指没有满足某个规定要求的焊缝。返修：局部焊缝中存在超标缺陷时，用局部挖补的方法进行修复，使其满足规定或预期的使用要求的过程。返修是处理不合格焊缝的一种类型。 返工：对那些性能已无法满足要求或焊接缺陷过于严重以致局部修理不经济或不能保证质量的焊缝进行割除、清理后重新焊接，使其满足规定要求的过程。返工是处理不合格焊缝的一种类型。 报废：指存在于焊缝中的缺陷过于严重，采取返工方式已不能保证其焊缝质量满足规定要求，而将该焊缝连同工件一起不再用作产品中去的一种处理方式。 5、不合格焊缝的范围 错用焊接材料的焊缝；焊缝质量不符合质量标准要求的焊缝；违反焊接工艺规程施焊的焊缝；无资格证书而上岗的焊工施焊的焊缝；按不符合要求或已作废的焊接工艺文件施焊的焊缝。 6、不合格焊缝的控制程序标识：通过外观、尺寸或无损探伤检查出的不合格焊缝要及时 在工件上作出标志，以方 便识别。 记录：将不合格焊缝的范围以及存在于不合格焊缝中的缺陷位置、缺陷类型记录于《焊接质量检验记录》表中。 隔离：确认不合格焊缝的范围，将不合格焊缝与合格焊缝的工件分开存放，固定构件中的不合格焊缝则应做好明显的标记，以区别于合格焊缝。 评价：由指定人员对不合格焊缝的形成原因及危害程度作出分析。 处置：根据评价对不合格焊缝作出处理，并监督实施。 7、不合格焊缝处理程序 返修当焊接接头存在不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，焊接组长制定措施由施焊人员实施返修。
焊接国家标准总汇 标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南 GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 焊丝
北京航天医院卧式脉动真空灭菌器安装工程焊缝返修工艺 编制 审核 批准 北京政平建设工程有限公司 年月日
管道焊接焊缝返修工艺 本规范规定了焊缝的外表及内部质量在不符合标准要求时，对焊缝进行局部或整体返修的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。本标准适用于北京航天医院卧式脉动真空灭菌器安装工程压力管道焊接的焊缝返修。 1、适用范围 北京航天医院卧式脉动真空灭菌器安装工程压力管道焊接焊缝经无损检测发现超标缺陷，需要进行返修的各种焊缝。 （1）焊接方法：手工钨极氩弧焊打底，电弧焊盖面。 （2）焊接坡口：用碳弧气刨加工方法，将返修缺陷部位，刨出“U”形坡口（3）焊条及焊丝的选择：与焊接作业指导书的要求相同。 2、焊接前准备 （1）焊接材料 焊接材料的选用必须为公司内焊接工艺认可试验合格的焊材。 （2）焊前清理 焊前，焊工必须对返修部位的焊缝及焊缝两侧各宽20mm范围内清除氧化物、水份、油污等。 当焊缝清理后未能及时进行返修，并因气候或其它原因影响而受潮、生锈等，在返修前应重新清理。 (3)负责返修的焊工，在返修前应详细检查和弄清楚焊缝缺陷的名称、数量、范围，正确判断缺陷位置，初步定出返修焊缝的方法。 3、焊缝返修条件 探伤按相关要求进行检测，经评定符合JB4730-94标准后方可认为合格，凡经检测不符合标准的焊缝均应进行返修。 （1）对要求100%检测的管道焊缝，应一次性作全部焊缝的无损检测，凡不符合标准的焊缝应进行返修。 （2）对要求局部5%检测的管道焊缝，当发现焊缝存在超标缺陷时，除对不合格焊缝进行返修外，还需要对该焊工焊接的焊缝改为10%的比例进行检测（3）返修焊缝重复检测的等级标准和评定方法，按原来焊缝相同并作好原始记录。
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
一、热裂纹产生的原因分析 1、焊缝中杂质和拉应力的存在 因为焊缝中的杂质在焊缝结晶过程中会形成低熔点结晶。原因是低熔点共晶物的存在.结晶时被推挤到晶界上，形成液态薄膜，凝固收缩时焊缝金属在拉应力作用下,液态薄膜承受不了拉应力而形成裂纹。热裂纹就轻易在焊缝金属中产生.所以要控制焊缝金属杂质的含量，减少低熔点共晶物的天生。同时由此可见结晶裂纹的产生是低熔点共晶体和焊接拉应力共同作用的结果，二者缺一不可。低熔点共晶体是产生结晶裂纹的内因，焊接拉应力是产生结晶裂纹的外因。 2、焊缝终端部位温度的变化 埋弧焊焊接时,当焊接热源靠近纵焊缝的终端部位时,焊缝端部正常的温度场将发生变化,越靠近终端其变化越大.由于引弧板的尺寸远比筒体小,其热容量也小得多,而熄弧板与筒体之间只靠定位焊连接,故可视为大部门不连续.所以终端焊缝部位的传热前提是很差的,致使该部位局部温度升高,熔池外形发生变化,熔深也将随之变大,同时熔池在高温下停留的时间也变长,熔池凝固的速度变慢,尤其当熄弧板尺寸过小、熄弧板与筒体之间的定位焊缝过短、过薄时更为明显. 焊缝外形对结晶裂纹的形成有显著的影响。熔宽与熔深比小易形成裂纹，熔宽与熔深比大抗结晶裂纹性较高。 3、焊接线能量的影响 因为埋弧焊所采用的焊接热输入量往往比其他焊接方法要大得多,焊接线能量的大小直接影响到焊缝的成形，而焊缝的成形外形又直接决定着焊缝凝固后的晶粒分布和低熔点共晶体的存在位置及受力情况，因而对结晶裂纹产生与否影响较大。另外,焊缝的横向收缩量远比间隙的张开量要小,使终端部位的横向拉伸力比其他焊接方法要大.这对开坡口的中厚板和不开坡口的较薄板尤为明显. 4、其他情况 如存在强制装配,装配质量不符合要求. 二、焊缝裂纹的性质及特点 终端裂纹形成的部位有时为终端,有时为距终端四周地区150mm范围内,有时为表面裂纹,有时为内部裂纹,而大多数情况是发生在终端四周的内部裂纹.裂纹与焊缝的波纹线相垂直，露在焊缝表面的有显著的锯齿外形。这些特征都是结晶裂纹的表现，除了结晶裂纹以外，其它类型的裂纹在低合金钢板自动埋弧焊时极为少见。在出产中我们发现低合金钢板自动埋弧焊结晶裂纹的产生有以下几个特点： 1、多泛起在第一遍焊接时。 2、厚度小于20mm的钢板的筒节纵缝的熄弧板处易产生结晶裂纹；而厚度大于20mm的低合金钢板在纵缝和环缝中都有可能无规律地泛起裂纹。 3、在钢板和焊剂的化学成分中碳及其它易产生热裂纹的有害合金成分偏上限或超过划定含量上限时易产生裂纹。 三、预防措施 从上述热裂纹产生原因分析可见,要克服埋弧焊热裂纹最主要的措施是: 1、减小焊接拉应力
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。
压力容器焊缝返修工艺守则 2013-11-20发布2013-12-01实施张家港韩中深冷科技有限公司发布
压力容器焊缝返修工艺守则 1. 总则 本守则是按照GB150、GB151、JB/T4735等标准中制造、检验与验收条款，结合我公司实际情况制定的焊缝返修工艺守则。 本守则适用于我公司制作的所有钢制容器或构件上需要进行射线探伤或超声波探伤的对接焊缝。 2. 焊缝无损检测 2.1 车间检验员应对车间每天焊接结束的焊缝进行外观检验，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、 咬边以及未熔合等缺陷。对焊缝表面及两侧的飞溅物，检验员应督促车间焊工立即清理干净。 2.2 焊缝外观检验合格后，车间检验员应根据工艺文件规定的焊缝无损检测方法、检测标准、 检测比例以及合格级别开具《无损检测送检单》。《无损检测送检单》上还应标明送检焊缝的编号、焊缝所在产品的工作令号、焊缝在产品中所处位置的示意图、焊缝两侧母材的牌号及厚度等内容。 2.3 车间检验员应将开具好的《无损检测送检单》及时送达探伤室。 2.4 探伤室应根据《无损检测送检单》的要求对焊缝及时进行无损检测。 2.4.1 对于进行射线探伤的焊缝，探伤室应将评片结果及时送达车间生产班组；对于不合格 的焊缝，探伤室应及时出具《缺陷对位单》及《焊缝返修通知单》，《缺陷对位单》应及时送达车间生产班组，《焊缝返修通知单》应及时送达焊接工艺员。《焊缝返修通知单》应包括以下内容： a)需返修焊缝所在产品的工作令号； b)需返修焊缝的探伤片号； c)需返修焊缝中缺陷的具体部位及缺陷的性质； d)焊缝的返修次数。 2.4.2 对于进行超声波探伤的焊缝，探伤人员应将探伤结果及时告知车间生产班组及焊接工 艺员；对于不合格的焊缝，探伤人员应将需返修的缺陷部位在焊缝表面做好标记，并在焊缝旁边注明缺陷的大致深度及范围。 3. 焊缝返修工艺的制订 3.1 焊接工艺员在接到探伤室出具的《焊缝返修通知单》或超声波探伤不合格的结果后，应 及时制订《返修工艺卡》、《返修工艺卡》应包括以下主要内容：
标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南 GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 焊丝 GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88 碳钢药芯焊丝 GB9460--83 铜及铜合金焊丝 GBl0858--89 铝及铝合金焊丝
扬中市顺达电力设备有限公司QW/SD-11 焊接工艺文件 1.本工艺为通用工艺文件，适用于本公司的焊条电弧焊，除图样及专用工艺文件中有明确规定者外，均按本作业指导书执行，钢结构件等的焊条电弧焊可参照本作业指导书执行。 2. 焊接人员均应进行理论和实际操作技能的培训，取得焊接人员合格证后才能在有效期内承担合格项目范围内的焊接工作，并应严格遵守工艺纪律。 3.1熟悉产品图样、技术要求、焊接工艺文件。 3.2准备好一切所需要的工具及防护用品，根据焊条性能和技术要求合理选择焊接电源和极性，检查焊接设备是否处于正常工作状态，导线电缆接触良好，如有异常之处应立即关闭电源，通知维修工检查,接地线应与焊件接触良好，防止打弧。 3.3焊接接头的坡口形式和尺寸按设计图样，坡口表面应光滑、平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 3.4焊前将焊件坡口表面及两侧50mm范围内的油、锈及氧化皮等清理干净。 3.5 焊接工艺参数控制按表3要求控制。 4.1常用钢号推荐的预热温度见表4. 4.2不同钢号相焊时，预热温度要求较高的钢号选取。 4.3采取局部预热时，应防止局部应力过大，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。 4.4需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。 4.5当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.1.1当焊接区域环境出现下列情况之一时如无有效防护措施时，禁止施焊： 1、相对湿度大于90℅； 2、气体保护焊时风速大于2m/s；
3、手工焊时风速大于10m/s; 4、雨雪环境 5.1.2当焊件温度低于00C时，应在始焊处100mm范围内预热到150C左右。 5.2各种直径焊条推荐选用的焊接电流见表5。 5.3焊接时应保持一定的弧长，弧长一般为焊条直径的0.5-1倍。使用低氧氢型焊条时，应采用短弧，较小的摆动。 5.4对于奥氏体不锈钢焊接时，在保证熔合良好的情况下应采用小电流，快焊速及窄焊道。焊接过程中尽量不做横向摆动，控制层间温度不大于600C，对于接触腐蚀介质的焊缝应最后施焊（无耐蚀要求的除外）。 5.5禁止在非焊接部位引弧，可在坡口内或引弧板上引弧，如偶然发生在焊件表面引弧，应将弧疤磨平或将弧坑施焊工艺补焊后磨平。 5.6采用捶击消除残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜捶击。 5.7引弧板、熄弧板、产品焊接试板不应捶击拆除。 5.8焊接人员施焊结束后，清理焊缝表面，在规定部位做焊接人员标记。 6.1焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。 6.2A、B类接头焊缝的余高，见下表6。 表6 注：焊缝金属厚度：对单面坡口为焊件母材厚度，对双面坡口为坡口直边部分中点至母材表面的深度，两侧分别计算。 6.4 C、D类接头焊缝与母材呈圆滑过渡，焊缝在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。 7.1焊缝表面缺陷的返修及母材缺陷补焊 7.1.1焊缝表面缺陷如气孔、夹渣、咬边、弧坑等应在无损检验前进行修磨补焊至规定要求。 7.1.2母材缺陷应挖除或打磨至缺陷完全消除，对标准抗拉强度下限值δb>540MPa的材料及Cr—Mo低合金钢材还需进行表面无损检测，补焊后需打磨与母材齐平，对以上二类材料还需进行表面无损检测。 7.1.3经无损检测发现的焊缝表面缺陷在修磨补焊后应重新检测，以确定缺陷消除情况。7.2焊缝内部缺陷的返修 7.2.1焊缝经无损检测发现内部超标缺陷时，由无损检测人员签发“焊缝返修通知单”连同缺陷显示单交焊接检验员转车间安排焊接人员返修。 7.2.2焊缝一、二次返修，由现场焊接技术人员制定返修工艺措施，经焊接质控责任人审批后，由现场焊接技术人员指导焊接人员进行。 7.2.3超过二次以上的焊缝返修，需经焊接质控责任人编制返修工艺，并经技术总负责人审