DMF岗位工艺技术规程
一、概况说明
1、装置的地位与作用
DMF抽提丁二烯装置是合成橡胶事业部的重要生产装置之一，主要担负着原料净化的任务。它以裂解副产碳四为原料，以二甲基甲酰胺（DMF）为萃取剂，经过两段萃取精馏、两段普通精馏后，脱去碳四原料中的丁烷、丁烯、炔烃及其它杂质，制备出适合生产顺丁橡胶、SBS等产品的高纯度聚合级丁二烯-1，3。
2、装置的技术来源及改进
DMF抽提丁二烯装置是1972年燕化公司引进的以三十万吨乙烯为主的大型四烯装置之一，采用日本瑞翁公司（ZEON）的GPB工艺，设计能力年产4.5万吨聚合级丁二烯-1，3。本装置由北京石化总厂设计院设计，石化部第五石化建设公司承建，于1976年5月18日投产。
DMF 抽提装置自投产以来，共进行了一百多项大大小小的改造，先后增设了洗胺塔、预汽提塔、第一萃取精馏塔第二溶剂加热器等，改变了阻聚剂加入方式，装置生产能力大幅度提高，实际年生产能力可达7万吨以上，产品能耗比设计值降低25%以上；装置运转周期大大延长，形成了一套具有自己特色的YH--DMF抽提技术，并且成功地转让给茂名石化公司。YH--DMF抽提工艺具有分离效果好、能耗低、产品纯度高、溶剂易精制等特点。
为了满足顺丁橡胶生产的技术要求，1979年，增设洗胺塔，使产品丁二烯中胺值稳定地小于1PPm。
1987年，为提高装置生产能力，解决扩容过程中出现的压缩机能力不足的矛盾，增设了预汽提塔系统；1996年，又将预汽提系统的冷凝、回流再汽化部分去掉，1999年再次将塔内的塔板全部拆掉，将预汽提塔改为预汽提罐。预汽提系统的设立，使装置生产能力提高了30%以上，同时也降低了产品能耗。
1996年，为进一步降低产品能耗，为第一萃取塔增设一台溶剂加热器，提高了溶剂热量回收利用率，产品能耗降低了10%左右。
2001年，为了回收尾气系统的DMF、提高液化气质量，增设尾气水洗塔（DA-111），增加了溶剂回收利用率。
3、装置的主要原料、产品与用途
DMF抽提丁二烯装置所用原料为化一裂解副产碳四，其中丁二烯-1，3含量在45%--55%左右。产品为聚合级丁二烯，供本厂生产顺丁橡胶、SBS、溶聚丁苯橡胶、聚丁二烯油等产品。
4、DMF抽提装置的主要构成
DMF抽提丁二烯装置可分为两个部分：萃取部分和精馏部分。萃取部分包括第一萃取精馏系统和第二萃取精馏系统，碳四原料中的丁烷、丁烯等在第一萃取精馏系统中脱除，乙烯基乙炔、一部分乙基乙炔等组分在第二萃取精馏系统中脱除；精馏部分包括丁二烯净化和溶剂精制两系统，除去其中的二甲胺、甲基乙炔、水、顺丁烯-2等杂质，得到丁二烯成品；而溶剂精制系统是将循环溶剂中的水分，二聚物等轻组分及焦油等重组分除去，保持循环溶剂的质量。
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- 2 - 二、工艺路线 1、生产的基本原理
由于碳四原料中大部分组分与丁二烯-1，3之间的沸点较为接近，而且相互之间有共沸物产生，这样采用一般的精馏方法很难进行分离开，所以为了得到目标产品（丁二烯）就必须采用特殊分离方法——萃取精馏。萃取精馏的原理就是：向被分离物料碳四原料中加入一种新的组分——萃取溶剂二甲基甲酰胺（DMF ），它的加入使得原来物料中各组分之间的相对挥发度发生明显变化，从而使物料中难以用普通精馏方法分离的组分如：顺丁烯-2和反丁烯-2等组分在第一萃取精馏塔分离出来，乙基乙炔和乙烯基乙炔等组分在第二萃取精馏塔分离出来。
经过两段萃取精馏得到的粗丁二烯再经过两段普通精馏即得到产品丁二烯。普通精馏的原理是利用混合物中各组分在相同压力下相对挥发度不同的特点，使混合物处于气—液两相共存时各组分在液相和气相中的分配量不同从而将各组分分离开。
甲基乙炔和水等轻组分在第一精馏塔顶脱除，第二精馏塔则用于脱除在萃取精馏部分未能完全脱除的顺丁烯-2、丁二烯-1，2、乙基乙炔、碳五等重组分，塔顶得到产品丁二烯。
2、本装置的工艺路线特点及其与国内、外先进水平对比 2.1不同工艺路线的特点
目前世界上大规模工业化生产丁二烯-1，3的方法主要有三种：乙腈法（ACN ）、二甲基甲酰胺法（GPB ） 和N-甲基砒硌烷酮法（BASF ）。
ACN 法是由美国壳牌公司开发的。萃取溶剂乙腈具有微弱的毒性，在操作条件下对碳钢腐蚀性也很小，同时乙腈粘度小，塔板效率较高，是一种较好的溶剂。乙腈比较稳定，沸点低，能以与水的混合物的形式利用，使萃取精溜塔的操作温度较低，便于防止丁二烯热聚，且汽提塔可在较高压力下操作，将粗丁二烯直接送往第二萃取精馏塔，从而去掉了丁二烯气体压缩机，节省电力。ACN 法的缺点是乙腈能分别与正丁烷和丁二烯二聚物形成共沸物，使溶剂精制过程较为复杂，操作费用较高。
GPB 法是日本瑞翁公司于一九六五年开发出来的，萃取剂DMF 在溶解性能方面优于其它溶剂，尤其对丁烷、丁烯、丁二烯具有高溶解度，溶剂选择性高，分离效果好；DMF 的蒸汽压较低，热稳定性和化学稳定性好，腐蚀性小，且不与碳四烃任何组分形成共沸物。GPB 法流程的特点是两段萃取精馏和两段普通精溜相结合，流程设计比较经济，具有基本投资少、分离效果好、能耗较低、产品收率高、产品纯度高、溶剂易精制等特点，是一种较为先进的方法。其缺点是电耗较高，且工艺过程中使用的DMF 、糠醛和其它常用溶剂相比，具有中等程度的毒性，对人体有一定的危害。
BASF 法的突出特点，是萃取剂N-甲基砒硌烷酮的水解稳定性和热稳定性高，不会对装置的任何部位产生腐蚀，所有设备均可用普通碳钢制造，从而大大
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降低设备投资；N-甲基砒硌烷酮有较好的选择性和溶解性，分离效果好；在常温下其蒸汽压较低可以很容易地回收、精制溶剂。BASF法的最显著的特点是N-甲基砒硌烷酮无毒无害并能很容易地进行生物处理，其环保优势比较突出。
2.2、本装置特点及与先进水平的比较
燕化抽提装置自投产以来，在对引进技术进行消化吸收的同时，积极进行技术创新，对工艺路线进行优化改造。与原工艺相比，具有以下特点：对镍系顺丁橡胶适应性好；流程工艺得到进一步优化；有比较完善的防止丁二烯自聚技术：较好的环保措施等等。自从装置投产以来运行一直比较稳定，各项生产指标基本上保持在国内领先水平。
燕化丁二烯抽提装置是国内第一套引进的同类装置，与国内外同类装置相比，一个突出的特点是产品能耗较高。这主要是由于设计原因造成的。与后续引进的同类装置相比，燕化丁二烯抽提装置第一萃取精馏塔约少60块板，回流比、溶剂比较高。燕化DMF抽提丁二烯抽提装置产品设计单耗为339千克标油/吨，而扬子、齐鲁等装置设计能耗只有236千克标油/吨。但是，经过不断的优化流程和工艺条件，燕化抽提装置能耗也不断地降低，在高负荷生产的情况下，产品能耗现在基本保持在低于250千克标油/吨产品的水平，与其它装置实际消耗基本持平。
3、物料平衡
三.工艺流程及平面布置
2、工艺流程说明
GPB(日本瑞翁公司萃取精馏分离丁二烯方法的简称)工艺大致分为以下四部分：
（a）第一萃取精馏部分
（b）第二萃取精馏部分
（c）直接精馏部分
（d）溶剂净化部分
其中前三部分系连续进料；前两部分以DMF（二甲基甲酰胺）为萃取剂。
原则上，原料中比丁二烯难溶的组分先在第一萃取精馏部分脱除，比丁二烯易溶的组分则留在第二萃取精馏部分脱除，只有沸点与丁二烯有较大差别的杂质才在直接精馏部分脱除。前两部分用的循环溶剂，采出其中小部分连续送往溶剂净化部分进行净化。
第一萃取精馏部分
（1）在DMF存在下，凡是与丁二烯相比其相对挥发度高于1.0的组分，都在这部分除去。这部分的设备有：再沸器、第一萃取精馏塔（分为两台塔，共
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- 4 - 有181块塔板）以及预汽提罐和15块塔板的第一汽提塔。
（2）C 4馏分储罐（R-201AB ）中C 4原料由泵送至原料蒸发罐（FA-101），其蒸发热源由两台汽提塔底的热溶剂供给。未能蒸发的重组分直接送往FA-301。 （3）将汽化的C 4原料送往第一萃取精馏塔（DA-101A/B ）中部。用泵将DMF 溶剂送入第一萃取精馏塔DA-101A 塔顶第八块塔板。入塔的温度为40-51℃。塔顶的八块塔板系丁烷—丁烯馏分中完全脱除溶剂的溶剂回收段，其操作压约为0.39Mpa （表压）以下，随塔顶冷凝器的水温而变化，操作温度约为42℃。根据原料组成的变化，正确调节溶剂加入量和回流量，即可控制丁二烯的损失量和塔底釜液的组成。丁烷—丁烯馏出物中丁二烯含量为0.3%。由塔顶部分馏出的丁烷—丁烯馏分送厂外或供MTBE 合成的原料。
萃取精馏的必要回流经上述塔顶的8块塔板下流至溶剂进料板。这块塔板系按能使回流和溶剂充分混合，而不至于分为两相的要求设计而成。 顺丁烯—2比丁二烯难溶，是第一萃取精馏塔中最难分离组分之一。通常GPB 工艺，第一萃取精馏塔底的顺丁烯—2含量约为总烃的2.5%，反丁烯—2约为0.05%。 塔底釜液中混杂的顺丁烯—2能在第二精馏塔（DA-107）中脱除，但是反丁烯—2则难于在直接精馏部分脱除。因此，此塔的分馏效果影响到丁二烯产品的纯度。
GPB 法提纯丁二烯的经济办法就是将反丁烯—2和一部分顺丁烯—2在第一萃取精馏塔中脱除，剩余的顺丁烯—2再在第二精馏塔中脱除。 工业气相色谱仪用于分析第一萃取精馏塔塔顶馏分组分，以便确定塔的正常操作条件。
（4）含烃类（主要是丁二烯和易溶组分）的溶剂先在第一萃取精馏塔塔底第86块塔板上加热至80℃左右，再在第一萃取精馏塔第一再沸器（EA-103）中为汽提塔塔底等的热溶剂加热至约100℃，最后在第一萃取精馏塔第二再沸器（EA-104）中为蒸汽加热至130℃。为防止丁二烯烃聚合而引起结胶故障，第一萃取精馏塔塔底操作温度应保持在145℃以下。在此条件下，溶解在溶剂中的丁二烯比原料中的丁二烯多。因此，第一汽提塔（DA-102）塔顶冷却后的气体经过GB-101压缩后，部分返回第一萃取精馏塔塔底，以保持丁烷—丁烯馏分与DA-101A/B 塔底釜液的物料平衡。
（5）第一汽提塔系在常压下操作，由于塔的阻力致使塔底压力升高，塔底温度亦随之升高至163℃，即溶剂在该状态下的沸点。
第一萃取精馏塔塔底的富溶剂借压差（不用泵）流入第一汽提塔，将烃类（主要是丁二烯和易溶组分）从溶剂中汽提出去。汽提气中的烃类经过两台串联的冷凝器（EA-105和EA-106）冷至40℃。在第一冷凝器（EA-105）中以蒸汽冷凝液为介质将烃类的显热和溶剂的冷凝热回收。烃类在第二冷凝器（EA-106）中为冷却水进一步从85℃冷至40℃。
大部分冷凝的溶剂作为回流返回第一汽提塔顶部，剩余的溶剂则送往溶剂净化部分（DA-108）脱除其水、丁二烯二聚物等低沸点杂质。
第一汽提塔塔釜排出的热溶剂，其热能首先作为第一萃取精馏塔溶剂再沸器（EA-103）的热源，其次才作为第二精馏塔溶剂再沸器（EA-128）和原料蒸发器（EA-101）以及第一精馏塔再沸器（EA －117）的热源加以回收。
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（6）冷却的烃类经丁二烯气体压缩机（GB-101）压缩后送往第二萃取精馏塔（DA-103），其中一部分如前所述返回第一萃取精馏塔塔底。在使用两段螺杆压缩机时，压缩机气体温度应保持在80℃以下；以免丁二烯聚合。出于同样理由，排出压力应保持在0.6MPa以下。
（7）预汽提塔（DA-110）投入使用时，原先第一萃取精馏塔（DA-101b）塔底釜液不再进入DA－102塔，而是借助两塔的压力差送到预汽提塔，预汽提塔塔顶烃类直接进入第二萃取精馏塔的第五十七块塔板上，预汽提塔釜液（DMF+烃）借助压差进入DA－102塔汽提。
预汽提塔正常情况塔压控制在0.35MPa（G）塔顶温度控制在50－55℃。
第二萃取精馏部分
（1）这部分的设备有：装有62块塔板的第二萃取精馏塔（DA-103）；装有11块塔板的丁二烯回收塔（DA-104）和装有20块塔板的第二汽提塔（DA-105）。
第二萃取精馏塔的进料气中主要含丁二烯和在DMF中比丁二烯更易溶的组份，如乙烯基乙炔、乙基乙炔、丁二烯－1，2、C5烃以及甲基乙炔。
甲基乙炔在DMF中的相对挥发度与丁二烯－1，3接近，因此大部分甲基乙炔不在这部分脱除，而是送往下一步的精馏部分。
一些文献提到乙烯基乙炔与顺丁烯－2能在精馏时生成共沸混合物，因此在精馏前应将前者完全脱除。所幸乙烯基乙炔能在第二萃取精馏部分轻易脱除。乙基乙炔、丁二烯－1，2等其它组份利用增加回流量的方法，也能在这部分脱除。GPB法系以最经济的操作方法在第二萃取精馏部分将全部的乙烯基乙炔与部分易溶组分一起脱除，剩余易溶组分则在精馏部分轻而易举的脱除。
（2）将用于第一萃取精馏塔的同样溶剂，用泵送入第二萃取精馏塔（DA-103）从顶部向下数的第11块塔板。顶部的10块塔板用于完全脱除馏出物中的溶剂。这与第一萃取精馏部分的作用一样。
塔顶馏出物主要是丁二烯以及少量在第一萃取精馏部分未脱除的杂质，经EA-109冷凝后供回流使用，其余则送往精馏部分进行最终精馏。
（3）在135℃和0.35MPa（表压）下操作的DA-103，在其塔釜排出的溶剂中仍含有相当量的丁二烯。因此应将溶剂送于稍高于常压下操作的丁二烯回收塔（DA-104）。至于第二萃取精馏塔塔底溶剂的热量，首先在EA－110中与塔的低温物料进行热交换，作为塔底热源加以利用，然后溶剂借DA-103和DA-104间压差送至DA-104。
（4）丁二烯回收塔（DA-104）塔顶馏出物主要含有丁二烯－1，3和一些烃类的气体，返回压缩机一段入口后，经压缩机再送往第二萃取精馏塔。
（5）丁二烯回收塔塔釜的溶剂用泵送至第二汽提塔（DA-105）的第10块塔板，将其中烃类从溶剂中汽提出来。第二汽提塔再沸器（EA-115）的热能由蒸汽供给，塔底溶剂用泵送出供循环使用。
由于乙烯基乙炔不稳，冬季易于冷凝，因此，第二汽提塔塔顶馏出气可用第一萃取精馏部分的丁烷丁烯馏分进行稀释，用以降低馏出气中乙烯基乙炔含量。然后将稀释的馏出气送往液化气站。
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- 6 - 此塔顶的9块塔板用于回收馏出物中的DMF。此外，第二汽提塔回流液中含DMF，应将其中的一部分送往溶剂净化部分，以除去水、丁二烯二聚物等比
DMF沸点低的物质。
丁二烯净化部分（精馏部分）
（1）虽然C4原料中大部分杂质经第一和第二萃取精馏后业已脱除，但在溶液中仍含有与丁二烯－1，3相比，其相对挥发度接近于1.0的杂质。这些杂质在装有60块塔板的第一精馏塔（DA-106）和装有85块塔板的第二精馏塔（DA-107）中即可脱除。由于从第二萃取塔采出的粗丁二烯中含有微量的二甲胺，因此增设了洗胺塔（DA-109），粗丁二烯由塔底送入，冷凝水经过EA-130冷却进入塔顶，塔内采取液液逆流萃取方法除去二甲胺，粗丁二烯由塔顶采出进入DA-106塔洗胺水从塔底采出送到污水场，DA-109塔操作压力0.5MPa（G）温度35-50℃。
（2）甲基乙炔在第一精馏塔（DA-106）中脱除。操作压力为0.42 MPa（G）以下。C4原料中甲基乙炔含量越大，丁二烯在塔顶馏出的损耗也越大。
塔顶馏出物经冷凝后大部分作为回流返回塔内，小部分以含甲基乙炔气与DA－105排出的高级炔烃混合后，作为燃料。汽提塔塔底热溶剂经第一和第二次热回收后，在用于此塔再沸器。少量TBC从塔顶加入作为丁二烯阻聚剂，釜液则送往第二精馏塔。
第一精馏塔进料中含有少量水，与丁二烯形成共沸物而被脱除。C4原料中水的含量由进料中的40－60PPm降至塔底产品中的10PPm以下。这部分余留的水，在第一精馏塔回流罐（FA-105）中待浓缩至1200PPm的饱和含量时，再排入下水道。
（3）第二精馏塔（DA-107）用于脱除未能在第一和第二萃取精馏部分脱除的顺丁烯－2、丁二烯－1，2、乙基乙炔以及C5烃类。
塔顶馏出物经冷凝后作为回流和产品丁二烯，后者经产品丁二烯冷却器（EA-120）再行冷却。在进入第二精馏塔回流冷凝器（EA-118b、c）之前，应在塔顶馏出物中加入阻聚剂（TBC）以防止端基聚合物的生成。釜液经废C4、C5蒸发器（EA-201）汽化后至EA－301冷却流入FA－301回收利用。
关于DA-107塔底两台再沸器的热源，第二精馏塔再沸器（EA-119）应使用从各蒸汽再沸器收集在冷凝水罐（FA-113）的STC（蒸汽疏水冷凝水），从EA—105回收的热以及通向通向蒸汽凝液喷射器（EE-101）的蒸汽。
溶剂净化部分
（1）萃取精馏部分的循环溶剂在此净化。工艺过程中排放的被污染的DMF也在此净化。
因此，溶剂是否要经过高沸物和低沸物的脱除或只是经过其中之一，视溶剂所含杂质而定。这些溶剂通常是为以下几类：
（a）通过溶剂再生釜（EA-124A/B）脱除高沸物。约为萃取精馏用的循环溶剂量的0.5％。
（b）通过溶剂精制塔（DA-108）只脱除低沸物。约为循环溶剂量的0.7％（体积），从第一、二汽提塔回流中抽出。
（c）通过上述两种再生过程。
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工艺排液受罐（FA-112）收集的溶剂。
必要时，第二汽提塔顶冷凝液可送往溶剂精制塔。
（2）丁二烯二聚物和由原料带入的水，是在装有30块塔板的常压操作的溶剂精制塔中脱除。冷凝液在倾析器（FA-107）中分离为油（二聚物）和水，
其中水排入清污分流管线，油则作为燃料用。塔釜釜液不含聚合物，可将其送往精制溶剂受罐（FA-110）作为泵的密封溶剂。
（3）脱除高沸物时，DMF是在减压下回收。含焦油的DMF连续排入溶剂再生釜后，日久则焦油富集，当停止将其排入再生釜时，以间歇蒸馏方式就可以
将其回收。
收回的DMF送往精制溶剂受槽，作机械密封使用，或送往溶剂储罐（FB-101）用作循环溶剂。焦油则排入桶中。
3、装置的平面分布抽提装置平面分布图
五、产品、副产品的性质及质量控制指标
所有产品、副产品的性质及质量控制指标
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六、辅助原材料的物理、化学性质及控制指标
1、辅助原材料的物理、化学性质及质量指标
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- 12 - 2、辅助原料的作用及用量
二甲基甲酰（DMF ）：萃取剂，分离过程中加入的新组分。它的加入使碳四中各组分的相对挥发度发生明显的变化，使物料中难以用普通精馏方法分离的组分得以有效的分开。
糠醛（化学品A ）：是一种阻聚剂，它和系统中产生的焦油组成复合阻聚剂。防止萃取系统中丁二烯热聚物的产生，循环溶剂中的糠醛和焦油的总含量应保持在3-5%之间。
硅油（化学品B ）：是一种消泡剂，减少和DMF 接触时产生的泡沫，减少雾沫夹带，提高传质效果。通常循环溶剂中硅油含量为3-4PPm ；但如果溶剂中焦油含量较高，则硅油进入量可适当减少。
亚硝酸钠（化学品C ）：是一种除氧剂，利用其还原性，可以有效地除去系统中进入的微量氧，防止萃取系统中产生丁二烯热聚物。每两天向溶剂中加入10-15公斤。
TBC ：精馏系统中的阻聚剂，利用其强还原性除去丁二烯系统中的自由离子或游离基，防止自聚。 甲苯：作为硅油和TBC 的稀释剂或溶剂使用。 3、工艺控制过程
3.1、产品主要质量指标、影响因素及工艺调节原理和控制方法
抽提装置产品丁二烯质量指标： 丁二烯-1.3纯度≥99.5%、 总炔≤20PPm （其中VA ≤5PPm ）、
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水值≤20PPm、
胺值＜1PPm。
3.2、原料质量指标的变化对产品质量的影响及工艺调节原理与方法
碳四中的丁二烯-1,3、EA、VA、顺丁烯-2、反丁烯-2等组份含量的变化对产品质量都有一定的影响，
调节不及时就会影响产品的纯度及炔烃含量。
丁二烯-1,3、顺丁烯-2、反丁烯-2等组份含量的变化,会影响到产品的纯度。可以通过调节压缩机返回量、第一萃取塔溶剂量、第二精馏塔回流量和塔釜排放量来保证产品质量。
EA、VA含量的升高，会使产品中的炔烃含量超标。可以通过加大第二萃取塔溶剂量、适当调整第二萃取塔回流量、降低丁二烯回收塔温度、增大第二精馏塔塔釜排放量来调节产品质量。
3.3、主要工艺条件的变化对产品质量的影响
第一萃取塔（DA-101）：压缩机返回量的减小和溶剂量的增大，都会使第二萃取塔粗丁二烯中的顺、反丁稀甚至是丁烷丁稀含量上升，从而影响到产品的纯度；压缩机返回量的增加和溶剂量的减小，又会使副产品中丁二烯含量上升，丁二烯损失增加。
第一汽提塔（DA-102）：通过调节塔底蒸汽量来调节回流量。正常生产时，回流量不应低于溶剂进料量的4%，塔中温度不应低于120℃，否则，将难以保证将溶剂中的碳四解析干净，使产品中的炔烃超标，
第二萃取塔（DA-103）：塔釜温度过高、溶解量或回流量不足，都会使产品中的炔烃特别是乙烯基乙炔超标；反之，溶剂量、回流量过大，又会使产品能耗升高。
丁二烯回收塔（DA-104）：塔釜温度低，丁二烯损失大；反之，可使丁二烯损失减小，但对第二萃取塔脱炔带来压力。
第一普通精馏塔（DA-106）：塔釜加热量不足，会使回流量达不到要求，产品水值无法保证。
第二普通精流塔（DA-107）：回流量不足、塔釜排放量小，会使产品纯度降低，产品中炔烃含量（EA）上升；回流量大，产品能耗将上升；塔釜排放量大，丁二烯损失将增大。
3、连锁动作后的处理
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- 14 - 压缩机停车连锁动作后，压缩机停转，在未查明和未消除连锁动作原因后，不准启动压缩机，全装置要按紧急停车步骤进行处理。 ①室内操作人员按下PB-1、PB-2、PB-3停车连锁按钮；
②关闭压缩机吸入主阀和PICA-108、FIC-120两个调节阀，压缩机本体排液、盘车； ③关闭中压蒸汽总阀、碳四进料阀、产品采出阀； ④进行规定的其它处理步骤。
⑤查明连锁动作原因，并请有关人员处理。
⑥停车及处理过程中，应注意各设备不要超温、超压和出现负压。
十二、安全生产基本原则
1、紧急事故的处理原理、原则及要求
（1）、当装置遇到下列事故之一时要紧急停车: ①蒸汽中断; ②冷却水中断 ③电中断； ④仪表空气中断；
⑤碳四原料中断，短时间不能恢复； ⑥失火； ⑦重要设备故障。
紧急停车时按照紧急停车步骤进行处理，及时关闭蒸汽、原料、产品与装置相连的阀门，停运转设备，确保装置安全。
如果是遇到装置停电、失火、重要设备故障及其它紧急情况，要立即按下紧急停车钮PB-1、PB-2、PB-3，打开现场防空阀进行放空，压缩机本体盘车、排液，然后再进行其它处理。
（2）、如果发生地震、暴风雨（雪）等自然灾害，在灾害过后，要立即检查设备运转情况，检查装置运转是否正常，有无物料泄露、火灾、爆炸等事故发生、灾害损失情况，确定是继续生产还是紧急停车处理事故。
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（3）、如果发生火灾，迅速判断火情大小和着火物料来源，如果火势较大，要立即紧急停车；立即通知厂调度、值班人员和车间领导，并拨打火警电话；与此同时，立即切断着火来源，并组织力量救火，防止火势进一步扩大。
（4）、如果发生爆炸事故，则立即进行紧急停车。检查损失情况，迅速切断物料泄露点，扑灭爆炸造成的火灾。若有人员受伤，立即进行急救处理，并拨打急救电话。
2、一般安全规定
（1）、进入生产（工作）岗位时，必须按规定穿戴好必要的劳动保护用品。
（2）、严格遵守劳动纪律，不得在岗位上看书、看报或翻阅与岗位生产无关的其它刊物，不得打闹、打盹睡觉，不得串岗。
（3）、岗位操作和值班人员必须认真按时填写操作记录，数据要准确、齐全、字迹要端正清楚，不得涂改。
（4）、严格执行巡回检查制度，按时、按路线认真检查，做到风雨不误。检查时不得用螺丝刀、听诊器触听设备的转动部位。
（5）、严格执行交接班制度，交接班时交班者与接班者必须一起在岗位上按巡回检查路线全面检查，交班者除认真填写交接班日记外，务必将安全、生产和设备等情况向接班者详细交代清楚，不得马虎从事，不得信用交接班。
（6）、岗位操作人员不能随便脱离自己的工作岗位，如因事必须离开者事先必须向班长请假，经班长同意而且有人负责岗位工作时才能离开。
（7）、岗位操作人员一律不得离开岗位去食堂或回家吃饭，夜餐一律接班前或交班后就餐。
（8）、未经车间领导同意岗位操作人员不得接受外来人员的调查、交谈和介绍情况。本厂各处室不得随意找岗位人员脱离岗位交谈，以免影响操作。
（9）、岗位操作人员对已定的工艺条件、操作程序和岗位操作法必须严格执行，不得随意变更或修改，操作时不得超温或超压，如有必要变更时，由车间提出修改意见，经生产技术部门同意，主管厂长批准后方可更改。
（10）、年度大检修时装置的开停车，必须根据当时的实际情况，发动全体职工充分讨论后制定出开停车方案。平时中、小检修后装置的开停车，按各岗位操作规程、操作法执行。采用新工艺、新技术、新设备时，必须制定出新的开车方案，经车间主任、厂有关部门（科室）和总工程师批准后方可执行。
（11）、每次停车检修后，车间主要设备开车时，车间主任必须在场，开车指挥由车间主任负责。
（12）、新工人上岗位，老工人调换岗位，都必须进行安全技术考试，考试合格、熟悉操作以后才能顶岗，外单位来厂实习代培人员（包括其它学习、协作人员）未经批准不准独立操作。
3、主要设备安全规定
（1）、严格执行各岗位操作法规定的各项技术工艺指标（温度、压力、液位、流量等），未经车间和厂主管部门同意并签发“工艺条件变更通知书”不得
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- 16 - 随意变更工艺条件，严格禁止违章操作，防止超温、超压、超负荷等不安全因素发生。
（2）、系统开车投料前，应用氮气置换，严格控制系统中的氧含量。溶剂系统氧含量＜0.1%，丁二烯系统＜0.05%，否则系统内不得进物料。
（3）、在启动螺旋杆压缩机之前，必须进行间断盘车，不得启动电机强行盘车，盘车后确认没有问题才能通知电工送电，送电后不准再盘车。认真检查压缩机的冷却系统、润滑系统、密封系统和仪表联锁系统，按照操作法中的有关规定使之具备开车条件。
（4）、压缩机的安全联锁在使用前应认真检查并做联动试验，联动参数不得随意更改，如有问题应及时处理并经有关部门确认后才能开车。在启动丁二烯气体压缩机时必须有厂主管领导、主管部门和车间领导在场。如果压缩机一次启动不起来，应查明原因并排除故障后才能再次启动，不得连续启动。压缩机启动后，操作人员要在现场启动开关处进行监护，待压缩机运转正常后方可离开。
（5）、在压缩机运行中，要定时检查冷却系统、润滑系统、密封系统和电机。检查各温度、压力、电机电流、震动和泄露情况，发现问题及时处理。当压缩机发现异常声响，严重泄漏或其它严重危及压缩机安全的异常变化时，操作工有权采取紧急停车进行处理。紧急停车后，应按照操作法中的紧急停车的操作处理，待查明停车原因并排除故障后方可按正常程序开车。
（6）、定时检查压缩机吸入罐、吸滤器和段间气液分离罐的液位，使之保持在规定范围内，防止液体进入压缩机。 （7）、在压缩机运转中不得对其转动部分进行清扫，转动部分要有安全罩，不得用水冲洗电机。 （8）、压缩机的停车操作要严格按照操作法中的程序进行。
（9）、停车后要用氮气将机体内的丁二烯等烃类置换干净，防止发生丁二烯自聚和其它危险。
（10）、对停车的压缩机要进行定期盘车、检查机体润滑油等系统，防止水、蒸汽和其它物料串入。在冬季要注意防冻。机壳冷却水罐断开，将机壳内的冷却水彻底吹扫干净；油冷却器（两台）上下水阀、上下水连通阀均应打开3-4扣防冻。 4、有毒品、化学品安全规定、防护措施、泄漏处理
装置所接触的物料，如碳四、溶剂及其它各种化学品，都有一定的毒性，操作人员应了解各类化学品对人体的危害及其防护措施，加强自我保护意识。 4.1、丁二烯抽提装置化学品对人体的危害
（1）、碳四、丁烷丁烯、丁二烯：均属于低毒物质，对人体有窒息、弱麻醉、弱刺激作用，中毒表现有头痛、头晕、恶心、咽痛、耳鸣、全身乏力、呕吐等症状，脱离接触后迅速恢复正常。
（2）、DMF ：属于低毒物质。急性中毒后有头痛、焦虑、恶心、呕吐、腹痛、便秘、肝损害及血压升高等症状，长期慢性中毒可使人患有神经衰弱综合症，并有血压偏低、便秘、肝大、肝功能损害等。
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（3）、糠醛：属于中等毒性，蒸汽有强烈的刺激性，并有麻醉作用，中毒后表现有呼吸道刺激、肺水肿、肝损害、中枢神经系统损害、呼吸中枢麻醉等。
（4）、甲苯：属低毒类物质，对皮肤、粘膜有刺激作用，对中枢神经系统有麻醉作用，长期作用可影响肝功能。
（5）、TBC：属低毒物质，对眼睛、皮肤、粘膜和上呼吸道有刺激作用，中毒表现有灼烧感、咳嗽、喘气、喉炎、头痛、恶心、呕吐等。
（6）、亚硝酸钠：中毒作用为麻醉血管运动中枢及周围血管。
4.4、泄露处理
（1）、在岗人员应迅速、准确地判断出跑漏物料的种类和来源，立即穿戴好防护用品，采用防爆工具进行处理；
（2）、应及时切断物料来源，防止事故进一步扩大；
（3）、在可燃气体跑漏时，装置内部及可能有气体漫延的地方绝对禁止启动或关闭一切电器开关，必要时通知电工切断总电源；并用蒸汽或氮气稀释可燃气；
（4）、立即通知和停止附近的一切动火作业，安排人员切断事故周围的交通，禁止车辆和行人通过；
（5）、如果液料泄露面积较大，则应立即报告厂调度和值班领导，由厂里协调和帮助处理。
（6）、应根据情况决定装置是否要紧急停车处理。
（7）、如果是溶剂、化A、甲苯等其它化学品泄露，应尽量予以回收利用或集中处理，减少环境污染。
5、易燃、易爆品及放射源管理规定
不得随意现场排放碳四等易燃易爆物品，在必要时，可通过火炬放空系统进行排放；
6、人身安全与急救及其它物品的特殊要求
（1）、本车间处理的碳四和所用的化学品均属易燃易爆、有毒物质，在操作过程中要尽可能避免吸入大量的挥发气体造成中毒；在检修期间、倒空设备或清过滤器时，萃取溶剂不得随意排放，要用容器接收，操作时要穿戴好劳保防护用品，并严格遵守其安全规程，以防止物料接触皮肤引起中毒。
（2）、岗位职工都应掌握本装置各种有毒物质的性质、可能的中毒症状，预防中毒措施及急救方法；熟知各种防毒器具的性能、使用及维护保养方法，平时注意对防毒防护器材定期进行检查，避免器具失效或不好用。
（3）、未经气样分析和办理《进入设备作业证》，禁止进入有害危险的设备进行作业；作业时，除工作者必须配带规定的防护器具外，外面应设专人联络和监护。
（4）、凡有毒有害物质均应加强保管，实行严格的科学管理，堆放和放置位置要有固定的地点；对于工业生产上用剩的有毒有害残渣要及时进行焚烧处
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- 18 - 理，以免污染环境；对剧毒物品的管理应严格遵守《剧毒物品管理制度》。
（5）、置换含有丁二烯自聚的设备，应用蒸汽或氮气多次置换、吹扫后，再打开人孔，注入水，加入硫酸亚铁并通蒸汽蒸煮，以破坏过氧化物。清除下来的过氧化物不得放在热的设备内、阳光下或扔到垃圾箱内，应及时送堆埋场烧掉。送烧有聚合物的设备、管线，在烧除前必须将聚合物穿成多孔，以免烧除时发生爆炸事故。
1.原料蒸发器
2.第一萃取精馏塔
3.预汽提罐
4.第一汽提塔
5.压缩机
6.第二萃取精馏塔
7.丁二烯回收塔
8.第二汽提塔
9.洗胺塔 10.第一精馏塔 11.第二精馏塔 12.溶剂精制塔 13.溶剂再生釜 物料流程图
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1.原料蒸发器
2.第一萃取精馏塔
3.预汽提罐
4.第一汽提塔
5.压缩机
6.第二萃取精馏塔
7.丁二烯回收塔
8.第二汽提塔
9.洗胺塔 10.第一精馏塔 11.第二精馏塔 12.溶剂精制塔 13.溶剂再生釜
物料流程图