云南曲靖越钢集团有限公司发展循环经济、资源综合利用、环境保护工作情况汇报
一、公司简介
云南曲靖越钢集团有限公司（原曲靖市越州钢铁厂）始建于1969年，于2002年5月正式改制为有限责任公司。企业经过三十多年的发展，现已形成集生铁、机焦、洗精煤、水泥、高强度彩色混凝土空心砌块、电力产品生产为一体的综合型企业，其产品年生产能力分别为生铁50万吨（至2006年6月）、机焦140万吨、洗精煤80万吨（至2006年9月可达160万吨）、水泥8万吨（待后续技改项目建成后可达30万吨）、高强度彩色混凝土砌块10万米3，自发电量7500万kwh（待总装机容量为6000kw的焦炉剩余煤气发电技改项目建成后可达1.3亿kwh）的生产能力。集团公司下辖九个控股公司和一个参股公司。集团公司于2002年5月通过了中国质量认证中心（原CQC质量认证中心）关于ISO9001：2000标准体系的认证，且获取了认证资质；连续15年被评为重合同守信用单位；自1999年以来，分别有水泥、发电、生铁、空心砌块和煤焦油、选矿产品（项目）通过省资源综合利用委员会的资格认定，认定为资源综合利用产品(项目)。
企业现有的产品为：生铁（含炼钢生铁和铸造生铁），机制焦炭、水泥（含矿渣和普通硅酸盐水泥）、高强度彩色混凝土空
心砌块（含承重和轻型砌块）、电力（利用剩余高炉煤气和焦炉煤气生产的电力）及以上产品生产过程中伴生的部分附属产品:高炉矿渣、煤焦油、剩余高炉煤气和剩余焦炉煤气。
二、发展循环经济、资源综合利用及环境保护工作的具体作法
云南曲靖越钢集团有限公司是一个建厂近四十年的老厂，曾经一段时间被列入国家破产计划，濒临破产。但经过现任企业领导大胆改革、锐意创新，最终使企业焕发生机，面貌一新。究其原因，是企业决策层充分研究企业实际，狠抓技术创新，实施清洁生产，大力发展循环经济、资源综合利用、环境保护的结果。
1、认真研究分析生铁生产的全过程，配套建设相关链接系统。企业在生产生铁产品过程中使用的原燃材料为：含铁原料（烧结矿）、焦炭、动力和配使的少量熔剂（石灰石和白云石）。其中烧结矿和焦炭为本企业配套的生产线生产供给，熔剂为周边生产单位供给。生产生铁产品过程中，伴生的附属产品（俗称废弃物）有：剩余高炉煤气、高炉矿渣和除尘器灰；生产机焦过程中使用的原燃材料为：原煤（洗精煤和优质原煤）、动力（包括蒸汽消耗）。其中洗精煤为本企业配套的生产线生产供给，优质原煤为周边煤矿供给。生产焦炭过程中，伴生的附属产品有：剩余焦炉煤气、煤焦油、煤气中回收的粗苯、蒸铵后生产的硫铵及焦油渣；生产水泥过程中使用的原燃材料为：粘土、高炉矿渣、粉煤灰、废碗模、石灰石矿山剥离废弃物、无烟煤、动力煤和动力。其中
高炉矿渣和部分动力煤为利用本企业配套生产线生产产品时所产生的废弃物和中间产品，粉煤灰、废碗模、石灰石矿山剥离废弃物为利用其它企业所产生的工业废弃物，粘土和无烟煤为周边企业生产供给；生产砌块过程中使用的原燃材料为：碎石、水泥、高炉矿渣、粉煤灰、河沙和动力(包括蒸汽消耗)；其中水泥为本企业配套生产线生产供给，高炉矿渣为利用本企业生铁产品生产中所产生的废弃物，粉煤灰为利用其它企业所产生的工业废弃物，碎石和河沙为附近企业供给。
通过认真分析研究；实施了解决主产品生铁生产过程中产生的附属产品(以废弃物为主)的项目，相继配套建设了烧结生产线、炼焦生产线、水泥生产线、砌块生产线、选矿生产线和剩余煤气发电项目，各生产线间充分实现了资源的相互利用和自然衔接关系。具体情况见附表所示工艺简图。
2、实施技术改造工作，提高工艺装备水平。企业在生铁产品生产过程中，1995年以前，所使用的焦炭和烧结矿全部为土焦和土烧结矿。使用土焦和土烧结矿直接给生产带来的结果为：产品能耗偏高，工艺操作波动性大，产品质量较难控制。为解决此问题，企业不惜资金压力，对焦炭和烧结矿生产实施技术改造工作，即将先前的土焦生产工艺和土烧结矿生产工艺改造为机制生产工艺。经实施工艺改造后，焦炭和烧结矿质量得到全面提升，大幅度降低了生产过程中污染物的排放量，减轻了环保压力，直接为生产合格生铁和降低其生产成本创造了条件。同时提高了产
品生产工艺装备水平，降低了工人的劳动强度，减少了生产过程中的不安全因素。
3、加强产品生产过程中的“三废”利用工作，实现资源综合利用目标。具体做法是：
对生铁生产的综合利用分析。生铁生产产生的废物为废气(以剩余煤气体形式出现，其中富集了粉尘和少量烟尘)、废水、废渣(指高炉矿渣)和噪声。其中，粉尘和烟尘主要产生于生产过程中的煤气流、高炉炉顶和逸散气体中，其反映方式以富集高炉煤气体形式出现，另有少部分粉尘分别产生于炉后配料、炉顶装料、炉前出铁和堆铁场过程；废水主要产生于高炉炉体冷却水和冲渣滤水；废渣是生产过程中自然产生的伴生物；噪声主要产生于送风系统。
对焦炭生产的综合利用分析。焦炭生产产生的废物为废气(以剩余煤气体形式出现，其中富集了烟尘和少量粉尘)、煤焦油、废水、焦油渣和噪声。其中，焦炉煤气产生于原煤干馏过程，大量粉尘和烟尘主要产生于装煤、炉顶放散和炉门逸散过程，其反映方式主要以富集焦炉煤气体形式出现，另有少部分烟尘和粉尘产生于炉后烟囱、原料堆场和原煤配送过程中；煤焦油主要产生于煤气的冷却过滤过程；废水主要产生于熄焦、化产及设备冷却过程；焦油渣主要产生于煤焦油的过滤过程；噪声主要产生于送风系统、破碎和振动设备。
对水泥生产的综合利用分析。水泥生产产生的废物为废气
(富含粉尘)、废水和噪声。其中，粉尘主要产生于配料、烘干、立窑煅烧过程；废水主要产生于磨机和风机冷却水；噪声主要产生于磨机、破碎环节和送风系统。
对砌块生产的综合利用分析。砌块生产产生的废物为季节性扬尘和噪声。其中，季节性扬尘主要产生于干季时期的物料堆场；噪声主要产生于成型机。
对洗精煤生产的综合利用分析。洗精煤生产产生的废物为季节性扬尘、废水和噪声。其中，季节性粉尘主要产生于干季时期的物料堆场；废水产生于洗煤过程；噪声主要产生于破碎，垂直振动筛设备。
对烧结矿生产的综合利用分析。烧结矿生产产生的废物为废气（富含粉尘）、废水、噪声。其中，粉尘主要产生于配料、烧成、破碎过程；废水主要产生于环冷机和风机冷却水；噪声主要产生于配料、破碎环节和送风系统。
在综合分析生铁、焦炭、水泥、砌块、洗精煤、烧结矿综合利用的基础上，企业分步实施了内部“三废”循环利用及治理工作。
第一，对高炉煤气经重力、旋风和布袋三级除尘净化后，除其中一部分用于高炉加热使用外，剩余煤气全部用于发电和作为烧结生产的点火源使用，无外排；煤气经除尘后收集的除尘器灰，因其富含铅、锌物质，全部销售给铝锌生产企业作为其原料使用，无堆积占用土地及产生二次污染现象；高炉矿渣经剔除其中的含
铁物质后，全部用于本企业的配套生产线作为其生产水泥和高强度彩色混凝土空心砌块的原料。同时，产生于炉后的粉尘通过集气罩、管道引至布袋收尘器经除尘后通过烟囱排放，其余源点的粉尘现为无组织排放。此环节回收的除尘器灰全部返回用于生产烧结矿的原料；产生于送风系统的噪声通过消音、隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下，其余源点的噪声能符合现场工作环境要求；炼铁生产过程中的废水通过废水循环处理池采用过滤沉降的方式全部回收处理后实现闭路循环，无外排。
第二，对焦炉煤气经冷却、电捕焦油、过滤(洗苯和洗胺)净化处理后，除其中一部分用于焦炉加热使用外，剩余煤气全部用于发电和作为烧结矿生产的点火源使用，无外排；煤气经冷却、过滤后收集的煤焦油和粗苯，全部直接对外销售给化工企业作为原料使用；煤焦油冷却、过滤后产生的焦油渣经回收后作为配煤原料使用。同时将产生于加煤环节逸散的烟尘和粉尘(以煤气体形式出现)，经消烟除尘设施净化处理后对外排放，污染物排放量达环保要求；产生于原料堆场、配送过程中的粉尘经喷洒水和设置密闭厂房后，杜绝其外散；产生于烟囱和炉门处的烟尘通过加强管理，避免工艺过程中的正压操作情况，可实现无外排；产生于送风系统、破碎和振动设备处的噪声通过消音、隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下，其余源点的噪声能符合现场工作环境要求；炼焦生产过程中的废水通过生化处理后，用于冷却和熄焦使用，已实现闭路循环，无外排。
第三，对水泥生产产生于配料、烘干过程中的粉尘经布袋收尘器收尘后，回收的粉尘全部作为二次原料使用，大大降低了物耗比。同时将产生于磨机和风机冷却过程的废水，通过循环处理池处理后实现闭路循环，无外排；产生于磨机、破碎环节和送风系统的噪声通过消音，隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下，其余源点的噪声能符合现场工作环境要求。
第四，对砌块生产产生于干季时的物料堆场过程的扬尘，通过喷洒水后，可避免扬尘；产生于成型机的噪声通过消音、隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下。
第五，对洗煤生产产生于干季时的物料堆场过程中的扬尘，通过喷洒水后，可避免其扬尘；产生于洗煤过程的废水，通过循环处理后闭路循环，无外排；噪声通过消音、隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下。
第六，对烧结矿生产产生于配料、烧成、破碎过程中的粉尘经静电除尘器收尘后，回收的粉尘全部作为选矿系统的原料使用，使资源得以充分利用及减少了粉尘对环境的污染。同时将产生于环冷机及风机冷却过程的废水，通过循环处理池处理后实现闭路循环，无外排；产生于配料、破碎环节和送风系统的噪声通过消音，隔音措施后，其外散音级控制在70分贝以下，其余源点的噪声能符合现场工作环境要求。
企业通过对产品生产过程中“三废”的综合利用及治理后，实现了降低生产成本、减少环境污染压力的目标，为企业实现可