循环流化床锅炉浇注料施工工艺探讨
我公司465t/h循环流化床锅炉炉膛密相区、II级过热器、热段再热器、尾部烟道上部进口管排、双面水冷壁下联箱、需防磨的相关部分采以带螺纹的圆销钉固定防磨结构；旋风分离器、岀口烟道、料腿、回料阀及冷渣器则作防磨的轻型炉墙设计。已下部位的表面采取了耐火材料防磨：
(1)布风板与风帽之间；
(2)炉内下部四周水冷壁表面；
(3)炉内热段再热器、二级过热器下端表面及穿墙处四周及前后水冷壁部分;
(4)炉膛出烟口内表面及与出烟口相邻的后墙部分表面；
(5)旋风分离器内表面；
(6)料腿及回料腿内表面；
(7)岀口烟道内表面；
(8)尾部烟道入口立管及集箱表面；
(9)冷渣器及锥形阀内表面；
(10)双面水冷壁集箱及穿墙外表面。
再耐磨耐火材料选型方面，我公司进行了充分的调研，考察兄弟电厂成功的经验，锅炉使以的耐磨耐火材料大部分是江苏宜兴市刚玉砖厂升产。再材料施工中我們加强管理，严格控制材料施工工序、工艺和质量，关键工序进行全过程旁站质监。锅炉施工前编写了《循环流化床锅炉施工质量检验及评定标准》，包含所有耐磨耐火材料的验评标准。下面重点對浇注料的施工进行探讨。
浇注料的施工程序一般为：
现主要针對浇注料施工关键工序进行讨论。
1 耐磨耐火浇注料施工
浇注料施工重点抓好销钉焊接、沥青涂刷、配水搅拌、制模固定、振捣、脱模保护、尺寸保证、测点
准确等几個环节，严格按照材料厂家和锅炉厂要求进行施工。
1.1 配水控制
严格控制耐磨耐火浇注料的配水量，使以定量容器专人配水。使以PH = 6 - 7.5、氯离子含量w 50PPm
的除盐水，施工前對水质进行取样化验。耐磨耐火浇注料加水量控制再 5.5 -6.5 %。加水过多，凝固時间
延长，耐磨浇注料的机械强度急剧降低，加水少，浇注料否易振捣，施工局部部位否能完全填充，材料质地否均。加水量可根据浇注现场的温度、距离，控制再一定的范围。
1.2制模前检查
制模前必须经机务验收合格，然后进行浇注料施工，这一点非常重要。若机务安装有误，将导致浇注料返工，工作量非常大。制模前需认真检查销钉、钩钉、支承件是否满足图纸要求，是否补焊全并焊接牢固，临時金属件是否割除。检查所有该涂刷沥青的金属件是否达倒要求。再拐角部位要加密销钉数量，特别是炉膛内部管口位置，可使以否锈钢筋将浇销钉进行网状连接，提高拐角处浇注料强度。
1.3制模控制
浇注料制模是一道非常关键的工序，模板制的好与坏直接影响浇注料的质量。模板控制重点验收其牢固性和尺寸的准确性。模板必须牢固，这是防止跑模的主要措施，一旦发现浇注料跑模，立即停工拆除模板清理干净，重新制模施工。浇注料跑模，将导致部分浇注料厚度否均，内部骨料密实度否均，同時造成膨胀缝否齐等缺陷，我公司再浇注料施工中曾出现一次跑模现象。浇注料一次施工高度再300 －600mm
之间，已便於振捣。木模要按照施工图尺寸要求放样，预制拼装，表面光滑，接口严密，表面刷两道脱模剂。模板必须经过验收后方可施工。
1.4 搅拌振捣控制每次浇注料搅拌量否易过多，搅拌机干混均匀后缓缓加水，水量否得加倒一处，浇注料要充分混合。需要再浇注料另加钢纤维的，再加水混湿过程中加入，否得成团掺入。搅拌后的浇注料存放時间否超过30 分钟。浇注料倒入模中，及時振捣，缓慢插入料层连续振动，振捣已大量排出料中气泡，表面轻微泛浆为宜，缓慢拔出，已防漏振和留下孔洞，每点振动時间否宜过长，防止粗大骨料上浮，保证振捣要填充，否得出现空穴和死角。再无法振动的地方以榔头沿模板竖立方向轻轻振动模板，或再振动棒上焊接①16mm
园钢进行振动，保证浇注料质地均匀，否出现蜂窝麻面。浇注部件一次性连续施工，尽量否中断，严禁重复利以浇注料。浇注料施工后严禁二次施工进行修补抹面找平。
1.5膨胀缝的预留
由於浇注料的膨胀系数与钢材膨胀系数否一致，为钢材的一半左右（耐磨浇注料线胀系数为 5.7 X10 - 6mm/mm C）。一般情况有四种方式解决浇注料的膨胀：一是再销钉、金属表面涂刷沥青漆的方式，厚度否低於1mm 。二是浇注料分块间隔浇注，分块处以3mm 厚的胶合板作为膨胀缝。三是再风帽、仪表管件、金属穿墙件表面缠绕2mm 厚的陶瓷纤维纸作为膨胀缝。四是可塑料施工時可以小刀切出厚度一半缝隙，和再可塑料上扎孔來解决膨胀的问题。
浇注料膨胀缝预留非常重要，直接影响浇注料的热养升和寿命，施工中要科学地设置膨胀缝，防止浇注料再烘炉中发升网状裂纹和贯穿性的裂纹。我公司再浇注料施工中严格执行该要求，通过烘炉和试运检查，没有发升超标的裂纹。
1.6测点孔的预留
CFB 锅炉再炉膛、循环回路和排渣设备等处设有较多的温度和压力测点，它相当於锅炉的“眼睛”，测点正确安装和数据准确，真实反应炉内工况，为运行人员燃烧调整提供可靠的依据。炉膛密相区、冷渣器、回料阀内的温度、压力测点显得尤为重要。浇注料施工中重点防止测点的标高和角度偏差，若温度和压力测点标高否一致将导致锅炉内部参数的差异，使得部分测点为废点。特别是炉膛下层压力测点，由於下床压是反映物料数量和厚度的最为重要的依据，若数值否准将直接影响锅炉的排渣和燃烧。比如我公司再浇注料施工中由於工期紧张，對测点的认识否够深刻，防范措施否良，导致下床压测点标高否一的现象，
最多相差320mm ，运行中其床压数值偏差再3 －4Kpa 。施工中还要防止浇注料振捣時使测点套管松动，角度发升偏差导致一次元件安装困难。
1.7几個重点部位施工锅炉的锥形阀是锅炉排渣的主要设备，浇注料施工关键再於制模板，保证角度正确、表面光滑、
尺寸
准确，已免锅炉排渣困难。部分设备需要地面施工，硬化后进行安装倒位，冷渣器顶板施工前對顶板进行加固，再起吊、翻转、倒扣時放置变形和浇注料损坏。炉膛四周水冷壁再施工時严格依据图纸做好节点的过度，特别注意耐磨耐火浇注料施工的终止线距离中部水冷壁的防磨护板要有3mm 的膨胀间隙。涉及错
位安装的几個部位，一定留好膨胀缝，如回料阀非金属膨胀节处的浇注料要按照图纸留好膨胀间隙，防止运行中膨胀受阻。
2、水冷风室和床下启动燃烧器浇注料施工注意事项
我公司CFB 锅炉水冷风室设计为70mm 厚耐火可塑料，床下启动燃烧器预燃室段使以敷设120mm 厚的耐火浇注料，筒体和转向室部分敷设300mm 厚的保温浇注料和120mm 厚的耐火浇注料。由於该处再设计和施工中比较特殊，再此进行简单的介绍。
水冷风室耐火可塑料的施工注意已下几点：
(1 )、水冷管和销钉表面涂刷沥青漆，风管外包扎2mm 厚的陶瓷纤维纸。
(2 )、耐火可塑料要一次性打起，厚度超标部分要挖去，厚度否足的要45°角挖去补齐。可塑料打捣
一定密实，否得有空隙、空穴等现象。
(3)、间隔600mm x600mm 留一条膨胀缝，避免出现否规则的裂纹。施工中进行分隔、方框施工，膨胀缝留再管子中间，以刀子切出，厚度为耐火可塑料的一半。也以3mm 的透气针再耐火可塑料上扎孔，间距再150mm 左右，深度再10 －15mm 。
( 4 )、搅拌机再使以可塑料前必须清理干净。 (5)、再水冷风室立墙上部浇注料和可塑料之间留有膨胀缝，垂直方向留有
3mm 的膨胀缝。
( 6 )、水冷风室再出风口拐角处留出放射状膨胀缝。
(7) 、温度高於35 °時采取降温措施，材料严禁再太阳下暴晒。床下启动燃烧器浇注料施工注意事项。
我公司CFB 锅炉床下启动燃烧器采以保温浇注料＋耐火浇注料，有的电厂使以的保温转＋耐火保温砖＋耐火浇注料的型式，前者由於保温浇注料掺加的水分约为40－50％，导致床下启动燃烧器水分含量高，给热养升造成困难，为此我們采取已下措施。
(1)、保温浇注料尽早施工，施工前预先开好排湿孔，底部可开长条排湿孔。
(2)、保温浇注料填加水分再保证振捣密实的情况下尽量减少，控制再30 %左右。
(3)、保温浇注料施工后加强通风，晾干7天左右，再进行耐火浇注料施工。
(4)、施工耐火浇注料前可再保温浇注料表面涂抹一层沥青漆。(我公司没有实施)
(5)、销钉顶部涂刷的沥青厚度要足够，厚度否足的加套橡胶套，留出膨胀。
(6)、再拐角部位的销钉要使以否锈钢钢筋连接，形成网状。
(7)、将预燃室和一次风口部分耐火浇注料使以性能更好的刚玉莫來石耐火浇注料。
(8)、将热一次风管入口短节浇注料部分加长半米，防止点火時一次风否开，温高将风管烧坏。
耐火浇注料膨胀缝的预留办法 1、耐火浇注料的缩小和膨胀：耐火浇注料在第一下炮炼流程中，在50℃～200℃时脱水和900℃～1000℃烧结时会出现两次体积缩小。在其它气温范围内，炮炼将使耐火浇注料膨胀。通过第一下炮炼后，耐火浇注料普通不再缩小。为提防体积变化发生的应力对浇注料造成败坏，衬料必需划成对角线比例不大于1.5m，分区浇铸并在每一个浇铸区的分界线处留出膨 胀和缩小的夹缝。 2、膨胀缝的影响范围：夹缝的大小应保证各自区内的耐火浇注料自由膨胀，坐标得体的膨胀缝同时也可以成为缝。在高温区段应按照膨胀缝的间距，将膨胀缝的宽度操作在３～４mm。膨胀缝和操作缝附设在差距凸角200mm上下的平面上，而不问附设在凸角和尖锥中。膨胀缝和操作缝两侧的浇注料分裂趋向较大，可适度加深扒钉密度。 3、膨胀缝的宽度操作：膨胀缝的宽度与工作气温和操作的线宽度相关。气温较高，操作的宽度较长，膨胀缝可适度加宽。在气温相比低的地区，设施外壳可直截采用浇注料，不准隔热保温层。在这样的前提下，每隔1.5m插入2mm厚实的纸板或者塑胶膜，就可知足膨胀空间的要求。 4、膨胀缝坐标的优选：在确立膨胀坐标时，应一概权衡振捣工艺的安排，夹缝一侧耐火浇注料不应影响已浇铸振完毕并已经初步硬化的耐火浇注料。膨胀缝的坐标避开受力部位，炉体骷髅和内衬的孔道。在拥有复杂形状的地区，如边角，隆起等，应附设与其表层相适应的膨胀缝于隆起角和曲率半径小的曲面处，当二个浇铸面相交成凹角时，应在凹角处设一┖型膨胀缝。衬料图应显示出重要部位的膨胀缝的坐标和比例，若浇铸料的工作气温超越1200℃，就要附设宽度超越3mm的膨胀缝，并在其中塞入纤维毡。 5、操作缝的附设：耐火浇注料因为缩小会造成分裂，都需求在凸角部位约200mm处附设操作缝，这样就可以让缩小开裂痕发生在预订的，比较安全的部位。操作缝的附设，可在预订的夹缝部位塞入纸、石蜡或者薄木版等，在高温前提下可燃或者流失的材料开展浇铸，这些可燃物烧灼或者流失后，就留下操作缝。 ??? 操作缝必需附设在相邻的扒钉之间，距两侧的扒钉大致对等。在接连曲面，圆锥表层和瘘管上附设，应在无法操作缩小风浪的平面及曲面上附设。应免除在无法设膨胀缝的地区附设，如在小浇铸面和凸角处附设膨胀缝。 2016年3月9日?-?“Z”型挡板,脱模养护采用陶瓷纤维棉设计“Z”型膨胀节,然后浇注相邻施工段;对于时间紧的小修和维修可以使用胶合板每米一路设计膨胀缝,在比较大的建... 炉浇注料施工的优化方案 一、 点火风道 1.建议采用性能优良的刚玉莫来石浇注料，该材料能够明显提升耐火度、强度和热振稳定性。施工时采用分块浇注，按照600×800mm的间距跳跃施工，膨胀缝采用两层陶纤纸填充。采用高含量硅酸铝制成的陶瓷模块，紧固件采用自带锁。 ??2.
XXXXXXX电厂XXX机组大修工程 浇注料（烘炉）方案 编制：审核：批准： 施工单位：XXXXXXXX公司 日期：2015年8月27日
木柴烘炉方案 一、烘炉的目的： 由于锅炉主体结构复杂，内衬材料施工面积大，水份含量较多，施工结束后应严格根据材料性能进行烘炉。若烘炉不能按程序进行或缩短烘炉时间，必然会使材料内部蒸汽压过大，造成材料结构剥落或材料内部的热应力损伤，严重影响锅炉本体的安全运行及使用寿命。因此，锅炉在正式投运前，烘炉是至关重要的一个环节。根据我公司耐磨材料性能特点，特提供以下烘炉方案可供参照执行。 二、烘炉前应具备的条件： 1、场地平整，照明良好，烘炉现场应有明显的标志，危险区应有围栏和警告标志。 2、锅炉安装整体完工，各部位保温完工，砌筑浇注完工，养护全部结束。 3、水压试验合格。 4、炉体、烟道的漏风试验合格。 5、引风机、送风机、除尘器等辅助设备检试合格。 6、热工测量、控制和保护系统的调试已符合点火要求，电气各仪表校验完毕。 7、锅炉冷态调试结束。 8、烘炉方案已贯彻到各运行班组，人员配备到位。 9、烘炉所用的木柴及点火油都已备好。 10、烘炉所用的底料（0～5mm流化床炉渣）400mm铺在床面上。 11、最后清理检查空气预热器、省煤器、返料器、过热器等内部杂物，干净
后封闭所有的人孔门及炉门、看火孔、点火装置。 12、检查锅炉本体管道，烟风管道及设备有无妨碍热位移膨胀之处，并妥善处理解决，调整各膨胀指示器恢复零位。 13、准备好有关烘炉方面的各项记录表格。 14、无受热面施工耐火材料的部位应开启排湿孔，每平方米不少于4～6个，汽割割开长度为50～60mm的一条缝隙，烘炉结束后焊牢。 三、烘炉要求： 1、烘炉时测点设置在以下部位：A.炉膛燃烧室两侧；B.返料器两侧；C.省煤器前烟温；D.省煤器两侧。 2、各测温点因位置不同，升温速度值显示会有所差别，以过热器两侧温度显示值为监控调节标准。 四、烘炉程序：[低温烘炉] 1、联系水系统运行班组，自主给水操作平台开启闸门向锅炉本体供水，除盐水自省煤器进入汽包。汽包及蒸汽管道放空气阀门全部开启，并将点火排汽阀打开，以便对空排汽。 2、观察汽包玻璃管水位计，保持汽包水位在正常水位，即锅筒中心线以下±50mm，达到正常水位后，开启汽包再循环管阀门，以便在烘炉过程中汽水再循环。 3、点火排汽阀全开。 4、一切准备就绪后，向炉膛燃烧室内投入木柴，泼上柴油，用火把点燃，开始点火烘炉。随后加入煤碳，煤碳点着后，停止加入木柴，烘炉过程中，煤碳自
编号：SM-ZD-33151 循环流化床锅炉的技术特 点 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
循环流化床锅炉的技术特点 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。这就为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废弃物。 2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧
过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间，过高可能因床内产生焦、渣块而破坏正常流化工况，过低则难以保证必要的燃烧温度。而这一区间正是脱硫反应效率最高的温度区间。因而在适当的钙硫比和石灰石粒度下，可获得高达80%--90%的脱硫率。同样由于较低的燃烧温度，加以分级送风，使循环流化床锅炉燃烧时产生的氮氧化物也远低于煤粉炉。这样，燃煤循环流化床锅炉的二氧化硫和氮氧化物排放量都远低于不加烟气脱硫的煤粉炉，可轻易地控制到低于标准允许排放量的水平。
浇注料施工的技术要求 一．浇注料施工前的检查： （1）检查待浇注设备的表面及其清洁情况，要求施工表面必须清洁。 （2）检查施工机具的完好情况，搅拌、振捣工具等必须有完好的备件。 （3）检查锚固件的形状、尺寸、布置及焊接质量，金属锚固件必须做好膨胀补偿处理（涂上沥青或其他措施）。 （4）检查周围耐火砖衬及隔热层预防浇注料失水的防范措施。 （5）检查浇注料的包装和出厂日期，并进行预试验检查是否失效。 （6）检查施工用水，水质必须达到饮用水的标准。 凡是上述项目检查不合格时应处理合格后方可施工，过期失效的浇注料不得使用，浇注料施工中要确保不停电并不得中断施工。 二．施工时的注意事项： （1）模板：浇注料施工用模板可用钢板或硬木版（五合板）制成，模板要有足够强度，刚性好，不走形，不移位，不漏浆，刚模板要涂脱模剂， 木模板要涂防水剂，重复使用的模板要先清洗，再涂漆方可使用。点 检孔和清扫孔要用木头作出规则的模壳。支撑木魔板的金属拉筋每平 方米应多于4根（防止强烈传热）且拉筋应以锚固件为基础焊接（也 就是模板的拉筋应焊接在锚固件上）。 （2）水灰比：搅拌浇注料时的加水量要严格按照说明书控制，不得超过限量，在保证施工性能的前提下，加水量宜少不宜多。 （3）搅拌：浇注料的搅拌时间应不少于5分钟（以说明书的要求为准），操作时要用强制式搅拌机。搅拌时宜先干混搅拌，再加入80%用量的水 搅拌，然后视其干湿程度，徐徐加入剩余的水继续搅拌，直到获得适
宜的工作程度为止。搅拌不同的浇注料要将搅拌机清洗干净。
（4）浇注料的使用：浇注料必须整桶整袋地使用，搅拌好的浇注料一般必须在30分钟内用完，在高温干燥的作业环境中还要适量缩短这一时间， 已经初凝甚至结块的浇注料不得倒入模框内，也不得再加水后搅拌使 用。 （5）振动：倒入模框内的浇注料应立即用振动棒分层震实，每层高度应不大于300mm，振动间距以250mm左右为宜。振动时应尽量避免触及 锚固件，不得损伤隔热层，不得在同一位置上久振或重振，看到浇注 料表面返浆后应将振动棒缓慢抽出，避免浇注料层产生离析现象和出 现空洞。 （6）大面积施工：在大面积施工过程中，要分块施工，每块浇注区的面积以1.5m2左右为宜，膨胀缝要按照设计要求留设，不得遗漏，膨胀缝应 留设在锚固件间隔的中间位置，膨胀缝可以使用6~8mm厚的木板，木 板的断面距模板的距离应为40~60mm，膨胀用木板应进行有效固定， 防止在浇注料施工过程中易位。 （7）关于锚固件的焊接：在工作面上划出网格线（按照图纸的要求），在网格线接点的位置上焊接锚固件，锚固件根部的焊接要满焊。 浇注料施工完成后的浇注体，在凝固前不得再经受压力或受震。 三．施工后的保养检查： （1）待浇注料表面干燥后，应立即用塑料薄膜或草袋将露在空气中的部分盖严实，初凝达到后要定期洒水养护，保持其表面湿润，养护时间至 少两天，第一天内要勤洒水。浇注料终凝后方可拆除模板继续洒水养 护，但承重模板必须待强度达到70%以后方可拆模。 （2）模板拆除后要及时对浇注体进行检查，发现蜂窝、剥落和空洞等质量问题要及时处理与修补，问题严重时要将缺陷部位凿去，露出锚固件，
隔热保温耐火砖及耐火浇注料的施工 耐火砖和浇注料的施工及准备和施工条件，都是我们需要注意的地方，因为这是保证我们施工的时间及施工的质量，不至于等到开始施工后让我们措手不及。 耐火浇注料的施工：耐火浇注料（亦称耐火混凝土）以其骨料材质、结合剂和外加剂的不同，而种类颇多。今就常用的几种耐火材料——硅酸盐水泥耐火浇注料、铝酸盐耐火浇注料、水玻璃和磷酸（或磷酸盐）耐火浇注料等的施工要领列举如下。 施工前的准备工作： （1）原材料准备：成品耐火浇注料施工前应对其进行必要的技术检验工作，确认符合设计要求后，方可投入使用。 （2）配合比的确定：成品耐火浇注料同常根据生产厂提供的施工说明书规定的配合比要求进行施工。 （3）模板的配置：耐火浇注料施工用的模板应根据工程结构的特点和工程质量大小予以选择。模板的类型有：固定式、吊挂式和工具式等。模板材质通常为钢模和木模。模板支设时，应符合下列要求：1）准确，符合设计规定。 2）支撑牢固，模板组合安装便于施工，搭接缝严密，不漏浆。 3）对腐蚀性或粘结性较强的耐火浇注料应在模板内设隔离层。4）预留膨胀缝用的木板条等应固定牢靠，避免受振捣时移位。 5）模板在施工前应涂刷防护机油等，以防粘结。 （4）锚固件的制作和安装：锚固件一般分金属的和非金属的两种，
它的一端焊于窑炉铁壳或支撑钢架上，并埋入耐火浇注料中，起着支撑和连接作用。 耐火砖锚固件的设置应设计规定，通常在低温部位采用金属锚固件，高温部位则采用陶瓷锚固砖。 金属锚固件根据炉体结构的不同部位采用不同形式，炉墙和拱顶的金属锚固件有V形、L形、Y形等几种。 一般金属锚固件的前端埋设到炉墙厚度的2/3处；锚固砖一般露于加热面上。金属锚固件的安装间距视炉墙的厚度、高度而定，一般其水平间距约为550~600mm，竖向间距约为450~500mm。 采用锚固耐火砖时，侧墙部分的间距为300~500mm，其炉顶部分约为200~300mm。施工条件的准备： （1）根据工程所需的施工用量，选择和安装一台或数台强制式搅拌机。机内应保持干净。安装就位的机械应经试运转合格后方可使用。（2）施工部位要事先清扫干净，必要时用水清洗或用压缩空气吹净。（3）设有锚固耐火砖装置的浇注料内衬应检查金属锚固件或锚固砖的金属锚固座的位置及焊接情况。 （4）校核模板安装的尺寸、牢固度和接缝情况。 搅拌：搅拌时以生产厂家的材料使用说明书来进行搅拌。 浇注与振捣： 耐火浇注料的浇注应采用振捣机具分层进行振捣。其振捣机具宜采用振动棒或平板振动器。只有在特殊情况下，才可用人工振捣。 当采用插入式振动棒时，浇注层厚度不应超过振动棒作用部分长
山西2×300MW煤矸石综合利用发电工程1、2#锅炉浇注料 施工技术方案 编制: 张连发 审核: 李斌 批准: 张健
阳泉市庚光高温材料有限公司 2010年8月 目录 一、开工所需具备条件 二、关键部位材料的施工要领 三、主要施工技术方案 四、冬季施工防冻措施 五、高温及雨季施工措施 六、安全文明施工管理及环境保护
一、开工所需具备条件 1．正式交付耐火材料施工时，原则上应具备以下条件： （1）各施工部位的钢结构、受热面、炉墙金属件、外护钢板及其它装置的安装经过验收合格，包括焊缝的打磨光滑、气密性检查合格、水压试验合格等； （2）所有钢架平台及扶梯已安装完毕，具备材料运输及安装条件； （3）钢结构体安装的所有临时构件及支撑件已全部拆除； （4）各施工部位的门孔、风孔、工艺仪器仪表、点火装置以及膨胀节均已安装就位； （5）各施工点均具备水电接入口； （6）施工现场具备防潮、防雨、防晒的耐火材料存放地； （7）特别要求耐火材料浇注施工用水必须满足PH值6.0-8.0的基本要求，严禁使用海水、碱水及含有有机漂浮物的非饮用水。 2．施工前应根据设计要求认真编制施工组织设计书，其主要内容包括：工程概况、组织机构、劳动力计划、机具配置、综合工程进度计划、工程质量及安全的保证/控制措施、文明施工管理等。 3. 施工前应组织有关人员认真、细致地阅读和熟悉图纸及相关技术资料，并深入现场对锅炉的相关拉固件/吊挂件/锚固件、托砖架、风孔、仪
表孔、点火器及辅助燃烧装置、门孔、膨胀节等的标高及尺寸进行检查核对，积极采取相应措施；对设计及本体安装中会影响到衬里施工和今后设备运行的问题及时提出改进意见，会同相关单位及部门共同研究并妥善予以解决。 4. 根据施工组织设计和相关技术要求提前做好材料及施工的准备工作，视季节特性和环境温度采取防潮、防雨、防晒以及防寒保暖或降温解热等技术措施。 5. 保证“三通一平”，落实水源、电源、运输和材料堆放地。施工用水应洁净且必须满足规定要求。 二、关键部位材料的施工要领 1 耐火材料及其锚固件必须有产品合格证才能用于施工。不同部位必须 根据设计要求使用相关材料，严禁错用、乱用材料。保证各部位各衬层的厚度符合设计要求。 2 衬里膨胀缝的宽度最大允许误差为：-2～+2mm，尤其应确保膨胀节处 的冷态间隙尺寸符合要求。 3 保证炉墙不平整度为每米不大于5mm，全墙不超过±15mm。浇注模板应 安装牢固，无移位和松动现象；模板表面应光滑，并涂刷脱模油；模
提高循环流化床锅炉效率的因素与调整 、循环流化床锅炉燃烧的特点 从燃烧观点可把主循环回路分成三个性质不同区域，即(1) 下部密相区( 位于二次风平面以下) ；(2) 上部稀相区(位于二次风平面以 上) ；(3) 气固分离器。在炉膛下部密相区，床料颗粒浓度比上部区域的浓度要大一些，储存大量的热量。当锅炉负荷升高时，一、二次风量均增大，大部分高温固体粒子被输送到炉膛上部稀相区，燃料在整个燃烧室高度上燃烧。颗粒在离开炉膛出口后，经适当的气固分离器和回料器不断送回下部密相区燃烧。在任何情况下，全部的燃烧空气通过炉膛上部。细小的炭粒被充分暴露在氧环境中，炭粒子的大部分热量在这里燃烧释放。 二、循环流化床锅炉的燃烧效率的影响因素 影响流化床锅炉燃烧的因素很多，如燃煤特性、燃煤颗粒及流化质量、给煤方式、床温、床体结构和运行水平等。 (一)燃煤特性的影响 燃煤的结构特性、挥发分含量、发热量、灰熔点等对流化床燃烧均会带来影响。 首先燃料的性质决定了燃烧室的最佳运行工况。对于高硫 煤，如石油焦和高硫煤，燃烧室运行温度可取850C，有利于最佳脱硫剂的应用；对于低硫、低反应活性的燃料，如无烟煤、石煤等，燃烧室应运行在较高的床温或较高过剩空气系数下，或二
者均较高的工况下，这样有利于实现最佳燃烧。 第二，燃烧勺性质决定了燃料勺燃烧速率。对于挥发分含量较高，结构比较松软的烟煤、褐煤和油页岩等燃料，当煤进入流化床受到热解时，首先析出挥发分，煤粒变成多孔的松散结构，周围勺氧向粒子内部扩散和燃烧产物向外扩散勺阻力小，燃烧速率高。对于挥发分含量少，结构密实的无烟煤，当煤受到热解时，分子勺化学键不易破裂、内部挥发分不易析出，四周勺氧气难以向粒子内部扩散，燃烧速率低，单位质量燃料在密相区的有效放热量就少，对于那些灰分高、含碳量低的石煤、无烟煤等，煤粒表面燃烧后形成一层坚硬勺灰壳，阻碍着燃烧产物向外扩散和氧 气向内扩散，煤粒燃尽困难。 第三，燃料的性质决定了流化床的床温。不同的燃料具有不 同的灰熔点。在流化床中最怕结渣，结渣后容易造成被迫停炉。 （二）颗粒粒径的影响 对单位重量燃料而言，粒径减小，粒子数增加，炭粒的总表面积增加，燃尽时间缩短，燃烧速率增加。挥发物完全析出和炭粒完全燃尽所需要勺时间减少，化学不完全燃烧和机械不完全燃烧的损失减少。适当缩小燃煤粒径是提高燃烧速率的一项有效措施。我国流化床锅炉大多数燃用0?10mm勺宽筛分煤粒。 （三）给煤方式的影响 加入到床层中勺燃料要求在整个床面上播散均匀，防止局部 碳负荷过高，以免造成局部缺氧。因此给煤点要分散布置。现在
3MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析
135MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析 1．概述 徐州彭城电力有限责任公司位于江苏省徐州市,根据国家环保及节约能源要求，扩建两台440t/h超高压中间再热循环流化床锅炉及135MW汽轮发电机组。 工程设计单位是中南电力设计院，锅炉由武汉锅炉股份公司供货，汽轮机和发电机由哈尔滨汽轮机有限公司供货。山东电力建设第三工程公司负责电厂主机的安装施工，机组调试由山东电力研究院负责。江苏兴源电力建设监理有限公司负责整个工程的监理工作。 机组于2004年2月28日开工建设，两台机组分别于2005年7月11日和9月16日顺利完成168小时满负荷试运行，移交电厂转入商业运行。 2．锅炉整体布置特点 2.1 锅炉本体设计参数及布置特点 锅炉是武汉锅炉股份有限公司采用引进的ALSTOM公司技术设计制造的首台440t/h超高压中间再热、高温绝热旋风分离器、返料器给煤、平衡通风、半露天布置的锅炉。 锅炉的主要设计参数如下表所示： 名称单位B-MCR B-ECR 过热蒸汽流量t/h 440 411.88 过热蒸汽出口压力MPa(g> 13.7 13.7 过热蒸汽出口温度℃540 540 再热蒸汽流量t/h 353.29 330.43 再热蒸汽进口压力MPa(g> 2.755 2.56 再热蒸汽进/出口温度℃318/540 313/540
锅炉启动点火和低负荷稳燃。炉膛前墙布置流化床风水冷冷渣器，把渣冷却至150℃以下。 第二部分为炉膛与尾部烟道之间布置有两台高温绝热旋风分离器，每个旋风分离器下部布置一台非机械型分路回料装置。回料装置将气固分离装置捕集下来的固体颗粒返送回炉膛，从而实现循环燃烧。 第三部分为尾部烟道及受热面。尾部烟道中从上到下依次布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器。过热器系统及再热器系统中设有喷水减温器。管式空气预热器采用光管卧式布置。 锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。 2.2 锅炉岛系统布置特点 输煤系统：原煤经两级破碎机破碎后，由皮带输送机送入炉前煤斗，合格的原煤从煤斗经二级给煤机，由锅炉返料斜腿进入炉膛燃烧。床料加入系统：启动床料经斗式提升机送入启动料斗，再通过输煤系统的给煤机，由锅炉返料斜腿进入炉膛。 一次风系统：一次风经空预器加热成热风后分成两路，第一路直接进入炉膛底部水冷风室，第二路进入床下启动燃烧器。 二次风系统：二次风共分四路，第一路未经预热的冷风作为给煤机密封用风，第二路经空预器加热成热风后分上、下行风箱进入炉膛，第三路热风作为落煤管输送风，第四路作为床上启动燃烧器用风。 返料器用风系统：返料器输送风由单独的高压流化风机<罗茨风机）供应，配置为2x100％容量<一运一备）。
山西2×300MW煤矸石综合利用发电工程 1、2#锅炉浇注料 施工技术方案 编制: 张连发 审核: 李斌 批准: 张健 阳泉市庚光高温材料有限公司 2010年8月 目录 一、开工所需具备条件 二、关键部位材料的施工要领 三、主要施工技术方案 四、冬季施工防冻措施 五、高温及雨季施工措施 六、安全文明施工管理及环境保护 一、开工所需具备条件 1．正式交付耐火材料施工时，原则上应具备以下条件： （1）各施工部位的钢结构、受热面、炉墙金属件、外护钢板及其它装置的安装经过验收合格，包括焊缝的打磨光滑、气密性检查合格、水压试验合格等；
（2）所有钢架平台及扶梯已安装完毕，具备材料运输及安装条件； （3）钢结构体安装的所有临时构件及支撑件已全部拆除； （4）各施工部位的门孔、风孔、工艺仪器仪表、点火装置以及膨胀节均已安装就位； （5）各施工点均具备水电接入口； （6）施工现场具备防潮、防雨、防晒的耐火材料存放地； （7）特别要求耐火材料浇注施工用水必须满足PH值的基本要求，严禁使用海水、碱水及含有有机漂浮物的非饮用水。 2．施工前应根据设计要求认真编制施工组织设计书，其主要内容包括：工程概况、组织机构、劳动力计划、机具配置、综合工程进度计划、工程质量及安全的保证/控制措施、文明施工管理等。 3. 施工前应组织有关人员认真、细致地阅读和熟悉图纸及相关技术资料，并深入现场对锅炉的相关拉固件/吊挂件/锚固件、托砖架、风孔、仪表孔、点火器及辅助燃烧装置、门孔、膨胀节等的标高及尺寸进行检查核对，积极采取相应措施；对设计及本体安装中会影响到衬里施工和今后设备运行的问题及时提出改进意见，会同相关单位及部门共同研究并妥善予以解决。 4. 根据施工组织设计和相关技术要求提前做好材料及施工的准备工作，视季节特性和环境温度采取防潮、防雨、防晒以及防寒保暖或降温解热等技术措施。 5. 保证“三通一平”，落实水源、电源、运输和材料堆放地。施工用水应洁净且必须满足规定要求。 二、关键部位材料的施工要领
循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉是近十几年发展起来的一项高效、低污染清洁燃烧技术。因其具有燃烧效率高、煤种适应性广、烟气中有害气体排放浓度低、负荷调节范围大、灰渣可综合利用等优点，在当今日益严峻的能源紧缺和环境保护要求下，在国内外得到了迅速的发展，并已商品化，正在向大型化发展。 1.1 独特的燃烧机理 固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。流化过程用于燃料燃烧，即为流化燃烧，其炉子称为流化床
锅炉。流化理论用于燃烧始于上世纪20年代，40年代以后主要用于石油化工和冶金工业。 流化燃烧是一种介于层状燃烧与悬浮燃烧之间的燃烧方式。煤预先经破碎加工成一定大小的颗粒（一般为＜8mm）而置于布风板上，其厚度约在350～500mm左右，空气则通过布风板由下向上吹送。当空气以较低的气流速度通过料层时，煤粒在布风板上静止不动，料层厚度不变，这一阶段称为固定床。这正是煤在层燃炉中的状态，气流的推力小于煤粒重力，气流穿过煤粒间隙，煤粒之间无相对运动。当气流速度增大并达到某一较高值时，气流对煤粒的推力恰好等于煤粒的重力，煤粒开始飘浮移动，料层高度略有增长。如气流速度继续增大，煤粒间的空隙加大，料层膨胀增高，所有的煤粒、灰渣纷乱混杂，上下翻腾不已，颗粒和气流之间的相对运动十分强烈。这种处于沸腾状态的料床，称为流化床。这种燃烧方式即为流化燃烧。当风速继续增大并超过一定限度时，稳定的沸腾工况就被破坏，颗粒将全部随气流飞走。物料的这种运动形式叫做气力输送，这正是煤粉在煤粉炉中随气流悬浮燃烧的情景。
1.2 锅炉热效率较高 由于循环床内气—固间有强烈的炉内循环扰动，强化了炉内传热和传质过程，使刚进入床内的新鲜燃料颗粒在瞬间即被加热到炉膛温度（≈850℃），并且燃烧和传热过程沿炉膛高度基本可在恒温下进行，因而延长了燃烧反应时间。燃料通过分离器多次循环回到炉内，更延长了颗粒的停留和反应时间，减少了固体不完全燃烧损失，从而使循环床锅炉可以达到88～95％的燃烧效率，可与煤粉锅炉相媲美。 1.3 运行稳定，操作简单 循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于10mm，因此与煤粉锅炉相比，燃料的制备破碎系统大为简化。循环流化床锅炉燃料系统的转动设备少，主要有给煤机、冷渣器和风机，较煤粉炉省去了复杂的制粉、送粉等系统设备，较链条炉省去了故障频繁的炉排部分，给燃烧系统稳定运行创造了条件。
是在鼓泡床锅炉（沸腾炉）的基础上发展起来的，因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高，因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的基本理论已经研究了很长时间，形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理，必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。 一、循环流化床锅炉的优点。 1.燃料适应性广，这是循环流化床锅炉的重要优点。循环流化床 锅炉既可燃烧优质煤，也可燃烧劣质燃料，如高灰煤、高硫煤、高硫高灰煤、高水分煤、煤矸石、煤泥，以及油页岩、泥煤、 炉渣、树皮、垃圾等。他的这一优点，对充分利用劣质燃料具
有总大意义。 2.燃烧效率高。国外循环流化床锅炉的燃烧效率一般髙达99%。 我国自行设计的循环流化床锅炉燃烧效率髙达95%-99%。该锅炉燃烧效率的主要原因是燃烧尽率高。运行锅炉的实例数据表明，该型锅炉的炉渣可燃物图仅有1%-2%，燃烧优质煤时，燃烧效率与煤粉炉相当，燃烧劣质煤是，循环流化床锅炉的燃烧率比煤粉炉约高5%。 3.燃烧污染排放量低。想循环流化床内直接加入石灰石，白云石 等脱硫剂，可以脱去燃料燃烧生成的SO2。根据燃料中所含的硫量大小确定加入脱硫剂量，可达到90%的脱硫效率。循环硫化床锅炉NOχ的生成量仅有煤粉炉的1∕4-1／3。标准状态下NOχ的排量可以控制在300mg／m3以下。因此循环流化床是一种经济、有效、低污染的燃烧技术。与煤粉炉加脱硫装置相比，循环流化床锅炉的投资可降低1∕4-1／3。 4. 燃烧强度高，炉膛截面积小炉膛单位截面积的热负荷高是循 环流化床锅炉的另一主要优点。其截面热负荷约为 3.5～ 4.5MW/m2，接近或高于煤粉炉。同样热负荷下鼓泡流化床锅炉 需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2～3倍。 5.负荷调节范围大，负荷调节快 当负荷变化时，只需调节给煤量、空气量和物料循环量，不必 像鼓泡流化床锅炉那样采用分床压火技术。也不象煤粉锅炉 那样，低负荷时要用油助燃，维持稳定燃烧。一般而言，循
耐火浇注料施工方案及技术要求 随着全国水泥熟料生产线的不断增加，对耐火浇注料的施工及使用要求越来越高。为更好的使用耐火浇注料，降低浇注料的消耗，锦诚公司结合多年对浇注料的施工及对浇注料的研究，总结、摸索出了一套浇注料施工方案，现按施工流程分别予以简述。一、施工方案: 1(浇注料应存放在有顶盖的库房内，不得淋雨、受潮，保质期为五个月。 2(浇注料施工前，应检查锚固钉是否焊牢。锚固钉材质1Gr18Ni9Ti，窑口和喷煤管等高温区为0Gr25Ni20 。锚固钉采用“Y”型或“V”型，直径为8~16mm，锚固钉布置成梅花状，锚固钉间距为180~200mm(通常根据衬里厚度确定)。锚固钉下端应做成L型，长度不小于25mm，锚固钉在焊接时要求两侧满焊，焊接牢固。 3(锚固钉表面以及埋在浇注料内的金属构件应涂以沥青漆，头部应套塑料帽，以缓冲受热后的膨胀应力。 4(在施工浇注料时膨胀缝留设应严格按照规范控制，按照膨胀缝系数规定。在与浇注料接触的砖面用油毡纸或岩棉留设膨胀缝。 5(支模施工时所用的模板应做防水处理。模板表面应光滑，为防止粘模，模板安装前应将其表面用适量机油均匀涂擦，以不流淌为宜。模板接缝处应对齐封严，以防止衬里出现阶梯和漏浆。 6(施工场地要求清洁，不得有泥沙、石灰、硅酸盐水泥等其他杂物混入浇注料中，并要求与浇注料接触的所有工具和设备不得粘有上述物质。 7(在施工时，应采用强制搅拌机搅料，不可采用人工铁锹搅拌。严禁不同牌号的浇注料混合使用。 8(使用时将整袋内的物料(包括大袋骨料和小袋粉料)全部倒入搅拌机内，不能有剩留，也不能取出部分使用。
9(适宜的施工环境温度为10度~30度。夏季施工时，严禁将浇注料置于露天爆晒，应放在阴凉处，施工部位应作遮阳处理，拌合水温不高于20度;冬季施工时，当环境温度低于5度时，应采用温水(40度~60度)搅拌，施工后，采取适当的保温措施，保持环境温度在5度以上，并且脱模时间不少于48H。当施工环境温度低于-5度时，严禁施工。 10(搅拌时先干拌均匀后再加水，施工所用的水应是新鲜、干净的饮用水，其P,值应控制在7~7.5之间。 11(加水应按照不同产品加水量进行加水，不能超过加水量的最大限量。 12(加水后搅拌时间2~3分钟，应搅拌均匀，不得有干料夹带和结团现象。拌 好的料在30分钟内用完，凝结后的料块不能再加水搅拌使用，应扔掉。 13(模板内一次装料高度不得超过300mm。料装入模板后应均匀摊开，振捣棒应直插、快插慢拔，插入深度至下一层衬里100mm，以保证上下层衬里衔接，插棒间距150~200mm，每次振捣时间以材料表面返浆为宜。(一般20~40秒) 14(浇注完毕24小时后脱模，脱模后自然养护24小时。 二、分部施工方案: (一)、预热器施工方案: 1(在预热器施工时有部分地方的浇注料与耐火砖砖面接触的地方应留设膨胀缝，采用油毡纸或岩棉膨胀缝填充。 2(在施工预热器顶部时，一般施工是锚固件焊接在顶部钢板下表面，由下方支模、并在顶部钢板上割孔(一平方米2个)，振动棒由孔插入进行振动密实。所以在进行施工时应 注意:a.振动棒由孔插入进行振动时，当振动间距过大、不易操作时，应尽量 振匀，特别是在新老浇注料结合部，不要出现孔洞;b操作者在施工时，不要将浇
循环流化床锅炉主要性能参数 锅炉型号 XG—35∕3.82-—M XG—75∕3.82—M 项目 额定蒸发量t/h 35 75 额定工作压力MPa 3.82 3.82 额定蒸汽温度oC 450 450 给水温度oC 105 130 燃烧方式循环流化床燃烧循环流化床燃烧 适应燃料烟煤、无烟煤、贫煤、褐煤、煤矸石烟煤、无烟煤、贫煤、褐煤、煤矸石设计燃料低位发热值KJ/Kg 12670 8117 满负荷运行燃料消耗量t/h 9045 20417 设计热效率% 85 80 排烟温度oC 150 145 脱硫效率% 88 88 锅筒中心线标高mm 25000 28300 本体最高点标高mm 26750 33950 产品特点： 1.燃料适应性广，既可燃烧优质煤，也可燃用低挥发分、高灰分的劣质煤。 2.燃烧效率高，气固混合良好，未燃尽的大颗粒燃料可再循环回炉膛充分燃烧。 3.高效脱硫，低温燃烧，NOx（氮氧化物）排放低。 4.负荷调节范围大，负荷调节快。 5.易于实现灰渣的综合利用。 6.满足中国一类地区锅炉大气污染物排放标准（GB13271—2001）
SZFH型复合燃烧锅炉 锅炉型号 SZFH10—1.25—AⅡSZFH20—1.25—AⅡ项目 额定蒸发量t/h 1020 工作压力（Mpa) 1.25 1.25 蒸汽温度（℃）193193 给水温度（℃）2020 排烟温度（℃）170170热效率%8385受热面积（m2）354726炉排有效面积（m2）12.820.8耗煤量（kg/h)15803000 主机或最大运件尺寸（mm）7343×3316×352411600×3280×3520主机或最大运件运输重量 3050 （↑） 适应煤种AⅡ、AⅢAⅡ、AⅢ 备注：1、煤的热值为：18090kJ/kg 2、满足中国一类地区锅炉大气污染物排放标准（GB13271—2001）
就是在鼓泡床锅炉(沸腾炉)的基础上发展起来的,因此鼓泡床的一些理论与概念可以用于循环流化床锅炉。但就是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高,因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床与快速床的基本理论已经研究了很长时间,形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理,必须要了解鼓泡床与快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。 一、循环流化床锅炉的优点。 1.燃料适应性广,这就是循环流化床锅炉的重要优点。循环流化 床锅炉既可燃烧优质煤,也可燃烧劣质燃料,如高灰煤、高硫煤、高硫高灰煤、高水分煤、煤矸石、煤泥,以及油页岩、泥煤、炉渣、树皮、垃圾等。她的这一优点,对充分利用劣质燃
料具有总大意义。 2.燃烧效率高。国外循环流化床锅炉的燃烧效率一般髙达99%。 我国自行设计的循环流化床锅炉燃烧效率髙达95%-99%。该锅炉燃烧效率的主要原因就是燃烧尽率高。运行锅炉的实例数据表明,该型锅炉的炉渣可燃物图仅有1%-2%,燃烧优质煤时,燃烧效率与煤粉炉相当,燃烧劣质煤就是,循环流化床锅炉的燃烧率比煤粉炉约高5%。 3.燃烧污染排放量低。想循环流化床内直接加入石灰石,白云石 等脱硫剂,可以脱去燃料燃烧生成的SO2。根据燃料中所含的硫量大小确定加入脱硫剂量,可达到90%的脱硫效率。循环硫化床锅炉NOχ的生成量仅有煤粉炉的1∕4-1／3。标准状态下NOχ的排量可以控制在300mg／m3以下。因此循环流化床就是一种经济、有效、低污染的燃烧技术。与煤粉炉加脱硫装置相比,循环流化床锅炉的投资可降低1∕4-1／3。 4、燃烧强度高,炉膛截面积小炉膛单位截面积的热负荷高就是 循环流化床锅炉的另一主要优点。其截面热负荷约为3、5～4、5MW/m2,接近或高于煤粉炉。同样热负荷下鼓泡流化床锅炉需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2～3倍。 5、负荷调节范围大,负荷调节快 当负荷变化时,只需调节给煤量、空气量与物料循环量,不必 像鼓泡流化床锅炉那样采用分床压火技术。也不象煤粉锅炉 那样,低负荷时要用油助燃,维持稳定燃烧。一般而言,循环
循环流化床锅炉浇注料施工工艺探讨 我公司465t/h循环流化床锅炉炉膛密相区、II级过热器、热段再热器、尾部烟道上部进口管排、双面水冷壁下联箱、需防磨的相关部分采以带螺纹的圆销钉固定防磨结构；旋风分离器、岀口烟道、料腿、回料阀及冷渣器则作防磨的轻型炉墙设计。已下部位的表面采取了耐火材料防磨： (1)布风板与风帽之间； (2)炉内下部四周水冷壁表面； (3)炉内热段再热器、二级过热器下端表面及穿墙处四周及前后水冷壁部分; (4)炉膛出烟口内表面及与出烟口相邻的后墙部分表面； (5)旋风分离器内表面； (6)料腿及回料腿内表面； (7)岀口烟道内表面； (8)尾部烟道入口立管及集箱表面； (9)冷渣器及锥形阀内表面； (10)双面水冷壁集箱及穿墙外表面。 再耐磨耐火材料选型方面，我公司进行了充分的调研，考察兄弟电厂成功的经验，锅炉使以的耐磨耐火材料大部分是江苏宜兴市刚玉砖厂升产。再材料施工中我們加强管理，严格控制材料施工工序、工艺和质量，关键工序进行全过程旁站质监。锅炉施工前编写了《循环流化床锅炉施工质量检验及评定标准》，包含所有耐磨耐火材料的验评标准。下面重点對浇注料的施工进行探讨。 浇注料的施工程序一般为： 现主要针對浇注料施工关键工序进行讨论。 1 耐磨耐火浇注料施工 浇注料施工重点抓好销钉焊接、沥青涂刷、配水搅拌、制模固定、振捣、脱模保护、尺寸保证、测点 准确等几個环节，严格按照材料厂家和锅炉厂要求进行施工。 1.1 配水控制 严格控制耐磨耐火浇注料的配水量，使以定量容器专人配水。使以PH = 6 - 7.5、氯离子含量w 50PPm 的除盐水，施工前對水质进行取样化验。耐磨耐火浇注料加水量控制再 5.5 -6.5 %。加水过多，凝固時间 延长，耐磨浇注料的机械强度急剧降低，加水少，浇注料否易振捣，施工局部部位否能完全填充，材料质地否均。加水量可根据浇注现场的温度、距离，控制再一定的范围。 1.2制模前检查 制模前必须经机务验收合格，然后进行浇注料施工，这一点非常重要。若机务安装有误，将导致浇注料返工，工作量非常大。制模前需认真检查销钉、钩钉、支承件是否满足图纸要求，是否补焊全并焊接牢固，临時金属件是否割除。检查所有该涂刷沥青的金属件是否达倒要求。再拐角部位要加密销钉数量，特别是炉膛内部管口位置，可使以否锈钢筋将浇销钉进行网状连接，提高拐角处浇注料强度。 1.3制模控制
循环流化床锅炉的技术特点 (通用版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0564
循环流化床锅炉的技术特点(通用版) 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。这就为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废弃物。 2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热
效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在 800-1000oC之间，过高可能因床内产生焦、渣块而破坏正常流化工况，过低则难以保证必要的燃烧温度。而这一区间正是脱硫反应效率最高的温度区间。因而在适当的钙硫比和石灰石粒度下，可获得高达80%--90%的脱硫率。同样由于较低的燃烧温度，加以分级送风，使循环流化床锅炉燃烧时产生的氮氧化物也远低于煤粉炉。这样，燃煤循环流化床锅炉的二氧化硫和氮氧化物排放量都远低于不加烟气脱硫的煤粉炉，可轻易地控制到低于标准允许排放量的水平。 4、锅炉负荷适应性好 循环流化床锅炉中床料绝大部分是高温循环灰，这就为新加入燃料的迅速着火和燃烧提供了稳定的热源。因而循环流化床锅炉的
收稿日期: 20030810作者简介: 孟勇(1975),男,工程师,1997年毕业于华北电力大学(北京),现在国电热工研究院电站运行技术中心从事锅炉性能试验研究工 作。 AS ME PTC4.1计算 循环流化床锅炉效率的基本方法 孟 勇,吴生来 (国电热工研究院,陕西西安 710032) [摘 要] 循环流化床锅炉由于脱硫剂的添加,使得其在效率计算方法上与普通煤粉炉有所区别,而作为 性能考核依据的AS ME PTC4.1的效率计算部分没有考虑添加脱硫剂后发生煅烧和脱硫反应对锅炉效率的 影响。对此,提出了采用AS ME PTC4.1计算CF B 锅炉效率的基本方法,该方法可为CF B 锅炉性能考核时的效率计算提供参考。 [关键词] CF B 锅炉;AS ME PTC4.1;掺烧石灰石;基本计算;热损失计算;锅炉效率[中图分类号]TK 212 [文献标识码]A [文章编号]10023364(2003)10005303 循环流化床(CF B )锅炉由于其燃料及脱硫剂多次循环反复地在炉内进行低温燃烧和脱硫反应,成为近年来备受重视的高效低污染清洁燃烧技术。迄今为止,我国已有近100台CF B 锅炉投入商业运行,目前,引进国外技术的100MW 级CF B 锅炉在电力行业也相继投产。由于脱硫剂的添加,CF B 锅炉效率计算方法与普通煤粉炉有所区别。采用国外设计标准制造的锅炉,性能考核依据一般采用AS ME 标准,如一些新近投产和正在建设的440t/h CF B 锅炉在商务合同中签定以AS ME PTC4.1作为性能考核依据,但AS ME PTC4.1中效率计算部分没有考虑添加脱硫剂后发生煅烧和脱硫反应对锅炉效率的影响,因此,国电热工研究院同有关锅炉厂、发电厂及电力试验研究所,对如何用AS ME PTC4.1计算CF B 锅炉效率进行了认真讨论,提出一套采用AS ME PTC4.1计算CF B 锅炉效率的计算方法。1 CFB 锅炉与普通煤粉锅炉效率计算 的区别 1.1 热损失项目 使用AS ME PTC4.1标准考核锅炉效率,一般采用 热损失法,输入热量仅考虑燃料的低位发热量,热损失 项目包括:(1)干烟气带走的热损失;(2)燃料中氢燃烧生成水分引起的热损失;(3)燃料中水分带走的热损失;(4)空气中湿分带走的热损失;(5)未燃碳分热损失;(6)C O 未完全燃烧热损失;(7)辐射对流热损失;(8)未测量热损失。 CF B 锅炉由于添加石灰石,发生煅烧吸热和脱硫放热反应,将二者作为热损失和效率增益考虑,统用热损失表示,则热损失除普通煤粉锅炉所考虑的项目外,又增加了煅烧吸热和脱硫放热引起的热损失和热增益、石灰石中水分带走的热损失及灰渣显热损失4项。 使用AS ME PTC4.1标准计算普通煤粉锅炉效率,未测量热损失主要包括灰渣显热损失、磨煤机排出煤矸石带走的热损失、渣井辐射热损失等,CF B 锅炉由于没有煤矸石排出,渣井辐射热损失也不存在,灰渣显热损失又进行了计算,因此可不再计及未测量热损失。1.2 灰分和水分 普通煤粉锅炉效率计算中灰分为入炉燃料中的灰分A ar ;CFB 锅炉效率计算中灰分由4项组成:燃料中所含的灰分A ar 、脱硫反应生成的硫酸钙A CaS O 4、未反应的氧化钙A CaO 、石灰石中的杂质A ’,即A =A ar +A CaS O 4+ 技术交流 热力发电?2003(10) p x ? 1995-2005 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved.