脱硫除尘工艺的比较
湿法烟气脱硫工艺，技术比较成熟。该技术根据吸收剂种类的不同，又可分为：石灰（石）-石膏法（使用最多）、双碱法、氧化镁法、氨法、海水法、钠碱法等，由于海水法、双碱法、氨法、钠碱法等受到地理位置、脱硫副产品处理、脱硫剂来源及价格等因素影响，常常应用在区域性较强、烟量相对较小或工艺要求简单的脱硫工程中。石灰（石）-石膏法则因其成熟的工艺技术，在工业锅炉和大型电厂的脱硫工程中得到广泛应用。而镁法脱硫技术，近些年来我国临近镁矿产地地区(山东、东北、天津、北京等地区)也得到一些应用。
1.3.1 化学反应机理比较
（1）湿式钙法脱硫
湿式钙法脱硫的脱硫剂可采用石灰石（CaCO3）或石灰（CaO），所以化学反应也因脱硫剂的不同而略有不同。湿式钙法脱硫多采用石灰-石膏法。
CaO+H2O →Ca(HO) 2消化
SO2 + H2O → H2SO3吸收
Ca(HO) 2 + H2SO3→ CaSO3 + 2H2O 中和
CaSO3 + 1/2 O2→ CaSO4氧化
CaSO3 + 1/2 H2O → CaSO3?1/2H2O 结晶
CaSO4 + 2H2O → CaSO4?2H2O 结晶
（2）湿式镁法脱硫
以普通工业氧化镁粉（纯度约85%~90%）浆液作吸收剂，与烟气反应生成亚硫酸镁，如亚硫酸镁进一步氧化，可生成硫酸镁。
MgO+H2O→Mg(OH)2 (悬浮乳液) 熟化
SO2+ H2O→H2SO3 吸收
Mg(OH)2+ H2SO3→MgSO3+2H2O 中和
MgSO3+ H2SO3→Mg(HSO3)2 中和
生成的亚硫酸镁一部分又作为吸收剂循环使用，同时未使用的另一部分可排放或进一步利用。
MgSO 3+1/2O 2→MgSO 4(溶解状态) 氧化
此外，在Mg(OH)2相对SO 2不足时则会：
MgSO 3+SO 2+H 2O→Mg(HSO 3)2
补足Mg(OH)2时
Mg （HSO 3）2+Mg （OH ）2→2MgSO 3↓+2H 2O
当副产品亚硫酸镁采用焙烧方法制成氧化镁和硫酸回收时，则其化学过程如下（焙烧温度控制在850℃以下，如温度达到1200℃，氧化镁会被烧结，不能作为脱硫剂使用），该工艺复杂，投资大，我国脱硫过程尚无常用：
MgSO 3 →MgO ＋SO 2
MgSO 4→MgO ＋SO 3
Mg(HSO 3)2→MgO ＋H 2O ＋2SO 2
SO 2＋1/2O 2→SO 3
SO 3＋H 2O→H 2SO 4
一般，我国氧化镁脱硫，脱硫副产品采用抛弃法。
（3）钠钙双碱法
钠钙双碱法 利用氢氧化钠钠盐易溶于水，在吸收塔内部采用钠碱吸收SO 2，吸收后的脱硫液在再生池内利用廉价的石灰作为第二碱处理吸收液，进行再生，生成亚硫酸钙和硫酸钙的少量沉淀物,从而使得钠离子循环吸收利用。其法本化学原理可分为SO 2吸收过程、脱硫过程、再生过程、氧化过程。
气相SO 2被液相吸收
脱硫反应过程：
↑+?+232232CO SO Na SO CO Na (1)
22322NaOH SO Na SO H O +?+
(2) 322322NaHSO O H SO SO Na ?++ (3)
以上三式视吸收液酸碱度不同而异：碱性较高时(PH ＞9)，(2)式为主要反应；碱性
)
()()
()(42233222l SO H O H g SO l SO H O H g SO ?+?+
较低时，(1)式为主要反应；碱性为中性甚至酸性时(5＜PH ＜9)，则(3)式为主要反应。
由于烟气中含氧，所以会有以下副反应：
4223221SO Na O SO Na ?+ (4)
42321NaHSO O NaHSO ?+ (5)
再生过程(石灰乳置换再生)： 3223322132()22NaHSO Ca OH Na SO CaSO H O H O ?+?++ (6)
2323()2Na SO Ca OH NaOH CaSO +?+ (7)
氧化反应(不稳定的亚硫酸钙氧化成稳定的硫酸钙)：
O H CaSO O H O O H CaSO 2422232232?→++? (8)
在石灰乳液(石灰水达到饱和状况)中，中性的Na 2HSO 3跟石灰反应从而释放出Na +，随后生成的SO 32-又继续跟石灰反应，反应生成物以半水化合物形式慢慢沉淀下来，从而使钠法得到再生。
1.3.2 主要工艺系统比较
（1）湿式钙法脱硫
石灰-石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、浆液制备系统、吸收系统、氧化系统、石膏脱水系统、公用系统组成。典型工艺流程为
浓缩罐→过滤机
↑
脱硫剂→螺旋加灰机→石灰乳液罐→石灰乳泵→脱硫循环池←罗茨风机
脱硫后浆液↑↓脱硫循环泵
锅炉烟气→除尘器→引风机→烟道→湿法脱硫塔→烟道→烟囱
经除尘后的烟气靠引风机的动力进入脱硫塔脱硫，经均气降温层均气降温后，在脱硫塔内与脱硫浆液进行充分的传质、吸收，吸收烟气中的大部分SO 2并继续脱除剩余的细尘，之后烟气经脱水除雾后，进入烟囱达标排放。脱硫过程生成的亚硫酸钙和硫酸钙浆液进入
脱硫循环池（塔内或塔外），并在其中进行曝气氧化。之后，大部分浆液经循环泵循环用于脱硫（脱硫浆液的pH值通过控制循环池中新鲜石灰乳的加入量进行调控），小部分浓浆液有控制地排入副产物处理系统，由脱水系统过滤出固态脱硫渣。
（2）湿式镁法脱硫
氧化镁湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、水镁浆制备系统、吸收系统、氧化系统、脱硫浆液后处理系统、公用系统组成。典型工艺流程为
烟气→除尘器→引风机→湿式脱硫塔→烟道→烟囱排放
循环泵↑↓
MgO粉→制浆池→制浆泵→供浆池→供浆泵→塔底循环反应池→浓缩池→脱水系统→固态渣。同时滤液经曝气氧化后作为系统补水，小部分外排。
以上是我公司的氧化镁处理工艺。但很多公司脱硫浆液后处理系统中采取在循环池(或沉淀池中) 将反应生产的亚硫酸镁直接氧化成溶解度很大的硫酸镁，这样系统脱硫产物只能以硫酸镁溶液形式外排到市政管道。
工艺说明：脱硫塔采用正压运行，经除尘后的烟气经引风机送出后，通过进口烟道下斜10度左右进入脱硫塔。在脱硫塔内，烟气中的SO2与脱硫浆液进行碰撞、吸收和反应，进行脱硫。经过一定的反应时间后，达标烟气经两层高效折板除雾器除雾后，由烟道进入烟囱排放。完成脱硫后的浆液进入脱硫循环池，池内大部分浆液经由脱硫循环泵送至脱硫塔内循环用于脱硫，小部分浆液输送至浓缩池进行浓缩，浓缩后底部35%左右的浓相(大部分为亚硫酸镁)进入皮带式脱水系统进行过滤，滤渣可同锅炉渣一同处理，也可综合利用。滤液则排至滤液池，在滤液池内进行氧化曝气将绝大部分亚硫酸镁、亚硫酸氢镁氧化为硫酸镁后用于脱硫塔入口喷淋降温。
（3）钠钙双碱法脱硫
钠钙双碱法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、浆液制备系统、吸收系统、钠碱再生系统、氧化系统、脱硫浆液后处理系统、公用系统组成。
烟气净化流程：
烟气→除尘器→引风机→湿式脱硫塔→烟道→烟囱排放
脱硫液循环流程：
↓
钠-
钙置换及脱硫产物处理工艺流程：
↓
（底部浓相）↓
脱硫塔采用正压运行，除尘后的烟气经引风机送出后，通过进口烟道下斜10-15度进入脱硫塔，经脱硫塔内均气降温层均气降温后，到达XP-Ⅱ型高效流化脱硫除尘部件时，与来自上层喷淋装置的脱硫浆液进行充分的传质、吸收，吸收烟气中的大部分SO2并继续脱除剩余的细尘，之后烟气经两级折板除雾器脱水除雾后，由公共烟道进入烟囱达标排放。
完成脱硫后的部分脱硫液（主要含：NaHSO 3、Na 2SO 3、NaSO 4）进入置换池置，在池中与来自石灰乳制备系统的石灰乳液反应，置换、再生得到NaOH 和CaSO 3等，CaSO 3等自流进入浓缩池浓缩。浓缩后的上清液流至综合调节池，用火碱或纯碱调整到设定的Ph 值后，用循环泵送入脱硫塔重新参与脱硫。浓缩池底部的浓相（主要含：CaSO 3·1/2H 2O ）由浓浆泵输送至真空过滤机进行过滤，过滤出固态渣，滤渣可同锅炉渣一同处理。滤液则排至综合调节池回用。
1.3.3 系统主要特点比较
（1）湿式钙法脱硫
主要优点：
① 技术最成熟，运行稳定，应用最多，技术可靠性好。
② 运行费用低。石灰资源丰富，价格便宜，目前市场售价约为280元/吨左右。
③ 石灰较易溶解，石灰乳制备系统较为简单且运行稳定。
④ 脱硫效率达95~98%。
⑤对煤种变化、负荷变化的适应性强。
⑥产物为石膏，易于过滤，是所用脱硫产物中最易处理的。
主要缺点：
液气比相对较高，为3~5.5L/m3，循环水量较大，耗电量较高。
（2）湿式镁法脱硫
主要优点：
①技术相对成熟。我国部分地区已经有了应用的业绩。
②我国镁资源丰富，但主要分布在辽宁、山东等省。
③氧化镁化学反应活性强，反应速度快，脱硫效率达95~98%。
主要缺点：
①轻烧氧化镁市场价格比石灰价格高，运行费用高。
②氧化镁相对难溶，浆液制备系统需消化（制浆）、供浆两步进行，系统较为复杂，如果直接采用工艺水制浆，氧化镁消化温度不够，将导致氧化镁在脱硫过程中反应不彻底，系统的镁硫比将远大于 1.1(北京某供热厂采用氧化镁脱硫时，实际氧化镁投加量高出设计理论量的20％以上)。
③氧化镁产地主要分布于辽东半岛和山东半岛，来源主要集中在几个大公司，对将来氧化镁粉采购带来相当难度。从近几年北京市场看，氧化镁价格从最初的300多元每吨上涨到现今810元每吨（80％纯度），并且还有进一步上涨的趋势。
④产物亚硫酸镁过滤难度较大，含水率较高。而产物硫酸镁为可溶性盐，不能过滤，只有以硫酸镁溶液的形式外排，导致脱硫系统外排污水量大(外排水量将在石灰法的10倍以上)，相应补水量也大大超过钙法脱硫。并且外排水还存在二次污染(可溶性盐超标)。
（3）钠钙双碱脱硫
主要优点：
①钠盐活性强，反应速度快，脱硫效率达95~98%。
②液气比相对较低。
③理论上，参与脱硫的为钠盐，溶解度大不易结垢。
主要缺点：
①运行稳定性较差
钠钙双碱法为上世纪八十年代初，因石灰石（石灰）-石膏技术不成熟的时候出现的一种折中技术，八十年代末，石灰石（石灰）-石膏技术成熟后，这种技术国外早已不再使用。钠钙双碱法从理论上讲，先用钠碱性溶液作为吸收剂，然后将吸收SO2后的脱硫液用石灰石或石灰进行再生，再生后吸收液可循环使用，这样脱硫是清液，不会出现钙法脱硫过程中亚硫酸钙和硫酸钙不溶物的结垢现象。但在实际工程中，部分参数很难控制，特别是置换过程中亚硫酸钙和硫酸钙的沉淀分离过程。事实上置换过程生成亚硫酸钙结晶颗粒粒径相当小，大部分在10um以下，很难用简单沉淀法将其分离下来。并且要求浓缩池排渣设施必须非常可靠，保证系统脱硫生成产物及时排出，防止上清夜钙离子超过饱和度。实际上双碱法脱硫很难做到脱硫液为清液(不含钙质)，所以钠钙双碱法运行中结垢情况还是比较普遍的。同时，双碱法工艺流程较为复杂，需控制的关键参数较多，较严格，特别是置换过程的pH值控制。pH过低，置换不完全导致消耗钠碱过多；pH过高，钙离子大量过剩，无法沉淀而进入脱硫系统引起结垢。
②运行费用高
双碱法脱硫过程必须采用钠碱再生，钠碱是目前市面上最贵的脱硫剂，火碱价格4000元/吨，因此钠碱的消耗量直接关系到脱硫成本。然而，脱硫液再生(即用钙置换出活性钠)的效率也是一个问题，由于烟气中有氧气，会把亚硫酸钠氧化成硫酸钠，因此脱硫液的再生也会下降，并且部分钠盐随脱硫产物外排，这就表现为实际钠碱的耗量会比理论计算(5％)多很多，一般在20％左右。实际上大部分使用双碱法的厂家，都因钠碱运行成本过高而变成单碱运行。一是采用过量石灰进行置换，提高置换池pH值，减少或不加入钠碱，这样大量钙离子进入脱硫过程，容易导致系统结晶结垢，运行困难。也有很多用户将钠钙双碱法变成纯钠碱脱硫，这样做只为应付环保局(环保部门检测就加碱运行，环保部门一走，就少加或不加碱运行) ，但脱硫设备长时间无碱运行，腐蚀严重。
1.3.4 以1台58MW锅炉为例对以上三种工艺进行技术经济分析
按年运行3600小时，脱硫率98%，电费1.0元/度，水费4.6元/方，石灰（纯度约75%）280元/吨，轻烧氧化镁（纯度约90%）810元/吨，火碱4000元/吨。计算脱硫的年运行费用和脱除1公斤SO2的费用。
（1）技术经济性对比表
表一技术经济性对比
运行费及效益对比表详见表二。
表二：运行费及效益对比表
综上所述，此次技术方案选择了石灰(氧化钙)做脱硫剂，其相对氧化镁主要有以下优势：1.石灰的来源及价格具有相当优势
目前，石灰售价280元/吨，品质在70％以上。而我国氧化镁产地集中在辽宁大石桥和山东莱州的少数厂家，来源窄，并且运输到北京运费较高，目前北京到货价在810元/吨。根据以上运行费用的分析，当石灰与氧化镁价差150元时，脱硫系统运行费用法本相当。因此，采用石灰做脱硫剂，在运行费用上具有明显的优势，节约运行费用10万元/炉。
2.运行稳定性，石灰法优于氧化镁。
湿式钙法脱硫工艺是目前全球也是我国应用最广，运行最为稳定的脱硫工艺，其占据烟气脱硫市场80％以上的市场份额。我公司的XP-Ⅱ脱硫技术是根据公司多年从事脱硫行业的经验结合电厂强制氧化工艺而开发，是湿式石灰(石)-石膏脱硫工艺的改进。并且该工艺也经历了北京新标准的考验，最长的运行已有2年以上。而一些新建锅炉房采用氧化镁做脱硫剂，主要因为一些脱硫公司因其不能掌握湿式钙法核心脱硫技术，而只能采用较为简单的简易氧化镁或钠碱脱硫工艺。其实，采用氧化镁做脱硫剂，如果工艺设计不合理，系统也有可能结垢和堵塞，主要有以下几点:
(1). 氧化镁制浆过程中，要求消化好，增长停留时间。最好采用热水消化，避免氧化镁粉在溶解过程结团，输送管线注意流速和流动死区的设计，若采用脱水后回水制浆，该回用水系统必须进行氧化，否则会造成制浆管路亚硫酸镁结晶结垢堵塞。
(2). 脱硫系统做到“有进有出，物料平衡”，即有脱硫产物氧化镁的加入，既有脱硫产物亚硫酸镁和硫酸镁的排出，否则容易造成脱硫系统主要离子成分超过饱和度，引起结晶结垢，特别是采用大沉淀池而无真空过滤机的系统。
3.脱硫产物硫酸钙易于处理，含水率低，耗水量低。
采用石灰做脱硫剂，最终脱硫产物为石膏，其结晶颗粒大，易于过滤，采用脱水系统，含水率可降至10％以下，带走水量少，耗水量低。而采用氧化镁做脱硫剂，脱硫产物主要生成两种：一种主要是亚硫酸镁，即使采用比压滤机更先进的真空带式过滤机过滤，含水率也在30％左右；一种主要是硫酸镁，由于硫酸镁溶解度大，只能外排溶液，因此外排水量大，每台炉在2.0t /h以上，造成水资源的严重浪费。
4.氧化镁脱硫存在二次污染。目前氧化镁主要采用美国为回收式镁法，台湾和韩国工艺上大都将废水净化后外排至大海，对淡水水体不产生影响。(这也是氧化镁脱硫在我国电厂脱硫很少采用的主要原因)。
其脱硫生成溶解度很大的硫酸镁，硫酸镁只能以溶液形式外排到市政管道，因此系统在脱硫过程中将产生大量的废水外排(每台炉在2.0t /h以上)，其外排废水硫酸镁的浓度至少在20000mg/L以上，外排水不符合《水污染物排放标准》(DB11307-2005)中可溶固体总量小于2000mg/L的要求。并且，地方水域属受纳水体类型，往外排出量少，自净能力差，若长期大量往水域排入可溶性镁离子(其极难处理，传统的生物处理处理不了)，将会造成水域总碱度超标。
第一章绪论 (2) 1.1设计的背景及意义 (2) 1.2国内外研究现状 (3) 1.2.1 烟气脱硫技术现状 (3) 1.2.2 我国烟气脱硫技术研究开发进展 (5) 1.3课程设计任务及采用技术 (8) 1.3.1 设计任务及目的 (8) 1.3.2 脱硫工艺采用的技术 (8) 第二章脱硫工艺 (10) 2.1脱硫过程 (10) 2.2低阻高效喷雾脱硫工艺 (11) 2.3脱硫系统组成 (12) 2.4本技术工艺的主要优点 (15) 2.5物料消耗 (15) 第三章工程计算 (17) 3.1脱硫塔 (17) 3.2物料恒算 (18) 第四章脱硫工程内容 (20) 4.1脱硫剂制备系统 (20) 4.2烟气系统 (20) 4.3SO2吸收系统 (20) 4.4脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (22) 4.5消防及给水部分 (23) 第五章流程图 (25) 5.1方框流程图 (25) 5.2管道仪表流程图 (25) 第六章参考文献 (26)
第一章绪论 1.1 设计的背景及意义 中国是燃煤大国,能源结构中约有70%的煤。而又随着近年来中国经济的快速发展,由日益增多的煤炭消耗量所造成的二氧化硫污染和酸雨也日趋严重,给农业生产和人民生活带来极大的危害,因此,采取有效的烟气治理措施,切实削减二氧化硫的排放量,控制大气二氧化硫污染、保护大气环境质量,事关国家可持续发展战略,是目前及未来相当长时间内中国环境保护的重要课题之一。就目前的技术水平和现实能力而言,烟气脱硫((Flue gas desulfurization，缩写FGD)技术是世界上应用最广泛、最经济、最有效的一种控制SO2排放的技术。按照脱硫方式和产物的处理形式划分,烟气脱硫一般可分为湿式脱硫、干式脱硫和半干式脱硫三类。湿法脱硫占世界80%以上的脱硫市场,是目前世界上应用最广的FGD工艺,具有设备简单、投资少、操作技术易掌握、脱硫效率高等特点。而湿式石灰石/石灰法又占湿法的近80%。湿式钙法的优点是效率和脱硫剂的利用率高,缺点是设备易结垢,严重时造成设备、管道堵塞而无法运行,且工程投资大、运行成本高,对于中小型锅炉和窑炉不合适。双碱法正是中小型燃煤锅炉和发电厂应用较广的烟气脱硫技术,为了克服湿法石灰/石灰石-石膏法容易结垢和堵塞的缺点而发展起来的。该法种类较多,有钠钙双碱法、钙钙双碱法、碱性硫酸铝法等,其中最常用的是钠钙双碱法。由于主塔内采用液相吸收,吸收剂在塔外的再生池中进行再生,从而不存在塔内结垢和浆料堵塞问题,从而可以使用高效的板式塔或填料塔代替目前广泛使用的喷淋塔浆液法,减小吸收塔的尺寸及操作液气比,降低成本,再生后的吸收液可循环使用。另外,该工艺有钠碱法中反应速度快的优点,脱硫效率高--可达90%以上,应用较为广泛。因此双碱法脱硫工艺在中小型燃煤锅炉的除尘脱硫上有推广价值,符合国家目前大力提倡的循环经济,具有显著的环境效益和社会效益。 以前我国燃煤电厂烟气脱硫项目的引进大多对硬件比较重视，而对软件的重视程度不够，不少引进项目大多停留在购买设备上，但现在越来越注重烟气脱硫技术的国产化。而国产化的关键在于掌握烟气脱硫的设计技术，只有实现烟气脱硫设计国产化，才能按市场规则选用更多质量优良、价格合理的脱硫设备，才有资格、有能力对脱硫工程实行总承包，承担全部技术责任，推动烟气脱硫设计国
钠钙烟气脱硫工艺及再生过程介绍 钠钙双碱法脱硫工艺是与石膏法脱硫结合钠碱法发展起来的工艺，它克服了石膏法容易结垢以及钠碱法运行费用高的缺点。 它利用钠盐易溶于水，在吸收塔内部采用钠碱吸收S02吸收后的脱硫液在再生池内利用廉价的石灰 进行再生，从而使得钠离子循环吸收利用。钠钙双碱法［Na2CO3/Ca(OH)2］采用纯碱启动，钠钙吸收SO2 石灰再生的方法。其基本化学原理可分脱硫过程和再生过程： 1、脱硫过程 Na2CO3 + S02—Na2SO3 + CO2 (1) 2NaOH + S02—Na2SO3 + H2O (2) Na2SO3 + SO2 + H20—NaHSO3 (3) (1) 式为吸收启动反应式； (2) 式为主要反应式，pH>9(碱性较高时)； (3) 式为当碱性降低到中性甚至酸性时(5。 2、再生过程 2NaHSO3 + Ca(0H)2—Na2SO3 + +CaS03 + 2H2O (4) Na2SO3 + Ca(OH)2 —2NaOH + CaS03 (5) 在石灰浆液(石灰达到饱和状况)中，中性(两性)的NaHS03艮快跟石灰反应从而释放出［Na+］，随后生成的［SO32-］又继续跟石灰反应，反应生成的亚硫酸钙以半水化合物形式慢慢沉淀下来，从而使［Na+］得到 再生，吸收液恢复对SO2的吸收能力，循环使用。 脱硫副产物为亚硫酸钙或硫酸钙(氧化后)，用户可以根据自己的需要，采用不同的方法对副产品进行处理。 该工艺综合传统烟气脱硫设备的特点，是目前工艺最先进，运行最可靠，性价比最高的脱硫技术。
爱人者，人恒爱之；敬人者，人恒敬之；宽以济猛，猛以济宽，政是以和。将军额上能跑马，宰相肚里能撑船。 最高贵的复仇是宽容。有时宽容引起的道德震动比惩罚更强烈。 君子贤而能容罢，知而能容愚，博而能容浅，粹而能容杂。 宽容就是忘却，人人都有痛苦，都有伤疤，动辄去揭，便添新创，旧痕新伤难愈合，忘记昨日的是非，忘记别人先前对自己的指责和谩骂，时间是良好的止痛剂，学会忘却，生活才有阳光，才有欢乐。 不要轻易放弃感情，谁都会心疼；不要冲动下做决定，会后悔一生。也许只一句分手，就再也不见；也许只一次主动，就能挽回遗憾。 世界上没有不争吵的感情，只有不肯包容的心灵；生活中没有不会生气的人，只有不知原谅的心。 感情不是游戏，谁也伤不起；人心不是钢铁，谁也疼不起。好缘分，凭的就是真心真意；真感情，要的就是不离不弃。 爱你的人，舍不得伤你；伤你的人，并不爱你。你在别人心里重不重要，自己可以感觉到。所谓华丽的转身，都有旁人看不懂的情深。 人在旅途，肯陪你一程的人很多，能陪你一生的人却很少。谁在默默的等待，谁又从未走远，谁能为你一直都在？ 这世上，别指望人人都对你好，对你好的人一辈子也不会遇到几个。人心只有一颗，能放在心上的人毕竟不多；感情就那么一块，心里一直装着你其实是难得。 动了真情，情才会最难割；付出真心，心才会最难舍。 你在谁面前最蠢，就是最爱谁。其实恋爱就这么简单，会让你智商下降，完全变了性格，越来越不果断。 所以啊，不管你有多聪明，多有手段，多富有攻击性，真的爱上人时，就一点也用不上。 这件事情告诉我们。谁在你面前很聪明，很有手段，谁就真的不爱你呀。 遇到你之前，我以为爱是惊天动地，爱是轰轰烈烈抵死缠绵；我以为爱是荡气回肠，爱是热血沸腾幸福满满。
（一）脱硫系统设计 1、双碱法脱硫技术工艺基本原理 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充； (2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3-；使用Na2CO3或NaOH液吸收烟气中的SO2，生成HSO32-、SO32-与SO42-，反应方程式如下： 一、脱硫反应： Na2CO3 + SO2→ Na2SO3 + CO2↑ （1） 2NaOH + SO2→ Na2SO3 + H2O （2） Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3（3） 其中：
式（1）为启动阶段Na2CO3溶液吸收SO2的反应； 式（2）为再生液pH值较高时（高于9时），溶液吸收SO2的主反应； 式（3）为溶液pH值较低（5~9）时的主反应。 二、氧化过程(副反应) Na2SO3 + 1/2O2 → Na2SO4 （4） NaHSO3 + 1/2O2 → NaHSO4 （5） 三、再生过程 Ca(OH)2 + Na2SO3→ 2 NaOH + CaSO3（6） Ca(OH)2 + 2NaHSO3→ Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （7） 四、氧化过程 CaSO3 + 1/2O2 → CaSO4 （8） 式（6）为第一步反应再生反应，式（7）为再生至pH＞9以后继续发生的主反应。脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统，再生的NaOH可以循环使用。 本钠钙双碱法脱硫工艺，以石灰浆液作为主脱硫剂，钠碱只需少量补充添加。由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速率比钙碱快很多，能在较小的液气比条件下，达到较高的二氧化硫脱除率。 (三)双碱法湿法脱硫的优缺点 与石灰石或石灰湿法脱硫工艺相比，双碱法原则上有以下优点：
35种废气处理工艺流程图 简介 废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分，达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理： 页脚内容30
稀释扩散法 原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。 多介质催化氧化工艺 原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。 页脚内容30
双碱法脱硫装置技术工艺简介 一、常用脱硫法简介 目前主要用于烟气脱硫工艺按形式可分为干法、半干法和湿法三大类。 1.干法 干法常用的有炉内喷钙（石灰/石灰石），金属吸收等，干法脱硫属传统工艺，脱硫率普遍不高（＜50%），工业应用较少。 2.半干法 半干法使用较多的为塔内喷浆法，即将石灰制成石灰浆液，在塔内进行SO2吸收，但由于石灰奖溶解SO2的速度较慢，喷钙反应效率较低，Ca/S比较大，一般在1.5以上（一般温法脱硫Ca/S比较为0.9～1.2）。应用也不是很多。 3.湿法 湿法脱硫为目前使用范围最广的脱硫方法，占脱硫总量的80%。漫法脱硫根据脱硫的原料不同又可分为石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法、金属氧化物法、碱性硫酸铝法等，其中石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法以及金属氧化物中的氧化镁法使用较为普遍。 3.1石灰石/石灰法 石灰石法采用将石灰石粉碎成200～300目大小的石灰粉，将其制成石灰浆液，在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触，从而达到脱硫的目的。该工艺需配备石灰石粉碎系统与石灰石粉化浆系统，由于石灰石活性较低，需通过增大吸收液的喷淋量，提高液气比，来保证足够的脱硫效率，因此运行费用较高。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰活性大大高于石灰石，可提高脱硫效率，石灰法主要存在的问题是塔内容易结垢，引起气液接触器（喷头或塔板）的堵塞。 3.2氨法 氨法采用氨水作为SO2的吸收剂，SO2与NH3反应可产生亚硫酸氨、亚硫酸氢氨与部分因氧化而产生的硫酸氨。根据吸收液再生方法的不同，氨法可分为氨—酸法、氨—亚硫酸氨法和氨——硫酸氨法。 氨法主要优点是脱硫效率高(与钠碱法相同)，副产物可作为农业肥料。 由于氨易挥发，使吸收剂消耗量增加，脱硫剂利用率不高;脱硫对氨水的浓度有一定的要求，若氨水浓度太低，不仅影响脱硫效率，而且水循环系统庞大，使运
双碱法脱硫工艺 钙钠双碱法脱硫工艺主要是脱除气体中的SO2气体。适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。 钙钠双碱法脱硫工艺，简称双碱法。该法主要是脱除气体中的SO2气体。适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。 一、工艺特点 钙钠双碱法是先用钠碱性吸收液进行烟气脱硫，然后再用石灰粉再生脱硫液，由于整个反应过程是液气相之间进行，避免了系统结垢问题，而且吸收速率高，液气比低，吸收剂利用率高，投资费用省，运行成本低。 1、以NaOH(Na2CO3)脱硫，脱硫液中主要为NaOH(Na2CO3)水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备缓解腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。 2、钠基吸收液对SO2反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般≥90%。
3、脱硫剂的再生及脱硫沉淀均发生于塔体避免塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了运行成本。 4、以空塔喷淋为脱硫塔结构，运行可靠性高，事故发生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。 二、工艺原理 1、反应原理 SO2吸收反应:Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2↑ 吸收剂再生反应:CaO+H2O→Ca(OH) 2 Ca(OH) 2+Na2SO3+H2O→2NaOH+CaSO3+H2O 2、工艺流程 采用锻钢炉的烟气经换热降温至≤200△，经烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层数十支喷嘴，喷出细微液滴雾化均布于脱硫塔溶积内，烟气与喷淋脱硫液进行充分
汽液混合接触，使烟气中SO2和灰尘被脱硫液充分吸收、反应，达到脱尘除SO2的目的。经脱硫洗涤后的净烟气经塔顶除雾器脱水，经脱硫塔上部进入烟囱排入大气。脱硫循环液经塔内气液接触除SO2后，经塔底管道流入沉淀池在此将灰尘沉淀下来，清液经上部溢进入反应再生池，在池内与石灰乳液制备槽引来的石灰乳进行再生反应，再生液流入泵前循环槽补入Na2CO3，由泵打入脱硫塔顶脱除SO2循环使用。其中再生产出的CaSO3及烟气中过剩氧生成的CaSO4于沉淀池中沉淀分离。 三、工艺优势
35种废气处理工艺流程图简介 废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分， 达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理： GAGGAGAGGAFFFFAFAF
稀释扩散法 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。 多介质催化氧化工艺 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。 低温等离子体 低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态，当外加电压达到气体的着火电压时，气体分子被击穿，产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。放电过程中虽然电子温度很高，但重粒子温度很低，整个体系呈现低温状态，所以称为低温等离子体。低温等离子体降解污染物是利用这些高能电子、自由基等活性粒子和废气中的污染物作用，使污染物分子在极短的时间内发生分解，并发生后续的各种反应以达到降解污染物的目的。 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
现运行的各种脱硫工艺流程图汇总 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普 遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、 干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态 下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等 优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水 废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、 设备庞大等问题。 半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗 活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾
干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 烧结烟气脱硫 海水脱硫技术
脱硫除尘工艺的比较 湿法烟气脱硫工艺，技术比较成熟。该技术根据吸收剂种类的不同，又可分为：石灰（石）-石膏法（使用最多）、双碱法、氧化镁法、氨法、海水法、钠碱法等，由于海水法、双碱法、氨法、钠碱法等受到地理位置、脱硫副产品处理、脱硫剂来源及价格等因素影响，常常应用在区域性较强、烟量相对较小或工艺要求简单的脱硫工程中。石灰（石）-石膏法则因其成熟的工艺技术，在工业锅炉和大型电厂的脱硫工程中得到广泛应用。而镁法脱硫技术，近些年来我国临近镁矿产地地区(山东、东北、天津、北京等地区)也得到一些应用。 1.3.1 化学反应机理比较 （1）湿式钙法脱硫 湿式钙法脱硫的脱硫剂可采用石灰石（CaCO3）或石灰（CaO），所以化学反应也因脱硫剂的不同而略有不同。湿式钙法脱硫多采用石灰-石膏法。 CaO+H2O →Ca(HO) 2消化 SO2 + H2O → H2SO3吸收 Ca(HO) 2 + H2SO3→ CaSO3 + 2H2O 中和 CaSO3 + 1/2 O2→ CaSO4氧化 CaSO3 + 1/2 H2O → CaSO3?1/2H2O 结晶 CaSO4 + 2H2O → CaSO4?2H2O 结晶 （2）湿式镁法脱硫 以普通工业氧化镁粉（纯度约85%~90%）浆液作吸收剂，与烟气反应生成亚硫酸镁，如亚硫酸镁进一步氧化，可生成硫酸镁。 MgO+H2O→Mg(OH)2 (悬浮乳液) 熟化 SO2+ H2O→H2SO3 吸收 Mg(OH)2+ H2SO3→MgSO3+2H2O 中和 MgSO3+ H2SO3→Mg(HSO3)2 中和 生成的亚硫酸镁一部分又作为吸收剂循环使用，同时未使用的另一部分可排放或进一步利用。
双碱法脱硫的操作 主要工艺过程是：清水池一次性加入氢氧化钠溶剂制成氢氧化钠脱硫液(循环水)，用泵打入脱硫除尘器进行脱硫。3种生成物均溶于水。在脱硫过程中，烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集进入循环水，从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水(稀灰浆)。一起流入沉淀池，烟道灰经沉淀定期清除，回收利用，如制内燃砖等。上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。 因此可做到废物综合利用，降低运行费用。 用NaOH脱硫，循环水基本上是NaOH的水溶液。在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养。 为保证脱硫除尘器正常运行，烟气排放稳定达标，确保脱硫剂有足够使用量是一个关键问题。脱硫剂用量计算如下： 脱硫反应中，NaOH的消耗量是SO2和CO2与其反应的消耗量。用量需要过量5%以上(按5%计算)。 前面计算的10 t/h锅炉烟气中SO2排放量为42 kg/h，CO2排放是为2 161 kg/h。 SO2和CO2中和反应用氢氧化钠量为： (80×42÷64+80×2 161÷44)×105% =4 180 kg 脱硫过程由于NaOH的转换实际消耗是石灰。折算成生石灰消耗量56×4 180÷80=2 926 kg 生石灰日消耗量为70 224 kg 综上所述，脱硫过程的碱消耗量是很大的。但要保证脱硫效率，就必须要保证碱的用量，通过比较双碱法脱硫可以实现脱硫效率高，运行费用相对比较低，操作方便，无二次污染，废渣可综合利用。所以改进后的双碱法脱硫工艺是值得推荐和推广应用的。 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3—； SO2(g)= = = SO2
双碱法脱硫技术介绍 碱法 , 脱硫 , 技术 （一）双碱法烟气脱硫技术介绍双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。 （二）双碱法脱硫技术工艺基本原理双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。 双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中 SO2 来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括 5 个部分：（1）吸收剂制备与补充；（2）吸收剂浆液喷淋；（3）塔内雾滴与烟气接触混合；（4）再生池浆液还原钠基碱；（5）石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石 /石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的 SO2 先溶解于吸收液中，然后离解成 H+和 HSO3- ；使用 Na2CO3 或 NaOH 液吸收烟气中的 SO2，生成 HSO32- 、 SO32-与 SO42-，反应方程式如下： 一、脱硫反应： Na2SO3 + SO2 → NaSO3 + CO2 ↑ （1）2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O （ 2） Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 （ 3）其中：式（ 1）为启动阶段 Na2CO3 溶液吸收 SO2的反应；式（ 2）为再生液pH 值较高时（高于 9 时），溶液吸收 SO2 的主反应；式（ 3）为溶液 pH值较低（ 5~9）时的主反应。 二、氧化过程（副反应） Na2SO3 + 1/2O2 → Na2SO4 （ 4）NaHSO3 + 1/2O2 → NaHSO4 （ 5） 三、再生过程 Ca（OH）2 + Na2SO3 → 2 NaOH + CaSO3 （ 6） Ca（OH）2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （ 7） 四、氧化过程 CaSO3 + 1/2O2 → CaSO4 （ 8） 式（ 6）为第一步反应再生反应，式（ 7）为再生至 pH>9 以后继续发生的主反应。脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统，再生的 NaOH 可以循环使用。 本钠钙双碱法脱硫工艺，以石灰浆液作为主脱硫剂，钠碱只需少量补充添加。由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速率比钙碱快很多，能在较小的液气比条件下，达到较高的二氧化硫脱除率。
双碱法脱硫工艺 双碱法脱硫工艺技术是目前应用成熟的一种烟气脱硫技术，尤其是在小热电燃煤锅炉烟气污染治理方面应用较为广泛。 脱硫剂初步采用氢氧化钠溶液（含30%NaOH）和生石灰（含90%CaO）。 其工艺原理是：以NaOH溶液为第一碱吸收烟气中的二氧化硫，然后再用生石灰加水熟化成氢氧化钙溶液作为第二碱，再生吸收液中NaOH，副产物为石膏。再生后的吸收液送回脱硫塔循环使用。 各步骤反应如下： 吸收反应： SO2+2NaOH=Na2SO3+H2O Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3 副反应如下： Na2SO3+1/2O2=Na2SO4 由于硫酸钠是很难再生还原的，一旦生成就需要补充NaOH。 再生反应 用氢氧化钙溶液对吸收液进行再生 2NaHSO3+Ca(OH)2=Na2SO3+CaSO3·1/2H2O+3/2H2O Na2SO3+Ca(OH)2+1/2H2O=2NaOH+CaSO3·1/2H2O 氧化反应 CaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2O 本双碱法脱硫系统主要由脱硫塔系统（含烟气除雾）、烟气系统、吸收剂供应及制备系统、脱硫液循环及再生系统、脱硫渣处理系统、工艺水系统和电气及仪表控制系统等组成。 技术特点
（1）从技术、经济及装置运行稳定性、可靠性上考虑采用生石灰和氢氧化钠作为脱硫剂，保证系统脱硫效率最低可达90%。 （2）采用双碱法脱硫工艺，可以基本上避免产生结垢堵塞现象，减少昂贵的NaOH耗量和降低运行费用。 （3）采用喷雾洗涤方式可在较小的液气比下获得较大的液气接触面积，进而获得较高的脱硫除尘效率；并且，较小的液气比可以减少循环液量，从而减少循环泵的流量，降低了运行成本也减少了造价。 （4）为确保整个系统连续可靠运行，采用优良可靠的设备，以确保脱硫系统的可靠运行. （5）按现有场地条件布置脱硫系统设备，力求紧凑合理，节约用地。 （6）最大限度的把脱硫水循环利用，但是由于烟气中含有一定浓度的盐份和Cl离子，反应塔内部分水分蒸发，因此形成循环水中盐和Cl离子的积累，由于过高的盐和Cl离子浓度会降低脱硫效率和腐蚀反应装置，所以必须调整脱硫循环水水质并补充少量工业用水。 双碱法脱硫优点 （1）用NaOH脱硫，循环浆液基本上是NaOH的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养； （2）吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系统更紧凑，且可提高脱硫效率； （3）钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在90%以上； （4）对脱硫除尘一体化技术而言，可提高石灰的利用率。
双碱法脱硫操作手册 编制/校核：韩鹏程 编制时间：2018年10月 ****有限公司
目录 一、前言 二、流程说明 三、工艺控制调节系统 四、原始开车 五、系统开停车步骤 六、操作规程 七、安全技术
一、前言 本操作手册适用于采用钠--钙双碱湿法烟气脱硫除尘技术。为了保证烟气中的二氧化硫和烟尘达标排放，确保系统长期稳定运行，特制定本操作手册。 在启动和运转本装置以前，要求操作人员认真地阅读并理解本操作手册，因为不正确的操作将导致装置运行性能低劣或将导致设备损坏。 希望所有操作人员通力合作，共同维护好装置。 二、流程说明 流程概述: 本装置为钠--钙双碱湿法烟气脱硫除尘装置，以稀碱液作为脱硫剂，以石灰乳液作为再生剂，在主塔中脱硫剂与烟气逆向流动，从而吸收烟气中的二氧化硫和烟尘，净化后的烟气由脱硫塔顶部进入副塔，然后通过50米烟囱达标排放。本装置的主要任务是使烟气中的二氧化硫和烟尘达标排放。 1、气路 管式炉的烟气→多管旋风除尘器→增压风机→主脱硫塔（在塔内烟气中的二氧化硫和少量烟尘被脱硫液吸收）→副塔→ 50米烟囱排放。 2、液路
液路由沉淀池、再生池、循环泵、主塔组成。将生石灰粉或片碱加入到搅拌罐内，加水开启搅拌器充分溶解，将清溶液放入再生池，废渣清理干净。 3、主要参数（厂方提供） 1）污染源：管式炉燃煤机及导热油炉的烟气； 2）进入脱硫系统烟气量：45000m3/h； 3）进入脱硫系统烟气温度：160℃； 4、工艺原理 反应原理: 基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。 在塔内吸收SO2： 2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O （1） Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3（2） 脱硫液PH＜9时以（1）式为主要反应，降到中性甚至酸性时则按（2）式反应。 用消石灰再生 Ca（OH）2＋Na2SO3＝2NaOH＋CaSO3 Ca（OH）2＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3· H2O↓＋ H2O 在石灰浆液（石灰达到过饱和状况）中，NaHSO3很快与Ca（OH）2反应从而释放出［Na＋］，［SO32-］与［Ca2＋］反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使［Na＋］得到再生。NaOH只是一种启动
物料就是氢氧化钠和氧化钙（白灰）。 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3—； SO2(g)= = = SO2 SO2(aq)+H2O(l) = = =H++HSO3—= = = 2H++SO32-； 式（1）为慢反应，是速度控制过程之一。 然后H+与溶液中的OH—中和反应，生成盐和水，促进SO2不断被吸收溶解。具体反应方程式如下： 2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 脱硫后的反应产物进入再生池内用另一种碱，一般
是Ca(OH)2进行再生，再生反应过程如下： Ca(OH)2 + Na2SO3 → 2 NaOH + CaSO3$ U- Ca(OH)2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3·1/2H2O +1/2H2O ( F存在氧气的条件下，还会发生以下反应： Ca(OH)2 + Na2SO3 + 1/2O2 + 2 H2O → 2 NaOH + CaSO4·H2O 脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统或直接堆放、抛弃。再生的NaOH可以循环使用。 工艺流程介绍 来自锅炉的烟气先经过除尘器除尘，然后烟气经烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层（根据具体情况定）旋流板的方式，旋流板塔具有良好的气液接触条件，从塔顶喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得烟气中的SO2与喷淋的碱液充分吸收、反应。经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后进入换热器，升温后的烟气经引风机通过烟囱排入大气。 双碱法脱硫工艺流程图: 最初的双碱法一般只有一个循环水池，NaOH、石灰和脱硫过程中捕集的飞灰同在一个循环池内混合。在清除循环池内的灰渣时，烟灰、反应生成物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未反应的石灰同时被清除，清出的混合物不易综合利用而成为废渣。为克服传统双碱法的缺点，对其进行了改进。主要工艺过程是，清水池一次性加入氢氧化钠制成脱硫液，用泵打入吸收塔进行脱硫。三种生成物均溶于水，在脱硫过程中，烟气夹杂的飞灰同时被循环液湿润而捕集，从吸收塔排出的循环浆液流入沉
现运行得各种脱硫工艺流程图汇总
通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况得分析研究,目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫与燃烧后脱硫等3类、 其中燃烧后脱硫,又称烟气脱硫(Fｌｕe gａｓdesulfurization,简称FGD),在ＦGD技术中,按脱硫剂得种类划分,可分为以下五种方法:以ＣａCO３(石灰石)为基础得钙法,以ＭｇO为基础得镁法,以Na2ＳO3为基础得钠法,以NH3为基础得氨法,以有机碱为基础得有机碱法、世界上普 遍使用得商业化技术就是钙法,所占比例在9０%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中得干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法与半干(半湿)法。湿法FGＤ技术就是用含有吸收剂得溶液或浆液在湿状态下脱硫与处理脱硫产物,该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点,但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术得脱硫吸收与产物处理均在干状态下进行,该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻,烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点,但存在脱硫效率低,反应速度较慢、设备庞大等问题。 半干法FGD技术就是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程),或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)得烟气脱硫技术。特别就是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物得半干
法,以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高得优点,又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理得优势而受到人们广泛得关注。按脱硫产物得用途,可分为抛弃法与回收法两种、 烧结烟气脱硫
产品名称：钙、钠双碱法脱硫 产品描述： 钙钠双碱法脱硫工艺，简称双碱法。该法主要是脱除气体中的SO2气体。适用于锅炉烟气、焦气、锅炉生产废气等的脱硫。 工艺特点： ◆钙钠双碱法是先用钠碱性吸收液进行烟气脱硫，然后再用石灰粉再生脱硫液，由于整个反应过程是液气相之间进行，避免了系统结垢问题，而且吸收效率高，液气比低，吸收剂利用率高，投资费用省，运行成本低。 ◆以NaOH(Na2CO3)脱硫，脱硫液中主要为NaOH(Na2CO3)水溶液，避免了在循环过程巾对水泵、管道及设备的腐蚀、冲刷及堵塞等，便于设备运行和维护。 ◆钠基吸收液对SO2反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般90%以上。 ◆脱硫剂的再生及脱硫沉淀均发生于塔外，避免了塔内的堵塞和磨损，提高了设备运行的可靠性，降低了运行成小。 钠钙双碱法烟气脱硫主要影响因素:洗涤器风速、烟气中二氧化硫的浓度、吸收循环液pH 值、吸收循环液钠离子浓度、液气比、烟气温度等 水温对双碱法脱硫效果影响不大，国内也很少有这方面的研究
双碱法脱硫效率：65.7%～89.9% 钠钙双碱法炉外脱硫技术简介 我公司与浙江大学、聊城大学联合吸收、开发的旋流板塔和空塔喷淋钠钙双碱法烟气脱硫工艺，以最小的能耗和最大的脱硫效率，保证系统脱硫效率达到90%--95%，各项工艺参数、运行指标均处于领先水平；除此，本脱硫工艺还有极强的除尘效果，除尘效率高达95%。 钠钙双碱法是先用活性极强的钠碱作为吸收剂吸收SO2，然后再用钙碱对吸收液进行再生，由于在吸收和吸收液处理中使用了不同类型的碱，故称为钠钙双碱法。 一、钠钙双碱法脱硫技术的主要优点 1.1技术成熟，运行稳定可靠。主要设备、设置故障率低，因此不会因脱硫设备故障影响电站锅炉的安全运行。 1.2工艺先进，运行费用低。因钠碱活性极强极高，所以只用很低的液气比就可达到高效率的脱硫效果；又因用廉价的钙碱再生、钠碱重复利用，就大大降低了运行成本。 1.3工程投资少、经济效益高。钠钙双碱法工程投资仅为其他湿法技术的2/3～3/4；脱硫效率同样达到90%～95%，脱硫后的SO2和烟尘排放完全满足环保要求。 1.4对煤种变化的适应性强。用钠碱液作为脱硫剂，工艺吸收效果好，吸收剂利用率高，可根据锅炉煤种变化，适当调节pH值、液气比等因子，以保证设计脱硫率的实现。 1.5脱硫除尘一体化。经过喷淋、吸收、吸附、再生等物理化学过程，以及脱水、除雾，达到脱硫、除尘、除湿、净化烟气的目的。
双碱法脱硫技术介绍 碱法, 脱硫, 技术 (一)双碱法烟气脱硫技术介绍 双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。 (二)双碱法脱硫技术工艺基本原理 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3-；使用Na2CO3或NaOH液吸收烟气中的SO2，生成HSO32-、SO32-与SO42-，反应方程式如下： 一、脱硫反应： Na2SO3 + SO2 →NaSO3 + CO2↑（1） 2NaOH + SO2 →Na2SO3 + H2O （2） Na2SO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 （3） 其中： 式（1）为启动阶段Na2CO3溶液吸收SO2的反应； 式（2）为再生液pH值较高时（高于9时），溶液吸收SO2的主反应； 式（3）为溶液pH值较低（5~9）时的主反应。 二、氧化过程(副反应) Na2SO3 + 1/2O2 →Na2SO4 （4） NaHSO3 + 1/2O2 →NaHSO4 （5） 三、再生过程 Ca(OH)2 + Na2SO3 →2 NaOH + CaSO3 （6） Ca(OH)2 + 2NaHSO3 →Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （7） 四、氧化过程
双碱法脱硫原理 双碱法烟气脱硫工艺的原理及影响因素集团热电公司张永波姬光泽冯其鹏 2009-4-26 15:35:35|| 编辑:admin || 阅读: 我公司去年投资2000万元新上一套烟气脱硫项目，采用国内比较先进的双碱法工艺，利用聚氯乙烯公司副产的电石渣替代石灰石，达到了以废治废、节能环保的效果。双碱法脱硫工艺的优点是采用塔内的钠基清液吸收,可大大减少结垢机会;能在较低的液气比下得到较高的脱硫率，且电石渣的利用率也较高。该工艺具有负荷大、压降低、不易堵、操作弹性大等优点,在我公司的实际运行中充分验证了这一点，效果突出。 一、双碱法原理： 常用的钠钙双碱法,在启动时以纯碱吸收SO2,吸收液用电石渣液再生。Na2CO3 溶液在启动后其中的 CO32-基本被驱除;吸收液再生后,循环使用。循环过程中的主要反应如下: (1)脱硫过程 Na2CO3+ SO2→Na2SO3+CO2↑ (1) 2NaOH+ SO2→Na2SO3+H2O (2) Na2SO3+ SO2+H2O→2NaHSO3 (3) 其中式(1)为启动阶段Na2CO3溶液吸收SO2的反应；式(2)为再生液pH值较高时(高于9)溶液吸收SO2的主要反应；式(3)为再生液pH值较低(59)时的主要反应. (2)再生过程(用电石渣液) 2NaHSO3+Ca(OH)2→Na2SO3+CaSO3+2H2O (4) Na2SO3+Ca(OH)2→2NaOH+CaSO3 (5) 式(4)为第1步再生反应；式(5)为再生至pH> 9以后继续发生的主反应.所生成的CaSO3及副产物CaSO4 以半水化合物形式共沉淀. 二、影响双碱法工艺的因素： (1)再生液pH0 再生液的pH值(即脱硫液初始的pH值,记作pH0)是影响脱硫率的一个主要因素,当pH0>12时,脱硫率接近80% ,随着pH0下降,脱硫率缓缓降低;当pH0降至8左右时,脱硫率仍大于70% ;pH0降到7以下后, 脱硫率迅速下降.这是由于在高pH0时OH-浓度大（mol/L,以下同）,SO2进入溶液后按反应(2)迅