一、前言
射出成型系統包括了射出成型機、模具、成型條件、成型方法、成型品設計等重要因素，成型品的品質、成本即受這些因素之影響，而各項因素又會互相干擾。
射出成型機在全電動化、精密控制、專用機台等方面的進步很顯著，尤其是全電動射出成型機的訂單已超高油壓式射出成型機，其優點在於精密控制性以及節約能源方面。
電動射出機以小型機為主，但最近已有鎖模力超過1000噸的大型機了。各公司並開發DVD、連接器、微齒輪等精密成型品的專用成型機。此外模具也在精密化、熱澆道等方面進步顯著。以下因篇幅所限，將以最近的成型法為中心，介紹其代表性例子。
二、超高速射出成型
模穴充填壓力要進一步均一化，可採用多種方法，其一為提高射出速度。對薄肉或複雜形狀的模穴，為將熔融塑料充填至最末端，各公司均開發出超高速射出成型機。可成型厚度0.5mm以下的薄製品，日本FANUC公司利用線性馬達，使射出速度達2000mm/s，加速度13G以上，用此超高速成型機製造厚度0.13mm 的喇叭筒。日精樹脂工業公司則以油壓機開發出射出速度2000mm/s的機台。
熔融塑料是非牛頓性流體，其粘度會隨剪切速度而下降，塑料更因射出成型時的剪切發熱而流動。(圖1)為60*290*2mm的模穴在充填後立即試算出來的料門至145mm位置的塑料溫度分布圖。射出速度愈大，模具壁面相接之固化層部分發生更多剪切發熱，使其溫度上升而阻止固化層的形成，促進塑料流動。射出成型時在最易冷卻的部分，對與固化層相接部位施以最大剪切速度，使該部分粘度下降，且引發自行發熱而保持流動，這是巧妙應用熔融塑料特性的成型法。
三、低壓射出成型
成型品單位投影面積鎖模力為0.3噸/cm2左右者，為一般的射出成型，低壓射出成型的鎖模力則多在其一半以下。代表性的成型法為射出壓縮成型法(圖2)，不但模內壓力均一，塑料可均一地流動至模穴末端(圖3)，流動長度也可增至2倍(圖4)。0.6mm厚的光碟、各種電子儀器的薄肉外殼等均可用此法成型。射出壓力可精密控制的低壓成型，已被各種射出成型機所採用。
四、提高模具表面轉寫性
射出成型週期的時間不可增加，但又要求模具表面的轉寫性要提高，如鏡面外觀、降低熔接線的痕跡等。這原本是要靠塗裝等二次加工來完成，但為降低成本、減少塗裝時對大氣的污染，或考慮材料回收利用，因此多要求免塗裝化。
近年來，一些資訊產品(如光碟)有精密表面，導光板等也要求性能提高，因此促成模具表面轉寫性提高，其具體的方法如下:
(1)以高速射出、高溫模具來改良。
(2)用射出壓縮成型、氣體輔助射出成型等方法，以提高塑料壓力的傳達。
(3)將熱媒、冷媒交互流過模具(循環加熱、冷卻法)。
(4)成型前以高週波誘導加熱法將模具表面選擇性加熱。
(5)成型前將模具表面輻射加熱。
(6)於模具表面設電絕緣層及導電層，藉導電層來加熱模具表面。
(7)將持續振動塑料並成型(Rheomolding)。
(8)將持續振動模具並成型(UIM)。
(9)以隔熱層披覆模具表面的模表面隔熱法(隔熱模具法/CSM、ULPAC等)。
(10)利用二氧化碳的方法(AMOTEC)。
以上方法均有其優、劣點，必須依用途來選用可發揮其優點的方法。
在成型前以電氣等外部能量來加熱模具表面的方法(3~6法)，為主動控制法(Active Control)，不施加外部能量而以塑料本身的熱來保持模具表面高溫者，為被動控制法(Passive Control)。
利用二氧化碳的方法是旭化成開發的AMOTEC法，與以往的方法是完全不同的。二氧化碳是塑料的良好可塑劑，加入塑料中可大幅降低塑料的Tg值(圖5)。
射出塑料的表層吸收二氧化碳後，固化溫度下降，模具轉寫性即改良，此為AMOTEC的原理(圖6)。圖6中加壓二氧化碳供應模穴內，塑料在二氧化碳的環境下充填入模穴，熔融塑料如噴泉般流動，將二氧化碳擠壓至模壁與塑料之界面，使其溶入成型品的皮層，皮層部分塑料的固化溫度即下降，若固化溫度較模穴表面溫度為低，則不會形成固化皮層，射出完畢後藉保壓即可提高模具表面轉寫性。
一般的成型，為使成型品冷卻，模具表面溫度要較塑料的固化溫度為低，充填的熔融塑料與模穴接觸立即形成皮層。二氧化碳的作用就在延遲皮層的形成，以便在保壓時提高模具表面的磚寫性。
五、微泡發泡體
於熔融塑料中添加各種發泡劑，再發泡射出成型而得的發泡體，有輕量化、剛性高、殘留應變低的優點，在大型成型品或偏肉成型的製品常被採用。
近年來，以超臨界流體的二氧化碳為發泡劑可製得泡徑0.01~l00μm的微泡體(micro cellular foam MCF)，因而受到注目。此技術由MIT開發出來，在日本由JSW公司取得銷售權。
發泡體依泡徑不同可分為MCF(l~l0μm)、Super MCF(0.1~lμm)及Ultra MCF(0.01~0.lμm)，但目前仍以MCF居多。MCF單位重量的比強度增加，這是因為泡壁延伸產生的分子配向效果，且泡內有微量氣壓之故。微泡本身也有防止龜裂發生的作用。
六、模內加飾成型
UBE公司及良Battenfeld公司均有模內加飾成型(In Mold Coating)的技術，這是以一般方法射出成型，模穴冷卻後，降低鎖模力，並將液狀塗料注入模具，然後再施加鎖模力。關鍵技術在於塗料的特殊配方及多段鎖模的控制。
七、三明治射出成型
三明治射出成型(SW成型)在1970年便已實用化，後經多次改良，因此相關研究很多，通常是以回收塑料或發泡塑料為芯材，製成質輕、價廉的成型品。
從SW成型可衍生出其它相關技術(圖7)。SW成型是對模穴依序注入二次材料，依二次射出材料的粘度不同，而可區分為三明治成型、液體輔助成型、寡聚體輔助成型、氣體輔助射出成型等(圖8)。
7-1氣體輔助射出成型
氣體輔助射出成型(Gas Assisted Injection Molding, GAIM)是在熔融塑料中壓入高壓氣體的成型法。近10餘年來在許多應用上均被採用，並迅速普及化。GAIM的主要特徵為成型品的偏肉設計、成型品尺寸精度、成型品中空設計、流動支援及低壓成型等。
GAlM可依射出塑料量與注入位置不同，而有圓9所示的多種方法，這些方法均有應用。最近更開發出以冷卻氣體注入，以縮短成型週期的冷卻氣體GAIM法。目前-30GAlM可依射出塑料量與注入位置不同，而有(圖9)所示的多種方法，這些方法均有應用。最近更開發出以冷卻氣體注入，以縮短成型週期的冷卻氣體GAIM法。目前-30。C的氮氣已實用化，若用-150。C的氮氣，成型週期更可縮短40%。的氮氣已實用化，若用-150。C的氮氣，成型週期更可縮短40%。
7-2 External Gas Injection
GAIM是將氣體壓入塑料內部，此法則是將氣體壓入模具內熔融塑料與內側模壁間，使熔融塑料押向外側的壁面，而可獲得亮麗外觀，成型作業的概念如(圖10)所示。
此法用於易凹陷、翹曲的偏肉成型品，可抑制其異常的發生，又可省略氣體通路的設計。
7-3液體輔助射出成型
液體輔助射出成型法是將液體壓入熔融塑料內部的成型法。在GAIM開發之初，即檢討過氣體與液體的比較，最近又再度受到重視。
Hettinga Technologies公司的HELGA(Hettinga Liquid Gas Assist)已實用化。以水為液體的水輔助射出成型(WIT)也由IKV公司開發出來，用於管狀製品的成型。
WIT成型過程如(圖11)所示，熔融塑料內部壓入水可大幅縮短成型週期，冷卻時間甚至減少75%。Engel 公司的"Watermelt"及Battenfeld公司的"Aquamold"均為成功的例子，前者用60。C的水，成型以強化耐隆為材質的引擎冷卻分歧管只需43秒；後者的水產生裝置可控制在300kg/cm2*70。C。除水以外，也有人嘗試以沸點為84。C的異丙醇為輔助液體的。
射出成型工艺 Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】
射出成型工艺 图1 塑胶射出流程 注塑过程中的关键步骤： 1. 塑化计量 1）塑化 达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。 2）计量 保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。 3）塑化效果和能力 柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。 2.射出充模 1）流动充模 射出过程中注塑压力和速度的变化。 射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。 射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。 2）保压补缩 保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。 保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点 1.模具成形温度 模温过低：熔体流动性差，制件上产生较 大应力、熔接痕，表面质量差。 模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形 均增大。 模温影响射出的成型性、成型效率、制品 品质。尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽 及内应力有绝对影响. 2. 塑料温度 若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度 大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或 缺料。 若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。 3. 螺杆回转速度 当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。 螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。 4.背压设定 与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。 背压大而螺杆转速小时会发生逆流。 背压过小会使空气进入螺杆前端。 5.射出成形压力 若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。 若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动 较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。 射出压力确定原则：根据条件，射出压力 尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度， 防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免 喷射流动。 6. 射出成形速度 若射出速度过小：制件表层冷却 快，易发生缺料、分层和熔接痕 若射出速度过高：维持熔体温 度，减小熔体黏度，制件比较密实均 匀容易产生喷射，在排气不良时会使 制件灼伤或热降解 同时应当注意要改变聚合物黏度 时应根据聚合物黏度对温度敏感性和 对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。 6.保压力和保压时间图2. 螺杆转速与塑化效果的关系 图4. 注嘴结构 图3. 背压油缸结构
塑料成型技术数据 一、前言 在射出成形过程中，从试模到大量生产的这一段期间内，因成形不良，致使成品产生暇疵，而造成不良品或报废品的因素有很多，其中主要原因大致可归纳为以下数点： 1.成形作业过程中品管人员或作业人员疏忽。 2.成形材料使用不当。 3.射出成形机能力不足。 4.成形作业条件设定不当。 5.模具设计上制作不完备。 6.成形品设计上下不完善。 形成成形不良之原因，除上述第一项纯属品管人员或作业人员之疏忽，而造成之错失外，其余若详加分析的话则可得知实际上造成成品不良的原因，并不单纯，因为在上述诸项原因中有的不良原因之形成，并非是单独由某一种原因所产生的，而是有许多项状况之消除，常有赖于实际作业者多年的经验与直觉的判断。
二、成形品不良状况 1.充填不足(SHORT SHOT) 2.毛边(FLASH) 3.缩水(SINK MARK) 4.流痕(FLOW MARK) 5.喷痕(JETT ING) 6.银条(SILVER STREAKS) 7.表面模糊状(DULLSURFACE) 8.接合线(WELD LINE) 9.气泡(BUBLE) 10.黑条与烧焦(BLACK STREAKS) 11.裂痕与破裂(CRAGING CRACKING)) 12.变形(WARPAGE) 13.顶白(白化、挽白) 14.颤纹(CHATTER MARK) 15.表面剥离(层裂) 三、形成不良的原因 1.充填不足(SHORT SHOT) 又称为缺料、短料、未饱料……，系指成形时所射出的熔融塑料【註1】未能完全充满整个模窝【註2】而言，发生充填不足的原因大都是成形条件设定不当，成品壁厚设计太薄，模具设计制作不完备成形机本身容量不足。 2.毛边(FLASH) 又称之为溢料、毛头、过饱料……，系指熔融树脂流入分模面(P.L 面) 里，或渗入模仁【註3】之嵌合处内，致使成品产生不应有的料。形成毛边的原因，除成形机的能力不足外，大致上可以说是模具的问题比较多。 【註1】塑膠原料在料管中加溫至最宜成形的溫度時融解成流體的現象，稱之為熔融樹脂。 【註2】雄(公) 模與雌(母) 模，合模後所留下之間隙亦是將來成形後，所得之成品形狀，此一空間稱之為模窩。 【註3】一組模具之組成很少是由一塊鋼材一體加工成形的，大部份是由許多種鋼材及配件嵌合而成的，除了本體以外之配件，稱之為模仁或仁仔或CORE 配件模塊等。
課程名稱：產品設計及模流分析 演講題目：塑膠射出成型常見問題 汽車零組件及消費性電子產品案例分享演講專家：蕭乃仁高級工程師 演講公司：科盛科技股份有限公司 學生姓名：王亭縣 學號：49612112 指導老師：劉佳營老師 日期：12月07號
一、前言:這次主題講的是＂塑膠射出成型常見問題＂，請到 的是前南台畢業的學長，針對一個產品射出到成型會遇到 的種種問題，以及針對次問題，要如何去避免跟改進。 二、內容： 塑膠射出成型常見之問題 ○1短射(short shot)困擾與問題: 短射(Short Shot)或充填不足(Incomplete Filling) 短射(short shot)問題描述: 塑料無法順利填滿模穴(飽模)，造成局部區域無法順利成型。 ○2包封(air trap)困擾與問題: 產品上的缺料，有時會伴隨著燒焦的情況 包封(air trap)問題描述: 塑料無法順利填滿模穴(飽模)，造成局部區域無法順利成型 ○3燒焦(burning)困擾與問題: 燒焦劣化(Burning and Degradation) 燒焦(burning)問題描述: 成型品表面出現燒焦黃化的痕跡 ○4縫合線(weld line)困擾與問題: 縫合線(Knit Line)或縫合線(Welding Line)、接痕
縫合線(weld line)問題描述: 塑料流動面交會或是在嵌件後方形成肉眼可見的接痕。 ○5凹痕(sink mark)困擾與問題: 凹痕或凹陷(Sink Mark) 凹痕(sink mark)問題描述: 成型品在肋或肉厚較厚處發生的收縮陷入現象 ○6翹曲變型(warpage)困擾與問題: 翹曲變形(Warpage and Deformation) 翹曲變型(warpage)問題描述: 成型品尺寸發生變形走樣，無法符合規格尺寸需求 ○7毛邊(flash)困擾與問題: 毛邊或溢邊(Flash) 毛邊(flash)問題描述: 塑料自分模面或模具間隙、排氣孔溢出，形成薄片狀毛邊，造成品質問題以及增加後處理費用，並損害模具。 ○8Many others. 其他可能困擾與問題 噴流(Jetting)、吹破孔(Blow Hole)、冷料流痕(Cold Flow Mark)、氣泡(Cell)、黑點(Dark Spot)、白化(Whitish)、頂出痕(Ejection Mark) 、殘留應力
一、前言 射出成型系統包括了射出成型機、模具、成型條件、成型方法、成型品設計等重要因素，成型品的品質、成本即受這些因素之影響，而各項因素又會互相干擾。 射出成型機在全電動化、精密控制、專用機台等方面的進步很顯著，尤其是全電動射出成型機的訂單已超高油壓式射出成型機，其優點在於精密控制性以及節約能源方面。 電動射出機以小型機為主，但最近已有鎖模力超過1000噸的大型機了。各公司並開發DVD、連接器、微齒輪等精密成型品的專用成型機。此外模具也在精密化、熱澆道等方面進步顯著。以下因篇幅所限，將以最近的成型法為中心，介紹其代表性例子。 二、超高速射出成型 模穴充填壓力要進一步均一化，可採用多種方法，其一為提高射出速度。對薄肉或複雜形狀的模穴，為將熔融塑料充填至最末端，各公司均開發出超高速射出成型機。可成型厚度0.5mm以下的薄製品，日本FANUC公司利用線性馬達，使射出速度達2000mm/s，加速度13G以上，用此超高速成型機製造厚度0.13mm 的喇叭筒。日精樹脂工業公司則以油壓機開發出射出速度2000mm/s的機台。 熔融塑料是非牛頓性流體，其粘度會隨剪切速度而下降，塑料更因射出成型時的剪切發熱而流動。(圖1)為60*290*2mm的模穴在充填後立即試算出來的料門至145mm位置的塑料溫度分布圖。射出速度愈大，模具壁面相接之固化層部分發生更多剪切發熱，使其溫度上升而阻止固化層的形成，促進塑料流動。射出成型時在最易冷卻的部分，對與固化層相接部位施以最大剪切速度，使該部分粘度下降，且引發自行發熱而保持流動，這是巧妙應用熔融塑料特性的成型法。
三、低壓射出成型 成型品單位投影面積鎖模力為0.3噸/cm2左右者，為一般的射出成型，低壓射出成型的鎖模力則多在其一半以下。代表性的成型法為射出壓縮成型法(圖2)，不但模內壓力均一，塑料可均一地流動至模穴末端(圖3)，流動長度也可增至2倍(圖4)。0.6mm厚的光碟、各種電子儀器的薄肉外殼等均可用此法成型。射出壓力可精密控制的低壓成型，已被各種射出成型機所採用。
1.塑料成型的种类： A注射成型：是塑料料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多，产量大(约为塑料总量的1/3)和用途广，因此，注塑是塑料加工中重要成型方法之一。 B挤出成型：挤出是在挤出机中通过加热，加压而使塑料以流动状态连续通过口模成型的方法。一般用于板材。管材。单丝。扁丝。薄膜。电线电缆的包覆等的成型，用途广。产量高。因此，它是塑料加中重要成型方法之一。 C发泡成型：是指发泡材料中加入适当的发泡剂，产生多孔或泡沬制品的加方式发泡制品具有相对密度小，比强度高，原料用量少及隔音，隔热等伏点，发泡材料有pvc，pe和ps等。制品有：薄膜，板材，管材，和型材等。发泡可分为化学发泡和物理发泡。 D吹塑成型：吹(胀膜)塑(或称中空吹塑)是指借助流体(压缩空气)压力将闭合模中热的热塑性塑料型坯或片材吹胀成为中空制品的一种成型方法。用这种方法生产的塑料容器。如各种瓶子，方，圆或扁桶，汽油箱等已得到广泛应用，新开发的各种工业零部件和日用制品，如双层壁箱形制品，l-环形大圆桶。码垛板。冲浪板。座椅靠背及课桌，以及汽车用的前阻流板。皮带罩。仪表板。空调通风管等，已在实践中应用，所加工的材料从是日用塑料向工程塑料方面发展。现在吹塑法已成为塑料加工中重要的成型方法之一。但吹塑过程的基本步骤是：1.熔化材料。2.将熔融树脂形成管状物或型坯。3.将中空型坯吹塑模中熔封。4.将模内型坯吹胀。5.冷却吹塑制品。6.从模中取出制品。7.修整。 E注射吹塑成型：注射吹塑是一种吹塑方法。先用注塑法将塑料制成有底型坯，然后将它移至吹塑模中吹制成中空制品。这种方法可生产用于日用品。化妆品。医药。食品等的包装容器。但其容积不应超过1l。常用的塑料有聚乙烯。聚苯乙烯和聚氯乙烯等。 F挤出吹塑成型：挤出吹塑是一种吹塑方法。与注射吹塑不同。它的型坯是用挤出法制造的。
射出成型简介 1 射出成形之基本知识。 1．1 射出成形的特征以及组成。 射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理，换句话说；射出成形的工作必须以大量生产才行。 成型过程所说几个步骤： 1．1．1关门 安全门上才开始成型。 1．1．2 锁模 将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。1．1．3 射出（包括保压） 螺杆快速地往前推进，把熔融之成形材料注入模腔内填充成形，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。 1．1．4 冷却（以及下个动作的可塑化工程） 模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。放在料斗里的成形材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态，螺杆像拨
取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成形材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。 1．1．5 打开模具 将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。 1．1．6 打开安全门 安全门打开，这时成形机处于待机中之状能。 1．1．7 取件 将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何对象再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。 成品是由模具的形状成形出来。模具是由母模及公模块合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GATE）等。1．2 射出成形机 射出成形机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。1．2．2 锁模装置 将模具关闭不被打开,成形材料在模腔内冷却凝固后，模具才打开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。 1．2．3 将成形材料射出，填充到模腔内的设备装置称之射出装置。此两个装置组合而成为射出成形机。 下面继续说明射出成形机的能力，射出成形机之能力基本上是下述3项规定来区分。 A 锁模力
塑料注射成型机的现状及发展 https://www.doczj.com/doc/1f4770517.html, 2009-6-22 中国设备网文字选择：大中小 1、概述 1.1塑料注射成型机用途 塑料注射成型机是将热塑性塑料（PE、PS、PP、PVC、PA、ABS等）在料筒内经外加热和螺杆旋转剪切热作用塑化后，以一定的注射压力注入具有冷却装置的模具内，快速冷却后获得各类塑料制品的专用加工设备。它从加工日用塑料制品（脸盆、杯子、肥皂盒等）开始，逐步进入加工工业用品（电视机壳、洗衣机筒体、周转箱、电话机壳等），目前开始加工物运托盘、环保垃圾箱、汽车保险杠、汽车面板等大型塑料制品。随着制品质量的提高和制品的大型化，推动了注射成型机向高档次、大规格方向发展。 1.2塑料注射成型机构成 塑料注射成型机主要由注射、合模、机身、液压、电器、冷却、润滑等部件组成。 注射部件其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔体注射到模具的型腔之中。合模部件其作用实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。液压和电气其作用保证注射成型机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。冷却和润滑是保证机器正常运转和取得合格制品必不可少的部分。 2、国内外塑料注射成型机的主要差距 上个世纪80年代初期通过引进技术，加强与国外合作和交流，使国内塑料注射成型机的总体水平有了较大提高，缩短了差距。但从近几年的国际橡胶塑料机械展览会展出的塑料注射成型机结构和性能指标看，两者间的差距如今又拉大了。 2.1结构上的差距 2.1.1模板的型式 目前国外内翻正后角机械合模塑料注射成型机使用最为普遍。该类机型前模板（头板）和动模板（二板）受力较为恶劣，因而提高其强度，特别是刚度十分必要。在此前提下，出现了以球面内空式模板和箱式结构的动模板，在其总重量不增加的情况下增加模板空间厚度，使其惯性矩获得3次方的增加，挠度值明显下降，刚性上升，塑料制品的质量得到进一步的保证；另外后模板与撑板铸成一体，提高了装配精度。国内不少制造厂（公司）正按此方案作改进，但必须配以相应的加工设备。 2.1.2缩短管路长度减少压力损失
塑胶射出成型技术 设定注塑工艺时应考虑的塑料物性 一收缩率 影响热塑性塑料成型收缩的因素如下： 1、塑料品种：热塑性塑料成型过程中由于存在结晶化形成的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此热塑性塑料收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也比较大。 2、塑件特性：成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。 3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。 4、成型条件：模具温度高，熔融料冷却慢、收缩大，尤其是结晶料因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。另外，保压压力及保压时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也会减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸多因素可适当改变塑件收缩情况。 二、流动性 1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好。 常用塑料的流动性分为三类： 1）流动性好PA、PE、PS、PP等； 2）流动性中等聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、POM； 3）流动性差PC、硬质PVC。 2、各种塑料的流动性也因成型工艺条件而有所变化，主要影响的因素有如下几点： 1）温度：料温高则流动性增大，但不同塑料也各有不同，PS（尤其耐冲击型）、PP、PA、PMMA、PC等塑料的流动性随温度变化较大所以在成型时宜调节温度来控制流动性。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小，所以在成型时要通过增加注射压力来增加其流动性。2）压力：注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时应调节注塑压力来控制流动性。 3）模具结构浇注系统的形式，尺寸，浇口布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如模具表面光洁度，料道截面尺寸形状，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性。成型时也可通过控制料温，模温及注射压力、注射速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。 三、结晶性 热塑性塑料按其冷凝时有无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类。 结晶性：所谓结晶即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子按一定规则、有序排列成晶格状。 结晶性塑料：在由熔融状态转化为固态时存在结晶即晶格到晶粒的过程的塑料。 非结晶性（无定型）塑料：在由熔融状态转化为固态时不存在结晶的过程，只存在分子链冻
最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 ------------ --------- 方便更改 赠人玫瑰，手留余香。 注塑成型的基本原理 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。二﹑注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件三﹑塑胶模具基本结构:１.公模（下模）公模固定板﹑公模辅助板﹑顶针板﹑公模板。２.
母模（上模) 母模板﹑母模固定板﹑进胶圈﹑定位圈。 四﹑注塑机主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 常见的注塑机可分为﹕ a.臥式注塑机 b.立式注塑机 c.多色注塑机 五﹑塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种﹕ 1.热固性塑胶（电木等）﹕指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。 2.热塑性塑胶﹕指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为規則形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上﹐抗拉伸強度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲強度在一平方厘米2400kg以上的塑胶，目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。 一般成型条件﹕1：ABS料﹕（丙烯清.丁二烯.苯乙烯三元树脂). 目前大部分使用的厂牌有：中国石化台湾奇美台湾化纤巴斯夫韩国LG(宁
塑膠射出成型机概要 前探討者以螺杆式為主(熱塑性塑膠材質) 螺杆式一以螺杆轉動使塑料在加熱缸中進行融化﹐混合﹐射出等机能﹐此型式具備﹕(1)射出量大(大型成品)﹔(2)塑料混合性佳﹔(3)适合流動性差及容易分解之塑料成型。 鎖模机构區分﹕ (1)直壓式----系以油壓缸直接產生鎖模力量的构造 (2)肋節式----以肋節机构產生鎖模力量進行開閉鎖模 (3)肋節直壓式----以肋節机构進行開閉﹐利用直壓式產生鎖模力 成型材料區分熱固性塑膠与熱塑性塑膠 熱固性塑膠僅可加熱固化成型一次﹐無法反复成型﹐EX﹕PF(酚樹脂)﹐UF(尿素樹脂) 熱塑性塑膠可反复成型亦不會更改其基本性質 EX﹕PVC,PP,PC,ABC,PE等 成型机頂出机构以机械式﹐頂出裝置与油壓式頂出裝置 油壓式頂出裝置有下示各种之优點﹐已成為全自動成型机之絕對必要裝置。 1 可以在開模任何位置動作与成型机的模具開閉行程無直接關系﹔ 2 可以調整頂出動作的速度﹐對于薄壁制品也可圓滑脫模﹐而不會變形或破損﹔ 3 頂出板可反复動作數次﹐具有沖擊性動力﹐制品可确實自動掉落﹔ 4 制品有埋入物時﹐可在開模行程前頂出板回位﹐以便置入埋入物﹐也可縮短成形周期。 成型机大小由鎖模力取決﹐一般依計算后略加50~100tons為選擇机
台頓數。 鎖模力計算方式 模具成品投影面積mm 2 * 塑料應力kg/cm 2 模具成品單位為mm ﹐面積為平方倍 2 2 22 22 2 鎖模行程 鎖模行程是指可動模板最大移動距离﹐如圖和圖中之S ﹐鎖模行程愈大則打開模具時﹐固定模板与可動模板之間隔愈大﹐則可成形之制品高度愈大﹐無論如何﹐鎖模行程必須大于制品高度的兩倍以上﹐否則成形品將難以取出。 圖所示﹐為二板式模具必要之鎖模行程S 為 S=2h+S+a+模厚 式中h ﹕成品深度 s ﹕豎澆道長度 a ﹕間隙 圖所示﹐為三板式模具必要之鎖模行程S 為 S=(2h+a)+S 1+S 2+模厚 選擇机台的要點 1.鎖模力的取決 2.射出量(OZ) 3.最大開模距离﹐最小模厚
常用塑胶原料的成型条件.txt爱一个人很难，恨一个人更难，又爱又恨的人最难。爱情永远不可能是天平，想在爱情里幸福就要舍得伤心！有些烦恼是我们凭空虚构的，而我们却把它当成真实去承受。常用塑胶原料的成型条件 ABS塑胶原料 丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚合物 Acrylonitrile - Butadene - Styrene 依照流动性选定适当之浇道及浇口。对应浇口位置选择适当熔合状态。由于高压成形，退缩倾斜须在2°以上。成形收缩率须在0.5％左右。 常用于镀金品，其注意事项如下：(1) 料管温度宜高，约220℃~250℃ (2) 射出温度宜慢(用二次加压法)、射出压力宜低；(3) 不可用离模剂；(4) 不可有收缩下陷及熔接线之流痕；(5) 成品表面不可有创痕。加热温度180~290℃、模具温度50~80℃、料管温度200~230℃、喷出料温度200~240℃、射出压力700~1500kg/cm2、最低操作温度260℃。使用热风干燥机、干燥温度为80~100℃、需时2~4小时（0.3％以下）、料管温度第一段为220~240℃；第二段为210~240℃；第三段为180~230℃；第四段为150~180℃；模具表面温度50~90℃、射出压力500~2100kg/cm2。 温度设定：射嘴203~295℃、前段220~295℃、中段210~290℃、后段180~210℃；螺杆转速70~150rpm、模具温度10~80℃、保压30~60％、背压100~250kg/cm2。 密度1.04~1.06g/cc，变形温度82~122℃，成型收缩0.4~0.8％，比重1.0~1.2，线膨胀系数0.00006~0.00013/℃，成型收缩率0.3~0.8％，热变形温度66~107℃（88~113℃）。 AS(SAN)塑胶原料 丙烯晴-苯乙烯共聚合物Styrene-Acrylonitrile 成形品有钵裂之虞者，注意成形品设计。特殊情况使用1°以上之退缩倾斜，注意模具不得有低陷部分。 成形收缩率为0.45％左右、加热温度170~310℃、使用热风干燥机、干燥时间2~3小时（0.1％以下）、干燥温度80~100℃、料管温度180~290℃。 温度设定：射嘴205~240℃、前段190~235℃、中180~230℃、后段180~210℃；螺杆转速70~150rpm、模具温度35~80℃、射出压力700~2300kg/cm2、保压30~60％、背压100~200kg/cm2。线膨胀系数0.00006~0.00008/℃，成型收缩率0.2~0.7％，热变形温度91~93℃（88~99℃）、玻璃转移温度125℃、传导系数0.0003cal.cm.s.sm/℃、密度 1.06~1.08g/cm3、抗拉强度650~800kgf/cm2、拉伸率2~3％、弹性系数32000~37000 kgf/cm2、2.1~3.2kgf.cm/cm、洛式硬度M80、透明、吸水性0.2~0.3％。 CA塑胶原料 醋酸纤维素Cellulose Acetate 材料须预行干燥，干燥温度75~80℃，干燥时间2~6小时，比重1.29。成形收缩率为0.5％左右。
第一章注塑基础知识简 1 塑料注射成型机生产简介 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 注射成型是通过注塑机和模具来实现的。尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 2 注塑机的结构及功能 注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
射出成型工艺 图1 塑胶射出流程 注塑过程中的关键步骤： 1. 塑化计量 1）塑化 达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。 2）计量 保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。 3）塑化效果和能力 柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。 2.射出充模 1）流动充模 射出过程中注塑压力和速度的变化。 射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。 2）保压补缩 保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。 保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。 射出成形加工考虑要点 1.模具成形温度 模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。 模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。 模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响. 2. 塑料温度 若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。 若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。 3. 螺杆回转速度 当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后 退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能 力，此外对料温也会产生影响。 螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下 降。 图4. 注嘴结构 4.背压设定 与螺杆转速一起影响螺杆对物料 的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆 转速的设定。 背压大而螺杆转速小时会发生逆 流。图2. 螺杆转速与塑化效果的关系
背压过小会使空气进入螺杆前端。 5.射出成形压力 若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难 以充满模腔。 若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动 较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。 射出压力确定原则：根据条件，射出压力 图3. 背压油缸结构 尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度， 防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。 6. 射出成形速度 若射出速度过小：制件表层冷却快，易发生缺料、分层和熔接痕 若射出速度过高：维持熔体温度，减小熔体黏度，制件比较密实均匀容易产生喷射，在排气不良时会使制件灼伤或热降解 同时应当注意要改变聚合物黏度时应根据聚合物黏度对温度敏感性和对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。 6.保压力和保压时间 若保压力不足：压力无法充分传递，易产生成型缺陷。 若保压时间不足：熔体倒流，制件内部真空泡，凹陷。 保压时间的确定：确定保压力和注射温度条件后，根据试验效果确定。 关键成型工艺条件：注塑温度、注塑压力、注塑速度 成型条件调试 在调试成形条件时，先根据经验将射出阶段分为若干小段，可以先将各段压力和速度设定为经验值，然后主要通过改变各段转换时螺杆所处位置的值来确定成形条件，当无法满足要求时，将压力和速度值作调整，在次调节螺杆位置。
第二章射出成形机 就热塑性塑料(thermoplastics)而言，射出成形机将塑料颗粒材料经由熔融、射出、保压、冷却等循环，转变成最终的塑件。热塑性塑料射出成形机通常采用锁模吨数(clamping tonnage)或射出量(shot size)作为简易的机器规格辨识，可以使用的其它参数还包括射出速率、射出压力、螺杆设计、模具厚度和导杆间距等等。根据功能区分，射出成形机的大致上有三个种类：(1)一般用途射出机；(2)精密、紧配射出机；和(3)高速、薄肉厚射出机。射出成形机的主要辅助设备包括树脂干燥机、材料处理及输送设备、粉碎机、模温控制机与冷凝器、塑件退模之机械手臂、以及塑件处理设备。 2-1 射出机组件 典型的射出成形机如图2-1所示，主要包括了射出系统(injection system)、模具系统(mold system)、油压系统(hydraulic system)、控制系统(control system)、和锁模系统(clamping system)等五个单元。 图2-1 应用于热塑性塑料的单螺杆射出成形机 2-1-1 射出系统
射出系统包括了料斗(hooper)、回转螺杆与料筒(barrel)组合，和喷嘴(nozzle)，如图2-2。射出系统的功能是存放及输送塑料，使塑料经历进料、压缩、排气、熔化、射出及保压阶段。 图2-2 热塑性塑料的单螺杆射出成形机之塑化螺杆、料筒、 电热片、固定模板及移动模板。 (1) 料斗 热塑性塑料通常以小颗粒供应成形厂。射出机的料斗可以存放塑料胶颗粒，藉由重力作用使塑料颗粒经过料斗颈部，进入料筒与螺杆组合内。 (2) 料筒 射出机的料筒可以容纳回转式螺杆，并且使用电热片(electric heater bands))加热塑料。 (3) 回转式螺杆 回转式螺杆可以压缩塑料、熔化塑料及输送塑料，螺杆上包括了进料区(feeding zone)、压缩区（compression zone, 或转移区transition zone）、和计量区(metering zone)三个区段，如图2-3所示。
射出多段成型工艺 （时间:2006-7-26 12:57:37 共有 1145人次浏览） 一、多段射出塑料流动原理： 1、第一射胶低速进胶，将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短浇口部塑料流到末端的时 间，使充填中的塑料粘度维持最小的固化，但高速射出要控制正确的保压切换点很困难，所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。 2、分段射出的动作原理：利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度，以达到分段射速。 二、分段射出射速与压力的关系： 1、分段射出成型工艺中，充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次压，而保压阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可。 2、分段射出实例： ⑴同一成品可使用较小锁模力成型，从而可以延长机器、模具寿命； ⑵分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定； ⑶成型塑胶流动太好时，以防止毛边产生采取低速射胶，但不得使原料冷却固化为原则，待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴，流痕（是熔融脂逐渐以浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流入模穴内的树脂冷却过快而与其次流入的树脂之间形成的交界所致。 ⑷进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况，射速太快会造成乱流，冷料易残留通道而形成流痕，故应慢速低压进胶推开冷料头，使后面的塑料顺利进入。 ⑸射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低，部分热被模具带走，喷嘴容易产生冷料头，这些冷料头射入模具中，会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹，探取分段射出可以改善此不良。 ⑹精密细小零件，浇口尺寸精细，且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易，将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技术就可克服。 ⑺第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变，可以将熔接线局部位移修正，如在外观上明显的部位移至较不明显位置（如贴签处）。 ⑻凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的，用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降，充填表层至冷固后快速提高射速充填模穴，产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生，它乃是熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致）。
塑胶射出成型加工
精品好文档，推荐学习交流 1.塑膠 (2) 2.常見塑膠的性能 (2) 2.1ABS (2) 2.2PC (2) PC的缺點是成型條件嚴格,制品成本高。 (3) 2.3PMMA (3) 2.4POM (3) 2.5PS、PE、PP、PA (3) 2.6常見塑膠的區別方法 (4) 2.6.1外觀識別法 (4) 2.6.2燃燒觀察法 (4) 3.射出成型 (5) 3.1塑膠的射出成型 (5) 3.2塑膠的乾燥和著色 (5) 3.3模具 (6) 3.4射出成型機 (10) 3.5成型條件 (12) 3.5.1溫度 (12) 3.5.2壓力 (12) 3.5.3充填速度 (12) 3.5.4時間 (12) 3.6射出成型的生產過程 (13) 4.塑膠部品的常見缺陷 (14) 4.1充填不足 (14) 4.2毛邊、毛頭 (14) 4.3縮水 (14) 4.4接合線 (15) 4.5寸法不良 (16) 4.6銀紋、銀絲 (16) 4.7斑紋、蛇形紋 (16) 4.8燒焦、焦化 (17) 5.附錄：塑膠不良樣品 (17)
1.塑膠 塑膠是一種以合成樹脂1為原料的人造材質。這種材質的特點是受熱時會軟化、熔 融，不溶於水，而且重量較輕。 塑膠按用途可是用工程塑膠製造的，如ABS、PC等。 另外，按受熱行成型。相機上塑膠部品用的都是熱可塑性塑膠。如果沒有特別說明，以下所指的“塑膠” 均為熱可塑性塑膠。 2.常見塑膠的性能 2.1 ABS ABS塑膠，又稱“高度不碎膠”，是由三種樹脂調配而成。ABS具有很多優點： 1.材質硬挺，帶光澤，易於成型和著色； 2.有較高的強度2和表面硬度3，抗抓傷； 3.可進行涂裝、印刷等表面修飾，ABS還是極少數能夠電鍍的塑膠之一。 因此，ABS常被用來成型前蓋、上蓋等部品。 ABS的缺點是不耐有機溶劑，長期暴露在室外還容易老化4，但黑色ABS不易老化。 2.2 PC PC是聚碳酸脂的簡稱，又稱“金屬塑膠”，是一種高性能的塑膠。其優點有： 1.強度高，耐沖擊。這是PC的突出優點； 2.耐熱性和耐氣候性5好。用PC成型的制品，可長期工作在120~130℃的環境中，在 室外使用兩、三年性能依然不變； 3.成型精度高，製品寸法穩定性好。 由於上述優點,PC被用來成型本體、基板等重要的部品。 PC的缺點是成型條件嚴格,制品成本高。 2.3PMMA PMMA是聚甲基丙烯酸甲脂的簡稱，又稱“壓克力”。由於能透過紫外線，所以被稱 “有機玻璃”。其優點有： 1.透明性高。PMMA的透光率達92％，在塑膠中透明性最好。 2.耐氣候性好。用PMMA成型的製品在戶外使用20年後，仍然有新件的感覺。 3.與玻璃相比，PMMA韌而不易破碎，材質較輕。 1樹脂：與鬆脂類似的材質,受熱時會軟化或溶融，在外力的作用下具有一定的流動性。 2強度：指材質抵抗破壞的能力。 3硬度：指材質抵抗壓痕、刮傷的能力。 4老化：指塑膠暴露在外界環境中，性能會隨時間變壞的現象。 5耐氣候性：指塑膠經受氣候變化而性能不變的能力。
塑胶成型常识 1. 塑胶成型的方法: 1.1.树脂成型有三种方法: a.射出成型(占85%以上); b.押出成型; c.压缩成型. 1.2.注塑成型: 是利用塑料的可挤压性与可模塑性,首先将松散的粒状或粉状型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化,使之成为粘流状态的熔体,然后在柱塞或螺杆的高压推动下,以很大的通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中,经过一段保压冷却定型时间后开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品. 1.3.射出成型的优点: 具有生产效率高,成本低; 缺点: 品质不稳定. 1.4. 射出成型必须具备的条件: a.树脂: 45%; b.模具: 35%; c.成型机: 15%; d.成型条件: 5%. 第三十页 1.5. 成型条件五要素: a.速度; b.压力; c.位置; d.时间; e.温度. 最重要为温度: a.加热筒温度; b.模具温度; c.干燥温度; d.室温; e.油温. 以最适宜的温度设定: 树脂→溶化→流入→固化. 1.6.只要有最适当的温度及适当的压力,将会产生90%的良品,其它的速度.位置.时间只是调整问题. 2.树脂﹕ 结晶性树脂﹕如: POM. PA6. PA66.收缩性大﹐收缩率﹕15~20/1000. 非结晶性树脂﹔如﹕PS. ABS. PC等﹐收缩率小. 2.1.树脂分类﹕ A.通用树脂 B.工业树脂 C.特殊工业树脂 D.液晶树脂. A．通用树脂﹕PS. ABS. PE. PP. AS. PMMA. PET. S-PVC. H-PVC. B. 工业树脂﹕PA-6. PA-66. PPO. PBT. P C. POM. PPE. C. 特殊工业树脂﹕PES. PEEK. PAI. PEI. PAR. PPS. PSF. PA-46. D. 液晶树脂﹕LCP. 2.2.常见树脂一般特性﹕ 2.2.1.聚笨乙烯: 注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解 注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。 注塑机工艺流程 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 塑料射出成型条件与调整之基本概念 壹、成型条件决定之五大因素 成型条件主要由压力、速度、位置、时间及温度等五种组成.并由此互五种因素相互调配而完成一个属于成品质量可接受的成型条件.其中即有压力必有速度、位置、时间的配合,若其中有一项设定为零时,则无法有其功能的产生. 贰、成型条件的三大主要压功能之说明: (一)一次压力(即射出压力) 射出压力可以说是射出成型中,最重要的参数之一.在射出成型阶段时,螺杆像柱塞般移动,使射出压力建立在螺杆前端熔体上.射出压力影响了螺杆前进速度及把塑料充填模穴内的过程,且在很短的时间内, 由零(或是系统最小之压力)升高到所要的压力,而这个压力由在射嘴、浇道、流道及模穴中之熔体的流动阻力来决定.在喷嘴及浇注系统中的阻力太高,会建立高的射出压力,使得模穴充满后的压缩阶段的起始点难以办识.相反地,如果流动阻小很小时,压缩阶段起始点就很容易区分.射出压其功能在填充模穴内各角落,使其呈现饱模状况,若压力速度配合得宜时,其完成时间约在1~2秒内完成. (二) 、二次(压即保持压) 其功能在防止原料回流所继续提供的压力,其作用为使成品密度增加,不易缩水并防止变形的产生,但若保压过大,时间太长,则会产生内应力的现象,若内应力太高时,可利用保压段数实施退火处理解决. 保持压力的大小及期间成形品尺寸精度及外观质量优劣有大的影响.同时也决定塑 品与模穴表面的复制性.最佳的压力值可由塑品尺寸及缩水情况判熂决定,而保压时间长短通常是猜测的.模穴压力如果能量测到则其可提供可靠的信息,只要浇道、浇口或任何狭窄通道尚未凝固,改变保压之大小及时间对模穴压力将会有影响,在浇口封住(固化)之后,就没有任何的影响. (三)、三次压(即背压) 在塑化过程中,当螺杆头前端,塑料囤积至一定量时,便会顺应为了继续囤积的需求,产生一反作用力,将螺杆慢慢往后推.当此反作用力遇到阻力时,背压表指针便开始爬升,此阻力我们称之为背压,背压可在射出唧简后退行程中,以油压回油油路的流量调整阀加以控制,并可由背压表读取此值数,此控制用来减缓螺杆后退之速度,并可测计量区的反作用力,如果当背压太大将会造成螺杆不退原地空转,迫使塑料从喷嘴流出,因此一般背压使用很少超过35kg/cm2背压的主要作用为:注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解
塑胶射出成型条件与调整之基本概念
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