甲醇钠车间操作规程
（碱法）
山东辛龙生物科技股份有限公司
1 岗位名称、任务、管辖范围
岗位名称：
甲醇精馏及甲醇钠反应岗位。
任务：
甲醇精馏及甲醇钠反应任务是：将氢氧化钠甲醇溶液在合成塔内与过量的无水甲醇反应生成甲醇钠甲醇溶液产品。形成的有水甲醇进入甲醇精馏塔进行精馏，制得的无水甲醇循环使用，精馏塔底的稀甲醇进入稀甲醇回收岗位，进一步脱水、回收甲醇。
管辖范围：
包括甲醇钠合成塔、甲醇精馏塔、甲醇再沸器、甲醇冷凝器、合成塔甲醇再沸器、无水甲醇贮罐、甲醇钠产品储罐，无水甲醇输送泵，有关物料输送部分及其与上述各部分有关的仪表、管道和安全设施。
2 岗位定员及分工
岗位定员：9人
岗位分工：中控6人，巡检取样3人。
3岗位在生产过程中的地位和作用
甲醇精馏塔：提取无水甲醇，辅助甲醇钠反应岗位。
甲醇钠合成塔：NaOH与甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液。
4 工艺信息
工艺流程图及工艺过程简述
CH3ONA水（H2O）
工艺过程简述：
沉淀合格后的氢氧化钠甲醇溶液与精馏脱水后的无水甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液和水份，生产的水份由过量的甲醇气体从合成塔顶部带入精馏塔底提纯循环
利用，部分稀甲醇由精馏塔底部排出进入稀甲醇回收系统回收利用。 化学反应方程式 CH3OH+Na OH
CH3ONA+H2O
岗位工艺指标一览表 工艺指标偏离原因分析及处理措施：
5工艺操作方法及正常开停车程序
开车前的检查和准备
对检修过的设备、管线进行检查（做强度试验的设备要将水放净），确认无误后，
对它们按吹扫规程进行吹扫，以清除设备、管线内的焊渣、尘土、杂物；
吹扫合格后，对检修过的设备、管线进行气密试验。讲系统充至安全压力，用肥皂水对每道焊缝、每个密封点进行检查，发现问题及时处理；
气密试验合格后，确认要开车的各装备、管线、阀门、测量仪表及安全附件好用并处于正常状态；
确认本岗位开车所需公用工程条件符合要求并处于正常状态；
按岗位工艺需要，正常编排现场工艺流程；
将甲醇原料罐中甲醇输送至甲醇精馏塔底，使其塔底液面计指示达1/5-2/5为止；
首次开车要将甲醇钠合成塔底输入少量的无水甲醇（正常开车，只需将甲醇钠合成塔内留存少量的无水甲醇），以免合成塔初次馏出产品时，因甲醇钠含量过高而结晶，堵塞管道；
开循环水泵，将甲醇精馏塔冷凝器通入循环冷却水。
投料和正常操作
甲醇精馏岗位
开车时先将工业甲醇送至甲醇精馏塔塔底，然后投用甲醇再沸器，缓缓开精馏塔汽化器加热器加热蒸汽阀门，控制甲醇精馏塔升温迅速缓慢上升；
控制好甲醇再沸器加热蒸汽阀门的开度。
蒸汽压力控制要求如下：
第一套甲醇精馏塔第二套甲醇精馏塔第三套甲醇精馏塔相应精馏塔内的气相压力指示要求如下：
第一套甲醇精馏塔第二套甲醇精馏塔第三套甲醇精馏塔精馏塔内甲醇沸腾，塔顶甲醇出料，经冷凝流入回流罐。当回流罐罐位指示达1/3-2/3时，启动回流泵，使甲醇冷凝液全部回流。此时要调整好回流流量计的开度，以保持回流罐位稳定。其回流量要求如下：
第一套甲醇精馏塔第二套甲醇精馏塔第三套甲醇精馏塔甲醇冷凝液全回流1小时后，分析甲醇馏出液中的含水量，当含水量达%以下时，打开甲醇回流泵出口的分流阀，将无水甲醇送入甲醇钠合成塔塔底部的甲醇再沸器，以进行甲醇钠合成塔的开车；
甲醇精馏塔运行稳定时，无水甲醇的分流量以回流量的控制比例为：
第一套甲醇精馏塔：第二套甲醇精馏塔：第三套甲醇精馏塔：当甲醇馏出液中的含水量高于%时，要关小分流阀，开大回流阀，以降低含水量。若馏出液中的含水量过高，要关闭分流阀，使馏出液全回流，直到甲醇馏出液中的含水量低于%后，再适当的开启分流阀；
甲醇精馏塔塔底液位控制应使甲醇再沸器内充满甲醇，为此，要连续用工业甲醇补水。
塔底液相含水量应控制在35%以下，当含水量高于35%时，要将其打入稀甲醇回收岗位进行处理。
正常的工艺参数
再沸器加热蒸汽压力塔底汽相压力（监视指标）回流比 1：（）塔底甲醇含水量≤35％
甲醇钠合成岗位
当甲醇精馏塔操作调整至正常、稳定，甲醇回流罐内已有足够的无水甲醇存量后，甲醇钠合成塔可准备投料；
在甲醇精馏塔启动时，合成汽化器、塔底的加热夹套已应适当进行加温、预热，以免甲醇汽入塔后降温而液化。
加热过程中，逐步将合成塔塔顶至塔底的温度调整如下：
第Ⅰ套合成塔 85-110℃
第Ⅱ套合成塔85-105℃
第Ⅲ套合成塔85-110℃
甲醇钠合成再沸器投无水甲醇，调节合成塔底夹套温度，待蒸发量稳定后，启动醇碱液输送泵，将氢氧化钠甲醇溶液自合成塔顶部加入。
无水甲醇汽化后，自合成塔底部进入，合成塔顶部含水2%左右的甲醇蒸汽直接引入甲醇精馏塔底部，进行精馏。
甲醇精馏与甲醇钠合成组成连续的串联生产过程。
醇碱液的输送流量调整要求如下：
起始量：第一套合成塔1600L/h
第二套合成塔1000L/h
第三套合成塔1600L/h
当塔顶的醇碱液下降至塔的中部时，流量调整到正常量为：
第一套合成塔1600-2400L/h
第二套合成塔1000-1600L/h
第三套合成塔1600-2400L/h
操作中，调整加热蒸汽阀门，使甲醇汽化器内的液位稳定在1/5处，进入合成塔的醇碱温度保持在45 1℃；
为使甲醇钠产品的水分控制在%以下，反应塔内氢氧化钠和甲醇的用量比例应保持在1：（18-22）的范围内，合成塔顶去精馏的甲醇分流量和醇碱液的用量比例关系按以下要求进行调整：
第一套合成塔（）：（）
第二套合成塔（）：（）
第三套合成塔（）：（）
提高合成塔的压力，可以提高装置的产量，将合成塔顶甲醇馏出管线上的阀门关小，可以提高合成塔内的压力。
合成塔正常操作各部分运行参数如下表所示:
合成塔投料反应初期，汽液反应出现油珠状气泡，产品色如密状，待合成塔各项进行参数调整正常，操作稳定、产品粘度降低，各项指标合格达到产品标准；合成反应操作中，要严格控制蒸汽压力，使其流量稳定，合成塔底液相温度、夹套保温温度及无水甲醇气相温度的调整要适度，以保证产品中甲醇钠含量的稳定；
合成塔顶馏出的有水甲醇，进入甲醇精馏塔底部，精馏、脱水，循环使用。其含水量应在2%左右，碱含量在%以下。若高于上述值，要及时查找原因，予以消除；长期生产可使反应塔板浮阀被氢氧化钠中所含杂质堵塞。
正常的工艺参数
甲醇汽化器蒸汽压力甲醇汽化器汽相压力（监视指标）塔底液相温度105-110℃塔顶汽相压力（监视指标）醇碱液投入量1600-2400L/h
无水甲醇投入量7500-8500L/h
甲醇钠产品质量要求：
外观：无色至淡黄色，微带浊状粘稠性液体
甲醇钠含量水份含量≤%
游离碱≤%
取样分析时间每2小时一次
停车
.正常停车
停醇碱液泵，关闭醇碱液流量计进、出阀门；
打开合成塔底出料阀，将料放至甲醇钠储罐（约20分钟）
停甲醇精馏塔回流泵，关闭出料、回流流量计进、出阀门，关精馏塔塔底出料阀；关闭总蒸汽阀，关合成塔底出料阀。一次关闭合成塔底、汽化器、精馏塔再沸器蒸汽阀门；
停水泵和冷却塔风机。
冬季停车时，待甲醇钠出料完毕，用甲醇冲洗管线，防止管线内物料结晶。
大检修停车
按正常停车处理后，将设备、管线内的物料放空、置换清洗，再经有关安全分析合格后，交出检修。
6紧急停车程序及处理方法
停电
迅速关闭总蒸汽阀，再依次关闭合成、再沸器、精馏塔汽化器蒸汽阀门；关闭合成塔底出料阀，关闭精馏塔塔底出料阀、关闭醇碱、回流、出料流量计进、出阀门；
开启备用循环水泵，尽快恢复冷凝水循环；
及时上报班长/车间主任，联系维修查找原因；
停蒸汽
关闭合成塔塔底出料阀，关闭精馏塔塔底出料阀，关闭醇碱、回流、出料流量计进、出阀门；
停循环水泵
及时上报班长/车间主任，联系供气单位查找原因，尽快恢复生产。
停压缩空气
迅速关闭总蒸汽阀，再一次关闭合成、再沸器、精馏塔汽化器蒸汽阀门；关闭合成塔底出料阀，关闭精馏塔塔底出料阀、关闭醇碱、回流、出料流量计进、出阀门；
及时上报班长/车间主任，联系维修查找原因，尽快恢复生产。
7故障或事故名称，可能发生的原因及处理方法
故障名称：循环水中断
发生的原因：循环水泵出现故障/突然停电
处理方法：当循环冷却水中断，导致甲醇蒸汽不能冷凝而发生泄漏并造成精馏系统压力升高时，应立即关闭蒸汽阀门，停止加热并开启备用泵，尽快恢复冷却水循环。
事故名称：合成塔底溢料，进入汽化器
发生的原因：因磁翻板液面计发生故障或操作疏忽
处理方法：
立即关闭喷淋，停止合成系统；
打开合成塔塔底部出料阀，迅速将料放出；
将合成塔汽化器内的物料放净，以免腐蚀汽化器；
重新开启合成塔系统。
事故名称：甲醇钠产品或甲醇原料泄漏
事故原因：法兰垫片滴漏或罐区溢料
处理方法：
立即报警，泄漏区禁止一切动火作业和车辆通行；
立即设立隔离区，无关人员严禁入内；
向污染区喷雾状水，可能形成的稀释液收回；
迅速组织抢修、堵漏、尽快恢复生产。
如有溢出物料，分别不同情况进行中和、稀释、收集、排除等方法处理干净，不得在生产区内积存。
例如，如果溢出物料时甲醇，应先回收，用水冲洗，将废水排入废水回收系统进行处理；如果溢出物料时甲醇钠溶液，应先回收，再用硼酸稀释，用水冲洗，最后将废水排入废水回收不系统进行处理。
8设备信息
甲醇精馏及甲醇钠反应岗
设备巡回检查、维护保养制度及原始记录
当班操作人员每1小时巡检一次，在规定时间（整点 15分）巡检。
生产系统不稳定或开、停工等特殊情况，应增加巡检次数。
巡检内容：
温度、压力、加料量、液位，泄漏点等情况。
热换器的循环水进、出口温度，机泵运行情况
巡检情况，按要求做好记录并保持记录真实、清晰整洁。
维护保养，做到专机专人，责任到位。（见挂牌）
主要设备维护保养与使用：
长期生产可使合成塔塔板浮阀被氢氧化钠中所含杂质堵塞，此时可进行沸腾水清洗，然后用无水甲醇按照操作规程将系统内水置换出来，直至合格。
压力表应有红色警戒线，每年校队一次。
原始记录每小时记录一次。
9化学品安全信息
甲醇
标识
分子式：CH4O
结构式：CH3OH
相对分子量：
CAS NO:67-56-1
危险性类别：第类中闪点易燃液体
外观
无色透明液体，有刺激性，易挥发。
健康危害
侵入途径：吸入、食入、经皮肤吸收。
健康危害：对中枢神经系统有麻醉作用；对视神经和视网膜有特殊选择作用，引起病变；可致代谢性酸中毒。
急性中毒：短时间内大量吸入出现轻度眼及上呼吸道刺激症状（口服有胃肠道刺激症状）；经一段时间潜伏期后出现头晕、头痛、乏力、眩晕、酒醉感、意识朦胧、谵妄、甚至昏迷。视神经及视网膜病变，可有视物模糊、复视等，患者失明。代谢性酸中毒时出现二氧化碳结合力下降、呼吸加速等。
慢性影响：神经衰弱综合征，植物神经功能失调、粘膜刺激、视力减退等。皮肤出现脱脂、皮炎等。
救护措施
皮肤接触：脱去被污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。
眼睛接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗，就医。
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧；如呼吸停止，立即人工呼吸，就医。
食入：饮足量温水，催吐，用清水或1%硫代硫酸钠溶液洗胃。就医。
理化性质、危险特性和消防措施
溶点（℃）
沸点（℃）
相对密度（水=1）d
相对密度（空气=1）
溶解性溶于水，可溶于醇、醚等多数有机溶剂
燃烧性：易燃
闪点（℃）：11
爆炸下限（%）：%
爆炸上限（%）：%
空气中最高允许浓度（mg/L）：：
空气中中毒浓度（%）：%
引燃温度（℃）：385℃
危险特性：易燃，其蒸汽与空气混合可形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂接触发生化学反应或引起爆炸。在火场中，受热的容器有爆炸危险。其蒸汽比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，与明火会引起回燃。预防措施：尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直至灭火结束。处在火场中的容器若已变色或从安全泄压装置中产生声音，必须马上撤离。灭火剂：抗溶性泡沫、干粉、二氧化碳、沙土。
泄漏应急处理
迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入，切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。不要直接接触泄漏物。
尽可能切断泄漏源，防止进入下水道、排洪沟等限制性空间。
小量泄漏：用沙土或其他不燃材料吸附或吸收。也可用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。
大量泄漏：构筑围填或挖坑收容；用泡沫覆盖，降低蒸汽灾害。用防爆泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。
储运注意事项
储存于阴凉、通风仓间内；远离火种、热源；仓内温度不超过30℃；防止阳光直射。保持容器密封；应与氧化剂分开存放；仓间内的照明、通风等设施应应采用防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。
罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。罐装时应注意流速（不超过3m/s），且有接地装置，防止静电积累。
保护措施
工程控制：生产过程密闭加强通风；提供安全淋浴和洗眼设备。
呼吸系统防护：可能接触蒸汽时，应该佩戴过滤式的防毒面具（半面罩）紧急事态抢救或撤离时，应该佩戴空气呼吸器。
眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。
身体防护：穿防静电工作服。
手防护：戴橡胶手套。
其他：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作毕，淋浴更衣。
氢氧化钠
标识
分子式：NAOH
相对分子量：
CAS NO:1310-73-2
危险性类别：第类碱性腐蚀品
外观
常温下白色晶体，易潮解。
健康危害
侵入途径：吸入食入。
健康危害：本品有强烈刺激和腐蚀性。粉尘或烟雾刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔；皮肤和眼直接接触可引起灼伤；误食可引起消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。救护措施：
皮肤接触：立即用水冲洗至少15分钟。若有灼伤，就医治疗。
眼睛接触：立即提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。或用3%硼酸溶液冲洗，就医。
吸入：脱离现场至空气新鲜处，必要时进行人工呼吸，就医。
食入：患者清醒时立即漱口，口服稀释的醋或柠檬汁，就医。
理化性质、危险特性和消防措施
熔点（℃）
沸点（℃）1390
相对密度（水=1）
溶解性：易溶于水、乙醇、甘油，不溶于丙酮。
危险特性：本品有强烈腐蚀、强烈刺激性，皮肤和眼直接接触可引起灼伤；误食可引起消化道灼伤，粘膜糜烂、出血。
泄漏应急处理
隔离泄漏污染区，周围设警告标志，建议应急处理人员戴好防毒面具，穿化学防护服。不要直接接触泄漏物，用洁净的铲子收集于干燥净洁有盖的容器中，以少量加入大量水中，调节至中性，再放入废水系统。也可以用大量清水冲洗，经稀释的洗水放入废水系统。如大量泄漏，收集回收或无害处理后废弃。
储运注意事项
储存于干燥清洁的仓间内。注意防潮和雨水侵入。应于易燃、可燃物及酸类分开存放。分装盒搬运工作要注意个人防护。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。雨天不宜运输。
防护措施
工程控制：密闭操作。
呼吸系统防护：必要时佩戴防毒面罩；
眼睛防护:戴化学安全防护眼镜；
防护服：穿工作服（防腐材料制作）；
手防护：戴橡皮手套；
其它：工作后，淋浴更衣。注意个人清洁卫生。
甲醇钠甲醇溶液
标识
分子式：CH3O Na
相对分子量：
CAS NO:124-52-6
危险性类别：类中闪点液体（固体：类自燃物品）
外观：无色或微黄色粘稠液体（固体：白色无定型易流动粉末，无臭）
健康危害
侵入途径：吸入、食入、经皮肤吸收。
健康危害：燃烧时气体能刺激眼睛和鼻子，吸收后会引起强烈的刺激，严重者会影响呼吸，造成眩晕。
环境危害：遇水、受潮，遇热燃烧分解出有毒气体，应注意造成环境污染。
燃烧危险：遇水、受潮，易燃，受热引起燃烧。
救护措施
皮肤接触：脱去污染的衣服，先用药棉或卫生纸擦去身体污染处，用硼酸水中和处理然后用大量水冲洗干净，严重者就医。
眼睛接触：立即翻开上下眼睑，用药棉擦干净，然后用大量蒸馏水冲洗至少15分钟，就医。
吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，嘴用食醋或硼酸水漱口。对严重者早期用食醋雾化吸入，就医。
食入：应立饮牛奶、蛋清以减轻受害，立即就医。
理化性质、危险特性和消防措施
本品为无色或微黄色粘稠液体，甲醇钠含量：%，对空气和潮气敏感、易燃、有毒碱性较强易于氧反应，对皮肤有较强的腐蚀性，溶于甲醇、乙醇等。
熔点：（℃）-98（固体：200℃）
沸点：固体（℃）>450
相对密度：（固体：）
溶解性：溶解于水，溶于甲醇、乙醇，不溶于乙醚和丙酮。
空气中最高允许浓度：L
危险特性：有毒、易燃、有腐蚀性；遇水分解成甲醇和氢氧化钠，具有甲醇和甲醇钠的双重危害性。（固体：遇水、潮湿空气、酸类、氧化剂、高热及明火能引起燃烧。本品蒸汽、雾或粉尘对呼吸道和眼有强烈的刺激性和腐蚀性；皮肤接触可引起灼伤；误服腐蚀消化道。慢性影响:对中枢神经系统有抑制作用。遇水、受潮、遇热燃烧分解放出有毒气体。）
消防措施：燃烧时形成不充分有害燃烧产物CO2。可用泡沫、二氧化碳、干粉、沙土扑救。灭火人员要佩戴防毒面具、穿防化服。（固体：用沙土、干粉、泡沫、二氧化碳扑救）。
泄漏应急处理
要立即组织应急处理人员进行抢救，应急处理人员应戴自给正压式呼吸器，穿防护服，迅速撤离泄漏污染区人员至安全地带，并进行隔离。防止泄漏的甲醇钠冲入下水道，排洪沟等限制性空间。当甲醇钠泄漏到地面时，要清扫干净，然后用大量清水冲洗。少量甲醇钠要收集在密闭容器中。大量甲醇钠用不产生火花的防粉器械设备和工具转移至专用收集器内，重新包装。污染废物至废物处理所处理。
污染空间气体用防粉风扇排出。
储运注意事项:应储存于阴凉、干燥通风的库房内。远离热源，隔离火种，防止日观暴晒。注意包装严密，防止受潮和侵入水分。（固体：限清洁、干燥处存放，避免日光暴晒。防火、防受潮，隔绝热源与火种，不可与氧化剂共存放。采用防爆型通风设施，禁止使用易产生火花的设备和工具，应备有泄漏应急处理设备和有关消防物品与设施。）
防护措施
工程控制：生产过程密闭，加强通风。
呼吸系统防护：空气中浓度超标时，建议佩戴过滤式防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤离时，应佩戴空气呼吸器和氧气呼吸器。
眼睛防护：戴防护眼镜。
身体防护：穿防护工作服、工作鞋。
手防护：戴橡胶防护手套。
其他防护：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作前和中严禁饮用酒精性饮料，工作后淋浴更衣。进行就业前和定期体检。
10操作过程中的注意事项
进入岗位前佩戴好劳保品，禁穿化纤衣服及带铁钉的鞋，禁止火种。
取样前戴好有机面罩，取样时站在上风向，缓慢开启阀门使物料缓慢流入取样瓶内至合理量，然后关闭取样阀。（取样时物料不得产生气化现象）
在操作中，要避免铁器撞击产生火花。
夏季操作过程中管线内物料容易出现热涨现象要及时泄压。
冬季操作过程中甲醇钠甲醇溶液管线内易结晶，要及时将管线内物料用负压吸出。
严格按岗位操作法操作
11应急救援器材使用规定
本岗位配备的应急救援器材有：干粉灭火器、空气呼吸器、防毒面具。
主要应急救援器材的使用：
干粉灭火器：快速奔赴火场，在距燃烧物5米左右，站在上风向，放下灭火器，将保险销拔下，握住喷射软管前端喷嘴根部，另一手开启压下，打开灭火器向火
焰根部喷射灭火。
空气呼吸器使用方法：接通快速接头，打开气瓶阀开关；将空气呼吸器瓶瓶底向上背在肩上；将大拇指插入肩带调节带的扣中向下拉，调节到背负舒适为宜；插上塑料快速插口，腰带系紧程度以舒适和被托不摆动为宜；把下巴放入面罩，由下向上拉上头网罩，将网罩两边的松紧带拉紧，使全面罩双层密封环紧贴面部；深呼吸一口气将气阀打开，呼吸几次感觉舒适，呼吸正常后即可进入操作区工作。12操作人员的权利、义务及交接班制度
操作人员的权利。
知情权，即有权利了解其作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施和事故应急措施。
建议权，即有权对本单位的安全生产工作提出建议；
批评权、检举、控告权，即有权对本单位安全生产管理工作中存在的问题提出批评、检举、控告；
拒绝权，即有权拒绝违章作业指挥和强令冒险作业；
紧急避险权，即发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取可能的应急措施后撤离作业场所；
依法向本单位提出要求赔偿的权利；
获得符合国家标准或者行业标准劳动防护用品的权利；
获得安全生产教育和培训的权利；
从业人员的义务。
从业人员在作业过程中，应当遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品；
从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。
从业人员发现事故隐患或者其他不安全因素时，应当立即向现场安全管理人员或者本单位负责人报告。保证从业人员的合法权利，《安全生产法》特别强调工会依法组织职工参加本单位安全生产工作的民主管理和民主监督，维护职工在安全生产方面的合法权益，并在第五十二条中做了明确规定。
交接班制度
十交
交本班生产情况和任务完成情况；
交仪表、设备运行和使用情况；
交不安全因素，采取的预防措施和事故处理情况；交设备润滑、工具数量及缺损情况；
交工艺指标执行情况和为下一班的准备工作；
交原始记录是否正确完整；
交原材料使用和产品质量情况及存在问题；
交上级指示、要求和注意事项；
交跑冒滴漏情况；
交岗位设备整洁和区域卫生情况；
五不交：
生产不正常、事故未处理完不交；
设备或工艺有问题，搞不清楚不交；
车间指定本班的任务未完成不交；
记录不清、不齐、不准不交；
岗位卫生未清理不交。
低温甲醇洗操作规程 第一章工艺原理及流程简述 第一节工艺和操作原理 1、基本原理 其原理是以拉乌尔定律和亨利定律为基础，依据低温状态下的甲醇具有对H2S和CO2等酸性气体的溶解吸收性大、而对H2和CO溶解吸收性小的这种选择性，来脱除粗变换气中的H2S和CO2等酸性气体，从而达到净化粗变换气的目的。上述过程是物理吸收过程，吸收后的甲醇经过减压加热再生，分别释放CO2、H2S气体。 2、低温甲醇洗工艺的特点 （1）工艺成熟，有多套大型装置长期稳定运行的经验； （2）对原料气的净化程度较高； （3）运行费用较低； （4）洗涤用的甲醇溶剂容易获取。 3、操作条件 （1）温度 本装置洗涤塔采用五段吸收，各段吸收剂-甲醇的温度较低，温度一般在-40~-60℃左右；在较低温度条件下，可以大大提高甲醇的吸收效果；粗煤气的进入C5201的温度愈低，则冷量损失愈少，就可以大大降低冰机的负荷。 （2）压力 吸收压力高，吸收的推动力增大，既可以提高气体的净化度，又可以增加甲醇的吸收能力，减少甲醇的循环量。低温甲醇洗工序的压力由前后工序的压力确定。对于甲醇再生而言，压力愈低愈有利，但是为了把再生过程中释放的CO2和H2S气体分别送往CO2压缩机和硫回收装置，一般情况下再吸收塔、热再生塔的塔顶压力略高于大气压。 （3）溶液循环量 溶液循环量取决于生产负荷和溶液的吸收能力，在保证气体净化度的前提条件下，增加主洗流量，减少精洗流量，可减少再生热负荷，达到节能目的。 第二节工艺流程叙述 1、原料气冷却 从变换装置来的原料气（40℃，3.45MPaA）进入到低温甲醇洗的原料气/合成气换热器E-5201的管程，与壳程的净化气换热回收其冷量后，再进入到原料气深冷器E-15202的管程，被壳程的4℃级氨冷却到10℃左右，再进入到氨洗涤器C-5207的下部。 来自界区的锅炉给水（158℃，6.0MPag）进入到锅炉给水冷却器E-5224的管程，被壳程的循环水冷却降温后，进入氨洗涤器C-5207的上部，对来自下部的原料气进行洗涤，以减少氨和氢氰酸含量，洗涤水出界区； 向从氨洗涤器C-5207顶部出来的原料气中喷入一定量的低温甲醇，以防气相中的水分在下一步的冷却过程中冷凝结霜，然后原料气再进入原料气最终冷却器E-5203壳程，被管程的低温净化气、CO2产品气和循环气冷却到-17.1℃左右。 2、H2S/CO2 吸收 -17.1℃左右的原料气进入吸收塔C-5201的预洗段，在这里，微量成份如NH3、H2O、羰基化合物和HCN等被一小股饱和了CO2的低温甲醇洗涤吸收下来。 粗煤气然后通过升气管进入到C-5201的H2S洗涤吸收段，在此H2S 和COS被来自E-5205饱和了CO2的低温甲醇洗涤下来。富H2S甲醇通过液位控制离开C-5201的集液区被送到中压闪蒸塔C-15202的下段进行闪蒸再生。 脱硫后的气体然后通过另一升气管进入C-5201的CO2洗涤吸收段，煤气依次被经-40℃级氨冷却后的含一定量二氧化碳的甲醇、经过闪蒸再生的半贫甲醇、经过热再生的贫甲醇进行洗涤吸收；在
甲醇钠车间操作规程 （碱法） 山东辛龙生物科技股份有限公司
1 岗位名称、任务、管辖范围 1.1岗位名称： 甲醇精馏及甲醇钠反应岗位。 1.2任务： 甲醇精馏及甲醇钠反应任务是：将氢氧化钠甲醇溶液在合成塔内与过量的无水甲醇反应生成甲醇钠甲醇溶液产品。形成的有水甲醇进入甲醇精馏塔进行精馏，制得的无水甲醇循环使用，精馏塔底的稀甲醇进入稀甲醇回收岗位，进一步脱水、回收甲醇。 1.3管辖范围： 包括甲醇钠合成塔、甲醇精馏塔、甲醇再沸器、甲醇冷凝器、合成塔甲醇再沸器、无水甲醇贮罐、甲醇钠产品储罐，无水甲醇输送泵，有关物料输送部分及其与上述各部分有关的仪表、管道和安全设施。 2 岗位定员及分工 岗位定员：9人 岗位分工：中控6人，巡检取样3人。 3岗位在生产过程中的地位和作用 甲醇精馏塔：提取无水甲醇，辅助甲醇钠反应岗位。 甲醇钠合成塔：NaOH与甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液。 4 工艺信息 4.1 工艺流程图及工艺过程简述 甲醇钠工艺流程方框图： Na OH 反应精馏蒸馏CH3OH CH3ONA 水（H2O） 工艺过程简述：
沉淀合格后的氢氧化钠甲醇溶液与精馏脱水后的无水甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液和水份，生产的水份由过量的甲醇气体从合成塔顶部带入精馏塔底提纯循环利用，部分稀甲醇由精馏塔底部排出进入稀甲醇回收系统回收利用。 4.2 化学反应方程式 CH3OH+Na OH CH3ONA+H2O 4.3岗位工艺指标一览表 工艺过 程 项目工艺参数-- 配制碱液 甲醇钠含水量≤1.5% 醇碱液含量18-20% 静置时间≮24小时 溶液温度55-60℃ Ⅰ套Ⅱ套Ⅲ套 再沸器蒸汽压力0.02-0.10MP a 0.02-0.08MPa 0.02-0.10MPa 精馏塔压力（监 视） 0.02-0.06MP a 0.02-0.04MPa 0.02-0.06MPa 塔顶至塔地温度66-90℃66-90℃66-90℃ 甲醇精馏 分流量7.5-8.5m3/h 4.5-5.5m3/h 7.5-8.5m3/h 回流量11.5-12.5m3/ h 8.5-9.5m3/h 11.5-12.5m3/h 精馏甲醇含水量＜0.04%＜0.04%＜0.04% 塔底液相含水量≯35%≯35%≯35% 甲醇钠合成汽化器蒸汽压力0.1-0.3MPa 0.1-0.3MPa 0.1-0.3MPa 塔底蒸汽压力0.1-0.6MPa 0.1-0.6MPa 0.1-0.6MPa 塔顶至塔地温度85-110℃85-105℃85-110℃ 馏出甲醇含水量 2.0% 2.0% 2.0% 碱液喷淋量1600-2400L/ h 1000-1600L/h 1600-2400L/h
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
甲醛生产操作规程 1. 工艺简述 甲醇在催化剂的作用下, 在一定条件下, 通过部分氧化, 部分脱氢的途径转化为甲醛.具体步骤如下: 甲醇经甲醇泵送至甲醇中间计量槽。计量槽甲醇经过滤后再次用泵进入蒸发器和再沸器。蒸发器和再沸器内甲醇经加热气化，气化后的甲醇经孔板流量计计量后进入混合器。 空气由空气过滤器吸入，经罗茨鼓风机送出（变频器控制流量），有孔板流量计计量、再经空气预热器加热后进入混合器。 配料蒸汽由氧化炉及尾锅炉循环汽包通过分层蒸汽调节阀进入蒸汽分配器，经蒸汽过滤器、孔板流量计计量后进入混合器。 尾气为吸收塔末排出的气体，尾气一部分经尾气水封器进入尾气锅炉燃烧产生蒸汽，另一部分经尾气气液分离器到尾气罗茨鼓风机（变频器控制流量）升压，再经尾气预热器加热及孔板流量计计量后进入混合器。循环尾气投入的作用：生产浓甲醛。甲醇、配料蒸汽、空气和尾气四元混合气体经混合器加热到100℃左右（目的为防止液体进入银层）再经混合气体过滤器以进一步清除四元气中夹带的杂质进入氧化器，在600～650℃电解银催化剂作用下，经氧化、脱氢反应，生成甲醛等气体。该高温气体在氧化器废热锅炉段急冷至180℃左右，形成气、液混合体进入1#吸收塔，废热锅炉产生蒸汽至蒸汽分配器。含甲醛的混合气体有吸收塔来吸收的，吸收塔装有填料和泡罩。吸收塔底部的甲醛水溶液大部分经循环泵、板式换热器冷却至塔顶作自身循环吸收液，未吸收的气体与吸收液相对流动，即气体由下往上，吸收物液由上而下，使汽液能够充分接触，气体溶解至液体中。另一部分作为成品经调节阀进入甲醛中间计量槽。塔中未吸收的气体进入2#吸收塔继续吸收。2#吸收塔底部淡甲醛水溶液，一部分打至塔中作自身循环吸收液，一部分通过转子流量计控制到1#吸收塔作为浓度的调配液。2#吸收塔中未吸收的气体作尾气排出。为保护环境和利用能源，未被吸收的微量甲醇、甲醛和其它废气自第二吸收塔顶部排出后，引入尾气锅炉作为燃料，制取所需压力的蒸气，经燃烧后的尾气，已符合环保要求，可排入大气中。 软水由2#吸收塔顶部加入软水，用调节阀或转子流量计控制，作成品浓度调配用。 2.生产管理检查内容及各岗位开、停车顺序注意要点：（一）巡回岗位 １．工艺设备操作控制指标（生产现场, 根据实际修改确定）１．１鼓风机：电流≤110Ａ，风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。 尾气鼓风机：电流≤90Ａ， 风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。 1．2泵：一塔循环泵压力：0.2～0.4ＭＰａ， 二塔循环泵压力：0.2～0.4MPa 三塔循环泵压力：0.2～0.4MPa 汽包给水泵压力：0.4～0.8mpa 反应器锅泵压力：0.3～0.5 mpa 冷却水泵压力： 0.20～0.35 mpa 甲醇进料泵压力：0.1～0.3 mpa, 1．3贮槽：甲醇贮槽贮存量１０～450ｍ3 。
安全操作总则 1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。 2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好 后方可开始工作。 3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮 酒。 4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡 觉，不做与生产无关的事。 5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。 6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。 7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时， 应停止机床运转，并切断电源， 8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。 9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。 加班必须有两人以上一起工作。 10.徒工应在师傅指导下进行操作。 11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用 36伏以下的低压灯。 12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。 13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时 发生意外。 14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停 车，请维修人员检查、检修。 15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。 16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高， 以防伤人。 17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。
行车安全操作规程 1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。 2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。 4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。 5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。 6、夜间作业应有足够的照明。 7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 8、吊运工作必须严格做到: （1）超负荷不吊； （2）吊运物上有人不吊； （3）工件压板未全部松开不吊； （4）斜拉工件不吊； （5）有快口的重物未加垫物不吊； （6）吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊 （7）氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。 （8）管理人员违章指挥不吊。
热处理电阻炉安全操作规程 1、箱式电阻炉 1、1作业前检查： 1、1、1测温仪表、热电偶、电气设备接地线等是否完好； 1、1、2炉膛内是否有遗留工件，炉底板电阻是否完好。 1、2工件进出炉时应断电操作，不允许工件或工具与电阻丝相碰撞或接触。 1、3箱式电阻护使用温度不允许超过额定值。 1、4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉闸。 1、5每日清理设备各部位（包括炉底板下部）的氧化物和杂物。 1、6工作完毕应整理工作场地，并向下一班次操作负责人交待设备情况。 2、井式电阻炉 2、1管理者应指定炉前操作负责人。 2、2使用前检查设备及炉盖提升装置、工件吊具是否缺损，设备接地、风扇是否良好。 2、3装、出炉工件时应切断电源，不允许带电操作。吊装工件时应注意不应碰撞或接触电阻丝，工件重量不允许超过吊具规定负荷。 2、4开炉过程中，温度不允许超过额定值。 2、5吊装工件时，炉子平台上、下不允许站人。 3、气体渗碳炉 3、1 指定炉前操作负责人。 3、2工作前准备： 3、2、1检查设备的接地情况，并将测量仪表按工艺规范调整正确； 3、2、2 检查炉盖的升降机构是否正常； 3、2、3风扇转动平稳、无噪音，风扇的冷却水管应完好无堵塞，工作中的冷却出水温度不允许大于60℃；
3、2、4输油管道应完好畅通无渗漏，排气管、滴油器应畅通； 3、2、5炉罐内应无碳黑之类杂物，炉子应密封良好； 3、2、6检查吊车的吊放工具是否良好，工件起吊后吊钩下不允许站人。 3、3先给风扇轴迷宫装置通冷却水，然后给设备通电。 3、4温度在3600℃以上时不允许关掉风扇。 3、5温度在750℃以下时不允许向炉内滴注煤油，以防爆炸。 3、6 RJJ 系列气体渗碳炉最高工作温度不允许超过950℃。各设备装置量及最大工件尺寸应符合设备的技术要求。 3、7工件进出炉时设备应断电；吊车的升降速度应缓慢，起吊工件时应将吊钩对中。 3、8在渗碳过程中应点燃从炉内排出的废气。 3、9渗碳工作完毕应立即用辅助炉盖将渗碳炉罐盖好。 3、10液体渗碳剂、甲醇等均属易燃易爆物品，应严格保管，注意防火防爆。 3、11定期检查设备，清洁环境卫生。 4、气体氮化炉 4、1指定炉前操作负责人。 4、2氨瓶应放置在阴凉通风的地方，距离工作场地5m 以上，不允许靠近热、电源，或受日光曝晒，以防气体受热膨胀爆炸。 4、3氨瓶应在指定地点立放，不准用吊车运送，不准摔碰、涂油脂和卧放。 4、4冬季存放氨瓶，环境气温应保持在20℃左右。如液氨冻结，只能用水冲淋化冻，不允许用火或电炉烘烤。 4、5液氨用完后，应在瓶上标注“已用完”，并集中堆放。 4、6氮化炉装好料后，应仔细检查氨气管道、炉盖是否有泄漏，以免污染环境，氨气中毒；严防氨分解出来的氢气遇火自燃，引至氮化包内引起爆炸。
编号：No.20 课题：合成气生产甲醇工艺流程 授课内容：合成气制甲醇工艺流程 知识目标： ? 了解合成气制甲醇过程对原料的要求 ?掌握合成气制甲醇原则工艺流程 能力目标： ?分析和判断合成气组成对反应过程及产品的影响 ?对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 思考与练习: ?合成气制甲醇工艺流程有哪些部分构成？ ?对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 ?合成气生产甲醇对原料有哪些要求？如何满足?
授课班级: 授课时间: 四、生产甲醇的工艺流程 （一）生产工序 合成气合成甲醇的生产过程，不论采用怎样的原料和技术路线，大致可以分为以下几个 工序，见图5-1。 图5-1 甲醇生产流程图 1.原料气的制备 合成甲醇，首先是制备原料氢和碳的氧化物。一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、石 油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾气等，用蒸汽转化或部分氧化加以转化，使其生成主要由氢、一氧化碳、二氧化碳组成的混合气体，甲醇合成气要求（出—CO2）/（CO+CO2）=2.1 左右。合成气中还含有未经转化的甲烷和少量氮，显然，甲烷和氮不参加甲醇合成反应，其 含量越低越好，但这与制备原料气的方法有关；另外，根据原料不同，原料气中还可能含有 少量有机和无机硫的化合物。 为了满足氢碳比例，如果原料气中氢碳不平衡，当氢多碳少时（如以甲烷为原料），则 在制造原料气时，还要补碳，一般采用二氧化碳，与原料同时进入设备；反之，如果碳多，则在以后工序要脱去多余的碳（以CO2形式）。 2.净化 净化有两个方面： 一是脱除对甲醇合成催化剂有毒害作用的杂质，如含硫的化合物。原料气中硫的含量即 使降至1ppm，对铜系催化剂也有明显的毒害作用，因而缩短其使用寿命，对锌系催化剂也有一定的毒害。经过脱硫，要求进入合成塔气体中的硫含量降至小于0.2ppm。脱硫的方法 一般有湿法和干法两种。脱硫工序在整个制甲醇工艺流程中的位置，要根据原料气的制备方 法而定。如以管式炉蒸汽转化的方法，因硫对转化用镍催化剂也有严重的毒害作用，脱硫工
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
多用炉操作规程
多用炉生产线操作规程 前言 Aichelin多用炉生产线包括装出料车，升降备料台，固定备料台，低温回火炉，清洗机，箱式多用炉，高温回火炉。 （一）启炉停炉操作规程 启炉操作： 在每次启动设备前，必须对所有部件进行彻底的外观详细检查，必须检查每个部件的损坏情况及损坏原因。结构部件损坏会导致操作故障和重大损坏。 准备： -炉门必须处于打开状态 -安装好拆除的红色弯管 -检查氮气罐中的液体储量 -检查工艺介质的储量 -生产线外部电源已经接通 -从所有运输装置上卸下不属于设备的物体 启炉： 1、接通电源。 2、等待系统启动后打开前室风扇，后室风扇转到自动。 3、接通“控制电压开”，“变频器电源开”。 4、检查各机械动作是否正常，如有动作异常及时处理，保证设备动作正 常。 5、接通“加热控制开”，启动后室温控，关闭中门，按照多用炉升温曲线
进行升温。 6、升温同时检查配气系统气体压力是否正常，如果出现异常及时处理，保 证设备供气正常。 7、当炉温升到400℃以上后，打开安全氮气截止阀，调整安全氮气流量 4~6M3/h。 8、打开丙烷气的截止阀，并检查废气烧嘴和火帘的截止阀是否打开。 9、点燃废气燃烧装置的点火烧嘴（按火焰控制器上的红色指示灯）。 10、关闭前门，再次打开前门，观察火帘动作是否正常，如有异常及时解 决。 11、如果火帘动作正常，关闭火帘截止阀。 12、启动油搅拌器，油池加热，等油温达到设定值后检查淬火油油位是否 达到油位高度，如果油位过低及时添加淬火油，使油位达到要求高度。 13、启动油冷却泵和油冷却风扇。 14、多用炉后室温度高于750℃后，按下“废气点火”点燃废气烧嘴，接 通“供气开”，开始供气，供气量按甲醇3L/h，氮气3.3 M3/h计。 15、等到中门排气孔喷出火焰稳定在250毫米左右后，点燃前门火帘，关 闭前门。 16、等后室炉压稳定后，检查压力，如有异常及时检查并处理，当炉压正 常后，按空渗过程进行空渗。 注意：只有在中门排气孔喷出火焰稳定后，才能关闭前门，否则将会发生事故，会造成设备严重损坏及严重人身伤害。 多用炉升温过程： 1、200℃ 6小时
xx10万吨/年甲醇汽轮机试车资料 二 合 一 压 缩 机 操 作 规 程
一、岗位的任务及意义 合成气二合一压缩是将脱硫转化工段来的转化气经离心式压缩机的8级叶轮压缩后与来自合成的循环气共同经过第9级叶轮压缩，然后送入合成工序。 二、工艺过程概述 2.1 工艺技术方案的选择 压缩机的选择主要取决于装置的生产能力、气体的质量、气体的性质。离心式压缩机适用于打气量大，压差小，气体质量好的气体场合，具有打气量大，维修少，无需看机，可用蒸汽透平驱动以提高能量转换，效率高等优点。 由转化来的转化气体压力1.6 MPa（G），甲醇合成需要的压力为5.3MPa（G），入塔气量要求大，压差小，因此选用一台离心式压缩机。 2.2 合成气压缩机流程 2.2.1气体流程 来自转化工序的合成新鲜气进入合成压缩机一、二段，压缩至4.8MPa（G），经冷却至40℃与来自甲醇合成的循环气（4.8MPa（G）、40℃），一起进入合成压缩机的三段，经过三段压缩至5.3MPa（G），然后送甲醇合成工序。 根据生产实际运行情况，在压缩机出口设有两个防喘振阀门。新鲜气和合成循环气的气量通过这来两个防喘振进行调解，当压缩机运行工况进入喘振区时，阀门自动联锁开启，以防止压缩机喘振。 2.2.2 蒸汽和冷凝液流程 合成气压缩机采用蒸汽透平驱动，中压蒸汽3.14—3.45MPa（A），进入蒸汽透平机，汽轮机出口减压至0.01MPa（A），经过凝汽器的全冷凝，冷凝液用冷凝液泵打入冷凝液管网。 2.2.3 润滑油流程 从润滑油箱来的润滑油通过润滑油泵（主辅油泵）加压，经一次油压调解后，压力0.85MPa（G），进入油冷却器，油过滤器，二次油压调节，供油压力在0.3MPa （G），然后分二路分别进入汽轮机，压缩机。回路经回路总管返回润滑油箱。油冷却器，油过滤器均为一开一备，在不影响系统运行的情况下，进行切换、清洗。本系统设有高位油箱一个，当两台油泵同时发生故障时，高位油箱的单向阀会自
挤压车间工艺操作规程 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。 4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。 4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。 4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。 4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。 4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。 4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。 4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。 4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。 4.3挤压（责任人：主机手） 4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。 4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。 4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
网带炉安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
网带炉安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 网带炉安全操作规程 （一）开机 1、严格遵守电脑程序操作开机运行，分别开启主加热 电源（一、二、三、四区加热开关），保持持续升温时间6 小时。既：150度保温1小时，300度保温1小时，450 度保温1小时，550度保温1小时，700度保温半小时， 800度保温半小时，800度以上每升50度保温半小时。 2、淬火炉炉温达到200度以上时，即应开启炉口冷却 水（考虑节约用水，只要有少量流动，出水70度即可） 3、淬火炉炉温达到300度以上时开启网带运转。 4、淬火炉炉温达到500度时开启水循环泵，保持出炉 口水封槽水帘冷却。
5、淬火炉炉温达到800度时，需供给甲醇，向炉内提供保护气体（注意点燃情况，防止炉内爆炸），调节好流量剂的流量。根据工艺要求调整网带运行频率。 6、炉内达到给定温度时，向网带装入处理产品生产。 7、在淬火产品出来半小时前，开启水槽提升机，清洗提升机清洗循环泵。 8、在预定回火炉进料前3小时分别开启回火炉加热电源（回火一区、二区）。 9、待回火炉炉温达到200度时开启循环风机及风机冷却水（有少量流动起冷却风机作用）。 10、回火炉炉温达到300度时开启网带运转。 （二）运行 1、装入工件产品必须均衡、平整，注意入口高度调节，严禁阻卡、不过载（工艺规定铸件重量）。 2、运行时注意各部分运转正常情况，各卸料口不得阻
甲醇工艺流程简述 气化 由原料储运系统来的粒度＜１0mm 的原料煤从煤仓（3５1V1０１~301）送出,经煤称重进料机(３51M10１～3０1）计量进入磨煤机（3５1H10１~301），来自石灰石粉仓（35１Ｖ107~3０7）的石灰石粉也经石灰石粉进料机（３51Ｍ102～３02)计量进入磨煤机.与一定量的工艺水混合磨成一定粒度分布的约５8～6５%浓度的煤浆。加入石灰石是为了降低灰熔点。煤浆经磨煤机出料槽（35１V102~302 ）由磨机出料槽泵( 351Ｐ10３~３0３A/B ) 输送至煤浆槽（3５２V001A／B ），再分别经煤浆给料泵（３5２P１01~301A/B）升压至 9。6MPa 进入两对对置工艺烧嘴（3５3Ｚ1０1~３01A～D）。从外管引来的高压氧气,分两股经安全连锁阀后，分四股等量进入两对对置工艺烧嘴.煤浆和氧气在气化炉（35３Ｆ1０１～３０1）内在 6.５ＭＰa，～1４00℃条件下发生部分氧化反应生成煤气,反应后的粗煤气和溶渣一起流经气化炉底部的激冷室激冷后，使气体和固渣分开,激冷后的粗煤气再经文丘里洗涤器(35４A101～301），旋风分离器(３54Ｓ101～301）和洗涤塔（354T10１~301）三级洗涤除尘后,温度约24３℃，压力 6．36MPa（G）、水蒸汽／干气约1。49 送后续工序。 熔渣被激冷固化后由激冷室底部破渣机 ( 353H101～３01 ）破碎后进入锁斗( 3５３V105~305 )，定期排放渣池 ( ３５3V106～３06 ）, 再由渣池中的捞渣机（ 3５3L１01～301 ）将粒化渣从渣池中捞出装车外运。含细渣的水由渣池泵 (353P10２~３０2A／B/C）送至真空闪蒸罐（354V105~３05）。...文档交流仅供参考... 由洗涤塔(３5４T101～3０１）排出的洗涤水经黑水循环泵(3５4Ｐ１0４～３０4A/Ｂ）分成两路,一路去文丘里洗涤器做为洗涤用水;另一路去气化炉的激冷室做为激冷水.黑水从气化炉，旋风分离器(354S1０1～3０1），洗涤塔（３54T1０１～30１）底部分别经减压阀进入蒸发热水塔(３54T10２～302）减压至0.8MPa（G）闪蒸出水中溶解的气体,闪蒸后的黑水进入低压闪蒸罐（３54V１０3～3０3）经过一次闪蒸后，再进入真空闪蒸罐（ 354V105~305 ) 进一步闪蒸，经三级闪蒸后的 ~79℃黑水自流进入澄清槽(３54V0０8A/Ｂ)，经澄清槽沉降分离细渣,沉降后的沉降物含固量约8~10%，由澄清槽底部排出，经澄清槽底流泵送至真空过滤机(354S002A／B）过滤，滤液进
甲醇罐区安全操作规程 一、本公司应当根据重大危险源甲醇在罐区作业场所设置相应的监测、通风、防火、灭火、防爆、防毒、防雷、防静电、防腐、防渗漏、防护围堤或者隔离操作等安全设施、设备，并按照国家标准和国家有关规定进行维护、保养，保证符合安全运行要求。 二、甲醇必须储存在专用罐区，储存方式、方法与储存数量必须符合国家标准，并由专人管理。 三、用于甲醇运输工具的槽罐以及其他容器，必须由专业生产企业定点生产，并经检测、检验合格，方可使用。 四、安全操作规程 ⒈装卸车前准备工作: ⒈⒈装卸人员操作时必须戴防护眼镜或面罩及胶手套防护用品。 ⒈⒉装卸前应当与当班班长联系，取样分析合格。 2.装卸前对槽车进行检查,检查内容包括 ⒉⒈检查槽车检验标记,铭牌周期是否超过期限 ⒉⒉槽罐必须有安全阀,进出口阀,并沿封完好,灵敏可靠,槽罐外露的 接管,阀门必须加装安全保护罩。 ⒉⒊槽内有余液,要判明槽内物料品名。 ⒉⒋运输车必须保证车况良好,槽罐应与车体固定牢靠。 ⒉⒌外表无明显变形和损坏,并装有导除静电等相应的安全装置。 ⒉⒍车辆导气管必须装设阻燃器和电路系统,应有切断总电源和隔离电装置。
⒉⒎车辆应配备必要的防毒,灭火器材(各1个) ⒉⒏运输的汽车驾驶员.押运员必须持有危险化学品运输.押运许可证。 ⒊甲醇槽车装卸要点 ⒊⒈充装检验人员必须经教育培训,考试合格持证上岗,人员相对稳定, 不可随意换人 ⒊⒉新槽车或检修后首次充装或槽内有不能确定品名的物料时,需向安 全员汇报,通知中化室取样分析槽内物质。 ⒊⒊槽车充装前必须称重。 ⒊⒋槽车装卸前应在指定位置停稳,方可按下列程序操作.制动.手刹.熄火。 ⒊⒌检查合格的槽车: ①接好防静电接地线。 ②检查关闭槽车排污阀。 ③胶管快装接头。 ④打开槽车进口球阀。 ⑤打开输出槽出口阀,启动甲醇装卸泵,缓慢开一点出口阀。 ⑥检查各阀门接头,法兰等有无泄漏。 ⑦确认无泄漏情况下调节装卸泵出口阀,注意甲醇装卸速度不能过快。 ⒊⒍在装卸时要仔细检查储罐液位的变化情况,如发现异常情况,应立 即停下装卸泵,关泵出口阀,关闭槽车的紧急切断阀,准确排除异常 故障。
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 网带炉安全操作规程(2020年) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
网带炉安全操作规程(2020年) 网带炉安全操作规程 （一）开机 1、严格遵守电脑程序操作开机运行，分别开启主加热电源（一、 二、三、四区加热开关），保持持续升温时间6小时。既：150度保温1小时，300度保温1小时，450度保温1小时，550度保温1小时，700度保温半小时，800度保温半小时，800度以上每升50度保温半小时。 2、淬火炉炉温达到200度以上时，即应开启炉口冷却水（考虑节约用水，只要有少量流动，出水70度即可） 3、淬火炉炉温达到300度以上时开启网带运转。 4、淬火炉炉温达到500度时开启水循环泵，保持出炉口水封槽水帘冷却。
5、淬火炉炉温达到800度时，需供给甲醇，向炉内提供保护气体（注意点燃情况，防止炉内爆炸），调节好流量剂的流量。根据工艺要求调整网带运行频率。 6、炉内达到给定温度时，向网带装入处理产品生产。 7、在淬火产品出来半小时前，开启水槽提升机，清洗提升机清洗循环泵。 8、在预定回火炉进料前3小时分别开启回火炉加热电源（回火一区、二区）。 9、待回火炉炉温达到200度时开启循环风机及风机冷却水（有少量流动起冷却风机作用）。 10、回火炉炉温达到300度时开启网带运转。 （二）运行 1、装入工件产品必须均衡、平整，注意入口高度调节，严禁阻卡、不过载（工艺规定铸件重量）。 2、运行时注意各部分运转正常情况，各卸料口不得阻堆，装料结束时及时调节炉口高度，防止空气过多进入。
煤制甲醇工艺 气化 a）煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。 为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。 煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。 为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。 b）气化 在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。 煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应： CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。 气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。 离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。 气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。 气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。 c）灰水处理 本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。 从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器，经高压闪蒸浓缩后的黑水混合，经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水，渣饼由汽车拉出厂外。 闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后，通过气液分离器分离掉冷凝液，然后进入变换工段汽提塔。 闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽，少量灰水作为废水排往废水处理。 洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环使用。 2）变换 在本工段将气体中的CO部分变换成H2。
xxxxxxxxxxxxxxx有限公司甲醇岗位安全操作规程 （2015版） 二O一五年一月
一、岗位任务 1、负责甲醇的卸车和打料工作。 2、坚持质量第一，严把进厂原料的质量关，认真做好甲醇计量工作。 3、坚持安全生产，严禁烟火，杜绝甲醇泄漏，认真做好设备维护，确保设备完好率。 二、操作程序 1、甲醇卸车 1.1卸车前的准备工作。 （1）对甲醇贮罐进行认真的检查，检查的内容有：贮罐阀门是否完好，压力表是否灵敏，液位计、温度计是否清晰，人孔及其它的密封是否有泄漏。 （2）进料系统的管道及阀门是否完好，各阀门是否全关。 （3）观察供货单位槽车压力表、液位计是否完好。 （4）垫圈、螺丝、工具是否齐备。 （5）观察风向及撤退路线。 （6）将车辆停靠在可靠位置，保证道路畅通。 （7）检查车辆的阻火器、静电接地线等安全装置是否完好，对接地线进行正确现场接地。
（8）现场的灭火器、消防水等安全措施必须落实到位。 （9）卸车人员和司机必须按规定消除静电，穿戴劳动防护用品。 （10）现场人员禁止携带或使用手机，现场安全距离内禁止有带火或静电的活动、作业。 1.2鹤管的对接 （1）在对接卸车鹤管前认真检查：卸车鹤管是否完好，有无泄漏，确认无误后方可进行对接。 （2）对接时所有管道阀门都必须处于关闭状态，对接鹤管时动作要缓慢进行，防止摩擦产生静电。 （3）对接鹤管时要小心谨慎，做好人身的安全防护，防止对接人员身体接触受到伤害。 （4）鹤管对接一定要牢靠、密闭，防止卸车过程中出现泄漏。 1.3开启卸车泵 （1）打开甲醇槽车根部球阀，使卸车鹤管内充满液体。 （2）对卸车泵进行盘车，打开相关阀门。 （3）按照泵的操作规程，正确开启卸车泵。 2、打料工作 2.1打料前的准备工作 （1）检查储罐及管道上的阀门、压力表、液位计、温度计及各密封面是否完好。 （2）电气设备是否完好、绝缘可靠、各阀门是否灵活好用，阀门是否处于关闭状态。 （3）盘车数转，检查传动设备是否有杂音、异物、运转是否轻重均匀。 2.2正常打料 打开储罐出料阀，启动电机，缓慢开启打料阀（根据工艺要求控制出口压力）。 2.3停止打料 接到停止打料通知后，关闭打料阀。待出口压力降为零未时，停止打料电机，最后关闭储罐出料阀。 3、巡回检查 3.1卸车或打料时，每隔10分钟检查甲醇储罐的压力、液位、温度、