目录
1、工程概况
2、编制依据和原则
3、试运行的目标与采用标准
4、试运行前必须具备的条件
5、组织指挥系统
6、运行程序及操作要求、进度计划
7、试运行资源配置
8、安全职业健康要求
1、工程概况
本方案为沙钢第9#10#高线项目安装工程单体试车编制。试车分为炉区、粗中轧区、预精轧区、精轧区、风冷区（包括集卷）、收集区。试车过程分为四个阶段进行，电机单机空试、电机与主传动空试、单机列空试、区域联动空试。
单机空负荷试车，各阶段不少于8小时，同时检查润滑、轴承温升和啮合主传动运行等情况。联动空试车，不得少于8小时，同时检查润滑、轴承温升和啮合、主传动运行、电控参数、自动化功能。空负荷试车过程中如发现异常需停车处理，停车处理后开车后，连续运行不少于8小时，停车处理时，执行操作牌制度。
单体试运转由施工单位、ABB、高线厂共同完成，监理单位监督确认，设备制造厂家派技术人员现场指导。联锁和热负荷试车由高线厂组织各施工单位参与试车，主操作由承包方和业主共同参加。
10#线单体设备试车于5月5日开始，5月25日结束；联合调试于5月25日结束；6月3日进行全线热负荷试车，9#线与10#线相差15天。
单体设备试车、联合调试及热负荷试车各项要求及每个阶段应达到的标准见试车要求。
2、编制依据和原则
1、设备的技术资料
2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》ＧＢ５０２３１－2009
3、我公司类似轧线设备单体试车方案
3、试运行的目标与采用标准
根据《机械设备安装工程施工及验收通用规范》ＧＢ５０２３１－2009要求本次试运行要求达到以下目标要求。
一、电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：
1、按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。
2、按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。
3、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。
4、经上述一～三项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。
二、润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。
润滑系统调试应符合下列要求：
1、系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。
2、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。
3、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在５个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。
4、稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：
１．油压过载保护；２．油压与主机启动和停机的联锁；３．油压低压报警停机讯号；４．油过滤器的差压讯号；５．油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；６．油温过高报警信号。系统在公称压力下应无渗漏现象。
液压系统调试应符合下列要求：
1、系统在充液前，其清洁度应符合规定。
2、所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。
3、系统应进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表规定值，保持压力１０ｍｉｎ，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。
4、启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于６０℃，且不得低于１５℃；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。
5、应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。
6、液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。
7、系统的油（液）路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。
气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求：
1、各系统的通路应畅通并无差错；
2、系统应进行放气和排污；
3、系统的阀件和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵敏和可靠；
4、各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力和温度。
三、机械和各系统联合调整试验及空负荷试运转。
4、试运行前必须具备的条件
（1）试运转方案已经批准，试运转组织机构已经建立，各有关人员熟悉试运转方案和操作方法，能正确操作。
（2）试运转所需动力、仪表空气、冷却水、循环水、冲洗液等确有保证。
（3）测试仪表、工具、记录表格齐备。
（4）与试运转有关的电气和仪表调校合格。
（5）指定专人进行测试，认真做好记录。
（6）设备地脚螺栓紧固完毕，二次灌浆达到设计要求，抹面工作应结束。 （7）主机及驱动设备精平找正完，并经复核，安装记录齐全，签字手续完善。 （8）构成试运转的系统（包括正式设备管道与临时管道）完成连接及必要的清洗，临时管道的安装、焊接及支架与正式施工工艺要求相同。
（9）与试运转有关的水汽气等公用工程及电气、仪表系统满足投用要求。
（10）管道上的孔板、测温元件、管道仪表等和以法兰连接的调节阀应予拆除，对于焊接在管道上的调节阀，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀口加保护套等防护措施。 （11）设备单体试车在设备所需介质液压、润滑、气动及冷却调试合格后进行。
5、 组织指挥系统
1.试车组织机构：
2.试车指挥部成员： 总指挥：孟安成 副总指挥：
棒线厂：李彦峰、谢云兵 中国一冶：刘斌、黄春林 ABB ：余志伟 加热炉组：组长： 程敏、管卫东 组员：
轧 制 组：组长：程敏、张波 组员：
收集区 组：组长：程敏、 组员：
电气、自动化组：组长：王楚波、张健 组员：
液压润滑组：组长： 岑刚、焦立军
组员：
工 艺 组： 组长：冯友德、祁国栋 组员：姜卫华、吴旭 安 保 组： 组长：邓家平
试车指挥部
轧制组 液压润滑组
收集区组 安保组
电气、自动化 加热炉组
组员：机电安全员
说明：
试车指挥部负责棒线工程单体设备试车、联合调试及热负荷试车。
10#线单体设备试车于5月5日开始，5月25日结束；联合调试于5月25日结束；6月3日进行全线热负荷试车。
由于整条生产线由ABB变频控制系统控制，单体设备试车由ABB、中国一冶、高线厂共同协调组织完成。
热负荷试车由高线厂总协调，主要岗位由高线人员上岗操作，各施工单位配合。
安全保卫工作主要由高线厂人员负责，各施工单位派专人协助巡视。
6、运行程序及操作要求
6.1 设备试车方案
一、炉区设备试车方案（不含加热炉本体）
1 炉区试车的主要机械设备及其性能、规格、参数见附表一
2试车步骤
2.1确认
2.1.1 确认设备供水管路支架吊架配置正确,各法兰、旋转接头安装正确。确认后通知有关部门送水。
2.1.2 人工加油的设备部位确认加油充足。
2.1.3传动设备送电前手动盘车，确定无卡阻。
2.1.4 液压系统工作正常、且系统工作压力18MP、系统无泄露
设备名称第一次启动第二次启动第三次启动第四次启动
加热
电机、
减速机
点动运转10分钟运转30分钟运转8小时链轮、链条点动运转10分钟运转30分钟运转8小时热送辊道点动运转10分钟运转30分钟运转8小时入炉辊道点动运转10分钟运转30分钟运转8小时出炉辊道点动运转10分钟运转30分钟运转8小时上料台架点动设备按钮，观察无异常情况后，持续动作
检查内容表：
设备名称
检查对象检查内容方法标准
试车
结果
责任人减速机
螺拴松动视敲紧固良好
轴承温度手摸温升≤40O C
啮合情况听音工作平稳无杂音
密封目视无泄漏
润滑目视工作正常
联轴器
润滑目视符合标准
啮合情况听音无杂音、平稳
各部联接紧
固件
有无松动缺
少
目视
锤敲
紧固、无缺少
链轮有无摆动目视工作正常
链条有无咬轮目视工作正常
上料台
架
支撑梁螺拴松动视敲紧固、无缺少活动梁螺拴松动视敲紧固、无缺少联轴器螺拴松动视敲紧固、无缺少平移液压缸行程测量2000MM 拨料液压缸行程测量翻转到位
推钢机
推杆推杆进出目视工作正常
导向装置转动情况目视转动灵活无间隙推钢行程行程测量760MM
推钢周期周期计时5～6秒
液压缸运动状况伸缩灵活可靠
辊道
螺栓
是否松动、折
断
目视无松动无折断辊子
运转状态目测平稳、无震动
轴承温度红外线测温温升小于40℃
轴承座螺栓目视无松动、脱落
润滑油管目测无脱落、泄露联轴器
接轴螺栓敲击无松动
同轴度良好无振动
运转状态目测平稳、无震动减速电机
运转状态目测平稳、无震动
齿面状态听无异常
各密封处目测无脱落、泄露
轴承座温度手摸温升小于40℃辊道水冷却密封状况目测无泄露
3、参加试车人员意见及签字
二、粗中轧机组单机空负荷试车
1 试车前准备及确认
1.1 液压系统工作正常。系统压力≥0.5MPa。
1.2减速机润滑系统入口压力≤0.25MPa。各润滑点润滑到位。
1.3油气润滑系统工作正常。(空气压力0.4---0.6Mpa)
1.4各检测单元（元件）必须安装到位且工作正常。
1.5检查试车区域是否清扫干净；对坑、洞灯影响安全的因素是否采取措施；各警示标牌是否悬挂。
1.6指挥人员、安全检查人员、检查检测人员必须到位。
以上检查必须要有关人员（检查人和监理）在记录上确认签字。
参数设备空气压力
MPa
系统油
压MPa
进口油
压MPa
进口油
温℃
进口水
温C
进口水压
MPa
水质
电机≤30 0.2—0.4 净环
减速机0.5 0.25 40±2
轧辊≤35 0.3━0.5 浊环
1号飞剪0.5 0.2 40±2
2号飞剪0.5 0.2 40±2
气动0.4—0.6
2.1轧机的中心距调整：按轧机的最大中心距（见附表6---1），启动压下马达，快、慢速结合反复动作5次；
2．2轧辊的轴向调整：在线进行轧辊轴向调整，其数值符合副表6--1
2.3水平轧机横移缸：快速反复动作5次：达到附表6--1中“工作位移”项所列数值：要求动作灵活、无卡阻现象。
2.4：立式轧机升降缸：快慢速反复动作5次：达到附表6--1中“工作位移”项所列数值：要求动作灵活、无卡阻现象。并可在行程范围内任意位置“停止”。
2.5：水平轧机换辊缸（推入和拉出）：反复动作5次：达到图纸要求行程表2—1所示：要求动作灵活、无卡阻现象。
2.6：立式轧机升换辊缸（推入和拉出）：反复动作5次：达到图纸要求行程附表2--2所示：要求动作灵活、无卡阻现象。
2.7轧机锁紧缸的打开和锁紧：锁紧缸采用弹簧锁紧，液压打开。反复动作5次：打开行程符合图纸要求附表2-3所示：要求动作灵活、无卡阻现象。
2.8检验各动作间的动作连锁（按电控说明书）。
表2--1
轧机序号轧机规格辊径（最大/最小
（Ф、mm）
轴向调整
量（mm）
工作位移
（mm）
压下工作
行程（mm）
1H-6H 560 600/520 ±3 ±285 100 7H-12H 400 430/370 ±3 ±240 100 13H-14H 350 380/320 ±3 ±270
名称型号工作压力
MPa
行程mm 设备位置
横移液压缸TUR16D200/125—3000LT 10 3000 1、3、6、9H TUR16D200/125—3000LT 10 2500 11、13H TUR16D200/125—3000LT 10 2100 2、4、6、8V TUR16D200/125—3000LT 10 1750 10、12、14V
名称轧机位置弹簧压紧力
(KN)
工作压力
(Mpa)
缸径杆径
(mm)
行程
(mm)
轧机锁紧
装置1H、2V、3H 32 5 Φ240/Ф200
4V----14V 22.65 5 Ф200/Ф160 60
3 轧机的运转试车内容及步骤
3.1确认减速机安装正确，手动盘车，盘车周期不少于一个循环，应运转灵活，无卡阻，无噪音。
3.2第一次启动（点动）
3.3点动无异常后，按?14mm规格轧制程序表的20%、40%、60%、80%、100%分别运转。
3.4运转时间速度梯度
3.5试车人员随时检查轴承温升、油压、油温、齿轮啮合情况，并做好记录，发现重大异常，立即停车检查。发现影响人身安全和会设备损坏的隐患，任何人员均可叫停，消除隐患。
序
号
检查对象检查内容方法标准备注
1 电机与齿轮机座
联轴器
密封漏油目视无泄漏
螺栓松动敲击无松动
2 减速
齿轮
机座
轴承温度手摸外壳温升≤40℃
杂音听音无杂音
密封目视无泄漏
润滑情况目视正常
箱体联结螺栓敲击、目视无松动、缺少
3 万向接轴
运行情况目视正常
有无裂纹目视无
轴瓦磨损目视
顶间隙不增大
20%
冷却水情况目视正常
各部联结螺栓敲击、目视无松动、缺少
4 接轴托架
气缸
密封情况目视无渗漏
工作状态目视
平稳无异常声音、
振动
5 压下马达润滑情况目视正常
轴承温度手摸外壳温升≤40℃漏油目视无漏油
运转情况目视、听音平稳、无杂音
6 压下蜗轮减速器润滑情况目视正常
轴承温度手摸外壳温升≤40℃运转情况目视、听音平稳、无杂音
7 压下各部联结螺
栓
是否松动、折断和
缺少现象
目视、敲击紧固良好无缺少
8 压下离合器螺栓敲击无松动、缺少
9 压下螺丝润滑情况目视正常
10 压下各联轴器
螺栓目视、敲击紧固良好润滑情况检查重新加油
3.7参加试车人员意见及签字
4 飞剪单机空负荷试车
4.1主电机试车开车条件参考轧机电机，试车运行转速300r／min。
设备名称第一次启动第二次启动第三次启动第四次启动
1号剪2号剪3号剪人工手盘点动(慢速) 低速起动快速起动3圈2次2次10次
10r/min 20r/min
序
号
检查对象检查内容方法标准备注
1 电机与齿轮机座联轴
器
密封漏油目视无泄漏
螺栓松动敲击无松动
2 齿轮机座
轴承温度手摸外壳温升≤40℃
杂音听音无杂音
密封目视无泄漏
润滑情况目视正常
箱体联结螺栓敲击、目视无松动、缺少
工作状态目视
平稳无异常声音、
振动
3 曲柄连杆机构
运行情况目视正常
有无串动目视无
轴瓦温度手摸外壳温升≤20℃各部联结螺栓敲击、目视无松动、缺少
4 剪刀装配各部联结螺栓敲击、目视无松动、缺少
剪刃重叠量检测0.25-0.76mm 剪刃间隙检测0.2-0.25mm 剪刃目视无碰痕
5.1粗中轧机组联动运行条件如前，电机试车最高转速按实际工作转速，其最高工作运转时间不得少于1小时。
5.2粗中轧机组稀油润滑站运行条件如前。
5.3水、风系统启动，运行正常。
5.4粗中轧机组冷却水打开，水压＞0.3MPa。
5.5油气润滑启动，各油气分配器工作正常。
5.6导卫安装正确。
5.7联动空负荷试车基本内容：
5.7.1轧机启动，由操作台启动，检查电控与主电机运行情况。
5.7.2自动化程序检测。
5.7.3 1＃、2＃飞剪定位、同步、剪切、碎断、试运转。
5.7.4操作台检查信号、通讯系统完整，报警准确。
5.7.5操作台检查速度给定，级联调特性稳定。
5.7.6主电机运行状况：电流电压及温升应平稳。
5.7.7主传动运行状况：运转应平稳，无异常噪音。
5.7.8各轴承温升状况：轴承无杂音，运转平稳，温升＜40℃。
5.7.9机列运行无异常噪音与振动。
6预精轧和精轧区域单机冷负荷试车
6.1试车前须确认
6.1.1稀油润滑系统正常，各润滑点及喷射位置正确，油温35~38度，油压（设备进油口）
0.8~1.0MPa左右，油品清洁度NAS7级。
6.1.2冷却水系统正常，压力0.6MPa
6.1.3压缩空气压力0.4~0.6MPa
6.1.4油气系统正常，油压：5.0MPa，气压：0.4~0.6 MPa
6.1.5稀油润滑站断电保护到位
6.1.6安全罩与液压站连锁到位，液压压力16 Mpa
6.1.7设备所有连接部分进行紧固（含地脚螺栓），工作面杂物必须清理干净
6.1.8各岗位人员必须到位，包括润滑站监护人员，温度和振动检测人员，设备调整人员，试车数据记录人员，设备检修人员等
6.2试车前必须手动盘车，确认设备无卡阻现象，其它同通则。
6.3 试车程序
6.3.1按预精轧机、精轧机试车记录表中所列转速和时间进行试车
6.3.2试车时要轧机进行振动和温度的测试，测振、测温结果准确填在试车记录表格中，见附表6-1
6.3.3试车中如有振动值超过许可值或有异常声响时，应及时停止试车，待查明原因清除故障后方可继续，振动值≤≦3.82 mm/s
6.3.4试车中如有测量温度超过许可值时，应及时停止试车，待查明原因消除隐患后方可继续。
6.4
序号检查对象检查内容方法标准备注
1 减速机螺拴松动视敲紧固良好
轴承温度手摸温升≤40O C 啮合情况听音工作平稳无杂音密封目视无泄漏
润滑目视工作正常
2 联轴器
润滑目视符合标准啮合情况听音无杂音、平稳
3 各部联接紧
固件
有无松动、缺少
目视
锤敲
紧固、无缺少
时间机架电机转速温度振动油压油温记录人
6.5活套及卡断剪
6.5.1推套器、卡断剪动作灵活可靠。
6.5.2活套套位位置准确。
6.5.3卡断剪信号准确。
7预精轧机组和精轧机组联动空负荷试车
7.1设备检查确认
7.1.1水冷线安装找正确认；
7.1.2保护罩开启自如，无震动，信号正确；
7.1.3卡断剪打开
7.1.4轧机保护开关位置正常；
7.1.5轧辊、辊环安装完毕，导卫安装完毕；
7.1.6油气润滑启动运行正常；
7.2 轧机运行参照前图程度进行，速度台阶2小时，900r／min运行4小时以上。
7.3检查轧机润滑漏油状况。
7.4操作台检查：信号、通讯系统完整准确。
7.5自动化程序检测。
7.6活套控制检测。
7.7操作台检查速度给定，级联调，性能稳定。
7.8主电机运行状况：电流电压及温升平稳无异常。
7.9主传动运行状况：运转应平稳无异常杂音。
7.10轴承温升状况：运转应平稳无杂音，温度＜80℃。
7.11机列运行噪音与振动。
8夹送辊调试
8.1供油压力≥0.3MPa，供油位置正确,压力稳定，温升正常。
8.2运转前先手动盘车一周期，无卡阻后方可投入运行。
8.3联动试车前单体设备试车运行速度与时间见表8-1
序号试车转速（r／min）运转时间（min）备注
1 200 60
2 400 30
3 700 20
4 1100 10
8.4运行中随时检查设备震动、轴承温升及噪音情况，如有异常停车检查处理后再开车。
8.5夹送装置运动自如。
8.6与轧机速度的匹配与随动正常。
9 吐丝机调试
9.1使油压力≥0.3MPa，无泄漏。
9.2水冷却以0.6MPa供水无泄漏。
9.3手动盘车运转自如。
9.4以工作转速运行，箱体无振动，前轴承处振动烈度≦3.82mm／s。
9.5吐丝机联动试车前单体设备试车运行速度与时间见表9-1
序号试车转速（r／min）运转时间（小时）备注
1 200 1
2 500 2
3 800 2
4 1000 2
5 1200 0.5
9．6运行中随时检查设备震动、轴承温升及噪音情况，如有异常停车检查处理后再开车。
9.7联动试车检查吐丝机与精轧机的随动性正常。
10风冷线区域空负荷试车
10.1风机试车先期单体进行
10.1.1运行时间8小时以上。
10.1.2噪音、振动达标，轴承温升在40℃以下。
10.1.3风门手动开启自如。
10.1.4佳灵装置手动运行正常，无卡阻。
10.2散冷线各润滑点充分润滑，润滑系统可靠运行。
10.3辊道运行无较大噪音，运行平稳，无周期性撞击。
10.4I、II段空冷辊道要求分别启动，先点动，无异常后再启动。
10.5空冷线辊道试车4小时以上。期间检查电机、传动链、辊道轴承情况。如异常停车处理后，仍保证连续4小时以上运行。
11集卷系统调试
11.1分离爪动作灵活：
*到位，无卡阻，反复运行20C次以上无问题。
*气压保证0.5MPa（不得小于0.3MPa）。
*分离爪与外壳间隙＜5mm。
11.2集卷筒试车：
11.2.1鼻锥托起装置：动作同步，灵活，无卡阻，动作次数不少于10 次。
11.2.2布料装置：动作平稳，无卡阻，运转时间不少于2小时。
11.2.3芯棒胀缩灵活，无卡阻，动作次数不少于10次。
11.2.4芯棒回转装置：动作平稳，准确，无卡阻，动作次数不少于20次。
11.2.5液压、润滑到位，无泄漏。
11.2.6气动装置：压力＞0.3MPa，工作正常，灵活，无泄漏。
11.2.7冷试完成后，单项连续试车＞2小时，各部轴承温升＜35℃。
11.3承卷台提升平台：
11.3.1平台提升装置：升降灵活，到位准确，无卡阻。
11.3.2平台提升装置：开合同步，准确，灵活，无卡阻。
11.3.3平台提升、开合动作次次不少于20次。
11.4承卷小车试车
11.4.1液压站工作正常。
11.4.2各液压管路安装正确，无泄漏。
11.4.3小车行走平稳，灵活无卡阻，极限开关动作无误。往复行走次数不得小于10次，无故障。
11.4.4托卷缸动作同步平稳，灵活到位准确，无卡阻。 11.4.5压卷缸动作同步，平稳，灵活，无卡阻。
11.5自动化联锁程序准确，信号反馈符合程序，极限开关动作无误，联锁准确投入运行，全过程不得少于20次。 11.6试车检查内容见表11-1
设备名称
检查部位 检查项目 方法 检查标准 检查人 整个设备 各部螺丝 视敲 无松动损坏 辖区点检员负责，操作工或运行工配合
集卷筒
鼻锥 整体 目视 无磨损、变形 筒体 整体 目视 无磨损、变形 拨爪
销轴 目视 无磨损、变形 鼻锥提升
油缸底座 目视 无磨损、变形 销轴 目视 无磨损、变形 布料器 轴承及销轴 目视 听音 无磨损、变形无杂音 平台提升
减速机
油位 目视 最小刻度以上 有无异音 听音 无异音 联轴器
弹性柱销 目视 无磨损、变形 链条、链轮
整体
目视 润滑正常 有无磨损、变形 目视 无磨损、变形 回转芯棒
有无异音 听音 无异音 运卷小车
挡板
销轴 目视 无磨损、变形 压板 销轴 目视 无磨损、变形 盘卷筐 销轴 目视 无磨损、变形 小车行车
齿轮齿条
目视
无磨损、变形
12.1检查各气缸气压，气缸运行动作灵活。 12.2检查运输链到位准确，信号准确无误。 12.3PF 线空钩连续运行8小时以上。 12.4PF 线自动化程序检查。
*各停止器、道岔、信号与动作的一致性。 *各停止器、道岔动作准确到位。
12.5各液压站工作正常
12.6卸卷区设备运行平稳，操作可靠。
12.7如有问题，处理后连续运行8小时。
12.8试车检查内容见表12-1
打捆机、称重、卸卷机导向装置转动情况目视转动灵活无间隙行程行程测量
液压缸运动状况目测伸缩灵活可靠
6.2液压润滑系统试车方案
1液压系统包括：
稀油润滑系统包括：
2液压系统调试前应具备的条件与准备工作：
2.1与液压系统相关的土建、机械、电器、仪表及安全防护工作进行确认，必须具备试运转的条件。
2.2各种能源介质例如：正式电源、冷却水、压缩空气等介质能够正常供应。
2.3各管道冲洗完毕并验收合格，各油箱清理并验收合格。
3试车前工作油添加：用出口过滤精度为10mμ的滤油机从空气滤清器内向油箱里面加入作介质；注意：加油时保证出油管口部位的洁净度。
4调试前的准备工作
4.1准备试车所用到的各种扳手、螺丝刀、管钳、氮气、氮气冲气机、滤油机、各种专用调整工具，如油盆、秒表、温度计、压力表、特殊测量仪器和仪表、对讲机等。
4.2准备好调试所用到的材料及易损件，例如各种型号的密封圈、密封剂、高压软管、各种型号的滤芯、清洗剂、一定数量的工作油液。
4.3为方便调试起见，必要时在被调试的元件及设备上做上调试用标记。
4.4关闭好所有的阀门，打开压力表的开关。
4.5对照说明书上的接线原理图，检查所有的电器控制开关、接线端子箱里的接线是否连接紧固、标识是否正确。
4.6检查油箱四周、法兰、阀门、管接头、电加热器等所有的焊接点是否有泄漏现象。
5液压站内部的调试
5.1油箱内部的液位监控装置调试：沿油箱内部整个高度方向，将油箱液位分为四个部分，即最高液位（高度的90%）、高液位（高度的80%）、低限度液位（高度的50%）、极低限度液位（高度的30%），并在自动控制装置内部设置：
最高液位---主电机停机，声光报警显示；
高液位---声光报警显示；
低限度液位---声光报警显示；
极低限度液位---主电机停机。
打开液位监控连锁功能控制回路，手动调整液位计的不同高度位置，至输入的各个液位高度，察看自动控制装置是否有声光报警显示；如果没有则检查线路是否接线准确、有
无其它错误，直到功能显示准确为止。
5.3油液温度的监控装置调试：
5.3.1油箱内部温度控制方式：共分七个阶段。
a、当t＜15℃时，低温度极限，主电机停机；
b、当t≤20℃时，介质低温报警，电加热器投入工作；
c、当t≥35℃时，电加热器停止工作；
d、当t≤40℃时，冷却器停止工作；
e、当t≥48℃时，冷却器投入工作；
f、当t≥55℃时，介质高温报警；
g、当t≥65℃时，介质达到高温极限，主电机停电，整个液压系统停止工作。
把上述控制参数由仪电管理人员输入自动控制装置，待进一步确认该系统的自动控制装置的工作准确性。
5.3.2首先确认电加热器的性能好坏。手动启动电加热器，观察油液温度是否上升，否则由仪电工作人员进行检查、维修，直到修好为止。待将油箱内的油液温度加热到35℃以上；并在整个温度上升的时间内，检查电加热器的工作情况和电磁水阀的控制情况是否与原设定状态一致。
5.4主泵的调试和试运转：
5.4.1首先打开主泵上面的泄油孔，从此孔加满纯净的液压油，并把油孔盖拧紧。
5.4.2打开溢流阀的出口阀门，并将溢流阀、主泵上面压力调节阀的压力设定旋钮完全松开，将压力值调整到最低限度。
5.4.3手动检查溢流阀的电信号控制情况，看是否与原来的设定目标方式相一致。
5.4.4主电机的调试：
a、首先打开要调试的主泵前面的吸油口电接点阀门，手动旋转检查联轴器、主泵与主电机的转动是否灵活，转动过程中有、无卡阻现象。
b、用手动方式点动启动要调试的主电机，察看电机的转向是否与电机上面所标示的箭头指示旋转方向一致，如果不一致则调整主电机的接线方式，通过再次用点动方式启动主电机，察看主电机的旋转方向，直到电机的实际旋向与所标识的箭头指示旋转方向一致为止。
5.4.5打开冷却器的旁通阀，循环泵前、后直通到油箱的所有管路阀门；用点动的方式启动循环泵，察看电机的转向是否与泵上面所标识的箭头指示旋转方向一致，如果不一致则调整电机的接线方式，通过再次用点动的方式启动电机，再次察看电机的旋转方向，直到电机的实际转向与所标识的箭头指示旋转方向一致为止。要求循环泵的启动形势必须是：满足自动控制方式的同时，可以随时能够用手动操作进行控制循环泵的启动、停止。
5.4.6手动调整液位计的两个极限液位高度，观察自动控制装置是否工作准确即主电机停电、主泵停止工作；否则立即检查线路是否接线准确、输入参数有无错误，直到控制功能显示正常为止。
5.5蓄能器的充气及调整
5.5.1要对蓄能器进行冲氮气前，针对我方目前的设备制造结果，首先必须停机，然后启
开回油管的截止阀，对蓄能器内部的压力进行卸压。
5.5.2充气之前先将蓄能器上面充气阀周围的赃物清理干净，取下充气阀的盖帽，将充气工具的一端接在充气阀上，另一端接在充氮气小车上；充氮气小车的另一端接在氮气瓶上。接通充氮气小车的电源，按照说明书的操作步骤要求，进行充气。
各区域蓄能器充气压力的具体数值为：
加热炉上料台架为11MPa；
粗中轧液压站为8MPa；
集卷液压站为8 MPa；
打包机为（暂缺）。
5.5.3充气完毕，用涂肥皂水的方式检查充气阀及充气阀与钢瓶的焊接口部位是否有泄漏现象；如果发现有泄漏现象，立即进行处理，如果处理不好，蓄能器不得投入使用。5.6压力保护装置的调试：
5.6.1检测各个过滤器的压差发讯装置，特别是插头的接线要求准确无误，当滤芯的前后压力差为3～3.5bar（滤芯堵塞时），发出声音或灯光报警信号。
5．6.2检测各个压力继电器的连锁控制功能，例如先将加热炉上料台架液压站内部的压力继电器设定值为6～18MPa；（加热炉步进机械液压站内部的压力继电器设定值为4～16MPa；粗、中轧区液压站内部的压力继电器设定值为4～13MPa；集卷区液压站内部的压力继电器设定值为4～12.5MPa；打包机液压站内部的压力继电器设定值为4～12.5 MPa），当液压系统的某一条支路出现压力超高或压力低甚至超低时，控制超压报警系统因此发出报警，并启动系统保护功能采取措施进行补救。
6系统试压：
6.1所有管路冲洗合格。
6.2各个区域的液压系统的实验压力是根据其系统工作压力的高低决定的：
A 当工作压力P＜16 MPa时，试验压力为工作压力的1.5倍；
B 当工作压力P≥16 MPa时，试验压力为工作压力的1.25倍。
6.3注意：系统中的液压缸、马达、压力继电器、蓄能器不得参与压力试验。
6.4打开液压站的出口阀门、每个控制阀架的入口阀门。
6.5启动1#主泵，空载运行10～20 min，在较低压力下进行排气。
6.6先将系统压力调至5MPa，运行3～5 min，派人分段进行检查，并用对讲机随时保持联系，发现问题及时联系。然后以每2 MPa为一个压力等级，逐级试压，每个压力等级保持运行3～5 min；如果发现问题，及时通知液压站内部人员立即停机，待问题处理完毕后，要将压力等级降至上一个压力级别重新进行试压；切不可按原来的压力等级继续进行试压。达到目标压力等级（）后保压10 min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接焊口无漏油、管道无永久变形为合格。
注意：如果试压区域的压力表的量程不够，就更换大一级的压力表。
6.7 注意事项：
6.7.1进行压力试验期间，不得用力捶击管道焊口、弯头；周围5米内不得明火作业及重噪音工作。
6.7.2同一个液压站内部的其余各台工作泵的压力调试步骤与上不同，仅调试泵的工作压
力即可，方法同上。
7单体设备的速度调试
7.1速度调试首先应把介质温度升至正常工作温度，然后在空载、低压到三分之一工作压力（以框架、本身载体能运动即可）下进行，待该机构运行正常后再升高压力至二分之一工作压力，运行5～10 min正常后再在正常工作压力下运行5～10 min。
7.2速度调试前应对液压缸、液压马达进行低压排气，并且排气彻底。
7.3遵循先低速后高速的原则，在调试前应先点动进行，检查无问题后方可延时进行调试。
7.4带缓冲调节装置的液压缸，在调整过程中应同时调整缓冲装置，直到满足该型液压缸所带机构的平稳性要求。
7.5速度调试完毕，液压缸和液压马达应往复动作3～5次，达到启动、换向、停止时平稳，速度达到工艺设计要求；运行时不得有爬行、卡阻现象。
8 稀油润滑系统的调试
8.1主要步骤同液压系统的调试方案。
8.2注意问题：
8.2.1注意倾听泵的声音。
8.2.3先查看系统有无泄漏，后查看各个润滑点的温度、压力、流量是否达到工艺设计要
区域压力（Mpa）各个润滑点总需油量（L/min）过滤精度（μm）
粗轧区0.5 515 100
中轧区0.5 570 100
预精轧区0.6 244 12
精轧区0.8 1200 12
夹送辊、吐丝机0.5 60 12
8.2.4安全阀的压力设定为以上各区域的系统工作压力，压力设定后任何人不许调整。8.2.5油品的清洁度经化验后达到工艺设计要求
7、试运行资源配置
序号类别数量备注
1 工长6人
2 钳工6人
3 电调工6人
4 仪表工6人
5 电工6人
6 杂工20人
7 电焊工6人
8 测量工2人
序号材料及机具名称数量备注
1 万用表6台
2 钳形电流表6台
3 测温仪6台
4 兆妪表6台
5 测力仪6台
6 线坠6个
7 角尺12把
8 手锤20P 12把
9 扳手12把
10 手电筒12把
11 对讲机12对
12 口哨6个
13 灭火器12个
14 润滑油参技术文件的规定
15 棉纱20kg
16 水平测量仪1台
8、安全职业健康要求
在试运转过程中，人和设备的安全是非常重要的。往往由于忽视运转中的安全工作，以致造成人身或设备事故，因此，要认真执行试运转中有关的安全工作的规定和注意事项是十分必要的。
⑴参加试运转的操作和指挥人员，要熟悉设备的性能、运转规程和安全规定，并按要求戴好防护用品。
⑵试运转过程中，如发现有异常情况应立即停车，认真做好检查处理工作。
⑶设备起动及检查过程中，送电人员要密切配合，不得疏忽大意冒然起动。
⑷试运转过程中，要有专人指挥，开、关要有信号。试运转人员不要接触设备的转动部位。同时设备转动部位要有安全防护装置。
⑸参加试运转人员，要坚守岗位，随时观察设备运转情况，及时发现问题，妥善进行处理。
⑹所有高速运转的部分均要加保护罩。正对设备运动方向和高压管道附近不要站人。（7）在出现下列不正常运行情况时，应立即停止，消除故障后再启动：轴承温度急剧升
高、振动异常、威胁人身安全、发生系统设备堵塞
（8）设备单体试车前由调试安保组封闭相关调试区域并在调试过程中巡查禁止非调试人员进入。
（9）设备调试前调试人员按照设备操作规程对对机体润滑等进行检查确认，调试过程中密切关注设备运转情况保证设备安全。
（10）设备调试完成后必须切掉设备电源及其它动力来源，卸掉各系统的压力和负荷。