表面前处理知识培训教材
第一章涂装技术术语
1、表面预处理
在涂装前把物体表面附着的各种异物(油污、锈蚀、灰尘等)去除，且生成转化膜，提供适合于涂装要求的良好基底，保证涂膜具有良好的附着力和耐蚀性的过程，统称为表面预(前)处理。
2、脱脂
利用化学或电化学方法除去工件表面的各种油脂、灰尘、泥沙、金属粉末、手汗的过程。
3、电解脱脂
将挂在阴极或阳极上的金属工件浸在碱性电解液中，并通入直流电，使油脂与工件分离的工艺过程叫电解脱脂。
工件接阴极叫阴极电解除油；工件接阳极叫阳极电解脱脂。
4、酸洗除锈
用酸液法去除钢铁基底表面的氧化皮或锈蚀的过程。
5、喷丸(砂)
利用高速丸(砂)流的冲击作用清理和强化(粗化)表面的过程。
6、表面调整
采用机械或物理化学等手段消除碱性脱脂或除锈等造成的表面不均匀，改善工件表面与磷化液的适应性。
7、磷化
利用含磷酸或磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。
8、钝化
使基体金属表面产生钝态的过程，以提高基体金属的抗腐蚀性。
9、铬酸盐钝化
利用六价铬或三价铬化学物的酸液在基底金属表面形成铬酸盐转化膜的过程。
10、磷化膜钝化
利用化学方法对磷化膜进行封闭处理，降低磷化膜的孔隙率，提高耐蚀性。
11、多合一处理
脱脂、除锈或脱脂、除锈、磷化、钝化一道进行的过程。
12、粉末静电喷涂
利用电晕放电原理使雾化的粉末涂料在高压电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。
13、阳(阴)极电泳涂装
利用外加电场使悬浮于电泳口中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于阳(阴)极基底表面的涂装方法。
第一节表面前处理
1、涂装前处理的三大作用
①提供清洁表面；
②能显著提高涂膜附着力；
③能成倍提高涂膜的耐蚀力。
2、新型涂装前处理技术的发展趋势
新型涂装前处理技术向着低温、低能耗、低污染、低毒性、低浓度、低成本、适应新型涂装方式，无需经常清理的方向发展。
3、化学涂装前处理方法有哪些？
①脱脂②酸洗③磷化(氧化)
4、磷化与脱脂、除锈的相互关系？
磷化是中心环节，脱脂和除锈是磷化前的准备工序，所以在生产实践中即要把磷化工作作为重点，又要抓好脱脂和除锈工作。
5、涂装前处理药剂选择方法是什么？
①选择满足质量要求的药剂；
②选择符合工件材质的药剂；
③选择适宜工艺的药剂；
④选择单位面积成本低的药剂；
⑤选择与涂料配套性好的药剂；
⑥售后服务能力强的供应商。
第二节脱脂
1、脱脂在涂装预处理工序中的重要作用
①影响除锈质量②影响磷化质量③影响涂膜质量
2、被涂工件表面所带油污的组成
①矿物油②石蜡、天然蜡和树脂③动植物油脂
④石墨等固体润滑剂⑤灰尘、污物等
3、物理化学脱脂法有哪几种？
①有机溶剂清洗法；
②化学清洗法；
③电化学清洗法；
④超声波清洗法；
⑤高压清洗法。
4、化学脱脂法的脱脂机理是什么？
主要脱脂机理是依靠脱脂剂对油污的皂化、润湿、乳化、渗透、卷离、分散和增溶作用实现。
5、脱脂剂按处理工艺温度的分类方法
常温型(常温～40℃)
低温型(35～65℃)
中温型(60～75℃)
高温型(80℃以上)
6、脱脂剂按化学性质(酸、碱性)分类方法
强碱性脱脂剂pH=13～14
弱碱性脱脂剂 pH=10～12
中性脱脂剂 pH6～9
酸性脱脂剂 pH＜4
7、脱脂方式的分类有哪几种及特点
脱脂方式可分为喷淋脱脂、浸渍脱脂、喷浸结合脱脂
8、喷淋脱脂的特点、适用范围
喷淋脱脂：将脱脂剂直接喷射到工件表面进行脱脂。
优点：脱脂速度快，去污效果好，脱脂剂浓度低。
缺点：能耗高、槽液蒸发快，脱脂剂不能直接喷射到的表面，脱脂效果差。
喷淋脱脂用于结构较简单的工件，如汽车车身、钢圈、空调、电冰箱、洗衣机等工件的脱脂，设备要求高，投资大。
9、喷淋脱脂中最常见的问题，主要解决方法
喷淋脱脂中最常见的问题是脱脂槽液，泡沫溢出，污染场地，脱脂液流失。
解决方法：①选择专用脱脂剂；②添加消泡剂；③检查设备压力和喷嘴位置、距离是否合理。
10、浸渍脱脂的特点及适用范围
浸渍脱脂：将工件直接浸泡在脱脂槽中进行脱脂。
优点：凡是脱脂剂能够接触到的部位，都能进行脱脂。
缺点：脱脂剂浓度较高，脱脂速度慢，无喷淋脱脂的机械冲刷力，工件表面的污物去除不够彻底。
浸渍脱脂特别适用于结构复杂的工件脱脂。
11、浸渍脱脂工艺中最常见的问题及解决方法
浸渍脱脂工艺最常见的问题是工件表面的污物去除问题。
解决方法：①入槽之前先进行人工擦洗等预处理工序。
②选择去污性强的脱脂剂。
③脱脂后水洗工序采用喷淋方式。备注：？
12、选择脱脂剂的标准是什么
①脱脂能力②水洗性能？③配套性能
13、选用脱脂剂时如何考虑与上下道工序的配套性
不酸洗磷化最好选用中性脱脂剂或弱碱性脱脂剂。
酸洗磷化最好选用中性脱脂剂和酸性脱脂剂。
铝件脱脂没有碱蚀、出光工序最好选用表调脱脂剂。
灰膜磷化最好选用中性或碱性脱脂剂，切忌选用酸性脱脂剂。
有色金属工件脱脂选用中性或弱碱性脱脂剂。
与电镀工艺配套的脱脂最好选用电解脱脂剂。
14、脱脂槽液的温度和浓度是否越高越好
一般来讲温度对脱脂效果有明显的影响，随着脱脂液温度的提高，脱脂效果更好，但温度过高(≥80～90℃)会大大加速表面活性剂的分析速度，析出上浮，造成药剂无谓消耗，脱脂效果显著下降。脱脂槽液的浓度，要按使用说明书配制，不是浓度越高越好，浓度过高，会引起表面活性剂的盐析作用，浮于液面或沉于槽底，脱脂效果反而变坏。
15、采用多级脱脂处理工艺的优点是什么？
预脱脂能除去工件表面90%的油污，减轻脱脂槽液负担，从设备构造上使脱脂槽的液体，能输送到脱脂槽中，使脱脂槽液保持清洁状态，只需定期补充脱脂剂，不需要经常更换槽液。
16、脱脂后为何应充分水洗，如何保证水洗质量？
工件脱脂后表面可能附有SiO3-、Cl-、SO42-、CO32-、OH-、H+及表面活性剂，污染表调、磷化槽液，造成有缺陷的磷化膜，所以脱脂后要充分水洗。
如何保证水洗质量：
①水洗槽pH7～9，水洗槽液循环搅拌。
②浸洗工件不要露出水面，否则易使工件表面泛黄、泛绿。
③水洗后工件尽可能少在空气中停留，尽快进入下道工序。
17、影响脱脂质量的常见因素有哪些？
总酸度过低——磷化速度慢，磷化膜过薄或不完整(露底)甚至可以无膜。
总酸度过高——磷化槽液沉渣多，磷化膜表面产生粉状物，造成挂灰。
12、何谓酸比？酸比对磷化有何影响？
酸比是磷化液的总酸度(TA)与游离酸度(FA)的比值
总酸度(点)
酸比=
游离酸度(点)
酸比是决定磷化膜优劣的非常重要的因素，根据磷化液的使用技术条件与材质情况，对酸比要求不同，但一般来说酸比值与处理温度有关。
高温磷化控制酸比为4.5～6:1左右
中温磷化控制酸比为8～10:1左右
低温磷化控制酸比为10～15:1左右
常温磷化控制酸比为20～30:1左右
13、“P”比值的定义？“P”比值对磷化膜质量的影响
“P”比值定义为：P/(P+H) P为Zn2Fe(PO4)22H2O(立方体结晶)
H为Zn3(PO4)(片形结晶)
14、提高磷化膜P比值的方法
①采用低锌含锰(三元磷化)工艺②采用浸渍磷化
15、促进剂在磷化处理中的作用
①缩短磷化时间②降低磷化温度③改善磷化膜外观，膜层薄而致密
④减少磷化液中，Fe2+的积累
16、促进剂的种类？促进剂的加入方式？
促进剂可分为氧化性促进剂和成膜促进剂，又可分为无机促进剂和有机促进剂，还可分为单一促进剂和复合促进剂，其加入方法可分为内含促进剂和外加促进剂磷化液。
17、如何控制磷化液中促进剂的含量
促进剂含量要严格控制在规定范围内含量低、促进作用弱、磷化速度慢，含量过高，不仅磷化速度快，影响膜层结合力，而且易使金属表面产生钝化层造成沉渣增多(出现彩膜或泛黄)促进剂的含量范围与基材，磷化温度游离酸度等因素有关，要较严格控制。
18、磷化后水洗质量对涂膜的影响
工件表面一般磷化后要充分水洗，避免磷化膜上残留可溶性盐，从而影响涂层的附着力，在湿热条件下易引起脱膜起泡、脱落，还会污染电泳槽，所以磷化后需水洗1～2道，与电泳漆配套，磷化膜须用去离子水洗2～3遍，铁系磷化后是否水洗，根据产品情况确定。
19、磷化后钝化工序的作用
①提高磷化膜的防锈能力。
②改善磷化膜综合性能。
③改善P比值低的磷化膜与电泳漆的配套性，能明显提高涂膜的耐腐蚀性及耐湿热性。
20、磷化后为何对磷化膜进行干燥？
①为下道涂装工序提供干燥表面，除去磷化膜表面的水份。
②提高涂膜的耐蚀性及附着力。
21、磷化膜的烘干温度是多少？如何选择干燥方式？
100～110℃烘干10～20min为宜，烘烤温度不宜过高，否则造成磷化膜粉化。对于结构较为复杂的工件，最好采用烘道烘干，以使迅速去掉内腔夹层的水份，对于结构较简单的工件，也可以选用热水烫干。
22、工件表面状况对磷化膜有何影响？
①材质：含碳量高的钢材为磷化，磷化膜结晶较粗，呈灰色。
含碳量低的钢材为磷化，磷化膜颜色致密，呈瓦灰色。
含Ni、Cr、Co等的合全钢，磷化困难。
②表面状况：钢材表面存在锈蚀等，污物的工件，经酸洗后磷化，磷化膜外观不均匀，耐蚀性差。
③工件几何形状：工件形状简单，对磷化有利，而折边、焊缝及拉伸部位，磷化膜薄而不连续，耐蚀性差，组焊件夹缝多，磷化后烘干后易泛黄。
23、影响磷化膜质量有哪些杂质离子
硫酸根离子，氯离子、铝离子、铜离子等要求磷化液中SO42-、Cl-、Al3+含量均小于0.5g /L。
24、从控制工艺参数着手如何减少磷化液沉渣量
①避免过热现象②避免中和现象
③控制酸比④磷化液中Fe2+浓度控制
25、与阴极电泳涂装配套的磷化膜的特点
膜重2～3g/㎡，P比≥85～90%，晶粒度≤10μm，镍含量≥20mg/㎡，在电泳过程中被涂物表面，形成强碱或强酸性界面层，对磷化膜有溶解侵蚀作用，因此磷化膜耐碱性的优劣可作为评价磷化膜与阴极电泳涂装配套的重要依据。
26、装饰性厚膜磷化的特点
①磷化反应是在较高温度及较长时间下进行的，膜厚可达20μm以上，膜重可达10～60 g/㎡。
②磷化膜的后处理一般为皂化浸油及防锈油或浸蜡封闭等的基底。
③常用于冷加工，耐磨、润滑、电绝缘等原则上不能用作有机涂膜的基底。
④很少能在自动线上使用。
27、什么是“四合一”多功能磷化？特点及适用范围
即是将脱脂、除锈、磷化、钝化四道工序，同时在一个槽中完成的综合表面处理。该工艺特点可以简化常规磷化的繁琐工序，并可简化废水处理，设备投资少，操作简便，可采用浸、刷、喷等各种施工方法。多功能磷化工艺特别适用于一些中小企业和一些特定的产品使用，如工程机械大型槽罐、桥梁等涂装前表面处理。
28、粉末喷涂涂装对磷化膜的要求
静电喷涂要求磷化膜均匀致密，无挂灰，膜重为1.5～3.0g/㎡，因磷化膜过厚，因膜的电阻大影响挂粉。进而影响涂膜厚度。要求磷化液低温低渣，高稳定性，推荐膜重0.2～0. 6g/㎡的铁系磷化，膜重1.4～2g/㎡的锌系磷化。
29、钢铁工件几种典型磷化工艺流程
1、表面有油无锈工件
脱脂—水洗—水洗—表调—磷化—水洗—水洗(钝化)—干燥
2、表面有油有锈工件
脱脂—水洗—酸洗—水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗(钝化)—水洗—干燥
30、使用“二合一”处理液工艺
酸性脱脂—“二合一”—水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗—水洗(钝化)—干燥
第五章有色金属涂装前处理
1、铝及合金涂装前处理有哪些主要工序？浸液法的典型流程
主要工序：脱脂、碱蚀、出光、表调、化学转化及每道工序后的水洗工序，最后为转化膜干燥老化。
典型流程：
①脱脂—水洗—碱蚀—水洗—出光(表调)—水洗—化学转化—水洗—水洗—老化。
②脱脂、表调二合一—水洗—化学转化—水洗—水洗—干燥老化
铝及合金的脱脂宜采用弱碱性溶液(pH 8～9.5)，pH值最好不超过11以免引起Al表面过腐蚀。
2、Al及合金件涂装前处理工艺为何要有碱蚀工序？
为了除掉铝及合金表面的自然氧化膜，可在脱脂工序后进行碱液腐蚀，使金属基体裸露出来，以利于以后的化学转化处理。碱蚀溶液一般用50～80g/L的NaOH，50～60℃，时间2～3min。碱蚀后应用水充分清洗。
3、铝及合金件，在碱蚀处理后为何没出光(表调)工序？
经过碱蚀的铝件表面，往往会残留不溶性的粉状物和合金中的硅等，需要再用酸处理以去掉上述物质，使铝表面露出光亮的基体以利后续的化学转化处理。所谓出光也可叫表调或酸洗。
对于纯铝、硬铝件采用HNO3:H2O=1:2(V/V)，室温，1～2min，对于铝合金，则需增加HF。
4、铝及合金件的氧化处理工艺的分类
电化学氧化：又称阳极氧化，所用电解液主要有硫酸、铬酸、草酸三种。
化学氧化：又分铬酸盐处理法和非铬酸盐处理法。
5、影响铬酸盐氧化膜质量的主要因素是什么？
①脱脂质量②水清洗质量③铬酸盐处理槽液pH值④氟化物含量
⑤铬酸盐处理液的温度及处理时间⑥转化膜干燥处理
6、铬酸盐转化膜的干燥处理作用及特点
所谓老化就是对铬转化膜进行干燥处理，原因是转化膜在未干燥之前很软，易划伤，碰毛，也易被污染，经干燥后，转化膜变得致密，提高转化膜的结合力和稳定性，温度控制在50～65℃，温度不能过高，否则会使转化膜出现裂纹，影响涂膜性能。
7、钢铁件与铝件其槽处理，Al3+的影响
槽液中大量的Al3+不仅妨碍铝材本身化学转化，而且也严重影响钢铁件，磷化膜质量甚至不成膜，Al3+的浓度必须维持在50ppm以下。
8、不同镀锌板材，如何选择磷化处理剂？
对于电镀锌工件的磷化处理，可采用铁系、锌系磷化处理，工件表面已有铬酸盐钝化膜，要首先采用碱液将钝化膜除去。
9、有色金属涂装前处理技术的发展趋势
①低温式常温表面处理剂
②低铬或无铬化处理
③无水洗处理
④前处理工艺采取互闭合循环方式
第六章涂装工艺
1、与磷化膜配套的涂装方式主要有哪几种？
刷涂、喷涂、高压无气喷涂、电泳涂装、静电喷涂等。
2、静电喷涂对压缩空气的要求
粉末静电喷涂所用压缩空气必须是经油水分离器过滤的无油、水份和其它杂质的干净气体，否则易造成涂膜产生气泡、脱落等缺陷。
3、汽车车身涂装前处理典型工艺
此类工件均为冷轧板冲压焊接而成，要求工件不能有锈蚀，即使有极少量锈点也应在上线前打磨掉。采用阴极电泳涂装时，对前处理要求较高，典型工艺为：
⑴手工擦拭；
⑵预脱脂，喷淋，50～70℃，1min；
⑶脱脂，喷淋—浸泡—喷淋，40～50℃，0.5～2.0～0.5min；
⑷水洗二道，喷淋，常温，1~~2min；
⑸表调，喷淋，常温，1min；
⑹磷化，喷淋—浸泡—喷淋，40～50℃，1.0～3.0～0.5min；
⑺水洗，喷淋，常温，1~~2min；
⑻循环去离子水洗，喷淋，常温，1~~2min；
⑼新鲜去离子水洗，喷淋，常温，1~~2min。
4、家用电器类涂装前处理典型工艺
一般也是由冷轧板冲压而成，极少量锈蚀预先打磨掉，主要工件是冰箱、洗衣机、空调器、家用小电器的外壳等。前处理后是粉末涂装，也有部分是静电或空气喷漆。典型工艺为：
⑴预脱脂，喷淋，50～70℃，1min；
⑵脱脂，喷淋，50～70℃，1.5min；
⑶水清洗，喷淋，常温，1min；
⑷表调，喷淋，常温，1min；
⑸磷化， 30～45℃，喷淋2.5min；
⑹水清洗二道，喷淋，常温，1min
⑺去离子水洗，喷淋，常温，1min；
⑻烘干，110℃，10min；
5、解决涂装前处理缺陷遵循的原则
①弄清是设备问题还是药剂问题。其判断方法可采取涂装前处理药剂不变，而将设备替换。这样就容易辨别问题的所在。
②弄清产生缺陷的工序和大致范围。如果证明缺陷出现在涂装前处理药剂方面，那么就设法确定产生缺陷的工序。
③区分是脱脂问题还是磷化问题。这一点对于判断缺陷的产生极为重要。
④保留完整精确的原始记录，以防类似故障重复发生。
⑤一个缺陷一个缺陷的处理。
6、涂装前处理缺陷解决步骤
为弄清楚这些问题，一般可按照以下步骤进行检查。
⑴分别检查各槽液的工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测。
⑵检查槽液的温度和压力。必要时，可用温度计手工进行检测，以消除测温仪表可能带来的误差。
⑶检查操作人员的工作是否正确。
⑷检查工件是否更换了防锈油或润滑剂。
⑸检查生产用的材料、前处理药剂、涂料和溶剂的质量。
⑹检查所用的水。
⑺检查工艺过程、各工序的压力、水洗槽的水温。
⑻检查温度是否达到了要求？仪表和记录是否准确？
⑼检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度。
⑽若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，是否调准，工序之间是否适当润滑。
⑾检查传送速度是否正常，有无变化。
⑿检查现场项目中的药剂是否改变。
⒀检查槽液是否过载或耗尽。
用移液管取10ml脱脂工作液于锥形瓶中，加纯水20ml，滴入2～3滴酚酞指示剂，以0. 05mol/L的H2SO4(或0.1mol/L的HCl)标准溶液滴定至溶液红色刚好消失为终点，读取耗用的酸标准溶液的毫升数即为游离碱“点”数。
5、用于喷淋的脱脂剂如何检测消泡性能？
将试液倒入100ml具塞量筒内使液面距离塞下端面70mm，盖塞，在30±2℃的水浴或电烘箱中放置10min取出，立即上下摇动1min，上下摇动的距离约为0.33m，频率为100～11 0次/min，摇动完毕后，打开筒塞，盛试液的量筒置于30±2℃的水浴或电烘箱中静置3min，观察泡沫消失情况，记下残留泡沫高度(应为泡沫高、低值的平均数)。
6、磷化液中游离酸度测定方法
移取10ml磷化液于250ml锥形瓶中，加纯水20ml，滴入3～4滴溴酚蓝指示剂，摇匀，以0.1mol/L的NaOH标准溶液滴定溶液，由黄色变为蓝色，读取耗用的标准溶液的毫升数即为游离酸“点”数。
7、磷化液中总碱度测定方法
移取10ml磷化液于250ml锥形瓶中，加纯水20ml，滴入3～4滴溴酚蓝指示剂，摇匀，以0.1mol/L的NaOH标准溶液滴定溶液，由无色变为红色，读取耗用的标准溶液的毫升数即为总酸度“点”数。
8、磷化膜耐酸性检测
比较磷化膜在pH为2的酸液中5min的质量差，来评价磷化膜耐酸性。
9、磷化膜耐碱性检测
比较磷化膜在浸0.1mol/L的NaOH溶液中，5min前后的质量差，来评价磷化膜的耐碱性。
10、磷化膜阳极电泳时溶出量的测定
⑴将吹干的磷化膜称重，其重量以W1表示。
⑵将该板电泳，并水洗去掉表面浮漆。
⑶用有机溶剂(如溶解力强的酮类溶剂)洗去电泳涂膜，洗时不要拭擦。
⑷反复清洗吹干后称重，直至恒重为止，其重量以W2表示。
⑸在71℃～82℃的铬酸溶液中处理10min～15min，以除去磷化膜。在冲洗与吹干后再称量，其重量以W3表示。
磷化膜溶出量=(W1－W2)/W1－W33100%
11、磷化膜耐腐蚀性能检测
⑴浸渍法。将磷化后的试板降至室温，浸入3%的NaCl溶液中(溶液只用一次有效)，在1 5～25℃保持1h，取出试样，洗净吹干，基体金属不应出现锈蚀。(棱边、孔、角及焊缝处除外)。
⑵点滴法。在15～25℃下，磷化膜表面滴一滴检验溶液，同时按动秒表，观察液滴从天蓝色变为浅黄色或淡红色的时间，一般要求变色时间不应低于30s。此法可作为工序间磷化膜质量的快速检验。
检验液的组成和含量如下：
硫酸铜(CuSO425H2O)41g/L，氯化钠(NaCl)35g/L，0.1mol/L盐酸(HCl)13ml(在5～35℃下)。
检验液用试剂为化学纯，水为纯水，溶液有效使用期为一周。
耐CuSO4点滴时间由供需双方确定。一般作为油漆底层的锌系膜耐CuSO4点滴时间20～3 0s即可满足涂装要求。不必过份强调耐CuSO4点滴时间的长短。因为磷化膜厚，尽管本身的耐蚀性较好，但与漆膜配套后不一定会提高工件的耐蚀性，甚至反而会影响阴极电泳涂层的
附着力。所以只要能保证磷化后3～5天涂装不泛黄即可(实际磷化后24h内涂装更能保证质量)。
12、磷化膜盐雾试验、测定方法及评定
未进行后处理的磷化膜的耐蚀性能，按国GB6548-86中规定的中性盐雾试验方法检验有关耐蚀性能，对于磷化处理的钢铁工件及材料，当进行盐雾试验时，首先出现腐蚀的允许最小暴露时间如下：对于锌系磷化膜，允许出现腐蚀产物的最好时间为2h，对于锰系和铁系则为1.5h，耐对于锌、铝、镉及其合金的磷化膜耐蚀性能也可按该要求供需双方协商决定。
13、磷化膜与涂膜配套附着力检测方法有哪几种？
划圈法、划格法、粘结力测定法、剥离试验法等。
14、采用划格法检测涂膜附着力方法
采用划格法时，划针有采用11号缝纫机针的，有采用唱针的，有采用单面刀片的，ISO 标准规定采用30°角的单刃刀具或带有6个刀口(1～2mm间距)的多刃刀具。采用针或刃具，在漆膜表面纵横垂直方向每格1mm各划6条条痕，切穿漆膜整个深度，然后手指轻轻触摸，漆膜应完全不脱落。根据ISO标准，分为6个级：
0级：漆膜完整，没有一个方格脱落；
1级：切割交叉处漆膜脱落不大于5%；
2级：漆膜脱落大于5%，不大于15%；
3级：漆膜大片脱落，不大于35%；
4级：漆膜大片脱落，不大于65%；
5级：漆膜大片脱落，大于65%。
此外还有粘结力测定法，剥离试验法等均能测定漆膜的附着力。
15、磷化膜二次附着力的测定方法
磷化膜涂装后测定的附着力称为一次附着力。在一定条件下进行耐温水试验后再测定的附着力称为二次附着力。一般是在耐水试验后的样板上用划格法作附着力测定，以胶带剥离后观察涂膜脱落等级，一般均为平行比较试验。试验条件采用40℃蒸馏水浸240h后测定。
16、磷化膜与涂膜配套的耐冲击性能检测方法
GB/T 1732-93涂层耐冲击测定法，规定了以固定质量的重锤落于试板上而不引起涂层破坏的最大高度(cm)表示的涂层耐冲击性的试验方法。
测定方法是以一定质量的重锤自某一高度落在涂装工件表面上耐不引起涂层破坏的最大高度(cm)来表示。试验装置的滑筒高为50±0.1cm，重锤质量为1000g，冲头上有一钢珠与铁砧凹槽中心对准。测试时，将欲测的样板朝上平放在铁砧上，将重锤提升到规定高度，控制按钮，重量锤自由落下，取出样板用4倍放大镜观察。涂层无裂纹，皱皮，脱落为合格。试验应在25±1℃相对湿度65±5%的条件下进行。
记录重锤落于试板上的高度，同一试板进行三次冲击试验。
磷化膜与涂层配套性。在采用阴极电泳漆的场合，测量磷化膜与阴极电泳漆的配套性，可以用冲击和二次附着力试验来考核。按工艺要求磷化和电泳的样板在烘干以后，在正面冲击点通过的情况下，观察反面的电泳漆膜破坏情况。当反面冲击点的漆膜不呈放射性破裂，即可证明磷化膜与该电泳漆的配套性良好，也可以认为该磷化膜处理良好，处理不好或配套性不好的磷化膜，与漆膜的结合性能甚至不及不磷化的钢板。
第八章涂装前处理现场质量管理
1、脱脂工序脱脂效果不佳的原因
⑴脱脂剂选择不当；
⑵脱脂时间太短；
⑶脱脂温度偏低；
⑷脱脂剂浓度偏低；
⑸喷射压力低；
⑹喷咀堵塞，流量不足；
⑺浸渍脱脂的机械作用力小；
⑻工作液中含油量太高；
⑼脱脂后水洗不彻底。
2、喷淋脱脂工作液泡沫多的原因
⑴温度太低；
⑵循环泵密封处磨损而进空气；
⑶脱脂剂选择不当；
⑷喷射压力太大；
⑸槽液液面过高。
3、除锈(氧化皮)效果不佳的原因
⑴工件表面油污未去尽就除锈；
⑵锈层或氧化皮太厚或工件表面有腐蚀现象；
⑶除锈液浓度太低或使用过久或除锈温度太低；
⑷缓蚀剂用量过多；
⑸局部沾附有油漆或其他胶状物；
⑹除锈用的酸本身的除锈能力弱。
4、除锈后工件表面返黄的原因
⑴用强酸型除锈剂处理后，未立即用水洗或清洗不干净，工件表面留有残液；
⑵经强酸型除锈剂处理后，钢铁工件放置时间太长；
⑶锈层未去除干净。
5、除锈后工件表面发黑的原因
⑴钢铁工件表面腐蚀太重；
⑵除锈剂强酸含量太高(尤其是硫酸)；
⑶强酸型除锈剂处理时的温度太高，时间太长；
⑷除锈剂中的缓蚀剂加入量不足或已失效。
6、除锈效率下降的原因
⑴钢铁工件表面锈蚀太严重，除锈剂消耗多；
⑵处理温度太高或除锈剂的酸挥发太快，尤其是酸雾抑制性差的盐酸型除锈剂；
⑶操作不慎，工件带出除锈剂过多；
⑷除锈剂和酸的质量差；
⑸直通式蒸气加热时，蒸气量太大，冷凝水太多，稀释了除锈槽液。
7、钢铁工件磷化过程中无磷化膜的原因
⑴磷化液成分比例失调，磷酸二氢盐含量低或游离酸太高，只是金属溶解；
⑵油锈去除不干净；
⑶前处理产生过腐蚀表面积炭；
⑷磷化温度低，时间短；
⑸含杂质离子多；
⑹表面有硬化层。
8、钢铁工件磷化过程中有挂灰的原因
⑴槽液中沉淀太多，施工中沉淀被搅起，附在工件上；
⑵氧化剂过量（促进材料）；
⑶温度高。
9、工件表面磷化膜泛黄的原因
⑴酸比失调；
⑵表面有残酸；
⑶磷化温度低，时间短；
⑷表面有过蚀现象；
⑸氧化剂量少；
⑹Fe2+含量过高；
⑺Cl-含量多；
10、工件表面磷化膜局部无膜的原因
⑴工件除油不净；
⑵工件间相互接触；
⑶金属表面上聚集氢气；
⑷硝酸根不足；
⑸温度太低。
11、磷化膜薄，结晶不致密的原因
⑴磷化时间不够，温度低；
⑵亚铁含量低；
⑶总酸度低；
⑷零件表面有硬化层。
12、锌系磷化膜有粗糙、斜丝的原因
⑴表调液老化；
⑵磷化液中促进剂量低；
⑶游离酸度高。
品质部培训教材Page 1 of 20 版本：A版品质部培训教材 目录 第一章：通用基础知识----------------------------------------------- （2-3） 第二章：通用品质技术知识----------------------------------------------- （3-7） 第三章：通用工艺知识----------------------------------------------- （8-10）第四章：通用标准---------------------------------------------- （10-15）第五章：程序文件知识---------------------------------------------- （15-16）附件：---------------------------------------------- （17-21） 附件1：品质常用术语-------------------------------------------------------------- （17-18） 附件2：锂电池行业国际/国家/企业标准------------------------------------------------ （20） 附件3：筛网目数与粒径对照表----------------------------------------------------------- （21）
第一章品质部员工通用基础常识 1、国家法定假日：元旦一天，春节三天，清明节一天，端午节一天，五月一日一天，八月十五日一天、十月一日三天，总共十一天法定假。 2、火警电话是119，急救电话是120，匪警电话是110，电话故障拨112，交通事故拨122。 3、员工试用期一般为三个月，优秀者可提前满试用期，需要延长试用期者，最多可延长至六个月。所有员工上班时须提前五分钟到 岗，以便进行交接；下班时须整理好工作环境，交接清楚后方可离岗。 4、火警现场员工，如有可能，须在第一时间关闭现场各种电源，然后向起火方向相反之救生门撤离，如有较大浓烟，应立即蹲下， 用湿衣服或湿毛巾捂住口。消防设施必须齐全，并定期进行检查。消防器材放在指定位置，并处于完好状态。 5、填写文件记录时，内容应正确完整，字迹清晰，不得随意更改涂写，如果填写错误，要用划线方式更改并签名注明日期，不得使 用涂改液。品质月报须在每月二日前完成，如果二日是周六或周日，则向后顺延；所有报表及文件，请在当日内存档；请保持您的报表清楚明了，注意日期及签名是否完整，请不要在报表上使用涂改液;归档文件应在封面注明年份、日期，记录名称及部门资讯，以便查询。所有岗位必须受到相关培训后方可上岗，没有受到培训之人员，有权要求上司对其进行相关培训。 6、上班及开会最少提前3-5分钟到会；如因不可预知之原因不能按时参加，请提前通知您的上司或会议召开人； 所有班组，必须实施早会制度，以确保各种信息在品质部能得到充分沟通，时间及长短可以由当班组长确定，但一定要召开。 7、在上班前，请仔细地检查一下自己，你的着装是否符合公司要求；在上班时间，有任何电话，包括公事或私事，请走出车间接听， 请控制在3分钟内； 8、如果别的部门需要您离岗协助，请先会知您的上司并得到同意后方可离岗；上司安排您的工作时，请您确认您是否接受过相关培 训或对标准清楚明了，如果没有，请对您的上司说明，请求支援；事情完成，请向您的上司汇报；如果属品质部应知应会的，您有权要求您的上司对您或安排您进行培训；如果得不到满意答复，可以越级上诉；报告不越级，上诉可以越级；上司交待您要完成一件事情，如果在实施过程中您遇到之前不曾预料或不可越过的困难，请及时向您的上司汇报；如果完成，请记得要向您的上司回复。 9、电话铃响三声，请您务必接听，第一句话请说：你好；出差在外，如有疑难问题，请记得随时请教您的上司，请记得与公司随时 保持了联络； 10、如果您对品质部有什么建议或抱怨，请不要保持沉默，请及时向您的上司反映---因为大家相信您所做的一切，都是在为品质部 这个团队的成长在努力； 11、没有错误的客户，只有永远正确的客户，任何时候，请注意您的言行，不可非议客户，任何时候，请您尊重我们的客户，不论 这个客户对我们多么的重要或者多么的不重要；请品质部所有同仁认真对待每一宗客户投诉，从来没有哪一宗错误是单独存在的，一定有很多错误发生时才会导致一宗客户投诉的出现；请尊重我们品质部的每一位同仁，请尊重比克天津公司的每一位同仁。请务必记住：尊重他人就是尊重我们自己；请在所有人面前坚持您的判断，因为您可以对所有人说：我坚持因为我专业； 12、在上下班时，第一件事情或最后一件事情检查您的周围环境是否符合5S要求；用完的工具或文件，请务必记得回归原位，因为 我们的同仁可能随时需要它；下班前走出车间的最后一件事情是请问自己：我今天所有的事情都做完了吗？如果您有培训需求，请知会您的上司。您的成长，就是品质部和您一起成长。 13、所有须检来料，请检查完毕后方可上线，未作检查来料不得上线生产；所有来料品质超出允收标准时，请及时填写进料检验报 告，交上司处理，经上司审批并签上处理意见后，转发给各相关部门；如果你发现未经检查或标识的来料在生产线上使用，请制止或及时通知你的上司；盖章时请将章盖正并清晰明了。所有出货须经OQC检查，未经OQC检查的产品，不得以任何理由流出公司；在检查产品时候，请注意各种包装物的洁净程度。如果我们不能做到，我们就没有理由要求其它部门做到这一点； 14、请随时提醒您自己注意：是否所有的产品都有相应的标识，是否所有的产品都正确存放于应存放的位置；所有要求输入电脑的 数据库之报表，请务必在第二个工作日过完前输入，如果您有适当的理由不能按时完成，请将您的理由会知给您的上司；所有涉及要退货的原材料，请IQC在第一时间知会您的上司，由他来处理； 15、品质部发出的品质异常联络单及矫正预防处理单，必须在三个工作日内追回，若因任何原因不能追回，必须有充分的理由，并 跟踪此案顺利关闭为止；
院前急救知识培训试题及答案 姓名_________科室_________得分________ 一、多选题（可以一个答案或多个答案） 1、院前对外伤患者主要有哪些急救步骤？（） A、止血 B、消毒 C、包扎 D、固定 E、搬运 2、使用止血带的注意事项为：（） A、压扎部位 B、放置衬垫 C、松紧度 D、时间 E、止痛 3、在心跳骤停抢救生命的黄金时间段为：（） A、1分钟 B、3分钟 C、4分钟 D、8分钟 E、10分钟 4、有效胸外心脏按压要求（在条件许可的前提下）：（） A、力度 B、速度 C、胸壁弹回 D、按压不中断 E、按压人可轮换 5、人工心脏按压时，按压/通气（次数）比例：（） A、10/1 B、15/1 C、30/1 D、15/2 E、30/2 6、导致昏厥的原因：（） A、心源性 B、脑源性 C、反射性 D、排尿性 E、其它原因 7、呼吸困难的发病原因有：（） A、呼吸系统病 B、心脏病 C、中毒 D、血液病 E、神经精神因素 8、气管异物判断（） A、憋气咳嗽 B、大声呼叫 C、呼吸困难 D、缺氧症状 E、高热 9、烫伤与烧伤应急要点（） A、隔断热源 B、清水冲洗伤口 C、涂抹牙膏 D、遮盖伤处 E、立即送医院 10、心肺复苏有效指征为：（） A、面色、口唇由苍白、青紫变红润 B、眼球活动 C、手足抽动 D、呻呤 E、恢复自主呼吸及脉搏搏动 二、填空题
1、外伤患者上臂外伤大出血应扎在_____1／3处，前臂或手大出血应扎 在_____1／3处，不能扎在上臂的中／3处，因该处神经走行贴近肱骨，易被损伤。下肢外伤大出血应扎在_____1／3交界处。 2、在烧伤患者的面积计算中，正常成人的单手掌面积为体表面积的 ___%。 3、成年人的血容量是______毫升。 4、动脉出血血_____色,静脉出血血______色。 5、常用的现场止血术有指_____，______，_______，_______，_______。 6、直接压迫止血法，适用于较小伤口的出血，用无菌纱布直接压迫伤口 处，压迫时间约_____min。 7、烧伤深度的识别时，我国普遍采用三度四分法，即根据皮肤烧伤的深 浅分为浅Ⅰ度、浅Ⅱ度、深Ⅱ度、Ⅲ度。深达肌肉、骨质者仍按Ⅲ度计算。 临床上为表达方便，将___度和_____度称为浅烧伤。 8、血液是维持生命的重要物质，成年人血容量约占体重的8％，即4000～ 5000ml，如出血量为总血量的％时，会出现头晕、脉搏增快、血压下降、出冷汗、肤色苍白、少尿等症状，如出血量达总血量的____％时，就有生命危险。 9、指压指（趾）动脉：适用于手指（脚趾）大出血，用拇指和示指分别 压迫手指（脚趾）的指（趾）_________动脉，阻断血流。 10、止血带止血法：止血带止血法只适用于_________大出血，当其他 止血法______时才用此法。止血带有橡皮止血带（橡皮条和橡皮带）、气性止血带（如血压计袖带）和布制止血带。其操作方法各不相同。 三、简答题 1、简述烫伤简单急救法。 答：
化工基础知识、安全知识培训（讲义） 一、为什么要讲化工基础知识和安全知识？ ——处理站是一个对工业废物特别是危险废物进行综合利用或无害 化处理处置的环保专业机构，似乎与化工厂没有多大关系。事实上，而我们面对的废物都是化学废物，所采用的处理手段都是化工厂常用的化工手段，二者并没有实质的区别。从广义上讲，处理站可以说是一个特殊的化工厂。因此，在从事废物处理前，掌握一定的化工基础知识很有必要。 我们常接触的化学品：三酸三碱、液氨、高锰酸钾、双氧水。详见信息卡。下面简单介绍酸碱类化工原料基础知识。 1、酸类 这里主要介绍三种重要的无机强酸：硫酸、硝酸和盐酸。 （1）硫酸：分子式为HSO，分子量98.07。硫酸是用途十分广泛的基本化工原料，可用于制造各种硫酸盐类，42如硫酸亚铁、硫酸铜、硫酸镍等。 A.物理性质：纯品为无色透明油状液体，工业品有时略带浅褐色。
浓度98.3%的硫酸在15℃时密度为1.84克/厘米，3沸点338℃，为不挥发性酸。浓硫酸在340℃以上时将分解成SO和水。3B.化学性质：浓硫酸是一种无机强酸，有极强的脱水性和氧化性。浓硫酸能使棉布、纸、木料等碳水化合物脱水碳化，如与人体皮肤接触，能引起严重的化学烧伤。硫酸化学性质活泼，能与多种金属及氧化物、氢氧化物反应生成硫酸盐，与许多有机物在一定条件下也是会发生磺酸化反应。浓度为75%以下的硫酸对钢铁有强烈的腐蚀作用。 1 C.注意事项：用水稀释浓硫酸时，千万注意应该把浓硫酸慢慢地注 入水中，并且不断地搅拌，而不能把水注入浓硫酸中，以免暴沸或局部过热而溅出酸液。 （2）硝酸：俗称硝镪水，分子式为HNO，分子量63.01。广泛用于化肥、国防、染料、制药等工业。3物理性质：纯品为无色透明发烟液体，是三种无机强酸之一。浓硝酸在常温下会分解出红棕色的NO 气体，加热2或暴露在日光下可加速分解，因此有时见到的浓硝酸呈红棕色。熔点-42℃，沸点86℃。25℃时的密度为1.50克/厘米。硝酸与水能以任何比例混合。3A.化学性质：除金、铂等少数金属以外，浓硝酸能使许多金属溶解转变为硝酸盐；如与有机物接触，往往因硝酸的强烈氧化性而使其分解。因此浓硝酸碰到人体会灼伤皮肤。一份浓硝酸与三份浓盐酸混合后的混合液称王水。王水的腐蚀性更强，能溶解包括金、铂在内的绝大多数金属。 B.注意事项：在用水稀释浓硝酸时，也应将浓硝酸往水中缓慢加入，并不断搅匀。同时避免皮肤直接接触和吸入挥发出来的气体。
TL9000基础培训教材
特菲(TFE)治理信息咨询有限公司2001年8月1日
一、概述: 1987年国际标准化组织创立了ISO 9000标准。标准公布后，在世界范围内得到了迅速的推广和广泛的认可，成为全世界衡量质量治理水平与质量保证能力的公共标准。九十年代，美国三大汽车公司和航天企业在ISO9000的基础上，分不开发了自己的专门标准QS9000和AS9000。随着电讯行业的全球化，在该行业中设立一套统一的质量体系要求，差不多成为全世界电讯企业的共同需求。1996年春，以贝尔公司为首的一些电讯业知名服务提供商提出要制定一个统一的质量体系标准，并于1997年10月成立了QuEST论坛（Quality Excellence for Suppiers of Telecommunications Forum）。QuEST论坛是一个电讯业服务提供商和产品制造商之间合作和沟通的世界论坛，其目标是统一所有电讯业的质量体系标准，在现有标准和实践的基础上制订和保持一个通用的电讯业质量体系治理标准TL9000。论坛负责该标准的制定、公布和修改，并保持TL9000和其它标准的一致性。 TL9000标准共分两大部分--质量体系要求和质量体系指标。质量体系要求为电讯产品（硬件、软件和服务）的供方建立了一套通用的质量体系
要求，这些要求是在现有的行业标准（包括ISO9000国际标准）的基础之上制定的；质量体系指标定义了一系列最差不多绩效指标，以衡量和评价质量体系运行的结果。 二、TL9000的目标： ?.培养能经济有效地保证电讯产品使用性和可靠性的质量体系；?.建立并保持一套通用的质量体系要求； ?.减少电讯业质量体系标准的数量； ?.定义有效的成本绩效指标，以评价和改善质量体系运行的结果；?.促进持续改善； ?.加强客户和供应商的关系； ?.规范行业的认证过程。 三、TL9000产生的背景和意义: 电讯业的全球化是TL9000标准产生的要紧缘故。 许多电讯业的服务提供商最初都属于AT&T，1984年AT&T 分裂时开始独
安全生产教育培训的基本要求 生产经营单位的安全教育培训工作是贯彻生产经营单位方针、目标，实现安全生产和文明生产，提高员工安全意识和安全素质，防止产生不安全行为，减少人为失误的重要途径。 安全生产教育培训的目的：提高管理人员和施工人员的安全生产责任感和自觉性，认真学习有关安全生产的法律法规和安全生产基本知识；普及和提高施工人员的安全技术知识，增强安全操作技能，从而保护自己和他人的安全与健康。 《安全生产法》对安全生产教育培训作出了明确规定： 第二十条规定：生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。 第二十一条规定：生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的的安全操作技能。未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业。 第二十二条规定：生产经营单位采用新工艺、新技术、新材料或者使用新设备，必须了解、掌握其安全技术特性，采取有效的安全防护措施，并对从业人员进行专门的安全教育和培训。 第二十三条规定：生产经营单位的特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业。 第三十六条规定：生产经营单位应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全操作规程；并向从业人员如实告知作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。
第五十条规定：从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。 安全理论基本知识 一、安全和安全生产 安全——是指免除了不可接受损害风险的一种状态。即消除能导致人员伤害，发生疾病、死亡，或造成设备财产破坏、损失，以及危害环境的条件。安全是相对危险而言的，在现实条件下，实现绝对的安全是不可能的，我们所说的安全是指相对安全。安全工作就是力求减少事故的发生和减少事故的损失。 安全生产——是指为了使生产过程在符合物质条件和工作秩序下进行的，防止发生人身伤亡和财产损失等生产事故，消除或控制危险、有害因素，保障人身安全与健康、设备和设施免受损坏、环境免遭破坏的总称。 二、危险 危险——是指造成事故的一种现实的或潜在的条件。 危险源——是指存在着导致伤害、疾病或财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。是可能产生不良结果或有害结果的活动、状况或环境的潜在的或固有的特性。 危险度——是指一项活动或一种情况下，各种危险的可能性及其后果的量度，是对失败的相对可能性的主观估计。 三、事故 1、事故和事故隐患：
企业安全基础知识教育培训教材
目录 基础知识 (3) 法律法规 (5) 1、引用文件 (5) 2劳动保护的具体内容 (5) 3员工的安全生产八大权利 (5) 4员工的安全生产四项义务 (6) 5工伤认定基本知识 (6) 6职业病防治 (8) 7特殊作业工种内容 (9) 安全管理 (10) 1安全管理十须知 (10) 2安全生产十不准 (13) 3安全生产的“三宝” (14) 安全防护 (16) 1安全用电主要应对措施 (16) 2车辆伤害主要应对措施 (16) 3物体打击主要应对措施 (16) 4高处作业坠落安全措施 (17) 5乘坐电梯安全防护措施 (17) 6如何做好安全防护 (18)
基础知识 1新员工“三级”安全教育的概念： 三级安全教育是指新入职员工的公司级安全教育、部门级安全教育、班、组级安全教育。 2什么是安全生产，它的意义是什么？ 安全生产： 是指在劳动生产过程中，通过努力改善劳动条件，克服不安全因素，防止事故的发生，使企业生产在保证劳动者安全健康和国家财产及人民生命财产安全的前提下顺利进行。 包括两个方面的安全： ①人身安全（包括劳动者本人及相关人员）； ②设备安全、安全生产工作：为搞好安全生产而开展的一系列活动。 3什么是安全技术？ 安全技术： 为了预防或消除事故根源，对生产过程中可能存在着有害于工人人身安全健康或有损于机器设备的燃烧、爆炸、触电、绞辗、高空坠落、尘毒污染等危险因素，从设计、工艺、生产组织、操作等方面所采取的各种技术措施。 4什么是安全生产责任制？ 安全生产责任制:
根据安全生产法律法规和企业生产实际，将各级领导、职能部门、工程技术人员、岗位操作人员在安全生产方面应该做的事及应负的责任加以明确规定的一种制度。 5方针与原则 安全生产方针： 安全第一，预防为主，综合治理。 消防方针： 预防为主，防消结合。 安全生产管理的基本原则： 管生产必须管安全。 6员工安全生产的主要职责： ①遵守有关设备维修保养制度的规定； ②自觉遵守安全生产规章制度和劳动纪律； ③爱护和正确使用机器设备、工具，正确佩戴防护用品； ④关心安全生产情况，向有关领导或部门提出合理化建议； ⑤发现事故隐患和不安全因素要及时向组织或有关部门汇报； ⑥发生工伤事故，要及时抢救伤员、保护现场，报告领导，并协助调查工作； ⑦努力学习和掌握安全知识和技能、熟练掌握本工种操作程序和安全操作规程； ⑧积极参加各种安全活动，牢固树立“安全第一”思想和自我保护意识；
紧固件的表面处理知识
紧固件的表面处理知识 紧固件的表面处理知识 一、表面处理种类 表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美观、防腐蚀的效果，进行的表面处理方法都归结于以下几种方法： 1、电镀 将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝）、磷化等也包括其中。 2、热浸镀锌 通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的溶化锌的镀槽内完成。其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。热浸镀铝是一个类似的过程。 3、机械镀 通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。 一般螺丝多采用电镀方式，但用在电力、高速公路等室外的六角木螺钉等用热浸锌；电镀的成本一般每公斤为0.6——0.8元，热浸锌一般为1.5——2元/公斤，成本较高。 二、电镀的效果 电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。耐腐蚀能力即是模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。电镀产品的质量从以下方面加以控制： 1、外观 制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。 2、镀层厚度 紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。一般建议的经济电镀镀层厚度为0.00015in～0.0005 in(4～12um)。 热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um（称呼径≤3/8为43 um），最小厚度为43 um（称呼径≤3/8为37 um）。 3、镀层分布 采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。电镀时镀层金属不是均匀地沉积在外周边缘上，转角处获得较厚镀层。在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积
●表面處理工程● 一．金屬鍍覆和化學處理及有關過程朮語﹕（GB/T 31３8-１9９５) A.鍍覆方法﹕ 1.化學氣相沉積ｃhｅmical ｖapｏr ｄｅposition 用熱誘導化學反應或蒸氣氣相還原于基體凝聚產生沉積層的過程。 2.物理氣相沉積ｐhyｓiｃａｌvapor deposｉtioｎ 通常在高真空中用蒸發和隨后凝聚單質或化合物的方法沉積覆蓋層的過程。 3.化學鈍化chemicａl ｐaｓsivation 用含有氧化劑的溶液處理金屬制件﹐使其表面形成很薄的鈍態保護膜的過程。 4.化學氧化chｅmical oxｉdation 通過化學處理使金屬表面形成氧化膜的過程。 5.陽極氧化aｎｏdizing 金屬制件作為陽極在一定的電解液中進行電解﹐使其表面形成一層具有某種功能(如防護 性﹐裝飾性或其它功能)的氧化膜的過程。化學鍍(自催化鍍）autocalytic pｌaｔing 在經活化處理的基體表面上﹐鍍液中金屬離子被催化還原形成金屬鍍層的過程。 6.激光電鍍ｌaser elecｔrｏｐlatinｇ 在激光作用下的電鍍。 7.閃鍍ｆlａsｈ(ｆlasｈpｌaｔe) 通電時間極短產生鍍層的電鍍。 8.電鍍eｌｅｃtｒｏｐlating 利用電解在制件表面形成均勻﹑致密﹑結合良好的金屬或合金沉積層的過程。 9.機械鍍mechanicaｌplaｔing 在細金屬粉和合適的化學試劑存在下﹐用堅硬的小圓球撞擊金屬表面﹐以使細金屬粉覆 蓋該表面。 10.浸鍍ｉｍｍｅrｓｉon plate 由一種金屬從溶液中置換另一種金屬的置換反應產生的金屬沉積物﹐例如﹕ Fe＋Ｃu2+→Cu+Fe2+ 11.電鑄eｌｅcｔrｏｆｏrmiｎg 通過電解使金屬沉積在鑄模上制造或復制金屬制品（能將鑄模和金屬沉積物分開）的過 程。 12.疊加電流電鍍supeｒｉmposed cｕrrent eleｃtroplaｔing 在直流電流上疊加脈沖電流或交流電流的電鍍。 13.光亮電鍍ｂｒiｇｈｔｐlating 在適當的條件下﹐從鍍槽中直接得到具有光澤鍍層的電鍍。 14.合金電鍍alloy ｐlａｔing 在電流作用下﹐使兩種或兩種以上金屬(也包括非金屬元素)共沉積的過程。 15.多層電鍍ｍｕｌtilayｅr platｉng 在同一基體上先后沉積上几層性質或材料不同的金屬層的電鍍。
质量管理基础知识 培训教材 第一章质量管理的基本概念 第一节质量常用术语 1、质量 一组固有特性满足要求的程度。 2、要求 明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。 3、顾客 接受产品的组织或个人。顾客可以是组织内部的或外部的。 4、顾客满意 顾客对其要求已被满足的程度的感受。 5、体系（系统）
相互关联或相互作用的一组要素。 6、管理体系 建立方针和目标并实现这些目标的体系。 7、质量管理体系 在质量方面指挥和控制组织的管理体系。 8、质量方针 由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向。 9、质量目标 在质量方面所追求的目的。 10、最高管理者 在最高层指挥和控制组织的一个人或一组人。 11、质量管理 在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。在质量方面的指挥和控制活动，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。 12、质量策划 质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。 13、质量控制 质量管理的一部分，致力于满足质量要求。 14、质量保证 质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任。 15、质量改进
质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。 16、持续改进 增强满足要求的能力的循环活动。制定改进目标和寻求改进机会的过程是一个持续过程，该过程使用审核发现和审核结论、数据分析、管理评审或其他方法，其结果通常导致纠正措施或预防措施。 17、组织 职责、权限和相互关系得到安排的一组人员及设施。 18、相关方 与组织的业绩或成就有利益关系的个人或团体。 19、产品 过程的结果。有下述四种通用的产品类别： 1)服务（如运输）； 2)软件（如计算机程序、字典）； 3)硬件（如发动机机械零件）； 4)流程性材料（如润滑油）。 20、程序 为进行某项活动或过程所规定的途径。 21、特性 1)物理的（如：机械的、电的、化学的或生物学的特性）； 2)感官的（如：嗅觉、触觉、味觉、视觉、听觉）； 3)行为的（如：礼貌、诚实、正直）； 4)人体工效的（如：生理的特性或有关人身安全的特性）； 5)功能的（如：飞机的最高速度）。
姓名：科别：成绩： 一、多选题（可以一个答案或多个答案） 1、院前对外伤患者主要有哪些急救步骤？ A、止血 B、消毒 C、包扎 D、固定 E、搬运 2、使用止血带的注意事项为： A、压扎部位 B、放置衬垫 C、松紧度 D、时间 E、止痛 3、在心跳骤停抢救生命的黄金时间段为： A、1分钟 B、3分钟 C、4分钟 D、8分钟 E、10分钟 4、有效胸外心脏按压要求（在条件许可的前提下）： A、力度 B、速度 C、胸壁弹回 D、按压不中断 E、按压人可轮换 5、人工心脏按压时，按压/通气（次数）比例： A、10/1 B、15/1 C、30/1 D、15/2 E、30/2 6、导致昏厥的原因： A、心源性 B、脑源性 C、反射性 D、排尿性 E、其它原因 7、呼吸困难的发病原因有： A、呼吸系统病 B、心脏病 C、中毒 D、血液病 E、神经精神因素 8、气管异物判断 A、憋气咳嗽 B、大声呼叫 C、呼吸困难 D、缺氧症状 E、高热 9、烫伤与烧伤应急要点 A、隔断热源 B、清水冲洗伤口 C、涂抹牙膏 D、遮盖伤处 E、立即送医院 10、心肺复苏有效指征为： A、面色、口唇由苍白、青紫变红润 B、眼球活动 C、手足抽动 D、呻呤 E、恢复自主呼吸及脉搏搏动 二、填空题 1、外伤患者上臂外伤大出血应扎在___ __1／3处，前臂或手大出血应扎在___ __1／3处，不能扎在上臂的中／3处，因该处神经走行贴近肱骨，易被损伤。下肢外伤大出血应扎在_____1／3交界处。 2、在烧伤患者的面积计算中，正常成人的单手掌面积为体表面积的___%。 3、成年人的血容量是______毫升。 4、动脉出血血__ ___色,静脉出血血____ __色。 5、常用的现场止血术有指__ _ __，__ ____，____ __ _，____ _ __，__ _ ____。 6、直接压迫止血法，适用于较小伤口的出血，用无菌纱布直接压迫伤口处，压迫时间约_____min。 7、烧伤深度的识别时，我国普遍采用三度四分法，即根据皮肤烧伤的深浅分为浅Ⅰ度、浅Ⅱ度、深Ⅱ度、Ⅲ度。深达肌肉、骨质者仍按Ⅲ度计算。临床上为表达方便，将_ _度和___ __度称为浅烧伤。 8、血液是维持生命的重要物质，成年人血容量约占体重的8％，即4000～5000ml，如出血量为总血量的％时，会出现头晕、脉搏增快、血压下降、出冷汗、肤色苍白、少尿等症状，如出血量达总血量的____％时，就有生命危险。 9、指压指（趾）动脉：适用于手指（脚趾）大出血，用拇指和示指分别压迫手指（脚趾）的指（趾）_________动脉，阻断血流。 10、止血带止血法：止血带止血法只适用于_________大出血，当其他止血法__ __ __时才用此法。止血带有橡皮止血带（橡皮条和橡皮带）、气性止血带（如血压计袖带）和布制止血带。其操作方法各不相同。
活塞环表面处理知识 自从内燃机问世以来，其心脏部件活塞环一汽缸套这对摩擦付就一直为人所关注，想方设法提高其使用寿命。这对磨擦付既要耐磨、又要减磨，还得磨合性能好。耐磨、减磨、磨合这三者是互有矛盾、互相联系的一个统一体，因此完全依靠材质本身来达到这一目的是不可能的，改善环和缸套的结构也只能缓解矛盾，而不能根本解决矛盾。但表面处理特别是复合表面处理可采用不同表面处理层去解决好各个时期不同的矛盾，确保活塞环—汽缸套的服役期达到整车的大修期。 活塞环表面处理发展速度很快，以理研（RiKen）活塞环株式会社为例，到二十一世纪初其表面处理技术有DVD；复合镀；HVOF高速氧火焰喷涂；等离子喷涂；固体润滑薄膜；气体氮化。其中离子镀有Cr-n系和Ti-N系，复合分散镀（Cpn-200）Ni-P-co+si3N4系。NPR 表面处理生产线有：激光处理；等离子喷涂；火焰淬火等。如果把活塞环生产分作热加工、机加工、表面处理三个部分，则表面处理相比之下与国外先进的差距较大，好在国内这方面部分进展较快，来势较好，有待努力赶上。 一、发蓝 我国上世纪六十年代初，活塞环表面处理一直以磷化、镀锡、发蓝为主，当时采用老工艺，生产率低、质量不稳定，其中发蓝工艺是将水玻璃作粘结剂的铁粉采用喷涂或滚动镀层的方法，把铁粉填入活塞环外圆面的沟槽中，随后在压力蒸气中加热至500℃左右，使之形成四氧化三铁。它本身相当于软磨粒能帮助磨合，又能保持润滑油。现在发蓝工艺用氧化剂加在高浓度的苛性钠水溶液中，温度为130°-150℃，活塞环浸泡5-30分钟。它比老工艺简单、质量可靠，活塞环外圆也不用加工凹槽，且防止氧化生锈，改善初期磨合的作用有所增强。 发蓝溶液配制应控制NaOH 550-650g/L.Nano2200-250g/L工作温度147-152℃，处理时间10-20分钟。发蓝溶液配制应先向槽中加入2/3（容积）的水。缓慢加入计量的氢氧化纳到槽中,搅拌使之溶解，要防止氢氧化纳放热溅出。然后在搅拌下，缓慢加入计量的亚硝酸钠，待全部溶解后，补充水至液位，升温至工作温度。 溶液管理方法；根据沸腾情况，每天调整槽液：补加一定量的氢氧化纳及亚硝酸钠，一般NaOH : NaNO2约为3 ：1，并及时补充液位，经常打捞槽液上的浮渣，补加水时要缓慢小心，避免产生暴沸现象。 四氧化三铁膜（发蓝）由晶体组成，它能去除钝化膜，防锈。改善初期磨合性，提高耐蚀性和润滑性。在磨合过程中，它比磷化膜磨掉要慢，具有帮助防止拉缸的作用。 发蓝对活塞环的典型用途目前为：顶环硅铬钢外圆面镀铬，侧面发蓝；刮片环外圆面镀铬，侧面发蓝，螺旋撑簧油环环体外圆面镀铬，侧面发蓝。 由上可见发蓝的典型用途为活塞环侧面的表面处理。 以镀铬后的刮片环的发蓝为例，其工艺过程为：除油酸洗发蓝 封闭（皂液封闭进一步提高耐蚀性和润滑性）。发蓝所用槽液：亚硝酸纳（NaNO3）150-200g/L;苛性钠（NaoH）600-800g/L,温度140-150℃，时间10-20分钟，发生下述反应：3Fe+5NaoH+NaNo2 3Na2FeO2+H2O+NH3 亚铁酸纳进一步与氧化剂反应 6Na2FeO2+NaNO2+5H2O 3Na2Fe2O4+7NaOH+NH3 亚铁酸钠和铁酸纳在溶液中反应： Na2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O Fe3O4+4NaOH 反应生成四氧化三铁，当浓度超过饱和时，结晶堆积在活塞环表面，形成黑褐色厚约
院前急救知识培训后测试题 乡村名：姓名：得分： 一、填空题（共50分、每空1.5分） 1、烧伤面积计算中，正常成人的单手掌面积为体表面积的%。 2、成年人的血容量是毫升。 3、动脉出血血色,静脉出血血色。 4、常用的现场止血术 有，，， ，。 5、直接压迫止血法，适用于较小伤口的出血，用无菌纱布直接压迫伤口处，压迫时间约min。 6、烧伤深度的识别时，我国普遍采用三度四分法，即根据皮肤烧伤的深浅分为浅Ⅰ度、浅Ⅱ度、深Ⅱ度、Ⅲ度。深达肌肉、骨质者仍按Ⅲ度计算。临床上为表达方便，将度和度称为浅烧伤。 7、血液是维持生命的重要物质，成年人血容量约占体重的8％，即4000～5000ml，如出血量为总血量的％时，会出现头晕、脉搏增快、血压下降、出冷汗、肤色苍白、少尿等症状，如出血量达总血量的％时，就有生命危险。 8、外伤性气胸一般可分为、、 三大类。 9、凡被狗咬伤或皮肤伤口被狂犬唾液所污染者，应于受伤当天、、、、天各注射2ml狂犬疫苗。 10、一氧化碳中毒处理原则：、、防治脑水肿、改善脑组织代谢、防治和。
11、食物中毒消除毒物的主要方法有、 和。 12、不全流产是指妊娠周前，胎儿体重< g,临床根据流产发展的不同阶段分为、、、。 二、多选题（共30分、每题3分） 1、院前对外伤患者主要有哪些急救步骤？（） A、止血 B、消毒 C、包扎 D、固定 E、搬运 2、使用止血带的注意事项为（） A、压扎部位 B、放置衬垫 C、松紧度 D、时间 E、止痛 3、在心跳骤停抢救生命的黄金时间段为（） A、1分钟 B、3分钟 C、4分钟 D、8分钟 E、10分钟 4、有效胸外心脏按压要求（在条件许可的前提下）：（） A、力度 B、速度 C、胸壁弹回 D、按压不中断 E、按压人可轮换 5、人工心脏按压时，按压/通气（次数）比例：（） A、10/1 B、15/1 C、30/1 D、15/2 E、30/2 6、导致昏厥的原因：（） A、心源性 B、脑源性 C、反射性 D、排尿性 E、其它原因 7、呼吸困难的发病原因有：（） A、呼吸系统病 B、心脏病 C、中毒 D、血液病 E、神经精神因素 8、气管异物判断（） A、憋气咳嗽 B、大声呼叫 C、呼吸困难 D、缺氧症状 E、高热 9、烫伤与烧伤应急要点（） A、隔断热源 B、清水冲洗伤 C、涂抹牙膏
表面处理基本知识
前言 用物理或化学方法来改变工件表面的状态，通过去除或添加一定的材料对工件表面进行一定的处理，从而获得所需要的一些表面的性能，如除油，防锈，装饰，抗氧化等等统称表面处理。由于表面处理种类较多且受篇幅限制，仅对以下几种我司常见的表面处理作基本介绍。 第一章拉丝 拉丝是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，以去除金属表面缺陷,并形成具有一定粗糙度，纹路均匀的装饰表面。工作原理见下图： 从上图可以看出，当工作台面带动工件移动(速度为V1)，同时砂纸也以一定的速度(V2)在转动，但V1和V2速度不相等，存在有一定的速度差。砂纸与工作台之间的间隙预先已调整好，当工件被送到工作台和砂纸之间。砂纸与工件产生相对的运动，工件就被拉出沿运动方向的纹路。 一、加工范围参数： 拉丝机有效拉丝最大宽度(指垂直于拉丝方向的外形尺寸)为850mm。 拉丝方向最小外形尺寸要大于235mm。 若长度不够，则需要作拉丝治具。治具使用规范：用两层板焊接起来，其中下层为 2.0mm 厚的平板，上层为套材料的治具，但板厚略小于所需拉丝材料的板厚。 拉丝机适用最小料厚：0.5mm。 二、加工特性： 砂纸有不同的型号规格﹐其主要参数指针为每平方英寸所包含的砂粒的数目﹐如
180#,220#砂纸,数值越大﹐表示单位面积所含的砂粒越多﹐所形成的纹路也就越细越浅,反之, 砂纸的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路也就越粗越深.因此在工程图面上必须注明砂纸型号.如果没有特别说明和要求﹐一般选用220#砂纸。 拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表示) 拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉平.非拉丝面允许出现凸起﹐但前题是在拉丝时能避开此凸起或者做治具将工件垫起。 由于拉丝也属于一种磨削式加工﹐工件表面有去除材料﹐所以一般情况下拉丝工艺应该优先于其它表面处理进行﹐拉丝后再作电镀,氧化﹐烤漆等处理。 三、表面共性： 材料拉丝后表面纹向与图面要求一致，纹路均匀一致，无深浅不一、局部无拉丝的现象，拉丝后的表面缺陷根椐不同客户的标准进行判定。 第二节砂喷 一、定义： 利用压缩气体或高速旋转的叶轮,将磨料加速冲墼基体表面,去除油污,锈及残留物,使基体表面清洁,粗化,还能使表面产生内应力,对提高疲劳强度有利. 二、砂粒的种类及主要成分: 注: 非喷涂区涂砂防粘涂料,以便喷砂完毕后,此位置的涂层能够迅速去除. 喷砂工艺处理注意事项: ◆喷砂前表面必须清洁,无油,不潮湿,以免污染砂粒. ◆喷砂受高压气体冲击,使工件容易变形,因此要有坚实的治具作支撑体,强大的气流导至砂粒四浅,薱接触面的五金零件有一定的影响. ◆在外力的作用下(如折弯,模具成形等) 易使已喷砂工件的砂粒脱落或造成明显的压痕. ◆砂粒的型号与规格的种类比较多,应根据客户的要求及零件的尺寸,形状及硬度进行选择. 第三节电镀与化学镀 一、定义： 电镀（electroplating）：是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。二、镀前预处理﹕
表面处理前处理入门级基础知识问答 1、影响酸洗除锈的各种因素是什么？ 答：工业上常用硫酸、盐酸酸洗除锈，除锈的效果与钢材种类、锈蚀程度以及酸的种类、浓度、温度和时间有关。现把常用温度浓度对盐酸、硫酸酸洗的影响总结如下，见下表： 温度、浓度对盐酸、硫酸酸洗的影响 钢铁及氧化物在盐酸和硫酸中的溶解度不同。20℃时，每100g试件在10%的盐酸溶液中可溶解7.5g三氧化二铁，而在10%的硫酸溶液中只能溶解0.98g三氧化二铁。在相同温度、浓度下，盐酸对铁件的溶解度大于硫酸7倍以上。所以在钢铁表面除锈多用盐酸。盐酸除锈速度快、效率高、不产生氢脆、表面状态好，在配制洗液时又比硫酸安全、经济。 常用钢材酸洗条件见下表： 酸洗方法 酸浓度，% 酸洗温度，℃酸洗时间，min 一般酸洗 H2SO45-10% HCl 5-20% 60-80 20-50 5-20 5-20 加热酸洗 H2SO4 20-25% 90 0.25-2 连续酸洗HCl 15-20% 40-70 0.1-1 此外，无机酸和有机酸对钢铁的溶解能力也进行了比较，见下表： 无机酸和有机酸对钢铁的溶解能力比较： 酸种类（浓度1%） 溶解铁的数量ppm 酸种类（浓度1%）溶解铁的数量ppm HC1 H2SO4 H3SO475000 5700 8500 柠檬酸 甲酸 羟基乙酸 4400 6100 3700
HNO4 4400 草酸6200 HF 14000 酒石酸3700 乙二胺四乙酸（EDTA） 不过用酸洗的办法危害工人身体健康，排放废液会造成工业污染，需要"三废"治理，酸洗后还很容易产生氧化皮锈层，如果钢铁设备长期暴露在空气中，会很快被腐蚀，人们正在寻求能替代此种方法的新工艺。 2、通常用的防锈水是用什么合成的？ 答：百公斤水里加入2-3%亚硝酸钠，搅拌均匀即可。不过，该工艺已相继被各国禁用，因其反应生成的亚硝酸是一种致癌物质。 3、常用钝化剂及钝化条件？ 答：化学清洗过程中，为了保证清洗表面被清洗液很好地润滑，提高清洗效率，通常在清洗液中加入表面活性剂，如OP类非离子型表面活化剂等。同时，为了保护设备不被腐蚀或减少腐蚀，必须加入适当的缓蚀剂。清洗完毕后，为了防止余液对设备的进一步腐蚀，应当用碱中和，然后再水洗，最后进行钝化处理。常用的钝化剂及钝化条件见下表： 常用钝化剂及钝化条件 序号 钝化液组成，% 钝化条件 1 NaH2PO40.25 Na2HPO40.25 NaNO2 0.5 水余量 65℃1小时 2 Na2CO3 1 NaNO2 0.5 水余量 93℃ 1小时NaNO2 3 是一种增稠钝化剂，涂刷后保护钢铁设备
安全基础知识
安全基础知识 安全管理科学理论与安全管理技术方法（安全管理的基本概念和原理） 一、安全管理基础 1、什么是安全管理：是指以国家的法律、规定和技术标准为依据，采取各种手段，对企业生产 的安全状况，实施有效制约的一切活动。（内容包括行政管理；技术管理；工业卫生管理； 2、职业安全卫生管理的目的：是企业管理的重要组成部分，它是调整劳动关系的重要内容，是 生产经营的重要保证，是企业获取经济效益的必要条件。 3、安全生产保障的三大对策：工程技术的对策、安全教育的对策、安全管理的对策。工程技术 对策就是要尽量通过采用先进的生产工艺技术，采取有效的安全技术措施，从硬件上达到技术所要求的安全生产科学标准；教育对策就是对企业职工进行全员教育，提高职工的安全知识和技能，提高职工的安全素质，从而防止人因事故；管理对策就是通过强制管理和科学管理使人员、技术、设备和工具、生产环境等各种安全生产要素得到有机的协调。 4、安全生产管理的基本原则：①生产与安全统一的原则，即在安全生产管理中要落实“管生产必 须管理安全”的原则；②三同时原则：新建、改建、扩建的项目，其安全卫生设施和措施要与主体工程同时设计，同时施工，同时投产运营；③五同时原则：企业领导在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，还应计划、布置、检查、总结、评比安全；④三同步原则，企业在考虑经济发展、进行机制改革、技术改造时，安全生产方面要与之同步规划、同步组织实施、同步运作投产；⑤三（四）不放过原则：发生事故后，要做到事故原因没查清，当事人和群众未受到教育，整改措施未落实三不放过。事故责任者没有受到严肃处理不放过 5、安全管理的对象：是安全生产系统（它包括的要素是：生产的人员、生产的设备和环境、生 产的动力和能量，以及管理的信息和资料）“人、机、料、法、环”
金属表面处理的种类 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离 子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度 不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀 能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到 阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附 着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他 涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作 用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别
电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。 发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。