板式家具是指以人造板为主要基材、以板件为基本结构的拆装组合式家具。常见的人造板材有胶合板、细木工板、刨花板、中纤板等。现在的家具装修多以板材家具居多，制造一套板材家具需要全套的加工设备，如数控开料机、全自动封边机、板式家具数控侧孔机这样的搭配。数控打孔机中以高效率的五面钻数控钻孔机占据的市场份额大。
五面钻数控钻孔机主要应用于各类人造板材、实木板材、半实木板材的水平垂直钻孔、拉槽的加工应用场合，是一种数控加工设备，操作简单，钻孔加工速度快，配合小主轴开槽，适用于加工各式组合柜体板式家具。
五面钻数控钻孔机具有以下优势：
1、操作简单：通过品脉数控配套的板式家具设计拆单软件生产加工数据，前端开完料封好边之后，在数控五面钻上只需用扫描枪扫描标签，通过脚踏开关即可完成板件信息读取，工件定位等流程，操作简单，十分钟即可学会设备操作流程。
2、速度快：夹钳移动速度可达85米/MIN，加工大板无需夹钳重复拖动板件，五面钻效率更高、更快、更省。均匀作业8小时可以加工260平左右，加工功率远大于侧孔机。
3、运用规模更广：数控五面钻不只可以对接开料机，并且可以对接电子锯，更加活络的对接工厂的出产设备，不会对设备造成更新浪费。
4、安全性高：人工操作更安全，杜绝工伤。
5、精密度高：运用数控五面钻，开料环节无需再打孔，柜体的所有孔位都是在封完边之后在五面钻上打，一台设备结束的孔位精度远远要比两台设备合作高的多。
五面钻数控钻孔机特别适用于定制家居企业，可完成工件六面钻孔、正反面开槽;最大加工工件为2400*1200mm;X轴采用长导轨保障最大的加工效率，双夹手和自动侧靠紧装置保障工件在移动过程中的稳定性;进料工作台装满气动浮珠，有效保护工件在滑动的过程中不被损坏;开放的对接接口，可兼容xml、mpr 等多种格式，与设计拆单软件无缝对接，无需编程，扫描条码即可加工。
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麻花钻的结构以及工作原理 摘要：麻花钻原理-工艺-技术篇：对麻花钻的工作原理进行图解，让消费者能从图中充分了 解其结构和工作原理。以下内容由买购网整理，提供给您参考。 麻花钻的结构以及工作原理 在金属切削中，孔加工占很大比重。孔加工的刀具种类很多，按其用途可分为两类：一类是在实心材料上加工出孔的刀具，如麻花钻、扁钻、深孔钻等；另一类是对工件已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀、镗刀等。本节介绍常用的几种孔加工刀具。 (一)麻花钻 1 ?麻花钻的结构要素 图7 —32为麻花钻的结构图。它由工作部分、柄部和颈部组成 ltηβ M?√; It (1)工作部分 麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分 ①切削部分
麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。如图7 - 33所示。而这两把 内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。钻心使两条主切削刃不能直 接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃一一横刃。因此麻花钻的切 削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃(如图7 —32b 所示)。麻花钻的钻心直径取为(0.125~0.15)do (do为钻头直径)。为了提高 钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm 长度上为1.4~2.0mm。 (a)车内孔 ? 7-33钻孔与车内孔示意 两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2①，如图7 —34所示。标准麻花钻的锋角2①=118 °,此时两条主切削刃呈直线；若磨出的锋角2①〉118 则主切削刃呈凹形；若2ΦV 118 °,则主切削刃呈凸形。
②导向部分
标准麻花钻刃磨的方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对没有接触过的学员来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 作为钳工，应该都了解了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来： ?为118°±2o ①顶角2 ②孔缘处的后角α0为10°-14° ③横刃斜角?为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 但是光有理论是不够的，一定要让学员站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学员刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学员，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学员还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学员树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。 “少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学员往往听得明白、看得明白，容易掌握。示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学员便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学员还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是
麻花钻标准 麻花钻标准麻花钻---FLUTED TWIST DRILL1.概述麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具,又是孔加工刀具中应用最广的刀具。麻花钻由三部分组成：工作部分-工作部分又分为切削部分和导向部分。切削部分担负着主要切削工作；导向部分的作用是当切削部分切入工作孔后起导向作用,也是切削部分的备磨部分。为了提高钻头的刚性与强度,其工作部分的钻芯直径向柄部方向递增,每100mm长度上钻芯直径的递增量为1.4-2mm。柄部--钻头的夹持部分,并用来传递扭矩。柄部分直柄与锥柄两种,前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。颈部--颈部位于工作部分与柄部之间,磨柄部时退砂轮之用,也是钻头打标记的地方。麻花钻已实施出口产品质量许可制度，未取得出口质量许可证的产品不准出口。2.检验标准麻花钻产品均采用国家标准,并等效采用国际标准,见表6-10-56。表6-10-56麻花钻检验标准 产品名称国家标准等效国际标准适用范围(直径) 粗直柄小麻花钻 GB/T6135.1-1996 - 0.10-0.35mm 直柄短麻花钻 GB/T6135.2-1996 ISO235-1980 0.50-40.00mm 直柄麻花钻 GB/T6135.3-1996 ISO235-1980 0.20-20.00mm 直柄长麻花钻 GB/T6135.4-1996 ISO494-1975 1.00-31.50mm 直柄超长麻花钻 GB/T6135.5-1996 ISO/DIS3292 2.0-14.0mm 莫氏锥柄麻花钻 GB/T1438.1-1996 ISO235-1980 3.00-100.00mm 莫氏锥柄长麻花钻 GB/T1438.2-1996 - 5.00-50.00mm 莫氏锥柄加长麻花钻 GB/T1438.3-1996 - 6.00-30.00mm 莫氏锥柄超长麻花钻 GB/T1438.4-1996 ISO/DIS3291-93 6.00-50.00mm 3.检验项目、技术要求： (1)外观：不允许有裂纹、崩刃、烧伤、切削刃钝口及其他影响使用性能的缺陷。
6.2.2 麻花钻（P101） 一、概述 （1）工艺范围 钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪孔、锪端面等。 （见P106、表6-1） （2）切削运动 ①主运动：钻头旋转运动（r/min ） ②进给运动：钻头轴向垂直进给（mm/r ） （3）加工精度 IT13～IT11 Ra12.5～Ra6.3μm 二、麻花钻的组成 1、柄部 （莫氏锥孔） 主 轴 ————莫氏锥柄＞（莫氏锥柄） 钻夹头（圆柱形）直 柄????? →→→→≤mm 12d 12mm d ※柄部作用： 夹持钻头、连接主轴、传递转矩与轴向力（进给）
2、颈部 （1）磨削钻头直径时的退刀槽。 （2）打印规格与厂标处。 3、工作部分 （1）导向部分 ①（两条）螺旋槽?容屑；排屑通道。 ②（两条）螺旋棱边（刃带）?钻头导向；保持圆的孔形。 （2）切削部分 切削刃）切削作用（内孔车刀主 、主切削刃圆锥面 后刀面螺旋面前刀面：切削刃形成的→? ?? ≈→→421 7→刃带（棱边）→导向（前大后小） 3→副切削刃→修光和导向 8→副后刀面（7） 5：横刃 ※两个后刀面的交线（一条横刃）。 ※切削条件差（V cmin ≈0；F f ↑；Q ↑）。
三、麻花钻的结构参数 1、d ：钻头直径，两刃带间的垂直距离。 ????? →→→擦。减少刃带与孔壁间的摩 前大后小） （～倒锥量＞后前mm 100 12.005.0d d 2、d 0：钻心（两旁为螺旋槽） ※d 0＝0.15d （mm ） ※前小后大（钻头轴向刚度↑）→正锥量→100 2 4.1～（mm ） 3、螺旋角β β：钻头刃带棱边螺旋线展开成的直线（斜边）与钻头轴线的夹角。 （1）主切削刃外径处（A 点） P r .2tan 1 -A πβ＝ 又：P ＝2π.r.tan β A P-钻头螺旋沟导程 （2）主切削刃钻心X 点： A 1 x 1-X r.tan .2.2tan P .2tan βπππβx r r -=＝ A 1 -X r.tan tan ββx r ＝ （3） ?? ?↓?→↑?→→min x x max A r βββββr 钻心孔 外径处
一、麻花钻结构特点 麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形（便于排屑），螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角（2?）决定了前角g的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图1。 D：直径 y：横刃斜角 a：后角 b：螺旋角?：顶角 d：钻芯直径 L：工作部分长度 图1 麻花钻结构及切削部分示意图 横刃斜角y是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，y的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。当顶角一定时，后角越大，则y越小，横刃越长（一般将y控制在50°～55°范围内）。 二、麻花钻受力分析 麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。钻头每个切削刃上都将受到Fx、Fy、Fz三个分力的作用。
图2 麻花钻切削时的受力分析 如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80％，横刃产生的扭矩约占10％。轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50％～60％，主切削刃上的轴向力约占40％。 图3 钻芯直径d-刚度Do关系曲线 以直径D=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线（见图3）可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度Do增大，变形量减小。由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。
麻花钻使用要注意的几个问题 麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。 其螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的手麻花钻持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。 麻花钻目前广泛使用在汽车制造、物流、模具、机械等各个部门，由于它对各方面的应用越来越广，所以对于应用方面要求也随之增高。 一、麻花钻和立铣刀有什么区别，怎样选取呢？ 两者的区别可归类为钻头和铣刀的区别。铣刀的侧刃磨有后角，所以可以侧向切削；钻头的侧刃没有后角，所以不可以侧向切削，主要用于轴向切削。
通俗的讲就是铣刀是加工平面所用，刀的底部是平的，所以不可以像钻头一样垂直进给；而钻头的头部是堆型的，可以沿着轴向垂直进给而不能平行铣！ 二、直柄麻花钻与锥柄麻花转有什么区别，主要用于哪些方面？ 麻花钻一般分为：直柄麻花钻和锥柄麻花钻，他们的区别是：直柄麻花钻一般用钻卡卡紧钻柄加工部件； 直柄麻花钻 而锥柄麻花钻钻柄尾部有扁舌，可直接装夹到机床上加工部件，或装夹到钻套上再装
夹到机床上加工部件。 锥柄麻花钻 通常小钻用直柄，大钻用锥柄。 三、麻花钻钻孔时孔径增大、误差大是什么原因？ 可能的原因如下： 1)钻头左、右切削刃不对称，摆差大。解决方法：刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内。 2)钻头横刃太长。解决方法：修磨横刃，减小横刃长度。 3)钻头刃口崩刃。解决方法：及时发现崩刃情况，并更换钻头。
4)钻头刃带上有积屑瘤。解决方法：将刃带上的积屑瘤用油石修整到合格。 5)钻头弯曲。解决方法：校直或更换。 6)进给量太大。解决方法：降低进给量 7)钻床主轴摆差大或松动。解决方法：及时调整和维修钻床。 四、麻花钻钻孔时孔径偏小是什么原因？ 如果出现钻孔不圆的情况，那么很可能是因为钻头刃带已严重磨损，这时你要做的就是更换钻头。五、麻花钻钻孔时孔位超差，孔歪斜是什么原因？ 1)钻头的钻尖已磨钝。解决方法：重磨钻头 2)钻头与导向套配合间隙过大。解决方法：采用合适间隙的导向套。 3)主轴与导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直。解决方法：校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度。 4)钻头在切削时振动。解决方法：先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的 方式
麻花钻S刃钻尖的特点及其应用 一、麻花钻结构特点 麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形（便于排屑），螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角（2?）决定了前角g的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图1。 D：直径 y：横刃斜角 a：后角 b：螺旋角?：顶角 d：钻芯直径 L：工作部分长度 图1 麻花钻结构及切削部分示意图 横刃斜角y是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，y的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。当顶角一定时，后角越大，则y越小，横刃越长（一般将y 控制在50°～55°范围内）。 二、麻花钻受力分析 麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。钻头每个切削刃上都将受到Fx、Fy、Fz三个分力的作用。
图2 麻花钻切削时的受力分析 如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80％，横刃产生的扭矩约占10％。轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50％～60％，主切削刃上的轴向力约占40％。 图3 钻芯直径d-刚度Do关系曲线 以直径D=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线（见图3）可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度Do增大，变形量减小。由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。 由于普通麻花钻的横刃为大负前角切削，钻削时会发生严重挤压，不仅要产生较大轴向抗力，而且要产生较大扭矩。对于一些厚钻芯钻头，如抛物线钻头（G钻头）和部分硬质合金钻头（其特点之一是将钻芯厚度由普通麻花钻直径的11％～15％加大到25％～60％）等，其刚性较好，钻孔直线度好，孔径精确，进给量可加大20％。但钻芯厚度的增大必然导致横刃更长，相应增大了轴向力和扭矩，这样不仅增加了设备负荷，而且会对加工几何精度产生较大影响。此外，由于横刃与工件的接触为直线接触，当钻尖进入切削状态时，被加工孔的位置精度和几何精度难以控制。因此，在加工过程中为防止引偏，往往需要用中心钻预钻中心孔。 为解决上述问题，一般采用在横刃两端开切削槽的方法来减小横刃长度，减轻挤压，从而减小轴向力和扭矩。但在实际加工中，钻尖的负前角切削和直线接触方式定心性能差的问题并未从根本上得到解决。为此，人们一直在对钻尖形状进行不断研究和改进，S刃钻尖就是解决这一问题的较好方法之一。 三、S刃钻尖的分类及特点 S刃钻尖也称为温斯陆钻尖，从端面投影看，其横刃为S形。从正面投影可看到钻尖中部略鼓，呈抛物线冠状。由于S刃钻尖为曲线刃，钻尖进入切削的瞬时与工件为点接触，因而自定心性及稳定性均优于普通麻花钻，轴向力降低，切削性能改善，钻头寿命延长，被加工孔质量显著提高，孔的位置精度和几何精度令人满意，钻削进给量和进给速度进一步提高。
1 麻花钻结构点 麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形(便于排屑)，螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角(2?)决定了前角γ的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图1。 d:直径 ψ:横刃斜角 α:后角 β:螺旋角 ?:顶角 d:钻芯直径 l:工作部分长度 图1 麻花钻结构及切削部分示意图 图2 麻花钻切削时的受力分析 图3 钻芯直径d-刚度d o 关系曲线
横刃斜角ψ是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，ψ的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。当顶角一定时，后角越大，则ψ越小，横刃越长(一般将ψ控制在50°～55°范围内)。 2 麻花钻受力分析 麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。钻头每个切削刃上都将受到f x、f y、f z三个分力的作用。 如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80%，横刃产生的扭矩约占10%。轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50%～60%，主切削刃上的轴向力约占40%。以直径d=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线(见图3)可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度d o增大，变形量减小。由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。 由于普通麻花钻的横刃为大负前角切削，钻削时会发生严重挤压，不仅要产生较大轴向抗力，而且要产生较大扭矩。对于一些厚钻芯钻头，如抛物线钻头(g钻头)和部分硬质合金钻头(其特点之一是将钻芯厚度由普通麻花钻直径的11%～15%加大到25%～60%)等，其刚性较好，钻孔直线度好，孔径精确，进给量可加大20%。但钻芯厚度的增大必然导致横刃更长，相应增大了轴向力和扭矩，这样不仅增加了设备负荷，而且会对加工几何精度产生较大影响。此外，由于横刃与工件的接触为直线接触，当钻尖进入切削状态时，被加工孔的位置精度和几何精度难以控制。因此，在加工过程中为防止引偏，往往需要用中心钻预钻中心孔。 为解决上述问题，一般采用在横刃两端开切削槽的方法来减小横刃长度，减轻挤压，从而减小轴向力和扭矩。但在实际加工中，钻尖的负前角切削和直线接触方式定心性能差的问题并未从根本上得到解决。为此，人们一直在对钻尖形状进行不断研究和改进，s刃钻尖就是解决这一问题的较好方法之一。 3 s刃钻尖的分类及特点
麻花钻钻孔中常见问题和解决办法 孔径增大、误差大 产生原因： 钻头左、右切削刃不对称，摆差大 钻头横刃太长 钻头刃口崩刃 钻头刃带上有积屑瘤 钻头弯曲 进给量太大 钻床主轴摆差大或松动 解决办法: 刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内 修磨横刃，减小横刃长度 及时发现崩刃情况，并更换钻头 将刃带上的积屑瘤用油石修到合格 校直或更换 降低进给量 及时调整和维修钻床 2、孔径小 产生原因： 1、钻头刃带已严重磨损 2、钻出的孔不圆 解决办法: 更换合格钻头 2、 3、钻孔时产生振动或不圆 产生原因： 1、钻头后角太大 2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大 3、钻头左右切削刃不对称，摆差大 4、主轴轴承松动 5、工件夹紧不牢 6、工件表面不平整，有气孔沙眼 7、工件内部有缺口，交叉孔 解决办法: 减小钻头后角 钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内 调整或更换轴承 改进夹具与定位装置 更换合格毛坯 改变工序顺序或改变工件结构 4、孔位超差，孔歪斜 产生原因： 1、钻头的钻尖已磨钝 2、钻头左右切削刃不对称，摆差大
3、钻头横刃太长 4、钻头与导向套配合间隙过大 5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直 6、钻头在切削时振动 7、工件表面不平整，有气孔砂眼 8、工件内部有缺口、交叉孔 9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短 10、工件夹紧不牢 11、工件表面倾斜 12、进给量不均匀 解决办法: 重磨钻头 刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内 修磨横刃，减小横刃长度 采用合适间隙的导向套 校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度 先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式 更换合格毛坯 改变工序顺序或改变工件结构 加长导向套长度 改进夹具与定位装置 正确定位安装 使进给量均匀 5、钻头折断 产生原因： 切削用量选择不当 钻头崩刃 钻头横刃太长 钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形 导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难 切削液供应不足 切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间 导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间 快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大 孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加 工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加 进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大 钻铸件时遇到缩孔 锥柄扁尾折断 解决办法: 减少进给量和切削速度 及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小 修磨横刃，减小横刃长度 及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉 加大导向套与工件间的距离
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大 产生原因： 1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大 2、钻头横刃太长 3、钻头刃口崩刃 4、钻头刃带上有积屑瘤 5、钻头弯曲 6、进给量太大 7、钻床主轴摆差大或松动 解决办法: 1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围 2、修磨横刃，减小横刃长度 3、及时发现崩刃情况，并更换钻头 4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格 5、校直或更换 6、降低进给量 7、及时调整和维修钻床 2、孔径小 产生原因： 1、钻头刃带已严重磨损 2、钻出的孔不圆
解决办法: 1、更换合格钻头 2、 3、钻孔时产生振动或不圆 产生原因： 1、钻头后角太大 2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大 3、钻头左右切削刃不对称，摆差大 4、主轴轴承松动 5、工件夹紧不牢 6、工件表面不平整，有气孔沙眼 7、工件部有缺口，交叉孔 解决办法: 1、减小钻头后角 2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大 中心孔在钻孔 3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围 4、调整或更换轴承 5、改进夹具与定位装置 6、更换合格毛坯 7、改变工序顺序或改变工件结构 4、孔位超差，孔歪斜
产生原因： 1、钻头的钻尖已磨钝 2、钻头左右切削刃不对称，摆差大 3、钻头横刃太长 4、钻头与导向套配合间隙过大 5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直 6、钻头在切削时振动 7、工件表面不平整，有气孔砂眼 8、工件部有缺口、交叉孔 9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短 10、工件夹紧不牢 11、工件表面倾斜 12、进给量不均匀 解决办法: 1、重磨钻头 2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许围 3、修磨横刃，减小横刃长度 4、采用合适间隙的导向套 5、校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度 6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式 7、更换合格毛坯 8、改变工序顺序或改变工件结构
你好标准麻花钻刃磨的方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对初学的职校学生来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 学生在工艺课中都已经学过了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来： ①顶角2 为118°±2º ②孔缘处的后角α0为10°-14° ③横刃斜角为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 但是光有理论是不够的，一定要让学生站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学生刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。 “少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学生往往听得明白、吹妹靼祝 菀渍 要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学生莆铡Ｊ痉妒钡亩 饕 ? 便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。 口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮的表面。“靠”是慢慢靠拢的意思。此时钻头还不能接触砂轮。
麻花钻 麻花钻是一种形状较复杂的双刃钻孔或扩孔的标准刀具。 一般用于孔的粗加工（IT11以下精度及表面粗糙度Ra25－6.3um），也可用于加工攻丝、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。 一、麻花钻的构造 标准麻花钻由3个部分组成： 装夹部分：是钻头的尾部，用于与机床联接，并传递扭矩和轴向力。按麻花钻直径的大小，分为直柄 （直径<12mm）和锥柄（直径>12mm）两种。 颈部：是工作部分和尾部间的过渡部分，供磨削时砂轮退刀和打印标记用。直柄钻头没有颈部。 工作部分：是钻头的主要部分，前端为切削部分，承担主要的切削工作；后端为导向部分，起引导钻 头的作用，也是切削部分的后备部分。
二、麻花钻的组成 钻分头的工作部 有两条对称的螺旋槽，是容屑和排屑的通道 导向部分磨有两条棱边，为了减少与加工孔壁的摩擦，棱边直径磨有(0.03～0.12)／100的倒锥量(即直径由切削部分顶端向尾部逐渐减小)，从而形成了副偏角κ'r。
麻花钻的两个主切削刃由钻芯连接，为了增加钻头的强度和刚度，钻芯制成正锥体（锥度为（1.4－2）/100）。 前刀面：螺旋槽的螺旋面。 主后刀面：与工件过渡表面(孔底)相对的端部两曲面。 副后刀面：与工件已加工表面(孔壁)相对的两条棱边。 主切削刃：螺旋槽与主后刀面的两条交线。 副切削刃：棱边与螺旋槽的两条交线。 横刃：两后刀面在钻心处的交线。
三、麻花钻的主要几何参数 麻花钻的基面与切削平面 基面：通过该点又包括钻头轴线的平面。 由于切削刃上各点的切削速度方向不同，故基面也就不同。 切削平面：切削刃上任意一点的切削平面是包含该点切削速度方向，而又切于该点加工表面的平面。 切削刃上各点的切削平面与基面在空间互相垂直，且位置是变化的。
麻花钻刃磨的方法和技巧 标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对初学的职校学生来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。 学生在工艺课中都已经学过了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来： ①顶角2 为118°±2o ②孔缘处的后角α0为10°-14° ③横刃斜角为50°-55° ④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等 ⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 但是光有理论是不够的，一定要让学生站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学生刃磨的方法和技巧，那么理论知识再好的学生，你让他第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学生树立起信心，信心决定动力。在掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花 钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的方法和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学生往往听得明白、吹妹靼祝菀渍莆铡Ｊ痉妒钡亩饕?要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学生便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。 口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨 了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。“轮面”是 指砂轮的表面。“靠”是慢慢靠拢的意思。此时钻头还不能接触砂轮。 口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为 60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90° 三角板中60°的角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前的相对位置,二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口 而忽略了摆好斜角，或为了摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。在实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头在位置正确的
标准麻花钻刃磨的方法和技巧 麻花钻对于机械加工来说，它是一种常用的钻孔工具。结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。 麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧： 1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。 4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。 5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。 6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。 钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。 当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好。
《车工工艺学》教案 备课组长签名________________ 教师签名
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麻花钻的结构以及工作原理 麻花钻的结构以及工作原理 在金属切削中，孔加工占很大比重。孔加工的刀具种类很多，按其用途可分为两类：一类是在实心材料上加工出孔的刀具，如麻花钻、扁钻、深孔钻等；另一类是对工件已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀、镗刀等。本节介绍常用的几种孔加工刀具。 （一）麻花钻 1．麻花钻的结构要素 图7－32为麻花钻的结构图。它由工作部分、柄部和颈部组成。 （1）工作部分 麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分。 ①切削部分
麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。如图7－33所示。而这两把内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。钻心使两条主切削刃不能直接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃——横刃。因此麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃（如图7－32b 所示）。麻花钻的钻心直径取为(0.125~0.15)do（do为钻头直径）。为了提高钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm长度上为1.4~2.0mm。 两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2Φ，如图7－34所示。标准麻花钻的锋角2Φ＝118°，此时两条主切削刃呈直线；若磨出的锋角2Φ＞118°,则主切削刃呈凹形；若2Φ＜118°，则主切削刃呈凸形。 ②导向部分
导向部分在钻孔时起引导作用，也是切削部分的后备部分。 导向部分的两条螺旋槽形成钻头的前刀面，也是排屑、容屑和切削液流入的空间。螺旋槽的螺旋角β是指螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴线之间的夹角，如图7－34所示。愈靠近钻头中心螺旋角愈小。螺旋角β增大，可获得较大前角，因而切削轻快，易于排屑，但会削弱切削刃的强度和钻头的刚性。 导向部分的棱边即为钻头的副切削刃，其后刀面呈狭窄的圆柱面。标准麻花钻导向部分直径向柄部方向逐渐减小，其减小量每100mm长度上 0.03~0.12mm，螺旋角β可减小棱边与工件孔壁的摩擦，也形成了副偏角。 （2）柄部 柄部用来装夹钻头和传递扭矩。钻头直径do＜12mm常制成圆柱柄（直柄）；钻头直径do＞12mm常采用圆锥柄。 （3）颈部
教学课题麻花钻的刃磨与修磨 教学目的 1．了解麻花钻的几何形状和切削部分的角度要求。 2．掌握麻花钻切削部分的刃磨方法。 教学难点切削刃的对称。 教学重点磨削的动作。 教学方法讲授法、演示法 教学资源车床、挂图、外圆车刀、内孔车刀、麻花钻、量具等 教学过程 [提问]在车加工内孔前，必须经过哪道工序？ [导入]在车加工内孔前，必须经过钻孔的工序，而钻孔用到的工具便是麻花钻。麻花钻的刃磨是今天课程的重点。 [讲解]相关工艺知识 一．麻花钻的构造和各部分作用 麻花钻是常用的钻孔刃具，他由柄部、颈部、工作部分组成。 1、颈部 分直柄和莫氏锥柄两种，其作用是：钻削时传递切削动力和钻头的夹持与定心。 2、颈部 直径较大的钻头在颈部刻有商标、直径尺和材料牌号。 3、工作部分 由切削部分和导向部分组成。两切削刃起切削作用。棱边起导向作用和减少
摩擦作用。它的两条螺旋槽的作用是构成切削刃，排出切屑和进切削液。螺旋槽的表面即为钻头的前面。 二、花钻切削部分的几何角度 1、顶角 麻花钻的两切削刃之间的夹角叫顶角。角度一般为1180。钻软材料时可取小些，钻硬材料时可取大些。 2、横刃斜角 横刃与主切削刃之间的夹角叫顶角，通常为550。横刃斜角的大小随刃磨后角的大小而变化。后角大，横刃斜角减小，横刃变长，钻削时周向力增大。后角小则情况反之。 3、前角 一般为-300—300，外援处最大，靠近钻头中心处变为负前角。麻花钻的螺旋角越大，前角也越大。 4、后角 麻花钻的后角也是变化的，外缘处最小，靠近钻头中心处的后角最大。一般为80—120。
三、麻花钻的一般刃磨 麻花钻刃磨的好坏，直接影响钻孔质量和钻削效率。麻花钻一般只刃磨两个主后面，并同时磨出顶角、后角、横刃斜角。所以麻花钻的刃磨比较困难，刃磨技术要求较高 1、刃磨要求 麻花钻的两个主切削刃和钻心线之间的夹角应对称，刃长要相等。否着钻削时会出现单刃切削或孔径变大，及钻削时产生阶台等弊端。 2、刃磨方法和步骤 （1）刃磨前，钻头切削刃应放在砂轮中心水平面上或稍高些。钻头中心线与砂轮外圆柱面母线在水平面内的夹角等于顶角的一半，同时钻尾向下倾斜。 （2）钻头刃磨时用右手握住钻头前端作支点，左手握钻尾，以钻头前端支点为圆心，钻尾作上下摆动，并略带旋转；但不能转动过多，或上下摆动太大，以防磨出负后角，或把另一面主切削刃磨掉。特别是在磨小麻花钻时更应注意。 （3）当一个主切削刃磨削完毕后，把钻头转过1800刃磨另一个主切削刃，人和手要保持原来的位置和姿势，这样容易达到两刃对称的目的。