1 味精的生产工艺流程简介味精的生产一般分为制糖、谷氨酸发酵、中和提取及精制
等 4 个主要工序。
1 ．1 液化和糖化因为大米涨价，目前大多数味精厂都使用淀粉作为原材料。淀粉先要经过液化阶段。然后在与 B 一淀粉酶作用进入糖化阶段。首先利用一淀粉酶将淀粉浆液化，降低淀粉粘度并将其水解成糊精和低聚糖，应为淀粉中蛋白质的含量低于原来的大米，所以经过液化的混合液可直接加入糖化酶进入糖化阶段，而不用像以大米为原材料那样液化后需经过板筐压滤机滤去大量蛋白质沉淀。液化过程中除了加淀粉酶还要加氯化钙，整个液化时间约30min 。一定温度下液化后的糊精及低聚糖在糖化罐内进一步水解为葡萄糖。淀粉浆液化后，通过冷却器降温至60 C进入糖化罐，加入糖化酶进行糖化。糖化温度控制在
60 C左右，PH值4 . 5，糖化时间18-32h。糖化结束后，将糖化罐加热至80 85 C，灭酶30min。过滤得葡萄糖液，经过压滤机后进行油水分离（一冷分离，二冷分离），再经过滤后连续消毒后进入发酵罐。
1. 2 谷氨酸发酵发酵谷氨酸发酵过程消毒后的谷氨酸培养液在流量监控下进入谷氨酸发酵罐，经过罐内冷却蛇管将温度冷却至32 C，置入菌种，氯化钾、硫酸锰、消泡剂及维生素等，通入消毒空气，经一段时间适应后，发酵过程即开始缓慢进行。谷氨酸发酵是一个复杂的微生物生长过程，谷氨酸菌摄取原料的营养，并通过体内特定的酶进行复杂的生化反应。培养液中的反应物透过细胞壁和细胞膜进入细胞体内，将反应物转化为谷氨酸产物。整个发酵过程一般要经历 3 个时期，即适应期、对数增长期和衰亡期。每个时期对培养液浓度、温度、PH 值及供风量
都有不同的要求。因此，在发酵过程中，必须为菌体的生长代谢提供适宜的生长环境。经过大约34 小时的培养，当产酸、残糖、光密度等指标均达到一定要求时即可放罐。
1 ．3 谷氨酸提取与谷氨酸钠生产工艺该过程在提取罐中进行。利用氨基酸两性的性质，谷氨酸的等电点在为pH3 ．0 处，谷氨酸在此酸碱度时溶解度最低，可经长时间的沉淀得到谷氨酸。粗得的官司谷氨酸经过于燥后分装成袋保存。
1 ．4 谷氨酸钠的精制谷氨酸钠溶液经过活性碳脱色及离子交换柱除去
C a 、Mg 、F e 离子，即可得到高纯度的谷氨酸钠溶液。将纯净的谷氨酸钠溶液导入结晶罐，进行减压蒸发，当波美度达到295 时放入晶种，进入育晶阶段，根据结晶罐内溶液的饱和度和结晶情况实时控制谷氨酸钠溶液输入量及进水量。经过十几小时的蒸发结晶，当结晶形体达到一定要求、物料积累到80 ％高度时，将料液放至助晶槽，结晶长成后分离出味精，送去干燥和筛
2 工艺比较
2 ．1 液化和糖化与大米相比，淀粉中的蛋白质含量较低，所以在液化完成后混合液不用经过板筐压滤机而直接进入糖化阶段。糖化单元中，糖化罐是由原来分批罐经改装后串连而成的，使混合液经过串连罐的时间恰好为48 小时。如用自动化设备对液化糖化过程进行控制则主要控制回路有调浆罐温度及pH 值控制、一次喷射温度控制、糖化温度控制。调浆罐定容可采用流量或液位测量方式；调浆罐温度用进入盘管的蒸汽量控制在30~C ；pH 值用纯碱溶液控制在6．4 。这些系统均采
用单回路PID 控制，只要控制器参数调整适宜，都能满足控制要求。淀粉浆在一次喷射液化过程中要设置喷射液化器出口温度控制系统，严格控制蒸汽喷射器出口物料的液化温度，将其最大动态偏差限制在工艺允许的范围内（通常为设定值±0. 2 C）。制糖过程的另一个重要控制系统是糖化罐的温度控制，要在整个糖化时间内保持稳定的温度，以利于液化淀粉转换成葡萄糖。作者认为，因为液化及糖化属于原料处理阶段，所以卫生及自动化要求可以相对低一些。在加上近几年味精产业不景气，规模小的厂家可以降低对原料预处理阶段自动化的要求。
2 . 2 菌种及无菌空气的处理
众所周知，在生物化工中菌种的优良直接影响到发酵产物的质量和产量。厂家有专门的菌种培养和保藏设备，在微生物学上利用自然选育来防止菌种退化。在生产之前，技术人员经过挑选将发酵菌种从保藏菌种中取出，经过摇瓶培养后投人种子罐进行扩大生产，最后在将菌种加入到发酵罐发酵。空气纯化罐利用多层填充料对罐内填充，去除空气中存在的各种微生物，包括细菌和噬菌体。空气纯化罐也是发酵前过程中的一个重要环节，谷氨酸菌的生长必须在有氧的环境下进行，根据不同的生长时期改变通风量，其中在对数增长期，由于菌体生存于发酵液中，发酵液中的溶解氧（D0 值）对菌体极为重要。如果纯化罐失效，而使进入发酵罐的空气中存在杂菌及有害噬菌体，这样会导致发酵过程被污染，从而影响发酵过程。所以做好纯化罐的定期检修工作是非常重要的。此两个工序前者因工作强度小而不需要机器自动化的介入，而后者因设备简单也不需要自动化。两者的共同点都是要防止微生物污染。
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3 谷氨酸发酵过程的控制谷氨酸发酵是一个较为复杂的生化过程，要使菌体生长迅速、代谢正常、多出产物，必须为其提供良好的生长环境。一般主要控制参数有通风量或溶解氧、发酵液pH 值、发酵温度、罐压等。因为发酵过程中菌体生长及次级代谢产物的合成都非常复杂，再加上发酵的规模较大，对各种影响因素灵敏，所以发酵过程比较适合
运用自动化对生产进行相应的控制。在生产过程中，溶解氧fi 百风量）的控制通过空气分配器的小孔将空气打人发酵罐底部，鼓泡而上，再经过充分的搅拌，对0 向液相扩散起到重要的作用。因此，生物供氧不能简单停留在按发酵阶段调整通风量的设定值上，可以采用溶解氧在线分析器、排气CO ：和0 浓度分析器组成了多变量的先进控制系统，计算机根据发酵液中实际氧含量及菌体生长代谢情况调节通风量控制系统的设定值和搅拌电机转速，对改善溶解氧的浓度起到了良好的作用。pH 值控制的控制采用了具有多种约束的非线性PID 控制方法，以获得优良的控制效果。温度控制根据发酵进行的时间和工艺要求设计一个最优发酵温度设定函数。然后通过计算机根据此函数自动控制温度变化。罐压控制通常控制在
O. 05?O. 1 M Pa，以防止外界的不洁空气进入造成染菌，罐压过高将增大阻力与能耗。罐压可以采用单回路PID 控制。此外，自动补料及消沫控制程序通过监测过程糖液浓度降低计算初适时补糖的时机。通常采用在一定的时间内，将一定量的糖液均匀流加到罐内的批量控制方法。消沫可以采用带缓冲区的位式控制。 2 . 4 提取过程提取过程要最大限度的获得发酵液中的谷氨酸，按照等电点分离的原理，可设计温度程序设定控制及pH 程序设定控制。在等电点中和控制过程中，pH 控制精度要求较高、难度较大，这是由于中和过程开始时系统具有较大的灵敏度，使得初始加酸量难以控制适当，pH 值极易出现超调，进而引起中和初期
pH 值的大幅度波动。而在中和后期，随着pH 值的降低，系统反应灵敏
度减弱，若控制器仍按原来的规律和强度调节，达到中和终点的时间就会延长，因此，有必要引入控制器参数的自调整或非线性控制策略。在中和过程中，温度和pH 值必须同时按设定的参考轨迹同步变化，对温度和pH 的变化速率也有严格的要求，pH 与温度两个控制回路之间具有一定相关性。在二次中和过程中，要将pH 值从 3 ．2 调整到
5 ．6，随着中和点的接近，系统静态放大系数逐渐增大，导致系统稳定性下降。因此，二次中和过程与等电点中和具有相反的控制特性，这一工序必须设计两套不同的中和控制系统，以保证生产的需要。
2 ．5 精制过程控制味精结晶过程要经过形成过饱和溶液、晶核形成及晶体成长
3 个阶段。结晶的生长通常需要投入一定的晶核，这样可以使晶体生长速度加快。这时必须严格控制结晶罐内的过饱和度，使之在增加晶种后，不产生新晶核，也不溶化晶种，使结晶操作工作在介稳区，有利于晶核的稳定增长。结晶操作的原则是要争取最大的结晶速度与收率，并获得均匀整齐的晶型。为了满足上述要求，可通过自动化对真空度控制、料液浓度 f 过饱和度）、结晶罐的温度控制及液位等加以控制。
3 讨论随着计算机及自动化技术的不断发展，现代自动化技术在工业生产中的应用越来越广。自动化的加入，让工业生产在效益上大大提高的同时改善生产环境，减少人员的工作强度。当然，对于我国处于发展中，国内一些味精企业规模较小的情况来说，实行大规模自动化，无论在资金上还是人员上在短期都是比较困难的，所以笔者认为，在生产流程的主要阶段实行自动化控制还是具有可行性的。