无砟轨道施工工序控制要点
目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段,为确保快速施工时无砟轨道工程质量,为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点,规范现场作业行为,项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》,望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行,将施工现场的质量管理工作做细、做优,确保无砟轨道施工有序,施工质量可控.
一、桥面接口验收控制要点
1、桥面高程：允许偏差0,-20米米.桥面高出部分进行凿除处理,确保底座板厚度 .
2、桥面平整度：纵向平整度 5米米/1米(按4条检查线,底座板中线两侧各0.8米左右处).非底座板范围桥面必须保持平整光滑,无修补空鼓问题存在.
3、相邻梁端高差：不大于10米米.(高出部分应进行凿除处理)
4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确,均在2.6米底座板范围内,不允许超出底座板,拉毛深浅均匀,无空白拉毛处,拉毛痕迹深度一般在3米米左右.(未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理)
5、预埋套筒：套筒数量要够,预埋套筒应处于垂直状态,高程误差满足+2米米,-5米米要求,平面误差满足20米米要求,每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2厘米要求.(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理,植筋深度不得小于15厘米,外露长度不小于12厘米.)
7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染.否则应在底
座板施工前清洗干净.
8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求,桥面直排泄水孔篦子安装完成,曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖(预留排水能力),全部泄水管道畅通
二、无砟轨道板底座施工控制要点
(一)模板工程
1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底.
2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样,根据底座板两侧的测量标记点位置及高程,确定模板安装几何位置,并依此挂线立模.立模前沿底座板边线施做砂浆底座,砂浆底座顶标高为底座板模板底高程,以满足立模要求.模板安装精度为平面(中线位置)2米米,高程0、-5米米,伸缩缝位置5米米,凸型挡台中心位置及间距2米米.(禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝,缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝,但必须避免塞缝物侵入轨道板实体.此项必须在混凝土浇注前严格检查)
3、桥梁直线段底座板边模采用18厘米厚槽钢,曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装(禁止采用木模等低强度模板).底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹,并涂刷脱模剂.模板安装要线条平顺,相邻模板错台不超过1米米,接缝严密.
4、底座伸缩缝模板(低密度板)要求安装牢固,按照放线位置固定于模板上,并垂直于模板边线,上部采用专用固定夹具固定于模板上,浇筑混凝土时两侧对称浇筑,防止偏压造成低密度板偏位,混凝
土振捣结束前不得松开固定装置,防止由于振捣造成偏位.
(二)钢筋绑扎工程
1、施工前必须做好桥面清理工作,将桥面的混凝土块、砂粒等杂质凿除清理干净,将套筒预埋钢筋全部拧入后方可进行底座板钢筋绑扎.
2、钢筋绑扎前必须对凸台钢筋布料情况进行检查,防止钢筋布料错误造成凸台钢筋绑扎用错料.钢筋绑扎前测放凸型挡台轮廓线并用墨线弹出,确保绑扎位置准确.(钢筋绑扎过程中技术人员必须进行过程控制,防止工人将N5、N6钢筋用混,将N2、N9钢筋用混,防止工人漏绑圆形凸台部分上下各两根Φ14加强筋)
3、凸型挡台预埋的 N2、N3、N4钢筋必须与凸台钢筋网点焊成一个整体,并确保钢筋L拐角方向与图纸一致,确保预埋钢筋外露长度不小于21厘米,同时在曲线地段预埋钢筋应垂直于底座板上表面.
4、底座板外侧钢筋的净保护层厚度为40米米,底座底部钢筋保护层为30米米.
5、伸缩缝预埋件必须与底座板钢筋绑扎同时进行,确保伸缩缝预埋件紧贴底座板端模,防止混凝土浆渗入.
6、钢筋及模板工程完成后应进行综合检查验收.一是检查钢筋保护层厚度 ,检查凸台钢筋绑扎位置、牢固性及预埋钢筋外露长度 ;二是检查模板平面位置及高程的符合性,使用测量仪器逐标记点检查;三是检查模板安装的稳固性,至少应满足摊铺整平振捣机操作需
要,检查模板塞缝效果;四是检查工作缝结构安装是否稳固可靠,检查伸缩缝预埋件是否紧贴端模;综合检查验收后,对底座板施工范围进行杂物清理,同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物.
(三)底座板混凝土施工控制要点
1、混凝土灌注施工采用泵车泵送入模,前方振捣采用人工插入式振捣器捣固,后方采用振捣梁整平混凝土面,提浆滚提浆,长刮尺刮平,施工中应重点注意如下要点：一是人工插入式振捣时采用50捣固棒,插入间距不大于50厘米(必须从钢筋的间隙插入),振动棒的作用范围必须交叉重叠,振动棒不能碰动模板,施工过程中注意检查预埋钢筋有无下沉和歪斜现象,出现此类现象及时处理,确保预埋筋垂直于轨道板上表面且外露长度不小于21厘米;二是混凝土灌注工序衔接要紧密,混凝土振捣及整平能力应与混凝土灌注施工能力相匹配,混凝土振捣及整平与混凝土灌注工序间不可拉开过长时间,防止混凝土表层假凝造成振捣困难;三是在超高地段底座板施工时,混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土,最后用摊铺机来回两遍整平压实;四是混凝土表面平整度必须在施工过程中采用长刮尺进行检查、控制,此工序紧跟于混凝土整平之后.在平整度检查合格的基础上,采用特制刮尺在底座板两侧做出20厘米-3%的横向排水坡,不得出现反坡现象.底座板混凝土浇筑施工时,两侧压光采用专用抹子进行,确保压光边线顺直,严格控制拉毛时间,控制拉毛深度在1米米左右,拉毛采用专用毛刷配合靠尺进行,保证拉毛方向垂直及线路中线.
2、施工完成的底座板应满足验标相关要求,即中线位置允许偏差为3米米;顶面高程允许偏差为+
3、-10米米;宽度允许偏差为±
10米米;平整度允许偏差为10米米/3米(纵向,轨道中心线两侧各约0.8米处检查).
3、混凝土的养护
当气温低于0℃时,底座混凝土采用热水拌和,确保入模温度不低于10℃,混凝土浇筑完成后及时采用棉被加塑料布覆盖保温养生.养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面,设专人养护.
4、底座板的检查验收
底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查,对高程误差＞3米米的底座板区域表面要进行削切,确保每轨道板下CA砂浆平均厚度至少满足40米米要求.
(四)凸型挡台施工控制要点
1、凸型挡台施工前必须对基层进行凿毛处理,凿除松散混凝土,凿除前弹出凸型挡台轮廓线,防止超凿.
2、凸型挡台施工前必须进行施工放样,对照放样的中心点和高程进行模板支立并做好模板塞缝处理,凸型挡台高程要四点校核,防止造成顶面偏斜.
3、凸型挡台预埋钢筋外露长度不足21厘米的必须在钢筋绑扎前进行双面搭接焊接长,环形筋绑扎必须采用绝缘卡做好绝缘处理.
4、混凝土浇注必须进行机械振捣,人工收光和GRP点埋设.收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0,+5 米米.曲线段凸型挡台混凝土应严格控制坍落度 ,防止凸型挡台混凝土顶面发生“自流平”现象,混凝土灌注施工前,应在凸型挡台周围铺垫一层土工布等隔离物,以
免施工时污染轨道板.
5、当气温低于0℃时,凸型挡台混凝土采用热水拌和,确保入模温度不低于10℃,混凝土浇筑完成后及时采用棉被加塑料布覆盖保温养生.
三、无砟轨道板运输、存放、粗铺控制要点
1、轨道板必须竖放运输和存放,并采取防倾倒措.相邻两轨道板间采用方木或橡胶垫块隔.临时平放时(不超过7天)堆放层数不超过4层,水平存放和运输的轨道板必须保证存放四周平齐,轨道板间采用15厘米×15厘米×260厘米方木支垫,支撑垫木必须设于轨道板四角起吊螺栓附近(与预埋精调千斤顶位置尽量接近)且上下层支垫方木必须在同一位置上.
2、直线地段轨道板粗铺前必须提前完成凸型挡台施工和底座板伸缩缝施工(包括伸缩缝凿除、杂质清理和沥青灌注),曲线段必须完成伸缩缝施工.
3、轨道板粗铺前,应将轨道板表面清理干净.轨道板落板时应防止与凸型挡台或GRP钢棒撞击,保证轨道板纵向位于两凸型挡台中间部位水平方向按照弹划的墨线就位.粗铺完成的轨道板应落于支撑垫木之上,支撑垫木必须设于轨道板四角起吊螺栓附近(与预埋精调千斤顶位置尽量接近).支撑垫木尺寸50×100×300米米
4、轨道板粗铺前和CA砂浆灌注袋铺设前必须派专人负责对轨道板底座上的杂质进行全面细致的清理.
四、轨道板精调与CA砂浆灌注
1、轨道板精调前准备工作,一是桥上遮板、电缆槽安装及防护墙施工必须完成;二是轨道设计几何数据准备完成,包括精调段曲线设计要素等.其中,对线路纵坡变化地段(变坡点前后范围)应按竖曲线对应标高等要素进行准备;三是GRP点测量、数据整理完成;四是速调标架校核完成;五是沉降评估完成.
2、轨道板精调完成的地段必须设置明显警示标志,禁止在轨道板上踩踏走动或堆放料具物品负重,精调完成的轨道板要尽快进行CA砂浆灌注,对于精调完成2天内未能灌注的地段,在CA砂浆灌注前要进行重新精调.
3、各工区用于精调的专用电脑,用于储存处理精调数据,由专人负责管理,不得在该电脑上上网,精调资料要随时备份以防丢失,确保数据安全.
4、压紧装置安装要牢固,扭力达到100-120N·米,防止造成CA 砂浆灌注过程轨道板的上浮.曲线段需在曲线轨道板内侧安装三个压紧装置防止内侧上浮,同时在CA砂浆灌注过程中必须采用3个木楔子在曲线轨道板外侧将砂浆袋塞紧固定住,防止砂浆袋在灌注时侧滑.
5、精调完毕后必须对CA砂浆填充厚度进行测量并形成记录,(轨道板与混凝土底座间的间隙不应小于40米米,不得大于100米米)根据实际厚度确定选用的 CA砂浆灌注袋型号.
6、灌注袋尺寸满足要求,安装时位置准确并做可靠固定,曲线段灌注袋适当加宽,安装后加宽部分外漏于高端,确保由于灌注压力造
成灌注袋轻微下滑后仍能满足设计要求.
7、灌注现场试验人员跟班作业,现场每盘测量CA砂浆的温度、流动度及含气量.泛浆率、分离度、膨胀率、抗压强度每工班按照规范要求数量制作留置试件.
8、灌注时要计算好每块板的灌注量,使每盘CA砂浆的拌和量刚好灌完一块板,一块轨道板必须一次灌注完成.
9、必须确保CA砂浆灌注饱满,中转罐的出浆口要高于灌注面50厘米以上,灌注袋的出浆口要高于轨道板顶面5厘米以上,确保灌注压力,当灌注袋四角及出浆口充分鼓起后表明已经灌注饱满,灌注袋出浆口长度不短于80厘米,确保有足够的挤浆量.CA砂浆袋灌注口要求采用专用的夹具封堵,灌注完的轨道板四角用塞尺检查,四角可塞入深度不得大于5厘米.充填层应灌注饱满,灌注袋U型边切线与轨道板边平齐,误差不超过±10米米.
10、CA砂浆灌注过程中要有专人记录灌注时间和计算挤浆时间,到点督促工人进行挤浆作业以免漏挤.
11、灌注袋质量要满足CA砂浆灌注要求,灌注时及灌注后砂浆袋中不得渗出黑水,如有此情况发生应及时联系铁科院专家进行现场解决.CA砂浆灌注过程中出现的少量渗水,采用锯沫子进行封堵并及时清除,以免污染底座板及桥面.
12、CA砂浆灌注冬季施工必须采取有效的保温和加温措施.当外界气温降低到5℃以下时,要求对乳化沥青及水采取加热措施,确保CA砂浆出料口温度不低于15℃,灌注前采用暖风机向轨道板下吹暖
风,确保灌注时环境温度不低于15℃,灌注完成后及时采用棉被加塑料布覆盖,并在灌注砂浆袋两侧布设加热导线,确保内温不低于3℃,严禁灌注的 CA砂浆受冻.
13、无砟轨道施工过程中,注意底座板混凝土、凸型挡台、轨道板、CA砂浆的成品保护,不得造成人为外力破坏.
五、凸型挡台填充树脂施工控制要点
1、填充树脂填充材料主要由环氧树脂、聚氨脂、聚脂树脂组成,采用灌注袋施工.
2、填充树脂在现场配制并施工,施工环境温度控制在5-40℃,雨天禁止作业.
3、凸型挡台周围树脂厚度不得小于30米米,也不大于60米米,当凸型挡台周边树脂厚度小于30米米时,必须凿除重新施工.(两板端螺栓孔间距不得大于65厘米)
3、树脂材料灌注前,将凸型挡台周边间隙范围清理干净,保证施工面干燥、清洁.
4、在凸型挡台周边安放树脂灌注袋,采用专用胶粘固定,确保树脂灌注后位置正确.
5、树脂材料灌注前,在凸型挡台及附近周围铺设塑料防护垫,防止轨道板及凸型挡台受到污染.
6、一个树脂袋内填充树脂须一次性灌注完成.树脂应缓慢连续注入,尽量保持低位灌注作业,防止带入空气.灌注后,凸型挡台填充树脂宜低于轨道板面5-10米米.
六、扣件安装施工控制要点
1、扣件安装必须采用扣件厂家提供的工装设备,安装误差不大于±0.5米米.每一套工装设备首次安装完成后必须安装新的 P60钢轨进行验证,轨距误差不大于±0.5米米.
2、扣件安装前必须清除轨道板顶预埋套筒内的杂物和积水,在套筒内注入30g铁路铁路专用油脂.
3、锚固螺栓必须采用可控制扭矩的扳手或机具以100～150N米的扭矩紧固,不得随意操作.
4、最终铺轨完成经确认轨距和轨向符合要求后,由铺轨标段采用可控制扭矩的扳手或机具以300～350N米的扭矩拧紧紧固螺栓.
中铁十九局集团沪宁项目部 2010年1月14日