1常见的金属切削加工方式有哪些?
答：一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等
2. 切削加工的主要特点是什么？
答：工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来制造。
3. 在切削加工过程中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动。按其所起的作用，切削运动分为两类（）、（）。
4.什么是主运动？什么是进给运动？
主运动切下切屑所必需的基本运动称为主运动。在切削运动中，主运动的速度最高，消耗的功率也最大。
进给运动使被切削的金属层不断投入切削的运动称为进给运动
5.什么是切削要素？
切削要素是指切削用量和切削层参数
6. 切削用量是(切削速度)、(进给量)及(背吃刀量)的总称。
7.切削速度、进给量、被吃刀量的计算：
1）切削速度
切削速度指主运动的线速度，以v表示，单位为m/s。当主运动为旋转运动时，其切削速度可按下式计算：
式中：D—被切削件（或刀具）的直径，mm；
n—被切削件（或刀具）的转速，r/min。
2）进给量
进给量指工件（或刀具）每转一转时，刀具（或工件）沿进给方向移动的距离（也称走刀量），以f表示，单位为mm/r。如主运动为往复直线运动（如刨削、插削），则进给量的单位为mm/次。
3）背吃刀量
背吃刀量指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离（旧称切削深度），以ap表示，单位为mm。
在车床上车外圆时，背吃刀量计算公式为：
式中：D—工件待加工表面的直径，mm；
n—工件已加工表面的直径，mm。
8游标卡尺使用有哪些注意事项？
1、测量前应把卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。这个过程称为校对游标卡尺的零位。
2、移动尺框时，活动要自如，不应有过松或过紧，更不能有晃动现象。用固定螺钉固定尺框时，卡尺的读数不应有所改变。在移动尺框时，不要忘记松开固定螺钉，亦不宜过松以免掉了。
3、当测量零件的外尺寸时：卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，决不可把卡尺的两个量爪调节到接近甚至小于所测尺寸，把卡尺强制的卡到零件上去。这样做会使量爪变形，或使测量面过早磨损，使卡尺失去应有
的精度。
4 、当测量零件的内尺寸时：要使量爪分开的距离小于所测内尺寸，进入零件内孔后，再慢慢张开并轻轻接触零件内表面，用固定螺钉固定尺框后，轻轻取出卡尺来读数。取出量爪时，用力要均匀，并使卡尺沿着孔的中心线方向滑出，不可歪斜，免使量爪扭伤；变形和受到不必要的磨损，同时会使尺框走动，影响测量精度。
5、用游标卡尺测量零件时，不允许过分地施加压力，所用压力应使两个量爪刚好接触零件表面。如果测量压力过大，不但会使量爪弯曲或磨损，且量爪在压力作用下产生弹性变形，使测量得的尺寸不准确(外尺寸小于实际尺寸，内尺寸大于实际尺寸)。
6、为了获得正确的测量结果，可以多测量几次。即在零件的同一截面上的不同方向进行测量。对于较长零件，则应当在全长的各个部位进行测量，务使获得一个比较正确的测量结果。9量具维护保养主要哪些方面？
1、测量前应把量具的测量面和零件的被测量表面都要擦干凈,以免因有脏物存在而影响测量精度.用精密量具去测量锻铸件的毛坯,或带有研磨剂的表面是错误的,这样易使测量面很快磨损而失去精度；
2、量具在使用过程中,不要和工具,刀具如锉刀,车刀和钻头等堆放在一起,免碰伤量具.也不要随便放在机床上,免因机床振动而使量具掉下来损坏.用完后应平放在专用盒里,免使尺身变形；
3、量具是测量工具,绝对不能作为其它工具的代用品.如拿
卡尺划线,用钢尺清理切屑等都是错误的；
4、温度对测量结果影响很大,零件的精密测量一定要使零件和量具都在20摄氏度情况下进行测量.一般可在室温下进行测量,但必须使工件与量具的温度一致.否则,由于金属材料的热胀冷缩的特性,使测量结果不准确；
5、不要把量具放在磁场附近,例如磨订的磁性工作台上,以免量具感磁；
6、发现量具有不正常现象时,如表面不平,有毛剌,有锈斑以及刻度不准,尺身弯曲变形,活动不灵活等等,使用者不能自行拆修,以免反而增大量具误差；
7、量具使用后,应及时擦干凈,除不锈钢量具或有保护镀层外,金属表面应涂上一层防锈油,放在专用的盒子里,保存在干燥的地方,以免生锈；
8、精密量具应实行定期检定.以免因量具的示值误差超差而造成产品质量事故；
10. 请从下面83块一组的量块中选择合适量块，量取尺寸28.785（原则：量块数量不能太多，否则容易产生累计误差）
解：
根据量块选用原则：
28.785=1.005+1.48+6.3+20
所以：选择量块分别为：1.005，1.48，6.3，20
11.工业上应用的金属成形方法（即毛坯生产方法）主要有：（铸造），（压力加工），（焊接），（粉末冶金）等。
12.分析铸造生产特点的优缺点？
1）工艺过程比较复杂，一些工艺过程还难以控制；
2）铸件内部组织的均匀性、致密性一般较差；
3）铸件易出现缺陷，产品质量不够稳定；
4）铸件力学性能比同类材料的锻件低。
13、刮板造型主要用于（单件小批生产），大、中型轮类、管类铸件。如皮带轮、（齿轮）等。
14、熔炼与浇注的工艺特点
熔炼：金属由固态转变成熔融状态的过程。
浇注：将熔融金属从浇包注入铸型的操作，浇注温度应在一定的温度范围。过高，金属液吸气多，体收缩大，铸件易产生气孔、缩孔、粘砂；过低，金属的流动性差，铸件易产生浇不到、冷隔和断流。
15.设计铸件时，在璧间的连接和拐角处，应设计处圆弧过渡，此圆弧称为（铸造圆角）
16.压力铸造的主要特点有哪些？
?浇注时间短，易于机械化、自动化作业；
?铸型散热快，晶粒细化，耐磨、耐蚀性好；
?铸件尺寸精度高，表面光洁；
?凝固速度快，排气困难，易形成疏松和缩孔；
?模具成本高，不宜小批量生产。
17.借助锻锤、压力机等设备对坯料施加压力，使其产生塑性变形，获得所需形状、尺寸和一定组织性能的锻件的工艺方法称为（锻造）
18.什么是锻压？
锻压：是对坯料施加外力，利用金属的塑性变形，改变坯料的尺寸和形状，并改善其内部组织和力学性能，获得所需毛坯或零件的成形加工方法。它是锻造和冲压成形的总称。
19、锻造分（自由锻），（模型锻造），胎膜锻
20、自由锻分为（镦粗）、（镦延）、（冲孔）、截断、弯曲、扭转；
21、模型锻造又分为（开式模锻）、闭式模锻
22自由锻的特点和应用有哪些?
1、锻件的质量范围宽（大型锻件），操作工具简单；
2、生产效率低，劳动强度大，金属损耗大；
3、锻件尺寸精度低，形状不太复杂；
4、适于单件小批量生产和锻造大型零件毛坯。
23、焊条由（⒈焊芯）（焊条药皮）组成，
24、焊条选用原则
选用焊条通常是根据焊件化学成分、力学性能、抗裂性、耐腐蚀性、以及耐高温性能等要求选用相应的焊条种类。
(1) 低碳钢、普通低合金钢构件
焊缝与母材等强度。
注意：钢材按屈服强度定等级，结构钢焊条的等级是指焊缝金属抗拉强度最低保证值。
(2) 同一强度等级酸碱性焊条的选用
碱性焊条：要求塑性好、冲击韧性高、抗裂性好、低温性好。
酸性焊条：受力不复杂，母材质量较好，尽量选用较便宜的酸性焊条。
(3) 低碳钢与低合金钢焊接，按接头中强度较低者选焊条。
(4) 铸钢易裂一般应选碱性，且采用适当工艺，如预热。
(5) 特殊性能要求钢，选相应焊条，以保证焊缝主要化学成分、性能与母材相同。
25、（钎焊）是利用熔点比焊件的钎料作为填充金属，加热时钎料熔化而将焊件连接起来的焊接方法。
26、车床的种类很多，大致可分为（卧式车床）、(立式车床)、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床.
27、CA6140型车床主要部件（主轴箱）（进给箱）(溜板箱)(挂轮箱)(刀架部件)(床身)(床脚)) (尾座)(丝杠)(光杠)(操纵杆)(冷却装置)
28、车刀由（刀头）和（刀杆）组成
29、车削的步骤有哪些？
①根据图样要求检验毛坯是否合格，表面是否有缺陷。②检查车床是否运转正常，操纵手柄是否灵活。③装夹工件并校正。④安装车刀。⑤试切。⑥切削。
30、车削螺纹的步骤
⑴开车，使车刀与工件轻微接触，记下刻度盘读数，向右退出车刀；
⑵合上对开螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，停车；
⑶开反车使刀具退到工件右端，停车，用钢尺检查螺距是否正确；
⑷利用刻度盘调整切深，开车切削；
⑸车刀将行到终了时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后停车，再开反车退回刀架；
⑹再次横向进刀，继续切削。
31、简述万能铣床维护保养要注意哪些方面？
1）主传动链的维护定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。
2）滚珠丝杠螺纹副的维护定期检查、
调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身
的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。3）刀库及换刀机械手的维护严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。
3.液压、气压系统维护定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查和更换液压油；定期对气压系统分*滤气器放水；
4. 机床精度的维护定期
进行机床水平和机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种。其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等；硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。
32、铣削用量四要素有（铣削速度、进给量、铣削深度、铣削宽度）
33、有哪几种铣削方式？
1、周铣
2、端铣
34、（周铣）是用铣刀圆周上的切削刃来铣削工件的表面，分为（逆铣）（顺铣）
35、简述端铣与周铣加工的特点
①端铣时过渡刃和副切削刃有修光的作用，使已加工表面粗糙度数值小。周铣特别是逆选时切削厚度从零开始，刀齿产生滑移使刀齿磨损加剧，已加工表面粗糙度数值大。
②端铣时每齿切下的切削层厚度变化较小，切削力变化较小，切削过程振动小。周铣切削层厚度变化很大，切削力变化也大，使切削过程振动较大。F6-3
③端铣刀便于使用可转位刀片，主轴刚性较好，可进行高速铣削，故生产率高。周铣由于结构的关系，难以用硬质合金刀，切削速度不高。
④端铣时同时参加切削的刀齿数较多，铣削过程比较平稳，有利于提高加工表面质量。
⑤从加工表面质量方面看，周铣不如端铣
36、简述铣削加工的工艺特点
(1) 工艺范围广：平面、沟槽、成形面、台阶，切断和刻度等
(2) 生产效率高
(3) 容易产生振动
(4) 刀齿散热条件较好
37、用刨刀加工工件表面的机床称为（刨床）。刨床类机床主要有（牛头刨床）、（龙门刨床）和插床等类型。
38、牛头刨床主要由（床身）、滑枕、刀架、工作台、横梁等组成，因其（滑枕和刀架形）似牛头而得名。
39、牛头刨床的传动方式有（机动）和（液压）两种。
40、插削是指用插刀相对工件作垂直运动的加工方法。插削主要用于加工工件的内表面，如键槽、花键孔、多边形孔等。
41、刨削加工可以在牛头刨床和龙门刨床上进行。牛头刨床多用于单件小批量生产的中小型零件。牛头刨床刨削水平面时，刨刀的往复直线运动为主运动，工件的横向间歇移动为进给运动；牛头刨床刨削垂直面或斜面时，刨刀的往复直线运动为主运动，刨刀的垂向或斜向的间歇移动为进给运动。
42、简述刨工安全操作规程
（1）操作者应穿工作服，长头发应压入工作帽内，以防发生人身事故。
(2）多人共同使用一台牛头刨床时，只能一人操作，并应注意他人的安全。
(3)工件和刀具必须装夹牢固，以防发生事故。
(4)调整工作台位置和滑枕行程时，不可超过极限位置，以防发生人身和设备事故。
(5)开动刨床后，不能开机测量工件，不能在滑枕前方站人，防止工件或刀具飞出伤
人。
各类机床型号分类标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
课题1 金属切削机床 金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”，习惯上简称为机床。机床是机械制造的基础机械，其技术水平的高低，质量的好坏，对机械产品的生产率和经济效益都有重要的影响。金属切削机床诞生到现在已经有一百多年了，随着工业化的发挥咱，机床品种越来越多，技术也越来越复杂。我国第三次工业普查的结果表明，截止到1995年底，我国机床拥有量为383.52万台，其中金属切削机床为298.39万台，已占机床总数的77.80%。 一、金属切削机床的分类、型号与主要技术参数 机床主要是按加工方法和所用刀具进行分类，根据国家制定的机床型号编制方法，机床分为11大类： 车床，钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床，螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床，锯床和其他机床。 在每一类机床中，又按工艺范围，布局型式和结构性能分为若干组，每一组又分为若干个系（系列）。 除了上述基本分类方法外，还有其它分类方法： 1.按照万能性程度，机床可分为： ①通用机床：这类机床的工艺范围很宽，可以加工一定尺寸范围内的多种类型零件，完成多种多样的工序。如，卧式车床，万能升降台铣床，万能外圆磨床等。 ②专门化机床：这类机床的工艺范围较窄，只能用于加工不同尺寸的一类或几类零件的一种（或几种）特定工序。如，丝杆车床，凸轮轴车床等。 ③专用机床：这类机床的工艺范围最窄，通常只能完成某一特定零件的特定工序。如，加工机床主轴箱体孔的专用镗床，加工机床导轨的专用导轨磨床等。它是根据特定的工艺要求专门设计，制造的，生产率和自动化程度较高，使用于大批量生产。组合机床也属于专用机床。 2.按照机床的工作精度，可分为普通精度机床，精密机床和高精度机床。 3.按照重量和尺寸，可分为仪表机床，中型机床（一般机床），大型机床（质量大于10t），重型机床（质量在30t以上）和超重型机床（质量在100t以上）。 4.按照机床主要器官的数目，可分为单轴，多轴，单刀，多刀机床等。 5.按照自动化程度不同，可分为普通，半自动和自动机床。自动机床具有完整的自动工作循环，包括自动装卸工件，能够连续的自动加工出工件。半自动机床也有完整的自动工作循环，但装卸工件还需人工完成，因此不能连续地加工。
第2章练习题 一、单项选择题 1、一传动系统中，电动机经V带副带动Ⅰ轴，Ⅰ轴通过一对双联滑移齿轮副传至Ⅱ轴，Ⅱ轴与Ⅲ轴之间为三联滑移齿轮副传动，问Ⅲ轴可以获得几种不同的转速：（ C） A、3种 B、5种 C、6种 D、8种 2、滑移齿轮变速机构（A） A、不能在运动中变速 B、可以在运动中变速 3、带轮变速机构（B） A、可以用于车螺纹变速 B、不可以用于车螺纹变速 4、传动原理图（B） A、表示了机床运动时传动联系的示意图 B、表示了机床所有的运动及其传动联系 5、每台机床（A） A、只有一个主运动 B、至少有一个主运动 6、金属切削机床（ B） A、都有进给运动 B、有些没有进给运动 6、普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是（C） A主运动传动链 B机动进给传动链 C车螺纹传动链 D快速进给传动链 7、车螺纹时未获得正确的旋向必须（A） Ａ正确调整主轴于丝杠间的换向机构Ｂ正确安装车刀 Ｃ保证工件转一圈，车刀移动一个螺距Ｄ正确刃磨车刀 8、车单线螺纹时,为获得准确的螺距必须（C） Ａ正确调整主轴于丝杠间的换向机构Ｂ正确安装车刀 Ｃ保证工件转一圈，车刀准确移动一个螺距Ｄ正确刃磨车刀 9、车床的溜板箱是车床的( B ) A主传动部件 B进给传动部件 C刀具安装部件 D工件安装部件 10、车床在加工螺纹时，要求严格保证（B） A、主轴每转一周，刀架纵向移动一个螺距 B、主轴每转一周，刀架纵向移动一个导程 C、主轴每转一周，刀架纵向移动一个进给量 D、主轴每转一周，刀架横向移动一个进给量 二、填空题 1、在机床型号CM6132中，字母C表示___车床___，字母M表示__精密___，主 参数32的含义是___最大工件直径为320毫米____。 2、机床传动系统中，常用的机械有级变速机构有__皮带传动____、___齿轮传动___、___蜗轮蜗杆___、___齿轮齿条___和___丝杠螺母___。 3、M1432中，“M”的含义是__磨床____，“1”的含义是_外圆磨床____，“32”的含义是__主参数的1/10(能加工的最大直径为320mm ____。 4、机床中最为常见的两种变速机构为___滑移齿轮变速机构__和___离合器齿轮
金属切削机床及所用刀具习题 一、填空题 1.在机床加工零件的过程中，工件、刀具之一或两者同时按一定规律运动，形成两条（发 生线），从而形成（所要加工的表面）。 2.常用表面的成形方法有：（轨迹法）、（成形法）、（相切法）、（展成法）四种。 3.在机床上加工零件时，为获得所需表面，（工件）与（刀具）之间作相对运动，既要形 成母线，又要形成导线，于是形成这两条发生线所需（运动的总和），就是形成该表面所需要的运动。 4.标准规定，机床的型号是采用（汉语拼音字母）和（阿拉伯数字）按一定规则组合 而成。 5.某机床铭牌上表明T4163B，表明该机床为（镗）床。 6.代表CA6140车床的主参数的是40，它代表床身上工件的最大回转直径为（400mm ）。 7.回轮、转塔车床只适用于成批生产中加工（尺寸不大），且（形状复杂）的零件。 8.（落地）车床特别适合加工大型回转体零件。 9.由于转塔和回轮车床上没有丝杠，所以加工螺纹时只能利用（丝锥）或（板牙）。 10.磨床主要是用于（精加工），特别是对（淬硬零件）和（高硬度）材料制品，磨床是 主要的加工设备； 11.采用成形法加工齿轮的方法有：（铣齿）、（拉齿）、（磨齿轮）等。 12.常用的展成法加工齿轮的方法是：（滚齿）和（插齿）。 13.铣床主要用来加工（平面）、（沟槽）、（成形面）等。 14.对于支架、箱体类零件上直径为90mm的孔，比较合理的加工方法应该是（镗削）。 15.由于拉刀本身具有（齿升量），所以机床无需做吃刀进给运动，便可切去全部余量。 16.在普通钻床上采用（钻）、（扩）、（铰），实现IT7~IT8中小尺寸孔的加工，是很常 用的一种加工方案。 17.孔内键槽的常用加工方法有：（插销）、（拉削）。 二、选择题 1.按照机床的加工方式及用途，将其分为（c ）大类。 A：10 B：11 C：12 D：13 2.机床分类代号“B”表示（A）类机床。 A：刨、插床 B：半自动机床 C：电加工机床 3.机床通用特性代号“M”表示机床的（ B ）通用特性。 A：磨床 B：精密 C：高精密 4.机床通用特性代号“H”表示机床的（C）通用特性。 A：高精度 B：数控 C：自动换刀 5.卧式车床的主参数用（B）表示。 A：床身上加工工件的最大长度 B：床身上最大回转直径 C：加工工件最大重量 6.CA6140机床床身上最大回转直径为（C）mm。 A：40 B：800 C：400 D：200 7.MM7120A是（B ）机床，主参数为（D）。 A：精密外圆磨床 B：精密卧轴矩台平面磨床 C：最大磨削直径320mm D：工作台面宽度200mm 8.通用机床工艺范围（A），其结构（D），生产效率（ F）。 A：宽 B：窄 C：简单 D：复杂 E：高 F：低
课题1金属切削机床 金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”，习惯上简称为机床。机床是机械制造的基础机械，其技术水平的高低，质量的好坏，对机械产品的生产率和经济效益都有重要的影响。金属切削机床诞生到现在已经有一百多年了，随着工业化的发挥咱，机床品种越来越多，技术也越来越复杂。我国第三次工业普查的结果表明，截止到1995年底，我国机床拥有量为383.52万台，其中金属切削机床为298.39万台，已占机床总数的77.80%。 一、金属切削机床的分类、型号 机床主要是按加工方法和所用刀具进行分类，根据国家制定的机床型号编制方法，机床分为11大类： 车床，钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床，螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床，锯床和其他机床。 在每一类机床中，又按工艺范围，布局型式和结构性能分为若干组，每一组又分为若干个系（系列）。 除了上述基本分类方法外，还有其它分类方法： 1.按照万能性程度，机床可分为： ①通用机床：这类机床的工艺范围很宽，可以加工一定尺寸范围内的多种类型零件，完成多种多样的工序。如，卧式车床，万能升降台铣床，万能外圆磨床等。 ②专门化机床：这类机床的工艺范围较窄，只能用于加工不同尺寸的一类或几类零件的一种（或几种）特定工序。如，丝杆车床，凸轮轴车床等。 ③专用机床：这类机床的工艺范围最窄，通常只能完成某一特定零件的特定工序。如，加工机床主轴箱体孔的专用镗床，加工机床导轨的专用导轨磨床等。它是根据特定的工艺要求专门设计，制造的，生产率和自动化程度较高，使用于大批量生产。组合机床也属于专用机床。 2.按照机床的工作精度，可分为普通精度机床，精密机床和高精度机床。 3.按照重量和尺寸，可分为仪表机床，中型机床（一般机床），大型机床（质量大于10t），重型机床（质量在30t以上）和超重型机床（质量在100t以上）。 4.按照机床主要器官的数目，可分为单轴，多轴，单刀，多刀机床等。
1常见的金属切削加工方式有哪些? 答：一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等 2. 切削加工的主要特点是什么？ 答：工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来制造。 3. 在切削加工过程中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动。按其所起的作用，切削运动分为两类（）、（）。 4.什么是主运动？什么是进给运动？ 主运动切下切屑所必需的基本运动称为主运动。在切削运动中，主运动的速度最高，消耗的功率也最大。 进给运动使被切削的金属层不断投入切削的运动称为进给运动 5.什么是切削要素？ 切削要素是指切削用量和切削层参数 6. 切削用量是(切削速度)、(进给量)及(背吃刀量)的总称。 7.切削速度、进给量、被吃刀量的计算： 1）切削速度 切削速度指主运动的线速度，以v表示，单位为m/s。当主运动为旋转运动时，其切削速度可按下式计算： 式中：D—被切削件（或刀具）的直径，mm； n—被切削件（或刀具）的转速，r/min。 2）进给量 进给量指工件（或刀具）每转一转时，刀具（或工件）沿进给方向移动的距离（也称走刀量），以f表示，单位为mm/r。如主运动为往复直线运动（如刨削、插削），则进给量的单位为mm/次。 3）背吃刀量 背吃刀量指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离（旧称切削深度），以ap表示，单位为mm。 在车床上车外圆时，背吃刀量计算公式为： 式中：D—工件待加工表面的直径，mm； n—工件已加工表面的直径，mm。 8游标卡尺使用有哪些注意事项？ 1、测量前应把卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。这个过程称为校对游标卡尺的零位。 2、移动尺框时，活动要自如，不应有过松或过紧，更不能有晃动现象。用固定螺钉固定尺框时，卡尺的读数不应有所改变。在移动尺框时，不要忘记松开固定螺钉，亦不宜过松以免掉了。 3、当测量零件的外尺寸时：卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，决不可把卡尺的两个量爪调节到接近甚至小于所测尺寸，把卡尺强制的卡到零件上去。这样做会使量爪变形，或使测量面过早磨损，使卡尺失去应有
金属切削机床安全技术（二）金属切削加工中的危险因素常见的危险因素包括： (1)机床设备的危险因素 1)静止状态的危险因素包括切削刀具的刀刃；突出较长的机械部分，如卧式铣床立柱后方突出的悬梁。 2)直线运动的危险因素包括纵向运动部分，如外圆磨床的往复工作台；横向运动部分，如升降台铣床的工作台；单纯直线运动部分，如运动中的皮带、链条；直线运动的凸起部分，如皮带连接接头；运动部分和静止部分的组合，如工作台与床身；直线运动的刀具，如带锯床的带锯条。 3)回转运动的危险因素包括单纯回转运动部分，如轴、齿轮、车削的工件；回转运动的凸起部分，如手轮的手柄；运动部分和静止部分的组合，如手轮的轮辐与机床床身；回转部分的刀具，如各种铣刀、圆锯片。 4)组合运动危险因素包括直线运动与回转运动的组合，如皮带与皮带轮、齿条与齿轮；回转运动与回转运动的组合，如相互啮合的齿轮。 5)飞出物击伤的危险飞出的刀具、工件或切屑有很大的动能，都能对人体造成伤害。
(2)不安全行为引起的危险由于操作人员违反安全规程而发生的 事故甚多，如未戴防护帽而使长发卷入丝杠；未穿工作服使领带或 过宽松的衣袖被卷入机械转动部分；带手套作业被旋转钻头或切屑 与手一起卷入危险部位。 金属切削机床的防护装置装设防护装置的目的是为了防止操作 者与机床运动部件、切削刀具、被加工件接触而造成的伤害，以及 避免切屑、润滑冷却液伤人。防护装置主要有： (1)防护罩用于隔离外露的旋转部件，如皮带轮、链轮、齿轮、 链条、旋转轴、法兰盘和轴头。 (2)防护挡板、用于隔离磨屑、切屑和润滑冷却液，避免其飞溅 伤人。一般用钢板、铝板和塑料板作材料。妨碍操作人员观察的挡板，可用透明的材料制作。 (3)防护栏杆不能在地面上操作的机床，操纵台周围应设高度不 低于0．8m的栏杆；容易伤人的大型机床运动部位，如龙门刨床床 身两端也应加设栏杆，以防工作台往复运动时撞人。 在危险性很高的部位，防护装置应设计成顺序联锁结构，当取 下或打开防护装置时，机床的动力源就被切断。有一种比较简单轻 便的联锁结构——电锁，它可用于各种形式与尺寸的防护罩的门上。转动它的旋钮，安装在防护罩门上的锁体内的门闩就进入固定不动 的插座内，关闭防护罩的门。与此同时，三个电源插片也伸出进入
金属切削刀具材料的选 择 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
金属切削刀具材料的选择金属切削加工时利用刀具切除被加工零件多余材料从而获得合格零件的加工方法，它是机械制造业中最基本的方法。而在金属切削加工中，刀具是必不可少的一部分，而刀具材料的选择更是重要的一部分。 在现代机械制造业中，机械加工的切削刀具对于提高生产效率，改进产品质量起到关键的作用。由于目前国家各工厂所应用的刀具材料非常复杂，又由于刀具材料的性能优劣能够影响加工零件表面的切削效率，刀具寿命等，而在金属切削过程中刀具切削部分在高温下承受着很大的切削力与剧烈摩擦，所以为了提高工件表面质量，刀具寿命及切削效率因此刀具材料应具备以下性能： ①高的硬度和耐磨性②足够的强度和韧性③高的耐热性④良好的工艺性与经济性⑤好的导热性和小的膨胀系数。因此面对刀具所应具备的性能，刀具材料选择时很难找到各方面的性能都是最佳的，因为各种材料性能之间有的是相互制约的，面对如此情况只能根据工艺的需要保证主要需求性能。 当前使用的刀具材料主要分为四大类：工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢）、硬质合金、陶瓷、超硬质刀具材料，一般的机加工使用最多的是高速钢与硬质合钢。 1、工具钢 用来制造刀具的工具钢主要有三种即碳素工具钢，合金工具钢和高速钢。工具钢的主要特点是耐热性差但抗弯强度高，价格便宜焊接与刃磨性能好故广泛用于中低速切削的成形刀具，不宜高速切削。
⑴碳素工具钢 碳素工具钢按化学成分分类，碳素工具钢负属于非合金钢，按主要质量等级和主要性能及使用特性分类，碳素工具钢属于特殊质量非合金钢，碳素工具钢常用于制作刀具、模具和量具的碳素钢，其加工性良好价格低廉，使用范围广泛所以它在工具钢中用量较大。由于碳素工具钢生产成本极低，原材料来源方便易于冷热加工，在热处理后可获得相当高的硬度，由于碳素工具钢在切削温度高于250～300℃时，马氏体要分解，使得硬度降低，碳化物分布不均匀，淬火后变形较大，易产生裂纹，淬透性差，淬硬层薄所以只适于用于切削速度很低的刀具，如锉刀、手用锯条等。 ⑵合金工具钢 合金工具钢是在碳素工具钢基础上加热铬、钨、钒等合金元素，以提高淬透性，韧性，耐磨性和耐热性的一类钢种，它主要用于制造量具、刀具、耐冲击工具和冷热模具及一些特殊用途的工具。由于合金工具钢热硬性达325～400℃，允许切削速度为10～15m/min，所以其目前主要用于低速工具如丝锥、板牙等 ⑶高速钢 高速钢是含有W、Mo、Cr、V等元素较多，具有高硬度，高耐磨性的工具钢，又称高速工具钢为白钢或锋钢。高速钢的综合性能较好，应用范围最广的一种刀具材料，因此主要用来制造复杂的薄刃和耐冲击的金属切削刀具也可制造高温轴承和冷挤压模具等，高速钢经过热处理后硬度达62～66HRC，抗弯强度约为，耐热性为600℃左右，此外还具有热处理变形小，
第四章金属切削机床 第一节概论 一、机床的技术经济指标 （一）工艺可能性：可以完成的加工工序、零件的材料和尺寸、毛坯、生产规模等； （二）加工精度和表面粗糙度； （三）生产率； （四）系列化、通用化、标准化程度：产品品种系列化、部件通用化、零件标准化； （五）寿命。 二、工作运动 机床加工的共性就是把刀具和工件安装在机床上，由机床使刀具和工件产生确定的相对运动，从而切削出合乎要求的零件。 （一）主运动：形成机床切削速度和消耗主要动力的工作运动。 车床：工件旋转 钻床：钻头旋转 镗床：刀具旋转 刨床：牛头刨床：刨刀直线运动 龙门刨床：工件随工作台的直线运动 铣床：刀具的旋转 拉床：刀具的直线运动 磨床：砂轮和磨具的旋转 （二）进给运动：使工件多余材料不断被去除的工作运动。 主运动已如上述，其它工作运动都是进给运动。 （三）切削过程中，主运动只有一个，而进给运动可以有多于一个。 主运动和进给运动可以由刀具和工件分别完成，也可以由刀具单独完成。 除主运动和进给运动外，还有各种辅助运动。
三、机床的分类 （一）按加工性质和所用刀具分为11大门类。 机床分类及代号 类 别 车 床 钻 床 镗 床 磨床 齿轮 加工 机床 罗纹 加工 机床 铣 床 刨 插 床 拉 床 锯 床 其他 机床 代 号 C Z T M2M3M Y S X B L G Q 读 音 车钻镗磨二磨三磨牙丝铣刨拉割其他（二）按机床工作精度分类：普通机床、精密机床、高精度机床 （三）按机床加工件大小和机床自身重量分类：仪表机床、中小型机 床、大型机床、重型机床、特重型机床。 （四）按机床通用性分类：通用机床、专门化机床、专用机床、组合机床。 四、机床型号的编制 GB/T15375-94是现行机床型号编制标准 其中：（1）有“（）”的代号或数字，当无内容时则不表示，若有内容则不带括号； （2）有“○”符号者，为大写的汉语拼音字母； （3）有“△”符号者，为阿拉伯数字； （4）有“”符号者，为大写的汉语拼音字母，或阿拉伯数字，或两者兼有之。 在整个型号规定中，最重要的是：类代号、组代号、主参数以及通用特性代号和结构特性代号。 （一）机床的类代号：见上表 （二）特性代号： 1.通用特性代号 机床通用特性代号 通用特 性 高 精 度 精密自动 半自 动 数 控 加工中心 （自动换 刀） 仿 形 轻 型 加 重 型 简式 或经 济型 柔性 加工 单元 数 显 高 速 代号G M Z B K H F Q C J R X S 读音高密自半控换仿轻重简柔显速 2.结构特性代号：对主参数相同，但结构、性能不同的机床，用结构特性代号予以区分，如A、D、E 等。 （三）机床的组系代号：同类机床因用途、性能、结构相近或有派生而分为若干组。
金属切削常用刀具 车刀 一、车刀种类和用途 车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。 车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。 车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 二、硬质合金焊接车刀 所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。 三、机夹车刀 机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点： （1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。 （2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。 （3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。 （4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。 （5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。 四、可转位车刀 可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又可继续工作。 1．可转位刀具的优点
与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点: （1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。 （2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。 （3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。 （4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。 2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求 （1）定位精度高刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。 （2）刀片夹紧可靠应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。 （3）排屑流畅刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。 （4）使用方便转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小尺寸刀具结构要紧凑。在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。 五、成形车刀 成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面。 用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面，操作简便、生产率高，加工后能达到公差等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm，并能保证较高的互换性。但成形车刀制造较复杂、成本较高，刀刃工作长度较宽，故易引起振动。 成形车刀主要用在加工批量较大的中、小尺寸带成形表面的零件。 第二节孔加工刀具 一、孔加工刀具的种类和用途 孔加工刀具按其用途可分为两大类： 一类是钻头，它主要用于在实心材料上钻孔(有时也用于扩孔)。根据钻头构造及用途不同，又可分为麻花钻、扁钻、中心钻及深孔钻等；
第一章常用刀具材料介绍 一．刀具材料的基本性能 在切削过程中，刀具切削部分是在很大的切削力、较高的切削温度及剧烈摩擦等条件下工作的，同时，由于切削余量和工件材质不均匀或切削时形不成带状切屑，还伴随冲击和振动，因此刀具切削部分的材料应具备以下几方面的性能： 1．高的硬度刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，以便切入工件。一般常温时硬度在60HRC以上,对某些难切除材料，刀具的硬度要求在HRC65以上。 2．高的耐磨性刀具在切削加工中经受剧烈摩擦，要求其磨损要小，通常刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。 3．高的耐热性耐热性（又称红硬性）是指刀具在高温下能够保持其硬度的性能。它是衡量刀具材料切削性能的主要指标。 4．足够的强度和韧性在切削过程中，刀具要经得起所承受的各种应力和冲击，才能防止刀具的崩刃或脆性断裂。 5．良好的工艺性刀具材料应具备良好的可加工性和垫处理性。 此外，还应考虑到刀具材料的经济性。经济性差的刀具材料难以推广使用。 二．刀具材料的种类及选用 常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金及陶瓷材料等，其中应用最多的是高速钢和硬质合金。 1.碳素工具钢碳素工具钢是指含碳量为0.65%-1.35%的优质高碳钢，淬火硬度可 达HRC60～65。刀具刃磨时容易达到锋利，价格低廉。这类钢由于耐热性很差（200-250℃），允许的切削速度很低（V≤10m/min），只适宜做一些低速手动工具，如板牙、手工锯条、锉刀等。常用的牌号是T7A、T8A……T13A等。 2.合金工具钢合金工具钢是指含铬、钨、硅、锰等合金元素的低碳合金钢。其碳 的质量分数为0.85%-1.5%，合金元素的总质量分数在5%以下。合金工具钢有较高的耐热性（300-400℃），可以允许有较高的切削速度下工作；此外这类钢淬透性较好，热处理变形小，耐磨性较好，因此可以用于截面积较大要求热处理变形较小，对耐磨性及韧度有一定要求的低速切削刀具，如板牙、丝锥、铰刀、拉刀等。以上两种材料作为刀具使用的较少。最常用的牌号有9SiCr、CrWMn等。
塑料制件一般采用直接成型的方法生产，但有些塑件直接成型困难或对其精度要求高时，必须进行切削加工。塑件的切削加工一般采用加工金属的设备。由于塑料的性能和金属相差较大，且塑料品种繁多，其种类不同性能也有较大差异，所以塑件的切削加工有它自身的特点。 2塑料的性能对切削加工的影响 热性能 和金属相比，塑料的热容量小，导热性差(其导热系数只有金属的千分之三或更小)，热膨胀系数大(比金属大1.5～20倍)。故在切削过程中因摩擦而产生的热量主要传给刀具。即使少量热量传给塑件，因难以传入塑件内部，极易产生局部过热，引起塑件变色、熔融、甚至燃烧。而且温度过高，塑件的弹性变形加剧，影响塑件的表面质量和尺寸精度，严重时引起工件弹跳，甚至造成事故。因此，加工中常采用冷却剂(一般用压缩空气)降低温度。 弹性模量 塑料的弹性模量只有金属的1/10～1/16,切削加工时，若刀具和夹具对它施加压力过大，会引起较大的弹性变形，影响塑件的加工精度，严重时会造成加工困难。因此在切削加工时，刀具的参数要合理，刃口要锋利，切削用量应适当，以减小切削力。夹紧力不可过大。 塑料切屑的特点 在高速切削时，被切下来的塑料碎屑呈胶熔状态，遇冷即硬化。在加工过程中，碎屑极易粘附在刀具上，从而改变刀具的角度，增大切削深度，影响塑件的加工精度，因此应及时除去切屑。此外塑料制件在切削加工过程中，会产生大量切屑粉尘，必须采取有效的通风除尘措施，使空气中的粉尘含量符合国家规定的标准。 3 刀具材料的选择 刀具的材料主要有高速钢、硬质合金、金刚石等。切削一般的塑料，可选用前两种刀具材料。相比较而言，高速钢的磨利性较好，选用高速钢刀具并仔细刃磨，能使刀具刃口更锋利，但其耐用度低于硬质合金刀具。加工玻璃钢宜选用金刚石
一、填空题(作业、考试、实验报告和考试名单) 1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有碳素工具钢、高速钢、硬质合金；非金属材料有金刚石、立方氮化硼等。 3．切削用量要素包括切削速度、进给量、切削深度三个。 4．切屑类型有带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种基本态。这通过切削速度、切削深度、刀具前角等可加以控制。 5．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种。其中正常磨损有前刀面磨损、后刀面磨损和前后刀面同时磨损三种。 6．防止积削瘤形成，切削速度可采用高速或低速加以避免。 7．常用的切削液有：水溶液、乳化液和切削油三大类。采用硬质合金刀具时，由于刀具红硬性，故一般不使用切削液。 8．乳化液主要起冷却作用，油溶液主要起润滑作用。 9．切削液的作用有____冷却作用______、____润滑作用_____、__防锈作用____和__清洗和排屑作用____等。 10．用圆柱铣刀加工平面时有：逆铣和顺铣两种铣削方式。其中顺铣方式可以提高刀具耐用度；逆铣方式多用于粗加工。 11．车床的切削时的三个切削分力F Z、 F X和 F Y，在一般情况下， F Z、 F Y、 F X力最大。磨削呢？ 径向分力大于切向分力 (FP=(1.6-3.2)Fc)，Fc大于轴向分力Ff(Ff=(0.1-0.2)Fc)。 12．麻花钻切削性能最差的部位是在横处；钻头最易磨损部位是在刀尖处。钻削加工时轴向力主要是由横刃产生。 二、判断题 1．钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。（）√2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。（）√3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。（）√4．刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB值，所以高速钢刀具是耐磨损的。（）× 5．刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内容。（）√6．由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。（）√7．积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。（）√ 8．刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件，提高刀具寿命，可以增加切削用量，提高生产效率。（）√ 9．所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大情况下，加工塑性金属材料时引起的。（）√ 10．刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。（）√11．立方氮化硼是一种超硬材料，其硬度略低于人造金刚石，但不能以正常的切削速度切削淬火等硬度较高的材料。（）√ 12．当粗加工、强力切削或承冲击载荷时，要使刀具寿命延长，必须减少刀具摩擦，所以后角应取大些。（）× 15．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成45°夹角滑移的过程。（）√ 16．切削铸铁等脆性材料时，切削层首先产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称为崩
七种常用的金属加工方法 组成机器的零件大小不一。金属切削加工方法也多种多样。常用的形状和结构各不相同。有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。尽管它加工原理方面有许多共同之处。切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。 一、车削 1.1 车削的定义 英文名称：turning 定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。 车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。如图1-1所示。 图1-1 车削加工示意图 由于车削比其他加工方法应用的普遍。车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。根据加工的需要。如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。 图1-2 卧式车床和立式车床结构图
图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图 1.2 车削的工艺特点： 1. 易于保证零件各加工面的位置精度 零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。 2. 生产率较高 一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。 3. 生产成本较低 车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。 4. 适于车削加工的材料广泛 可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。某些有色金属零件的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。因此不宜采用磨削加工，当有色金属零件外表粗糙度值要求较小时，而要用车削或铣削等方法精加工。 1.3 车削的应用 车床上使用不同的车刀或其他刀具。如内外圆柱面、内外可以加工各种回转表面，如圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。加工精度可达IT8~IT7，外表粗糙度Ra值为1.6~0.8 m，精细车的尺寸公差等级可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4～0.1μm。车削常用来加工单一轴线的零件，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轴等)或盘形凸轮，只需将刀具位置或将车床适当改装。
附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a V c P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)
精选文库 2. 铣削加工 铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ????= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)
精选文库 3. 钻削加工 切削速度Vc (m/min) 1000 n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min) 4 Vc f d Q ??= 净功率P (KW) 310 240kc d Vc f P ????= 扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切 削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角 （度）
In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 金属切削机床的安全技术 简易版
金属切削机床的安全技术简易版 温馨提示：本安全管理文件应用在平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 一、传动装置的防护 机床上常见的传动机构有：齿轮啮合要构、皮带传动机构、联轴器等。这些机构高速旋转着，人体某一部位有可能被带进去而造成不幸事故，因而有必要把传动机构危险部位加以防护，以保护操作者的安全。 在齿轮传动机构中，两轮开始啮合的地方最危险，见图1。 见表
图1 齿轮传动 皮带传动机构中，皮带开始进入皮带轮的部位最危险，见图2。 见表 图2 皮带传动 联轴器上裸露的突出部分有可能勾住工人衣服等，使工人造成伤害，见图3。 见表
图3 联轴器 所有上述危险部位都应可靠地加以保护，目的是把它与工人隔开，从而保证安全。 1．齿轮啮合传动的防护 啮合传动有齿轮（直齿轮、斜齿轮、伞齿轮、齿轮齿系）啮合传动、蜗轮蜗杆、链条传动等种。这里仅对齿轮啮合传动的防护装置作讨论。 齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置，应该强调的是：机器外部绝不允许有裸露的啮合齿轮，不管啮合齿轮处在何种位置，因
1. 在M1432A万能外圆磨床上( )可实现小锥度圆锥面加工。 A.斜置头架 B.斜置砂轮架 C.斜置内圆磨架 D.斜置工作台 2. 下列各表面不属于可逆表面的是:( )2 A.圆柱面 B.平面 C.螺旋面 D.直齿圆柱齿轮 3. 纵车外圆时，不消耗功率但影响工件精度的切削分力是（） A.进给力 B.背向力 C.主切削力 D.总切削力 4. 下列机床部件中属于执行件是（）。 2 A.电动机 B.齿轮 带轮 D.工作台 5. 机床传动的组成中，不是执行件的是指（）。2 A.电动机 B.刀架 C.主轴 D.工作台 6. 下列不属于机床执行件的是( ) A.主轴 B.刀架 C.步进电机 D.工作台 7. 外圆磨床中，主运动是（）。2 A.砂轮的平动 B.工件的转动 C.砂轮的转动 D.工件的平动 8. 车削加工时，工件的旋转是（） A.主运动 B.进给运动 C.辅助运动 D.连续运动 9. 在金属切削机床加工中,下述哪一种运动是主运动( ) A.铣削时工件的移动 B.钻削时钻头直线运动 C.磨削时砂轮的旋转运动
D.牛头刨床工作台的水平移动 10. 在Y3150E型滚齿机上滚切直齿圆柱齿轮时，（）是表面成形运动。 A.滚刀、工件的旋转以及滚刀沿工件轴线方向的移动 B.滚刀、工件的旋转以及滚刀沿工件切线方向的移动 C.滚刀、工件的旋转以及滚刀沿工件径向方向的移动 D.滚刀和工件的旋转运动 11. 在M1432A万能外圆磨床上（）采用双速电机变速。 A.头架 B.砂轮架 C.内圆磨架 D.工作台 12. 支承件是机床的基础部件，不包括（）。2 A.床身 B.主轴 C.底座 D.横梁 13. 当生产类型属于大量生产时，应该选择（）。 A.通用机床 B.专用机床 C.组合机床 D. 14. 按照机床在使用中的通用程度分类，CA6140属于（） A.专门化机床 B.通用机床 C.专用机床 D. 15. 为消除一般机床主轴箱体铸件的内应力，应采用（） A.正火 B.调质 C.时效 D.表面热处理 16. Y3150E型滚齿机不能加工（）。2 A.直齿圆柱齿轮 B.斜齿圆柱齿轮 C.内齿轮 D.蜗轮 17. 牛头刨床的主参数是（） A.最大刨削宽度 B.最大刨削长度 C.工作台工作面宽度 D.工作台工作面长度 18. CA6140型车床主轴可获得（）级正转转速。2
由上述可知，机床型号是由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定的规律组合而成的。 例如：CM6132型精密卧式车床，型号中的字母和数字含义如下： (1)机床的类代号 用大写的汉语拼音字母表示。必要时，每类可分为若干分类。机床的类代号，按其相对应的汉字字音读音。机床的类和分类代号见下表 (2)机床特性代号 机床特性分为通用特性和结构特性。 １）通用特性代号 用大写的汉语拼音字母表示，位于类代号之后。 例如 CK6140型车床。K表示该车床具有程序控制特性，写在类别代号C之后。通用特性代号有固定的含义，见下表。 2）结构特性 它只在同类机床中起区分机床结构、性能不同的作用。 当型号中有通用特性代号时，结构特性代号排在通用特性代号之后，否则结构特性代号直接排在类代号之后。 例如 CA6140型卧式车床型号中的“A” 是结构特性代号，以区分与C6140型卧式车床主参数相同，但结构不同。
(3)机床的组、系代号 每类机床划分为十个组，每个组又划分为十个系（系列），分别用一位阿拉伯数字表示，位于类代号或特性代号之后。系代号位于组代号之后。 (4)机床的主参数代号 机床主参数在机床型号中用折算值表示，位于组、系代号之后。 主参数等于主参数代号（折算值）除以折算系数。 例如卧式车床的主参数折算系数为1／10，所以CA6140型卧式车床的主参数为400mm。 常见机床的主参数名称及折算系数见下表。 (5)机床的重大改进顺序号 当机床的结构、性能有更高的要求，并需按新产品重新设计、试制和鉴定时，按改进的先后顺序选用A、B、C、…等汉语拼音字母（但“I、O”两个字母不得选用），加在型号基本部分的尾部，以区别原机床型号。 例如 M1432A表示经第一次重大改进后的万能外圆磨床。
3 金属切削常用刀具 3.1 车刀 3.1.1车刀种类和用途 车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。 车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。 车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 1.硬质合金焊接车刀 所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，采用钎焊方法，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。 2.机夹车刀 机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀，如图3.1所示。此类刀具有如下特点： ①刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。 ②由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。 ③刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了 刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高 了经济效益，降低了刀具成本。 ④刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复 刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的 调整机构，以增加刀片的重磨次数。 ⑤压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器 作用。 3.可转位车刀 可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀,如图3.2所示。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有 切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又 可继续工作。 1）可转位刀具的优点 与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点: ①刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引 起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性 能稳定，从而提高了刀具寿命。
金属切削刀具常用材料及其选用 金属切削加工时利用刀具切除被加工零件多余材料从而获得合格零件的加工方法，它是机械制造业中最基本的方法。而在金属切削加工中，刀具是必不可少的一部分，而刀具材料的选择更是重要的一部分。为更合理使用金属材料，充分发挥其作用，必须掌握各种金属材料制成的零、构件在正常工作情况下应具备的性能（使用性能）及其在冷热加工过程中材料应具备的性能（工艺性能）。金属切削刀具的切削性与其几何参数有非常重要的关秉，但能够决定刀具材料切削性能的是其本身的强度和锄性，硬度和耐磨性，耐热性等。本文详细介绍了金属切刺刀具常用的材料及其典型牌号的这些特性，通过对刀具材料这些特性的分析，佳人们能够了解每种刀具材料适易于加工的工件材料，有助于帮助使用者合理选择．以充分发挥材料的切削性能。 在现代机械制造业中，机械加工的切削刀具对于提高生产效率，改进产品质量起到关键的作用。由于目前国家各工厂所应用的刀具材料非常复杂，又由于刀具材料的性能优劣能够影响加工零件表面的切削效率，刀具寿命等。 材料的使用性能包括物理性能（如比重、熔点、导电性、导热性、热膨胀性、磁性等）、化学性能（耐用腐蚀性、抗氧化性），力学性能也叫机械性能。机械性能机械性能是指金属材料在外力作用下所表现出来的特性。 1.强度：材料在外力（载荷）作用下，抵抗变形和断裂的能力。材料单位面积受载荷称应力。 2.屈服点（бs）：称屈服强度，指材料在拉抻过程中，材料所受应力达到某一临界值时，载荷不再增加变形却继续增加或产生0.2%L。时应力值，单位用牛顿/毫米2（N/mm2）表示。 3.抗拉强度（бb）也叫强度极限指材料在拉断前承受最大应力值。单位用牛顿/毫米2（N/mm2）表示。 4.延伸率（δ）：材料在拉伸断裂后，总伸长与原始标距长度的百分比。 5.断面收缩率（Ψ）材料在拉伸断裂后、断面最大缩小面积与原断面积百分比。 6.硬度：指材料抵抗其它更硬物压力其表面的能力，常用硬度按其范围测定