吉林钢铁有限责任公司 热轧厂卷取工艺技术规程（试行）
编 号: QN/JJS(RZ)0003-2009 编 制：刘东辉 批 准：邹海辉
发布日期：2009年9月30日 实施日期：2009年9月30日
目 录
1范围 ........................................................................................................................................................ 3 2专业术语及定义 .................................................................................................................................... 3 3工艺流程 ................................................................................................................................................ 3 3.1 卷曲区域平面布置图 ........................................................................................................................ 3 3.2 工艺流程简述 .................................................................................................................................... 3 3.2.1 带钢卷取 ........................................................................................................................................ 3 3.2.2 钢卷运输、检查、称重、喷印、入库 ........................................................................................ 4 3.3 工艺特点 ............................................................................................................................................ 4 4设备参数、功能、控制内容和控制标准 ............................................................................................ 4 4.1 地下卷取机区 .................................................................................................................................... 4 4.1.1 输送辊道 ........................................................................................................................................ 5 4.1.1.1 1#卷取机入口辊道 ..................................................................................................................... 5 4.1.1.2 2#卷取机入口辊道 ..................................................................................................................... 6 4.1.2入口侧导板 ..................................................................................................................................... 6 4.1.2.1 1#卷取机入口侧导板 ................................................................................................................. 6 4.1.2.2 2#卷取机入口侧导板 ................................................................................................................. 8 4.1.2.3 侧导板的检查调整标准（目前此数据吉林钢铁无，为攀钢标准） ..................................... 9 4.1.3 夹送辊 .......................................................................................................................................... 10 4.1.3.1 进/出料辊 .................................................................................................................................. 10 4.1.3.2 夹送辊 ....................................................................................................................................... 10 4.1.3.3 入/出口活门 .............................................................................................................................. 16 4.1.4 卷取机 .......................................................................................................................................... 16 4.1.4.1 卷取机总体功能 ....................................................................................................................... 16 4.1.4.2 卷取机总体设备构成 ............................................................................................................... 16 4.1.4.3 卷取机总体设备简图 ............................................................................................................... 17 4.1.4.4 卷取机主要工艺参数 ............................................................................................................... 17 4.1.4.5 芯轴 ........................................................................................................................................... 18 4.1.4.6 外支撑 ....................................................................................................................................... 20 4.1.4.7 助卷辊 ....................................................................................................................................... 21 4.1.4.9 带钢捕捉器 ............................................................................................................................... 25 4.1.4.9 其他工艺控制 ........................................................................................................................... 25 4.1.5 辊及板带冷却 .............................................................................................................................. 26 4.1.6 卸卷小车 ...................................................................................................................................... 26 4.1.7 钢卷站 .......................................................................................................................................... 27 4.1.8 卷取机卷取过程 .......................................................................................................................... 29 4.1.8.1 卷取机机构原理图 ................................................................................................................... 29 4.1.8.2 卷取机卷取过程描述 ............................................................................................................... 29 4.1.8.3 1#卷取机卷取过程 ................................................................................................................... 29 4.1.8.4 2#卷取机卷取过程 ................................................................................................................... 31 4.1.9 联锁条件 .. (32)
4.1.9.1 1#卷取机卷取时的联锁条件 (32)
4.1.9.2 2#卷取机卷取时的联锁条件 (32)
4.1.9.3 卸卷时的联锁条件 (32)
4.1.9.4 运卷时的联锁条件 (32)
4.1.10 工艺计算 (33)
4.1.10.1夹送辊压力值计算 (33)
4.1.10.2 夹送辊扭矩 (33)
4.1.10.3 芯轴扭矩计算 (33)
4.1.10.4 助卷辊力参考值计算如下： (34)
4.1.10.5 卷筒直径计算 (35)
4.1.10.6带卷直径计算 (35)
4.1.10.7 芯轴卷取剩余板带需要转动的圈数 (35)
4.1.10.8 卷重计算 (36)
4.2 运输区 (36)
4.2.1 快速运输链 (36)
4.2.2 1~10#步进梁运输机 (37)
4.2.3 钢卷提升回转装置 (38)
4.2.4 1~3#回转台 (40)
4.2.5 称重站 (40)
4.2.5 打捆机 (41)
4.2.6 钢卷喷印 (43)
4.2.7 运输区检查调整标准 (43)
4.3 钢卷检查线 (43)
4.3.1 检查线功能 (43)
4.3.2 检查线设备构成 (43)
4.3.3 检查线工艺参数 (44)
4.3.4 工艺流程 (44)
4.3.5 平面布置图 (45)
4.3.6钢卷移送小车 (45)
4.3.7托辊 (46)
4.3.8 压辊 (47)
4.3.9 液压剪 (48)
4.3.10 检查台 (50)
4.3.11小车及料斗 (50)
4.3.12 检验标准 (51)
4.3.13 钢卷检查线设备检查调整标准 (51)
5检测仪表 (52)
1范围
本规程规定了热轧厂卷取区域设备的技术参数及设定、控制范围、工艺控制时序和信息传递过程。
2专业术语及定义
2.1 AJC：（Automation Jogging Control）自动踏步控制
卷取机的AJC控制即助卷辊的自动跳步控制。对薄规格的热轧带钢，其头部在芯轴上开始卷取时，在助卷辊的压力下，容易在后续带钢上产生压痕，影响产品的表面质量和形状，AJC功能控制助卷辊在压力控制和位置控制模式间转换，当带钢头部通过助卷辊时，助卷辊从压力控制模式转换为位置控制模式，助卷辊抬起一定的高度，使带头通过。带头通过以后，助卷辊从位置控制模式转换为压力控制模式，继续对带卷保持一定的夹持力，保证良好的卷形。
2.2 精轧末机架：精轧机系列投用机架中的最后一架。
2.3超前率：为了使带钢顺利地咬入卷取机，要求输出辊道、夹送辊、助卷辊、卷筒以高于精轧末架轧机速度运转。
2.4 滞后率：输出辊道和夹送辊对卷取速度的滞后，末架一抛钢，辊道必须以低于卷取速度运行，才能保存带尾在辊道上运行平稳，夹送辊必须低于卷取速度运行，才能产生一后张力，以保证带尾卷形良好。
3工艺流程
卷取区域设备包括入口辊道，机前侧导板，1#、2#卷取机（预留3#卷取机），钢卷快速运输链，钢卷提升回转装置、打捆机（单头、双头打捆机各一台，预留轴向打捆机），称重装置，1～10#步进梁运输机，1～3#回转台。
卷取带钢钢种：普碳钢，优碳钢，低合金结构钢
卷取带钢宽度：700～1300mm
卷取带钢厚度： 1.2～12.7mm
最大卷重： 25300Kg
单位卷重： 19.1Kg/mm
钢卷内径：～?762mm
钢卷外径： ?1200～?2050mm
卷取速度(max)：18m/s
穿带速度(max)：10m/s
卷取温度： 350～750℃
3.1 卷曲区域平面布置图
3.2 工艺流程简述
3.2.1 带钢卷取
当带钢头部离开精轧机时，卷取机已处于准备工作状态。此时，上夹送辊压下，助卷辊及助
卷臂围抱芯轴。夹送辊和三个助卷辊在各自的液压伺服系统控制下，在上、下夹送辊之间，助卷辊和芯轴之间都保持有与带钢厚度相适应的辊缝。带钢进入卷取机时，在卷取机前侧导板正确导向及对中，并借助夹送辊中的导板、上下夹送辊、卷取机设备中的导板及三个助卷辊和助卷臂，使钢带能够顺利的卷上芯轴。
待带钢卷上3～5 圈后，带钢在芯轴和轧机之间能够建立起稳定的张力。在此之后，助卷辊全部打开，芯轴和轧机一起加速到最高速度，进入正常卷取状态。
带尾即将离开轧机时，卷取机进入收卷状态。此时，夹送辊为压力控制，使带钢在夹送辊和芯轴之间形成张力，当带尾过减速点后，辊道、夹送辊、卷取机同时开始降速至带尾到固定点，当带尾离开固定点时，助卷辊合拢，压住外层带卷，带尾以稳定速度通过夹送辊。钢卷外层尾部一般要停止在钢卷下部，并偏转一定角度，以免在卸卷时钢卷外层松散；即芯轴在要求的位置停止。卸卷时，卸卷小车上升拖住带卷，三个助卷辊打开，待芯轴收缩外支撑打开后，可将钢卷移出。卸卷小车移送钢卷至钢卷站中心线位置后，升降液压缸下降至最低位置，然后再返回行走至卷取机中心位置，等待下一卷钢卷的卷取。随后卷取机恢复至初始状态。在钢卷站外等待的运卷小车移至钢卷站中心，运卷小车的升降液压缸上升，托起钢卷并将钢卷移送至钢卷快速运输链上。此后，液压缸下降至最低位置，运卷小车返回并复位至初始位置。
3.2.2 钢卷运输、检查、称重、喷印、入库
快速运输链将钢卷运送到1号步进梁运输机接卷位置，由1号钢卷步进梁运输机将钢卷运输到提升回转装置上，钢卷被提升到，在提升过程中将钢卷旋转90°，然后由2号步进梁接卷继续向前运输。
2号步进梁将钢卷运送到1号钢卷回转台上，然后由3号步进梁接卷并继续向前运输。对于需要检查或取样的钢卷，则由1号回转台先将钢卷旋转90°，再通过检查线移卷小车接卷并运送到开卷托辊上。经钢卷检查线开卷检查、取样后，移卷小车又将钢卷送回1号回转台上，回转台将钢卷旋转90°后由3号步进梁接卷并继续向前运输。
钢卷由3号、4号、5号步进梁运输机逐步运送到2号回转台上，并在4号步进梁运输过程中完成钢卷打捆、在5号步进梁运输过程中完成钢卷称重、人工喷印。
钢卷到达2号回转台后，需要在2号钢卷库堆放的钢卷由6号、7号步进梁运输，跨间起重机将钢卷从步进梁上吊入钢卷库堆放。需要进入1号钢卷库的钢卷则由2号回转台旋转90°，然后由8号步进梁接卷送到3号回转台上，钢卷在3号回转台再次旋转90°，通过9号、10号步进梁运送到1号钢卷库，由跨间起重机吊入钢卷库堆放。
钢卷在步进梁上运输时，钢卷轴线方向平行于步进梁运行方向。
钢卷运输系统在2号回转台预留了去冷轧运输线接口。
3.3 工艺特点
1)卷取机前面设有全液压式侧导板，带短行程控制功能，保证带钢严格地对中，改善卷形；
2)采用三助卷辊全液压式的地下卷取机，芯轴为无级涨缩式，助卷辊具有自动踏步控制（AJC）功能，防止内层钢卷在较大的压力下被带钢头部挤压造成压痕，保证卷取质量；
3)卷取机后设有钢卷自动打捆，便于钢卷的储存和运输；
4)运输过程采用卧卷方式，以避免钢卷边部损伤；
4设备参数、功能、控制内容和控制标准
4.1 地下卷取机区
地下卷取机安装在层流冷却后面，用于将精轧机轧制后的成品带钢卷成钢卷；卷取时，卷取机与夹送辊和精轧机形成稳定张力，保证卷取质量。
本卷取机是具有自动踏步控制（AJC）功能的全液压地下卷取机。
轧制过程中，精轧机与卷取机形成连轧连卷。为了保证钢卷头几圈的卷取质量，带钢穿带速度不大于10m/s，待卷取机助卷辊完成踏步动作后，卷取机与精轧机同步升速至正常轧制速度。
4.1.1 输送辊道
4.1.1.1 1#卷取机入口辊道
1）设备功能
用于运输F6出口到1#卷取机夹送辊之间带钢的运输。
2）设备结构
本辊道采用交交变频电机单独传动型式，由电机通过联轴器直接传动辊子，速度可调。
辊子为空心辊，辊子辊身采用外部喷水冷却，轴承采用自动干油润滑。
3）设备简图
1-辊道（一）；2-辊道（二）；3-辊道（三）；4-辊道装配；5-电机；6-辊道架4）技术参数
名称参数
辊子传动型式电机直接驱动的空心辊
辊子尺寸?260mm×1450 mm
辊道总长度约14810mm
辊子间距300/570/670mm
辊子数量 359根
辊道速度Max20.14m/s
辊子电机型号P=8.5Kw n=1480r/min
辊子电机供电型式交交变频电机单独传动型式
辊子电机功率AC8.5kW
辊子电机转速1480r/min
辊子电机数量 400台
辊子轴承润滑集中干油润滑
辊子结构表面喷焊处理的空心辊
轴承形式球面辊子轴承
辊子冷却 NO.1-NO.41为内冷NO.42-NO.359为外冷5）控制参数：
名称参数
速度控制精度 ±0.3％
系统加速度±1.5 m/s2
辊道调速范围0～20.14 m/s
辊道要求可正反转运行，可与夹送辊联动，也可与NO.1 号夹送辊进料辊同组控制。
当带头到达F5时，辊面线速度超前带钢速度5%－10%；当带尾到达F5时，辊子线速度滞后夹送辊下辊线速度5%－10%。
可人工手动或自动控制启停。辊子外冷却水的开闭，根据生产工艺决定。
4.1.1.2 2#卷取机入口辊道
1）设备功能
该设备位于1号夹送辊和2号夹送辊之间；用于将带钢运送到2号地下卷取机。
2）设备结构
本辊道采用交流变频电机单独传动型式，由电机通过联轴器直接传动辊子，速度可调。
辊子为空心辊。辊子辊身采用内部冷却；轴承采用自动干油润滑。
3）设备简图
4）技术参数
名称参数
型式电机直接驱动的空心辊
辊子尺寸?260mm×1450 mm
辊道总长度6610mm
辊子间距 310、670mm
辊子数量 20根
电机P=8.5Kw n=1480r/min
轴承润滑集中干油润滑
轴承形式调心辊子轴承
辊子结构表面喷焊处理的空心辊
5）工艺控制
同1#卷取机入口侧导板
4.1.2入口侧导板
卷取侧导板的作用在于正确引导带钢对中，卷取时，两侧侧导板保持适当的侧压力，在不损伤带钢的情况下，保证卷取时带钢不跑偏，防止钢卷出现“塔形”。并将带钢顺利导入夹送辊、卷筒并形成良好的卷形,稳定和提高卷取质量，卷取机侧导板采用全液压伺服系统。
4.1.2.1 1#卷取机入口侧导板
1）设备结构
本侧导板为液压驱动齿轮齿条型。
侧导板分为操作侧侧导板和传动侧侧导板，侧导板由平行段和倾斜段组成。传动侧侧导板和操作侧侧导板各由1 台液压缸驱动，液压缸内置MTS 线性位置传感器，用于检测侧导板的开口度和移动速度，液压系统设有压力传感器，用于检测液压缸活塞腔的压力。
操作侧侧导板结构与驱动型式同传动侧，操作侧与传动侧侧导板采用液压同步。
齿轮齿条采用自动干油润滑。
2）设备简图
3）工艺参数
名称参数
型式液压缸驱动、齿轮齿条同步（伺服阀控制）
导板可替换式
喇叭口段导板长度7935 mm
平行段导板长度6475mm
开口度 550～1550mm（检修时开口度为：2150mm）
液压缸带内置式位移传感器
缸径/杆径×行程Φ140/Φ80×810mm
工作压力20Mpa
速度100/200 mm/s
短行程距离50mm
接近开关Ni15-M30-AD4X
位移传感器RHM-***M-P15 1 S1B6105
润滑方式集中和手动干油润滑
4）工作方式
间隙工作制
5）工艺控制
i. 带头通过F3精轧机时，1号卷取机入口侧导板两侧(操作侧与传动侧)液压缸慢速同步设
置侧导板开口度（现场可调），在带钢等待期间，开口度设定为：
Gap＝“Strip width” + “Running clearance” + “Short stroke”
式中：
“Running clearance”：范围0～70 mm（单独设定O.S和D.S）；
“Short stroke ”：用于2个侧导板的开闭，打开范围0～50 mm（单独设定O.S和D.S）ii. 带钢头部进入2个侧导板之间；
当带钢进入侧导板的倾斜段后侧导板进行第一次短行程动作；当带钢进入夹送辊后，侧
导板进行第二次短行程动作；开口度为：Gap＝“Strip width” + “Running clearance”当
带钢头部进入夹送辊咬入之前，该动作必须完成。
当带钢进入No.1 助卷辊后，侧导板由位置控制切换成压力控制；当带尾进入到侧导板
平行段时，侧导板短行程后退；当带尾进入到夹送辊后，侧导板可设置卷取下一块带钢
的开口度。
iii. 待短行程“Close”启动后，方可选择2种不同的操作模式：
模式1：位置控制模式
在整个卷取过程中，始终保持侧导板间隙。
模式2：压力控制模式
－操作侧导板向带钢的边缘位置移动；
－同时传动侧导板向关闭方向移动；
在此期间，通过压力传感器检测导板压紧力增量。当带钢对侧导板的挤压力超过侧导板
的压力参考值时，侧导板后退，当带钢对侧导板的挤压力小于侧导板的压力参考值时，
侧导板复位。侧导板压力不得损伤带钢边部。
压力参考值（即作用在带钢上的静压力）取决于带钢厚度及下表所述的关系：
力控参考值
带钢厚度范围（mm）力值（kN）
1.2 5
2 5.4
5 10
8 15
13 25
iv. 当带钢的尾部达到预设定距离时（在调试期间，可进行调整0～20 m）：
如果选择位置控制模式：启动操作侧和传动侧导板短行程“Open”；
如果选择力控制模式：控制模式转换到位置模式，启动短行程“Open”；
v. 待带钢尾部离开夹送辊后，O.S 和D.S 导板重新设定下一块带钢的初始开口度位置。
6）控制要求
侧导板平行段开口度位置控制精度为0～＋0.2mm；
侧导板压力控制精度为0～＋1KN；
侧导板响应频率≥30HZ；
可手动（或自动）设置侧导板开口度和压力
7）侧导板的标定
i. 用专用工具标定
ii. 利用设备直接标定；
iii. 在初次安装和每次检修后需要重新标定侧导板开口度
4.1.2.2 2#卷取机入口侧导板
1）设备功能
该设备安装在1 号夹送辊和2 号夹送辊之间，卷取前对进入夹送辊的带钢进行导向和对中，
引导带钢顺利进入2号夹送辊。
2）设备结构
本侧导板与同1#卷取机前侧导板工作原理相同，为液压驱动齿轮齿条型。侧导板分为操作侧侧导板和传动侧侧导板，侧导板只设有平行段而无倾斜段。
3）设备简图
4）工艺参数
名称参数
可调侧导板
型式液压驱动
平行段长度6680mm
最小开口度550mm
最大工作开口度1550mm
检修开口度2150mm
开口度调整速度100/200 mm/s
液压缸2台
缸径?140mm
杆径?80mm
最大行程810mm
速度100/200mm/s
工作压力200bar
5）工艺控制
同1#卷取机入口侧导板
4.1.2.3 侧导板的检查调整标准（攀钢标准）
1) 侧导板中线与轧制中线的允许偏差±0.5mm以内；
2) 侧导板的位置精度允许偏差±1.0mm；
3) 衬板磨损量不超过5mm；
4) 短行程推进时间1秒钟以内；
5) 侧导板动作协调一致；
6) 侧导板在最大到最小，最小到最大的往返动作过程中无卡阻出现；
7) 侧导板与辊道之间的间隙应小于1.5mm，相互不发生摩擦；
8) HMI显示开口度值与实测值一致；
9) 压力传感器、位置传感器工作正常
4.1.3 夹送辊
4.1.3.1 进/出料辊
1）设备功能
进行板带传送。
2）设备简图
3）技术参数
项目单位参数
进料辊No. 1
辊子直径mm 260
辊身长度mm 1450
辊面速度m/s Max
20.14
出料辊（No.2夹送辊无出料辊）No. 1
辊子直径mm 260
辊身长度mm 1450
辊面速度m/s Max
20.14
4）工作方式
进出料辊：长期工作制（短期频繁加减速）。
5）组件控制
a) 可单独正反转，也可与夹送辊联动。
b) 可自动或手动控制。
4.1.3.2 夹送辊
1）设备功能
1、2号夹送辊分别位于1、2号地下卷取机前。
当带钢进入夹送辊时，上辊快速压住带钢，并对带钢头部进行第一次弯曲。带钢头部在出口活门和导板的引导下，进入卷取机，保持卷取机和夹送辊间的张力。卷取时与卷取机保持稳定张力。
1、2号夹送辊分别配合1、2号地下卷取交替进行带钢的卷取。
2）设备结构
在机架传动侧(DS)和操作侧(OS)各装一个上辊液压缸（带内置式位移传感器）；上辊液压缸同步驱动抬升梁，通过抬升梁，带动上辊轴承座作上、下运动实现辊缝调整。
3）设备简图
4）技术参数
项目单位参数
上夹送辊No. 1
辊子直径mm 920 辊身长度mm 1450 辊子飞轮力矩Kg.m2 1750 上夹送辊向前偏离下夹送辊mm 230 辊面速度m/s 19.98 夹送辊开口度
最小值mm 0 最大值mm 205 上夹送辊压下液压缸No. 2 缸径mm 180 杆径mm 110 最大行程mm 270 速度Mm/s 100 工作压力bar 200 位置精度mm ±0.05 上夹送辊平衡液压缸No. 4 缸径mm 100 杆径mm 55 最大行程mm 270 速度Mm/s 100 工作压力bar 140 下夹送辊No. 1 辊子直径mm 520 辊身长度mm 1450 辊子飞轮力矩Kg.m2 355 辊面速度m/s 20 上夹送辊轴承座锁紧液压缸No. 2 缸径mm 240 杆径mm 140 最大行程mm 100 速度Mm/s 50 工作压力bar 140 夹送辊冷却水
水流量m3/h 35 水压（喷嘴出口处）bar 3 传动
上夹送辊电机No. 1 型式 AC 功率kW 350 下夹送辊电机No. 1 型式 AC 功率kW 350
辊缝控制精度mm 0～＋0.05
压力控制精度KN 0～＋1
响应频率Hz ≥30
5）工作方式
夹送辊上、下辊：重复短期工作制，最大接通次数60次/小时；
6）辊缝控制
初始辊缝设置阶段
夹送辊两侧液压缸同步设置辊缝，辊缝为0.9h（现场可调），采用位置控制；
位置控制模式：操作侧（OS）、传动侧（DS）液压缸分别通过一伺服阀进行位置控制从而设定上、下辊辊缝，实现带钢的穿带。
准备卷取阶段
当带钢进入夹送辊时，夹送辊由位置控制转换成压力控制；
压力控制模式：夹送辊液压缸的压力设定值根据现场带钢厚度、宽度和材质等给出，以带钢不打滑且能够使带钢塑性产生变形，压力最小为原则。
卷取阶段
卷取时与卷取机保持稳定张力，夹送辊采用压力控制；
减速卷取阶段
夹送辊由压力控制转换成位置控制。
当带尾到达夹送辊时，上夹送辊上升到最大开口度位置。
7）组件控制
上辊控制：
a) 卷取前，上辊处于预设辊缝位置并开始低速运转，等待卷取。
b) 当带钢到达侧导板时，上夹送辊升速，其线速度比辊道线速度高5%－15%。
c) 当卷取机卷取时，夹送辊与卷取机保持恒张力卷取。
d) 当带尾到达F4精轧机时，上辊线速度滞后卷取速度5%－10%，张力全部由夹送
e) 辊承担。
f) 上辊可手动和自动正反转。
g) 新旧辊速度补偿1.6%。
h) 上辊工作时，上辊锁紧液压缸无杆腔保压锁紧上辊；
i) 换辊时，上辊锁紧液压缸松开。
j) 平衡液压缸的活塞杆随夹送辊上辊动作；用以消除上辊轴承座和液压缸铰接点的间隙；同时平衡上辊和横梁重量；平衡液压缸压力现场可调。
k) 2号夹送辊工作时，1号夹送辊上辊停在最大开口度位置并锁定。
l) 要求上辊两侧压下液压缸的速度和位置同步。
下辊控制：
a) 卷取前，下辊开始低速运转，等待卷取。
b) 当带钢到达侧导板时，下辊升速，其线速度比辊道线速度高5%－15%。
c) 当卷取机卷取时，夹送辊与卷取机保持恒张力。
d) 当带尾到达F4精轧机时，下辊线速度滞后卷取速度5%－10%，张力全部由夹送辊
承担。
e) 下辊可手动和自动正反转。
f) 新旧辊速度补偿3%。
g) 2号夹送辊工作时，1号夹送辊下辊与2号卷取机入口辊道同组控制。
8）夹送辊控制模式
夹送辊辊缝控制有自动和手动两种模式。
自动模式
自动模式下包含位置控制和力控制两种方式。
在自动模式下，根据板带数据计算辊缝位置参考值。如果夹送辊没有负载，辊缝调节为位置控制，上、下夹送辊的辊缝调节按照设定值进行，设定值等于带钢厚度±10%，带钢头部进入夹送辊准备卷取后，辊缝控制从位置控制转换为压力控制。压力设定值根据现场带钢厚度、宽度和材质等给出。
在带钢自动卷取模式下，卷取机芯轴与精轧末机架之间建立张力后，操作工可以选择抬起上夹送辊。The top pinch roll can also be moved from the offset position to the centred position via the hydraulically driven eccentric. Eccentric movement is only possible in force mode or if the gap has been opened completely. The cylinder force is compensated during eccentric movement to ensure a constant gap force. The top pinch roll will stay lowered in force mode if a short strip is being coiled.
当板带尾部离开精轧机，上夹送辊移动到centred位。如果上辊处于抬起状态，将立即下降以对带尾实施力控。当板带尾部通过夹送辊，夹送辊控制切换到位控，上下夹送辊不发生接触。在特殊情况下（如标定或卷取堆钢）将自动由力控切换到位控。
手动模式
操作工可以在卷取过程中，利用操作台上的按钮对夹送辊辊缝开度值进行微量调整。对于力的控制也可采用同样方式。
在手动模式下仅进行位置控制，通过操作台的按钮控制辊缝的“增大”/“减小”。如按钮持续按下时间超过2秒钟，辊缝变化的速度会增大。
9）辊缝标定及水平度调整
夹送辊在换辊或操作工人工打磨后，必须要进行标定。标定命令由操作工发出。标定前，上夹送辊必须处于offset位置。在慢速转动过程中，上夹送辊缓慢下降至与下夹送辊发生接触。在两侧压力达到标定力后，力控模式激活，开始位置标定。大约20秒后，由位置传感器获得实际位置值，平均值作为标定系数。位置标定结束后，辊缝打开5mm，开始力标定过程，实际压力不断的测量,此时没有负载,位置控制模式的压力在不变化时设为零.
夹送辊标定完成后将辊缝设定到要轧制的带钢厚度(无负载)
每更换一次夹送辊上、下辊，都需要作一次电气零位标定
在设备标定以及正常运行时允许人工干预以进行上辊水平度调整。
10）夹送辊的辊缝参数设定
GAP=h-B+C
h：带钢的厚度（mm）
B：当带钢的厚度≧2.0mm时，B=0.1h
当带钢的厚度＜2.0mm时，B=0.4
11）夹送辊驱动
夹送辊系统的作用是引导带钢头部进入卷取机到达芯轴，并在卷取过程中保持夹送辊与芯轴之间正确的张力。
夹送辊系统包括上夹送辊和下夹送辊，单独传动。在卷取的开始阶段，夹送辊的速度控制为超前速度。上夹送辊的速度稍大于下辊的速度，以使带钢偏转。当带钢进入卷取机并建立张力后，上辊速度与下辊速度一致，夹送辊系统降速以保持张力。夹送辊驱动转换为扭矩控制，以控制精轧末机架与卷取机芯轴之间的张力。带钢离开精轧末机架后，夹送辊提供板带张力。
夹送辊驱动控制
夹送辊驱动控制包括同步模式和手动模式
同步模式包括4种速度类型：
a) 热输出辊道速度
b) 超前速度
c) 同步速度
d) 滞后速度
超前速度和滞后速度的范围是：超前速度：0~12%，滞后速度：0~12%，速度范围可由操作工进行人工调整。
夹送辊速度参考值
当卷取机不就绪的时候，夹送辊速度与热输出辊道速度相同。卷取机就绪后，速度参考值切换到超前速度。开始卷取后，夹送辊速度参考值切换到滞后速度，以保证夹送辊与芯轴之间的带钢张力。当板带尾部离开精轧末机架后，夹送辊维持滞后速度。
手动模式：
在手动模式下，可以人工向前/向后转动夹送辊，转动的速度可以人工调整。
快停
夹送辊根据快停曲线降至0速（1.5~2m/s2）
事故停车
夹送辊以最大速度停车。
12）夹送辊的检查调整标准（目前此数据吉林钢铁无，为攀钢标准）
a) 辊面光洁、无划伤、掉肉和硬质粘结构
b) 辊面磨损深度差不能超过0.5mm
c) 辊子两端的辊缝差不超过0.1mm
d) 辊缝定位精度±0.05mm
e) 上辊升、降及位置信号反应正常
f) 上、下辊运转平稳、无异常噪音
g) 入口导板、闸门升降动作及位置信号反应正常
h) 上辊落下状态，闸门与上辊间隙不超过1.0mm
i) 压力传感器、位置传感器工作正常
j) 辊面冷却水工作状态良好
4.1.3.3 入/出口活门
1）技术参数
项目单位参数
入口活门液压缸No. 2
缸径mm 80
杆径mm 56
最大行程mm 140
速度mms 50
工作压力bar 35
出口活门液压缸No. 2
缸径mm 100
杆径mm 70
最大行程mm 100
速度mms 50
工作压力bar 35 2）组件控制
入口活门控制：
a) 入口活门液压缸活塞杆随夹送辊上辊动作；
b) 工作时，入口活门液压缸有杆腔保压；
c) 换辊时，入口活门液压缸运动到最低位置；
d) 入口活门液压缸压力现场可调。
出口活门控制：
a) 当本台卷取机工作时，出口活门上升，靠住上辊的导向块上，随上辊升降而摆动；并引
导带钢进入卷取机。
b) 当本台卷取机卷完带钢后，出口活门液压缸带动出口活门下降，封住带钢进入本台卷取
机的通道，防止带钢进入卷取机；同时，作为活动导板，引导带钢进入2号卷取机入口辊道或带钢拦截装置。
c) 出口活门液压缸压力现场可调。
4.1.4 卷取机
4.1.4.1 卷取机总体功能
1、2 号卷取机分别位于1、2 号夹送辊下游，用于将来自热输出辊道的带钢卷成钢卷。卷取时，卷取机与夹送辊保持恒张力，以保证带钢卷取质量。
在卷取带钢时，1、2号卷取机交替工作。
4.1.4.2 卷取机总体设备构成
地下卷取机机主要由芯轴、No.1～No.3助卷辊、外支撑和机架等设备组成。
4.1.4.3 卷取机总体设备简图
1- 机架装配；2-传动装置
卷取机原理图
4.1.4.4 卷取机主要工艺参数
项目单位参数卷取机型式全液压三助卷辊地下卷取机
卷取带钢厚度mm 1.2～12.7
卷取带钢宽度mm 700～1300
钢卷外径mm Φ1200/1400～Φ2000/2050
钢卷内径mm ～Φ762
最大卷重Kg 25300
卷取最大张力Kg 8200
卷取速度(max) m/s 18
穿带速度（max）m/s 10
卷取温度℃350～750
4.1.4.5 芯轴
1）设备功能
芯轴是柱塞连杆式，可实现无极胀缩。卷取时，胀缩液压缸拉动芯轴，芯轴上的棱锥面通过柱塞定开扇形板，使卷筒胀开。卸卷时，胀缩液压缸推动芯轴，芯轴拉动连杆，通过连杆带动扇形板，使卷筒收缩。其传动由主传动箱通过花键带动卷筒上空心轴旋转，通过空心轴带动扇形板转动。
2）设备构成
芯轴由空心轴，扇形板，芯轴，胀缩液压缸和旋转接头等组成。
3）设备简图
3-芯轴装配；4-主传动箱；5-涨缩缸
芯轴传动示意图
4）技术参数
项目单位数值
芯轴型式柱塞连杆式
功率KW 1000
筒身长度mm 2155
最大胀径mm Φ770
待卷胀径mm Φ752
正常缩径mm Φ730
事故缩径mm Φ722
斜锲倾角° 18
直径控制精度mm 0～＋0.1
压力控制精度KN 0～+3 卷筒外冷水
水流量m3/h 130
水压（喷嘴出口）bar 3
卷筒胀缩液压缸No. 1
最大工作行程mm 74
速度mm/s 50
工作压力bar140 5）工艺控制
○1驱动模式
包括同步模式和手动模式，操作工可以在卷取前进行选择设定。
a) 同步模式
在同步模式下，参考值根据卷取机超前速度计算，操作工可以在操作台对超前速度进行修改设定。
在同步模式下，包括3种速度值：超前速度、带钢速度和带尾定位速度。
卷取机就绪时，芯轴速度设定为超前速度，以保证扭矩控制；当带尾离开精轧末机架芯轴速度设定为带钢速度；当带尾到达夹送辊前时，芯轴速度设定为带尾定位速度。
带尾定位后，芯轴停止转动并开始卸卷。卸卷过程中，芯轴不能转动。
b) 手动模式
用于卷取事故处理，利用操作台的按钮进行向前/向后转动操作。
○2芯轴膨胀
芯轴膨胀功能用于涨紧初期带卷及卷取结束后释放带卷。芯轴直径有3个位置：缩径、预涨径和涨径。
线性位置传感器测量芯轴的直径用于助卷辊踏步控制、传动控制和卷径计算。芯轴涨径状态的监视通过安装在里面的压力传感器完成，芯轴在预涨径时接受带钢，在第一圈后膨胀到使带卷收紧在芯轴的位置。
芯轴在卸卷时缩径，芯轴的实际直径计算来自于位置传感器的反馈值和软件的参考曲线。
a) 带钢未到达卷取机，芯轴处于欠涨状态；
b) 当带钢在卷筒上缠绕到一圈半时，芯轴开始膨胀；
c) 当带钢的张力建立，芯轴停止膨胀；
d) 当卷取完毕，由卸卷小车托住钢卷后，芯轴收缩，进行卸卷；
○3芯轴速度
a) 在自动方式下，操作工在HMI上设定芯轴的超前率，最大超前率25％；
b) 当精轧机还未开始轧制时，芯轴的给定速度限制在约1m/s左右；
c) 在带钢头部未到达精轧末机架时，芯轴以等待速度运行（大约等于精轧末机架抛钢
后带钢的最大速度的10%）；
d) 在带钢头部离开精轧末机架，芯轴以设定的超前速度运行；
e) 当带钢到达侧导板时，芯轴升速，其线速度比夹送辊下辊线速度高5%～15%，比
助卷辊线速度低5%－15%；
f) 芯轴有15mpm左右的点动速度；
g) 卷取时，芯轴与夹送辊保持恒张力卷取，直到带尾到达夹送辊前。
h) 随着钢卷的增大，为了保持钢卷恒线速和恒张力卷取，芯轴的角速度随着降低，阻
力矩随着增大。
i) 芯轴可手动或自动正反转。
6）芯轴的检查与调整标准
a) 芯轴表面光洁、无裂纹、掉肉和硬质粘结构
b) 卷筒与助卷辊之间的辊缝平行，两端辊缝差不超过0.1mm
c) 辊缝自动定位精度±0.1mm
d) 芯轴胀缩动作及信号反应正常
e) 芯轴转动平稳、无异常噪音
f) 压力传感器、位置传感器工作正常
g) 芯轴冷却水工作正常
4.1.4.6 外支撑
1）设备功能
卷取过程中为芯轴提供支撑
2）设备结构
芯轴端部支撑由两个支撑臂组成，布置在卷取机操作侧，在卷取时使用。外支撑的打开/关闭由接近限位开关测量，与芯轴速度和卸卷动做连锁，在操作工可以完成自动/手动模式的选择。
3）设备简图
6-外支撑
4）技术参数
项目单位数值
外支撑液压缸
数量No. 2
行程mm 720
速度mm/s 120
工作压力bar 140