口红生产工艺流程(工序、工序注意要点)
一.按单领料
1.依据公司排产，详细解读订单资料；
2.了解相关内料配制，管材到位情况，提前领正确的料到备料区进行预热或贴标等；（特别注意数量管理，避免不配套生产）；
二.加热灌装
1.每色膏体灌装至少需要提前2小时预热以完全溶解（未完全溶解会出现断裂等致命缺陷），避免灌装等待，或切换颜色延误，影响效率与品质；
2.预热温度不可超过120度，避免膏体烧坏变质；
3.灌装温度一般为：85-95度；
4.模具灌装角度一般为：30度；
5.灌装速度不可太快，避免气泡；
三.模具冷却
1.冷冻机温度一般为：-2--+2之间为正常；超过则需检查机台内部是否结霜，如果是则需喷洒酒精进行快速融化；或者检查冷冻机是否正常工作，出现不正常现象可重新启动冷冻机，5分钟后看是否正常工作；（冷冻机内部残余水珠需及时清理！）
2.冷却流水线速度不可高于20，避免冷冻效果不佳，拔模产生次品；
3.回模流水线速度尽量加快，减少等待时间，提升效率。
四.铲模开模
1.铲模人员用铲模工具将多余膏体铲到装料框；
2.用开模器将上模正面朝上取出，注意不可碰伤膏体，再将模具放于流水线输送到拔模区；
五.拔模入库
1.拔模人员用布包裹模具，拿取到拔模位置，一手拔模并检查外观是否有脏污，气泡，刮伤，断尖等不良，如有则需剔除，合格则旋转内珠到卡位，另一只手盖盖子，再放到小盆子，而后集中到塑料筐；
2.产品需低于塑料筐5CM,上面盖上波浪板进行防护，箱外进行标示，再集中到半成品区，分类摆放；
3.过程中注意轻拿轻放产品，禁止野蛮作业；
六.擦模合盖
1.将回模线上的模具逐一擦拭干净，不良品拔出，合上上模，沿回模线直接输送到灌装区，预备下次灌装作业。
七.退料作业
1.生产完毕，多余膏体标示清楚，次日退回技术部调料室，管材标示清楚，退回仓库。
玻璃生产工艺流程图标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。 4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
咖啡工艺流程 工艺说明： 1、去壳，将咖啡去掉外壳。 2、选豆，去掉发霉的咖啡豆。 3、清洗，用清水清洗咖啡洗去表面污物。 4、烘焙，采用烘焙机90~100℃烘焙半小时。 5、研磨，采用碾辊盘磨机对处理好的咖啡进行研磨粉碎。 6、制浆（加水），加咖啡3倍左右的95℃热水，搅拌均匀让 磨渣充分溶解在热水里。 7、浸提，采用浸提机对咖啡液浸提。 8、浓缩，对浸提过的咖啡液进行浓缩，浓缩至60~70％。 9、冷冻干燥，将咖啡浓液经冷冻干燥成粉末状。 10、包装，经包装设备处理装袋。 11、检验。 12、入库。
工艺流程
1.咖啡总量为500kg。 2.去壳： 1台设备，每次处理250kg,用时2小时；去壳100kg,得豆400kg。 3.烘焙： 2台设备同时工作;每台每次烘焙100kg,半小时；总用时1小时。 4.研磨： 10台设备同时使用；每台每次研磨20kg,共用时2小时。
5.制浆： 制浆过程中，加入咖啡三倍的水即1200kg；所形成的溶液体积为：1200kg/1000kg/m3*1000L=1200(L)，总质量为：1600kg；一次性搅拌完。 6.浸提： 原料共有1200L，4台设备同时工作，每台每次处理300L，共用1小时。 7.浓缩： 1台设备，每次处理400L,三次处理完。液体浓度由20％浓缩至70％，
则此时溶液体积为：1200L/20％*70％=350L，总量为： （300+1200）-（1200-350）=650kg. 8.冷冻干燥： 5台设备同时工作，24h干燥去除50kg水；则成品粉末状咖啡总量为：650-50=600（kg）。 9.包装：
玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸
咖啡因的生产工艺及市场研究报告 第一章：咖啡因概述 1.1咖啡因理化性质 咖啡因(caffeine)，化学名为3, 7一二氢-1, 3, 7一三甲基一1H-嘌呤一2, 6一二酮(3,7一dihydro一1,3,7一trimethyl一1 H-purine一2,6一dione),又称1,3,7一三甲基黄嘌呤(1,3,7-Trimethylxanthine)、咖啡碱(Guaranine)、茶素(Theine)，拉丁文名称为Caffeinum。 咖啡因有无水品和有水品两种形式，有水品带一分子结晶水，它们的结构式、分子式、分子量及CAS号分别为: 无水品: 分子式:C8H10N4O2分子量:194. 19 CAS N0. : ( 58-08-2) 有水品: 分子式: C8H10N4O2.H2O分子量:212. 21 CAS N0.(5743一12一4) 咖啡因性状为白色或带极微黄绿色，柔韧有丝光的针状结晶，升华精制得六
角形棱柱状晶体。熔点238℃, 178℃升华。在133Pa压力下，于160--165℃升华得很快。每克咖啡因可溶于46m1水，5. 5ml热水(80℃), 1. 5m1沸水，66m1乙醇，22m1热乙醇，50m1丙酮，5. 5m1氯仿，530ml乙醚，100ml 苯或22m1沸苯.极易溶于吡咯及含水40%的四氢吠喃.溶于乙酸乙醋，微溶于石油醚.本品在水中的溶解度，按苯甲酸盐、肉桂酸盐、柠檬酸盐、水杨酸盐依次增加;咖啡因的盐酸盐、硫酸盐、磷酸盐.均易溶于水或醇，并分解成游离碱和酸. 1.2文献综述 1.2.1人工合成法 咖啡因由Runge于1820年从可可豆中提得，后来又从茶叶中提取。其化学结构由Stenhouse研究确定，1899年，Fische首先合成。国内1950年从茶叶中提取得到咖啡因，1958年采用合成法生产，主要有两种工艺合成路线： (1)以氯乙酸为原料经成盐，氰化，酸化等处理，然后与二甲脲进行缩合反应，最后经亚硝化、还原、甲酞化、甲基化等反应合成咖啡因。 (2)氰基乙酸首先与尿素缩合、环合、酸化、还原后，经亚硝化、还原、甲酰化、甲基化等反应合成咖啡因。 1.2.2天然植物提取法 (1)溶剂萃取法 溶剂萃取法主要是利用咖啡因易溶于乙醇、热水、氯仿等溶剂中的特性，将咖啡因从天然植物内提取出来。工艺一般分为浸取、除杂、脱色、重结晶等步骤。 (2)升华法 升华法是利用咖啡因在温度大于100℃时具有升华的性质，将其由含咖啡
中空玻璃生产工艺流程 主要生产设备:1．玻璃切割机2.玻璃磨边机3.玻璃清洗烘干机4.玻璃检查运输机５.铝框定位机6.玻璃合片机7.翻转运输机8．旋转涂胶台9.双组份打胶机10.中空玻璃专用充气机11．成品玻璃输送车12.铝条折弯机13.自动分子筛罐装机１４.丁基胶涂胶机1５.半自动铝框输送机 随着国内玻璃加工行业的发展以及人们对中空玻璃的优点性 能认识的不断深入，中空玻璃的应用范围在不断扩大,除在玻璃幕墙、汽车、飞机等方面得到广泛应用外，目前已开始进入寻常百姓家。这主要是由于中空玻璃的应用能改善建筑物的隔热和隔音效果的同时，简化了空调等通风保暖设施的结构设计，这不仅降低了建筑装饰费用而且实际增加了建筑物内的有效实用空间。 中空玻璃的应用在不断的扩大,人们对中空玻璃的质量要求也越来越高，如何把握市场的发展机遇,提供优质可靠的中空玻璃已成为中空玻璃生产厂家研究关心的问题。 首先介绍中空玻璃的种类及中空玻璃国家标准中的五项指标: 一、分类： 目前国内市场上有两种中空玻璃 1、槽铝式中空玻璃：此种中空玻璃８0年代引入,相对成熟些,但是加工工艺较复杂。
2、胶条式中空玻璃:此种中空玻璃在国内刚刚起步,但是制造工艺简单，因此应用范围广,推广很快，但中空密封效果不佳。 二、中空玻璃的国家标准中的五项指标: 1、初始露点 2、密封试验 3、紫外线照射 4、高温高湿 5、气候循环试验 三中空玻璃加工工艺 根据国家检测标准，如何安排我们的生产，才能达到中空玻璃的要求呢？由于两种中空玻璃在工艺流程上有很多相似之处，现就他们的共同的工艺流程进行简析。 1、玻璃设计优化及切割下料: 原片玻璃一般为无色浮法玻璃或其它彩色玻璃,镀膜玻璃，Low-E玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃,厚度一般为3-１2MM，上述玻璃必须符合GB１１614-２002《浮法玻璃》中一级品、优等品的规定，经检验合格后方可使用。首先根据用户订单设计合理的加工程序,对玻璃进行优化，制作下料单,选择尺寸合适的玻璃原片并在下料单注明所选玻璃原片的尺寸,避免浪费。玻璃切割可由手工或机器进行，但应保证合乎尺寸要求。此道工序工人在操作过程中,应随时注意下料尺寸，
生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。
并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
咖啡的生产工艺(总6页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
咖啡工艺流程 工艺说明： 1、去壳，将咖啡去掉外壳。 2、选豆，去掉发霉的咖啡豆。 3、清洗，用清水清洗咖啡洗去表面污物。 4、烘焙，采用烘焙机90~100℃烘焙半小时。 5、研磨，采用碾辊盘磨机对处理好的咖啡进行研磨粉碎。 6、制浆（加水），加咖啡3倍左右的95℃热水，搅拌均匀 让磨渣充分溶解在热水里。 7、浸提，采用浸提机对咖啡液浸提。 8、浓缩，对浸提过的咖啡液进行浓缩，浓缩至60~70％。 9、冷冻干燥，将咖啡浓液经冷冻干燥成粉末状。 10、包装，经包装设备处理装袋。 11、检验。 12、入库。
工艺流程
1.咖啡总量为500kg。 2.去壳： 1台设备，每次处理250kg,用时2小时；去壳100kg,得豆400kg。 3.烘焙： 2台设备同时工作;每台每次烘焙100kg,半小时；总用时1小时。 4.研磨： 10台设备同时使用；每台每次研磨20kg,共用时2小时。 5.制浆：
制浆过程中，加入咖啡三倍的水即1200kg；所形成的溶液体积为：1200kg/1000kg/m3*1000L=1200(L)，总质量为：1600kg；一次性搅拌完。 6.浸提： 原料共有1200L，4台设备同时工作，每台每次处理300L，共用1小时。 7.浓缩： 1台设备，每次处理400L,三次处理完。液体浓度由20％浓缩至70％，则此时溶液体积为：1200L/20％*70％=350L，总量为：
（300+1200）-（1200-350）=650kg. 8.冷冻干燥： 5台设备同时工作，24h干燥去除50kg水；则成品粉末状咖啡总量为： 650-50=600（kg）。 9.包装： 成品咖啡100g/袋，则共有：600kg/100g=6000(袋)。
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书
Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表
咖啡的加工过程 采摘: 分为机械采摘和手工采摘.机械采摘适用于土地平整且大面积种植的咖啡园,全世界最多使用机械采摘咖啡的是巴西,该方法特点是成本低效率高,但采摘的咖啡豆参差不齐,品质较差.对于品质要求较高的咖啡豆一般还是采用手工采摘的方法,这种方法保证了采摘后的咖啡果实大小均匀,成熟度接近,不含其它杂质,也有利于咖啡豆的后期加工. 从果实到咖啡豆: 从咖啡果实到咖啡豆的加工方法大致可归为干湿加工和湿法加工. 干法加工: 最便宜,最简单,最传统的咖啡豆加工法.加工时,要将收获的果实铺在水泥地面,砖地面或者是草席上.最理想的在阳光下,而且要在有规律的时间内用耙子把这些果实耙平,防止发酵.如果下雨或者气温下降,必须把这些果实覆盖起来以防止遭到损坏.大约4周后,每颗果实的含水量将下降至大约12%.这时的果实是干的.在巴西,这个阶段的咖啡豆被冠上一个容易混淆的名字:可可(coco).此时它的表皮变为暗褐色而且易碎,还能听见咖啡豆在果壳里咯咯作响. 该过程需要比表明上看起来更多的技术.因为咖啡豆有可能被干燥过度,如果发生了这种情况,这些咖啡豆就很容易在下一个阶段即去壳是遭到损坏.反之,没有充分干燥的咖啡豆也易受损.接下来就是把这些干燥的果实在地窖里贮存一段时间.在此期间,鲜咖啡豆中的水分会继续蒸发.
湿法加工:湿处理过程需要更大的资金投入和更多的精力,但此法 却有助于保证咖啡豆的质量,减少损害.干湿两种方法最主要的区别是：在湿处理过程中，果肉被立即从咖啡豆上分离开，而不像干燥法那样让其变干。 果肉在分离机中是这样被分离的——在具有一个固定面和一个 活动面的机器中，果实被剥皮，从而果肉与咖啡豆分离。为了保证咖啡豆的质量，果肉的分离必须在收获后尽可能快的进行，在12小时 之内是最理想的，但是不能超过24小时。若咖啡豆被放置时间过长，果肉就会变得很难与咖啡豆分开了，从而导致不完全分离而肯能损坏咖啡豆。与咖啡豆分离的果实和果肉将用水冲洗掉。冲洗槽设计成就有将轻而嫩的咖啡豆与厚实而成熟的咖啡豆分开的功能。这样的分离也可以由奥高（Aagaard）分等机来完成。奥高是挪威的一名咖啡种 植者，他在肯尼亚种植咖啡期间，设计了一套装置，通过过滤器把咖啡豆筛选进入一个大的水容器里，大而饱满的咖啡豆首先沉入水中，比较轻的咖啡豆则一直待在大容器里。在这一加工过程中，水可以循环使用。 下一步骤是最基本的发酵，也就是利用酵素的作用，分离覆盖在内果皮上的滑腻胶浆。咖啡豆被贮存在发酵箱内大约12~36小时，所用的时间主要是由周围温度、胶浆的厚度和酵素来决定的。当这个过程完成以后，咖啡豆周围的内果皮不再粘滑了而是有卵石般的手感。 在整个湿处理过程中质量控制对防止咖啡豆腐烂至关重要，因为即使只有一粒咖啡豆烂掉，都有可能损害全部咖啡豆。基于这个原因，
钢铁企业工艺流程文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： 去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； 综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； 改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石 灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度 的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。 2.2.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿 的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶 金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品 和返矿处理 2.3原料 含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 2.4产物 烧结矿和球团矿
咖啡的生产工艺 Prepared on 24 November 2020
咖啡工艺流程 工艺说明： 1、去壳，将咖啡去掉外壳。 2、选豆，去掉发霉的咖啡豆。 3、清洗，用清水清洗咖啡洗去表面污物。 4、烘焙，采用烘焙机90~100℃烘焙半小时。 5、研磨，采用碾辊盘磨机对处理好的咖啡进行研磨粉碎。 6、制浆（加水），加咖啡3倍左右的95℃热水，搅拌均匀 让磨渣充分溶解在热水里。 7、浸提，采用浸提机对咖啡液浸提。 8、浓缩，对浸提过的咖啡液进行浓缩，浓缩至60~70％。 9、冷冻干燥，将咖啡浓液经冷冻干燥成粉末状。 10、包装，经包装设备处理装袋。 11、检验。 12、入库。 工艺流程
1台设备，每次处理250kg,用时2小时；去壳100kg,得豆400kg。 3.烘焙： 2台设备同时工作;每台每次烘焙100kg,半小时；总用时1小时。 4.研磨： 10台设备同时使用；每台每次研磨20kg,共用时2小时。 5.制浆：
制浆过程中，加入咖啡三倍的水即1200kg；所形成的溶液体积为：1200kg/1000kg/m3*1000L=1200(L)，总质量为：1600kg；一次性搅拌完。 6.浸提： 原料共有1200L，4台设备同时工作，每台每次处理300L，共用1小时。 7.浓缩： 1台设备，每次处理400L,三次处理完。液体浓度由20％浓缩至70％，则此时溶液体积为：1200L/20％*70％=350L，总量为：（300+1200）-（1200-350）=650kg. 8.冷冻干燥：
5台设备同时工作，24h干燥去除50kg水；则成品粉末状咖啡总量为： 650-50=600（kg）。 9.包装： 成品咖啡100g/袋，则共有：600kg/100g=6000(袋)。 包装机每分钟包装60袋，用时100分钟。 10.检验 11.入库
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1) 钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2) 、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。 (一般预加热到300～450℃) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属
化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。 控制方法：严格加热制度，合理控制炉温和炉内氧化气氛。 （3）、轧制轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。轧制工序对产品质量起着决定性作用。 轧制产品质量包括：产品的几何形状、尺寸精确度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。
2.3.1咖啡因生产 2.3.1.1工艺流程简述 ⑴二甲脲合成工艺过程 将一定量的尿素抽入合成罐中，经用蒸汽和加热器升温，使罐内尿素熔融，加一甲胺到一定量反应结束，生成二甲脲，将二甲脲转入二甲脲储罐。 ⑵中和、氰化工艺过程 将一定量的碳酸钠和216L一次水加入溶解罐内，将一定量的氯乙酸投入中和罐内。在搅拌下，将碳酸钠溶液缓慢加入已溶好的氯乙酸溶液中，调整PH值达标后中和结束，将氯乙酸钠溶液抽入高位罐中备用。 将计量好的液体氰化钠加入到氰化罐内，在一定温度下将计量罐中的氰乙酸钠快速压入氰化罐内氰化，当温度升到50～60℃时，打开降温水，控制突沸温度在115～120℃，反应后将氰化料液迅速降温至45℃以下，抽入氰乙酸钠计量罐内，备用。 ⑶缩合工艺过程 将氰乙酸抽至缩合罐，调节氰乙酸温度合格后，加入计量的二甲脲和醋酐。待之升温到98～100℃时，开真空减压蒸缩合酸，当缩合温度不再上升，缩合酸蒸出量达到一定值缩合结束。进入下道工序。 ⑷环合、亚化工艺过程 用真空泵将二甲氰乙酰脲抽入环合罐内，降温后，均匀加入液碱，调节PH值到9.2～9.4，开气升温、保温、冷却，抽入亚硝酸钠水溶液，交入亚化岗位。在亚化罐内加水及硫酸，并将二甲4AU及亚硝酸钠混合液压至亚化罐内进行亚化反应，经亚化好的料放至二甲NAU打浆罐内，加水、洗涤合格后交还原岗位。
⑸还原工艺过程 向还原罐内预加触媒，将二甲NAU抽入还原罐，在一定真空度下，用N2、H2分别置换，然后升温到37～39℃，开搅拌开始加氢反应待反应结束后，用氮气在0.15MPa的压力下，将物料压入分离罐，加甲酸分离出触媒后将物料压入触媒压滤罐，在70～75℃下经压滤机压滤，然后将料液压入酰花缸进行酰化。 ⑹酰化、闭环工艺过程 用还原压滤洗水调整酰化罐内二甲DAU体积，温升到80℃时加入甲酸，生成二甲FAU，用酰化罐降温水，使二甲FAU料液降温，向酰化罐内加入碱液，生成茶碱钠盐，将料液放到降温结晶罐，降温后交冷滤岗位离心分离交甲化或茶碱精制岗位。 ⑺甲化工艺过程 向溶料罐内加入水和茶碱钠盐后，搅拌溶解茶碱钠盐。用泵将料液打到甲化罐中，加硫酸二甲酯进行甲化。用真空将甲化液抽到压滤罐内，开压缩压料，压力不超过0.3MPa，将滤液通过压滤机压至结晶罐内结晶，用离心机将结晶液甩干，取出粗咖啡因滤饼交精制岗位。 ⑻精制工艺过程 将二次精制母液按计划量加入罐内，投入粗咖啡因，并加热升温，待粗咖啡因完全溶解后，加硫酸调PH值，再加入高锰酸钾，将备好的二次废炭加入一次精制罐中脱色、过滤。滤液压入一次结晶罐。 将纯化水加入二次溶解罐内，进行二次精制。 经二次精制后的滤液压滤到结晶罐内，降温到25℃以下，经离心机离心分离，取出离心机滤饼湿粉碎后交干燥。 ⑼粉碎、干燥、包装 将湿品装入粉碎机内进行粉碎后，进入干燥箱干燥、出口水分在
玻璃生产工艺流程图
精品文档 玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。 4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除
玻璃 一：原料及配制 主要原料有，石英砂（sio2）,纯碱（Na2CO3），方解石（CaO），石灰石（CaCO3）， 硼化合物（B2O3），碳酸钡(BaCO3)。 辅助原料：橙色剂，着色剂，乳浊。助熔。 在配方上，各厂商要依据具体的产品而定，作出适当的调整。在原料中加入适理的氧化锌可增加产品的韧性，在原料中加入适量的有色物质可能使产品着色，如加入氧化铜，产品呈绿色或海蓝色：加入氧华钴着色；加入硒粉呈红色，加入的量影响色的深浅。 在配料中一般允许20％的干净回收料，回收料不宜过多，否则产品易出现粒状，突起。汽泡等。 在配料入炉前，必须将所有料混合在一起，充分搅拌均匀。 二：熔料 混合料加入熔炉中，进行高温熔化，炉内温度依不同的产品而定，一般都在1200-1600度左右，燃料有重油。电力等。 熔炉一般有坩锅和池窑两种，一般的坩锅只有一个口，进料与出料都在此口，池窑则可能进料与出料口分开（视工厂规模），这种只有一个口的炉常要在晚上进行加料，然后密闭，一般新加入的料要熔化8个小时方可使用，所以加料是不可以随时进行的，往往等到料已用完后再加，故一般一个缸的料可用一天，约600-900升。 三．玻璃成型 一般的成型方法有吹制（机吹，人工吹），压制，离心旋转，烧制（辅助作用）。 玻璃模具一般采用生铁铸件。模具质量的好坏也会影响产品品质，因为有的铁质有砂子，则出来的产品就粗糙，有凸粒，在高温下，易脱铁屑而沾在产品上。 一般的模具都有几个排气孔，排气孔很少，一般不影响产品的成型效果，排气效果好的模具，产品的图案，字母则较清晰，模合缝的大小也会影响产品利角的轻重，模具必须预热后方可使用，否则刚产出的产品易破裂。 熔化的料入模具有自动进料与人工操作两种自动进料，每种产品生产前都调好进料量，而人工操作则
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。