火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则(征求意见稿)
7．化学清洗及成膜的工艺过程
8．清洗废液的处理
9．化学清洗及成膜的质量标准
10．化学清洗中的化学监督
11．安全保证体系
－－为确保清洗质量，明确了承担火电厂凝汽器化学清洗单位，应经资质审查合格后才能负责凝汽器化学清洗工作，严禁无证清洗，并应健全质量体系，完善各项管理制度。
－－参考了国内外（美国）有关化学清洗质量控制腐蚀速度的标准。
－－由于水处理技术有了很大的发展，循环水增加了水质稳定剂的药剂处理、胶球处理和成膜处理。提高了管材的耐蚀性，使凝汽器管的泄漏率
有所减少，给水质量有了明显的提高。又由于我国北方地区水资源短缺，循环水浓缩倍率成倍增加，使金属内表面结垢速率上升，凝汽器管的酸洗周期缩短。因此，运行机组凝汽器管的清洗间隔时间主要根据换热管上沉积的垢量和凝汽器的端差决定。
－－本导则准备增设清洗工艺的不同使用条件相关条款。
－－准备增设可供选择的清洗介质、缓蚀剂、活化剂和预膜剂的品种，并补充产品质量标准和验收方法。
－－推荐新的清洗工艺和成膜工艺技术。
－－准备增设清洗范围及系统；清洗及成膜的质量控制标准；对不同材质凝汽器选择相适宜的清洗介质、缓蚀剂、活化剂和预膜剂；选择科学合理的清洗工艺和成膜工艺。
－－准备增设并指明哪些附录是规范性附录，哪些是资料性附录。
－－本标准由电力行业电厂化学标准化技术委员会提出。
－－本标准由西安协力动力化学有限责任公司归口。
－－标准的起草单位：西安协力动力化学有限责任公司、国电热工研究院、北京电力建设公司；
－－本标准的主要起草人：杨振乾、张全根、陈洁、陈子华。
－－本标准委托西安协力动力化学有限责任公司负责解释。
上述编写大纲内容供大家讨论，主要目的是抛砖引玉，看看内容是否再增加或删减，谢谢！
2002年5月15日
DL/T XXXXX—XXXX
引言
由于我国水资源短缺，循环水浓缩倍率增加较快，加剧了凝汽器铜管的结垢和腐蚀，从而缩短了凝汽器化学清洗及成膜的周期，目前国内凝汽器化学清洗及成膜的机组每年在百台以上。国内虽开展此项工作己有四十余年，至今国内仍无统一的技术规范和质量标准，其间由化学清洗引起
的凝汽器质量人身事故也时有发生，严重影响了热力设备运行的安全性和经济性。为此，有必要制定"火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则"。
目
前言
引言
次
1 2 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.范围
规范性引用文件
总则
技术要求
化学清洗条件的确定
化学清洗系统的设计与安装化学清洗工艺过程
清洗废液处理
化学清洗成膜质量指标
10.
11.化学清洗中的化学监瞀安全保证体系
附录A（标准的附录）化学清洗中的测试方法
附录B（标准的附录）清洗用药品（包括酸、碱、缓蚀剂、活化剂、予膜剂）的产品质量标准和检验方法
附录C（资料性附录）各种牌号凝汽器管的主要成分及杂质含量对照表
中华人民共和国电力行业标准
火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则DL/T×××－200×
Guideline for the selection of condenser chemical cleaning and film in power plant
1.范围
本标准规定了火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜的技术要求、工艺、质量指标和试验方法。
本标准适用于铜及其合金、钛及其合金、不锈钢制成的凝汽器管和管板。在其表面主要是结有钙镁水垢、硅垢、泥砂和污泥的化学清洗及成膜。
2.规范性引用文件
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
ASTM B 600－1997钛和钛合金表面除鳞与清洗标准
ASTM A 380－1999不锈钢零件、设备及系统的清洗和除锈
GB/T 12145－1999火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量
GB 8978－1996污水综合排放标准
GB/T3935.1－1996标准化和有关领域的通用术语第1部分：基本术语
GB/T20001.4标准编写规则第1部分：化学分析方法（ISO 78－2.Chemistry－Layout for standards－part 2：Methods of chemical analysi s.MOD）
DL/T 794－2001火力发电厂锅炉化学清洗导则
DL/T 712－2000火力发电厂凝汽器管选材导则
DL/T 561－1995火力发电厂水汽化学监督导则
DL/T 523－1993盐酸酸洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验方法
HG/T 2387－1992工业设备化学清洗质量标准
3.
3.1总则
凝汽器的化学清洗及成膜，是使热交换面内表面清洁、防止热交换面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高凝汽器真空度、提
高热交换率、改善水汽品质的有效措施之一。
3.2 3.3承担火电厂凝汽器化学清洗单位，应具备相应的资质，严禁无证清洗。
凝汽器的化学清洗及成膜，应由专业技术人员制定清洗方案和措施，经技术负责人或有关领导审核、批准。清洗过程中应有技术部门进行
清洗过程的质量监督，清洗结束后，由甲、乙双方技术人员对清洗质量进行检查、评定。
3.4 3.5负责清洗的单位应对参加化学清洗人员进行技术和安全教育培训，使其熟悉清洗系统，掌握安全操作程序。清洗范围
3.5.1新建亚临界机组宜进行凝汽器的清洗成膜，其范围包括凝汽器管的水侧和水室。为减少凝汽器管的结垢和腐蚀有的厂在新机安装后对闭式循环水系统先用磷酸三钠或高效除油剂进行除油清洗，再用盐酸清洗除去表面残碳膜，最后进行成膜处理，提高合金管的耐蚀性能。
3.5.2运行机组凝汽器清洗的确定
在机组大修或小修前应观察凝汽器的端差和真空度。当出现异常（端差＞8℃）时，应安排抽管检查凝汽器管外壁有无腐蚀或磨损减簿；内壁
结垢、粘泥及腐蚀程度。当内壁结垢＞0.5㎜，腐蚀或磨损减簿＞0.02㎜/a时，该设备为三类设备应安排水冲洗，在部分换管后进行化学清洗和成膜处理。
3.6化学清洗的方式为循环清洗。
3.7 3.8 3.9酸洗液中应添加与其相匹配的缓蚀剂和还原剂，如有必要还应添加其它助剂。清洗的质量指标应符合本标准9.1～9.5。
凝汽器化学清洗的水源、电源、压缩空气气源应充足安全可靠。
工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，严格执行化学清洗安全措施，确保人身、设备安全。根据国家劳动保护法的有关规定和
实际需要，参加化学清洗人员应享有劳动保健的待遇。
4.
4.1技术要求
在制订化学清洗施工方案及现场清洗措施时，除应符合相关的标准外，还应符合与设备相关的技术条件或规范，以及用户和施工方共同签
定的其它技术要求。
4.2 4.3 4.4 4.5
5.
5.1
化学清洗前应隔离易受清洗液损害的部件和其它配件。
化学清洗后设备内的有害残液、残渣应清除干净，并应符合相应的标准。
设备清洗后的质量应符合本标准9.1～9.5。
化学清洗产生的废液应进行处理，并应符合表5标准规定的要求后，才允许排放。
化学清洗条件的确定
化学清洗工艺的选择，应根据垢的成份，凝汽器设备的构造、材质，通过小型试验选用合理的清洗介质并确定清洗工艺。清洗介质的确定
应在保证清洗效果、缓蚀效果的前提下，综合考虑其经济性及环保要求等因素。
5.2 5.3 5.4 5.5用于化学清洗的药剂应有产品合格证(单一的化学试剂除外)，并通过有关药剂的质量检验，其结果应符合附录B的要求。
清洗介质的选择见表1。
为减少清洗液对金属的腐蚀，清洗液的最大浓度应由试验确定。
为尽量减小清洗介质对被清洗设备的腐蚀，必须选择合适的酸洗缓蚀剂。可供选用的部分国产商品缓蚀剂的品种、质量标准和检验方法见
附录B和DL/T523-93。
5.6酸液的流速应在该缓蚀剂所允许的范围内，凝汽器酸洗一般采用循环酸洗。维持冷凝管中酸液的流速为0.15m/s～0.25m/s,酸洗后冲洗流速应大于酸洗流速。
5.7 5.8 5.9。表1
6.
6.1
在酸洗时，酸液温度最低温度应在10℃以上。无机酸的清洗温度应控制为室温，有机酸的清洗温度一般＜65℃。
当酸洗液中Fe3+浓度≥50mg/L时，可采用半开半闭酸洗或在酸洗液中添加还原剂如抗坏血酸钠等，不得用废酸液清洗凝汽器。
奥氏体钢清洗时，选用的清洗介质、缓蚀剂不应含有易产生晶间腐蚀的敏感离子CI－、F－和S，同时还应做金相试验观察其有无晶间腐蚀清洗介质的选择
化学清洗系统的设计和安装
化学清洗系统应根据凝汽器设备结构、热力系统、清洗介质、清洗方式、水垢的分布状况、汽机辅属车间和环境及清洗范围等具体情况进
行设计。
6.2清洗系统的设计要求
6.2.1清洗泵的选择，必须是大流量、低扬程（小于25㎜H2O柱）保证凝汽器冷凝管单管流速在0.1～0.25m/s，清洗时还可防止凝汽器超压。选择耐腐蚀的混流泵最经济实用。
6.2.2 6.2.3清洗总管管径的选择以管内总流速小于4m/s为准。
为在酸洗成膜中经常要进行系统的切换正反方向循环，故一般设计进出口管管径相同。可将原排气门作为另一个排酸返回管，每个单元
凝汽器排汽门管径300MW机组一般≥DN80，100MW机组一般≥DN50，即一进二出或三出以防憋压。
6.2.4 6.2.5被清洗设备和临时系统接口处，要避免死区、盲肠，并尽量减少接口的数量。清洗系统应尽量简化，便于操作，并能合理、有效地处理清洗废液。
6.2.6冲洗时，流速应明显高于清洗流速。可采用清洗泵或循环水泵进行冲洗。
6.3加酸方式
6.3.1清洗回路充满水后，当加入缓蚀剂及其它助剂达到要求时，应继续循环均匀后，用浓酸泵或酸喷射器向清洗箱和清洗回路内加入浓酸，边循环，边配酸。为防止瞬间产生大量二氧化碳气体集中溢出，应严格控制进出口酸度差小于0.6%。
6.3.2采用半开半闭酸洗时，将浓酸和缓蚀剂按一定比例用浓酸泵打入正在运转的清洗泵出口或循环泵出口。
6.4清洗系统的安装应满足下列要求
6.4.1 6.4.2新建机组热力系统已安装完毕，并经水压试验合格。对运行机组已停机并应与其它机组的共用系统解列。
安装临时系统时，管道内应先用手电筒检查，确认没有砂石和其它杂物。按相应压力正式管道的质量要求，检查临时管道的焊接质量。
焊接部位应易于观察，焊接操作人员应持有压力容器焊工岗位合格证。
6.4.3凝汽器汽侧灌水查漏前应将凝汽器两端的管板吹干，在检查时如发现冷凝管及管囗胀接处有泄漏，应及时作出明显标记，然后采取措施于以消除，并确认严密无泄漏。
6.4.4 6.4.5酸洗前应在凝汽器水室内，将循环水进出口管口用钢板临时焊死封堵严密。并在循环水入口阀门后加装一个临时排水管。
临时系统和所有正式设备连接须可靠无泄漏，启动清洗泵对系统应进行严密性试验。打压试验压力为0.10～0.20MPa，以防在清洗过程中
酸液泄漏至循环水系统。
6.4.6 6.4.7阀门在安装前必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。阀门及法兰填料，应采用耐酸、碱的防蚀材料。
清洗泵入口侧(或酸箱出口)应装滤网，滤网孔径应小于5mm，有效通流截面应大于入口管截面积的3倍。为防止滤网堵塞可在清洗箱内加
装1㎡以上的大滤网，在酸洗前大流量冲洗完毕后，将滤网拆除再进行酸洗。
6.4.8 6.4.9 6.4.10化学清洗时，在清洗箱上应设液位计以便控制循环清洗时的流量调整。
临时系统中安装的温度、压力、流量表计及分析仪表，应经校验合格后方能使用。不耐蚀的表计，应采取隔绝清洗液的措施。
临时设置的清洗箱、溶药箱，不宜布置在电缆沟附近。清洗现场的道路应平整、畅通。通道上的临时管道,如影响通行应设临时便桥,并
有良好的照明和通讯设施。
6.4.11 6.4.12 6.4.13不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离。
系统安装过程中及安装完毕后应及时清除清洗系统和凝汽器水室内的砂石、焊渣和其它杂物。临时系统的流程应考虑能正反方向循环。
7化学清洗工艺过程
7.1化学清洗前，除按6.4的要求完成临时系统安装后还应完成下列准备工作。
7.1.1清洗前应根据冷凝管的材质及抽管检查和小型试验结果确定清洗方案。抽管部位为空抽区、低温和高温区各一根，以了解垢的性质、垢量以及垢下基体金属腐蚀状况。
7.1.2清洗前必须采用高压水枪、压缩空气或机械方法将凝汽器内部己堵塞的管子进行冲通，如管内有沉积的淤泥应冲洗于净，否则会影响酸与管内表面垢物的接触影响清洗效果。
7.1.3清洗前的小型摸拟试验，取带垢样管放入酸液中进行清洗，清洗液在配制时，应考虑系统清洗的容积、面积、垢量以及金属铁离子增大的影响，所得数据才有参考性。
7.1.4表2 7.1.5 7.1.6
贮、供水量应能满足化学清洗和冲洗的用水需要。清洗用水可采用澄清工业水，清洗用水量可参照表2。化学清洗用水量表
废液处理的设施应安装完毕，并能有效地处理废液。
化学清洗的药品应经纯度检验确证无误，并按技术方案的要求备足各种药品及化验仪器、腐蚀指示管等。
7.2化学清洗工艺
7.2.1化学清洗的工艺步骤，一般是：凝汽器两端的管板吹干，汽测灌除盐水查漏并对水测热交换管进行水压查漏和堵漏→临时系统水冲洗→
碱洗（热交换管中含油或微生物含量高时，应进行碱洗）→碱洗后水冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洗→压缩空气人工吹球→加碱和活化剂进行中和处理→水冲洗→预膜→水室冲洗、通风于燥→查漏、抽管检查。其清洗工艺的主要控制条件见表3。
7.2.2清洗工艺的确定
7.2.2.1被清洗的热交换管抽管检查，经酸洗后发现管内腐蚀己十分严重或出现严重点蚀时，应进行探伤检查确认，将此类管更换或堵死后再
进行酸洗。
7.2.2.2除。7.2.2.3为减少Fe3＋对清洗腐蚀速度的影响，当Fe3＋＞0.01％时，应在清洗介质中添加适量还原剂或采用半开半闭的方式将Fe3＋的高峰排为提高予膜效果可在成膜过程中用除油压缩空气适量添加氧量。
7.2.3汽侧灌水和水侧水压试验
7.2.3.1 7.2.3.2用高压水冲洗清除凝汽器管内的污泥、砂石等污脏物。在凝汽器汽测灌水实验前两端的管板必须充分干燥。
7.2.3.3对于无奥氏体钢部件的设备，可用过滤后的澄清水或工业水进行水冲洗，水冲洗流速应为0.3m/s。冲洗终点以出水澄清无杂物为准。
7.2.4酸洗
7.2.4.1 7.2.4.2循环酸洗时，缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清洗系统，也可与酸液同时加入清洗系统，酸洗工艺的控制条件见表3。
凝汽器清洗时，配酸过程应缓速持续进行，避免瞬间过高浓度进入，加酸前半小时进出口浓度差＜0.6％，最好加酸持续时间为1.5h～
2.0h。并根据泡沫多少加入消泡剂，根据Fe3＋分析结果加入Fe3＋还原剂，使Fe3＋＜0.01％。
7.2.4.3若注酸后在2h内酸液浓度＜1.5％应补加酸使其酸度为3.0％左右与此同时适量补加缓蚀剂。通常在4h左右可完成酸洗，垢量多时可在6h内完成酸洗。
7.2.4.4 7.2.4.5凝汽器监视管段可以分别放入清洗箱和水室，并使监视管内流速与被清洗凝汽器管内流速相近。如酸液浓度连续半小时稳定不降低，说明垢己基本除去，可提前结束酸洗，减小腐蚀。
7.2.5水冲洗
启动两台泵用工业水进行大流量冲洗，也可采用间隙水冲洗。冲洗流速应≥酸洗流速，冲洗至pH≥4.3。
7.2.6人工吹球
清洗后热交换管内存在部分污泥，为保证预膜质量。水冲洗结束后，用无油压缩空气进行吹球，每管不少于2个胶球，清除管内污泥，同时清除水室及管道内沉积的污泥。
7.2.7中和
7.2.7.1系统充满水，建立循环后加入NaOH和预膜活化剂，循环中和6h～8h后排放，使铜管活化表面进入钝化状态形成Cu2O后排放，再通工业水冲洗至Ph≤9.0。
7.2.7予膜
7.2.7.1冲洗吹球结束后，再上水冲洗排放至清水。采用表4的工艺成膜。
表3表4
凝汽器清洗预膜工艺及控制标准凝汽预膜工艺条件
7.2.7.2为了获得高质量的防腐膜，达到均匀致密应每隔8～12h切换系统一次（正反方向各循环2～4次）。此外，每次倒向后先提高流速运转0.5h，再转入正常流速运行。
7.2.7.3预膜至预定时间后排空预膜液。
7.2.8冲洗干燥
系统进工业水，循环冲洗至水清且Ph＞7为合格。将水排空，打开人孔，用工业通风机进行强力通风干燥。
7.2.9查漏、抽管1～2根评定酸洗和预膜效果。
8.清洗废液的处理
8.1表5 8.2凝汽器化学清洗废液的排放必须符合GB8978的规定，其中主要的有关指标和最高允许排放浓度如表5。
污水综合排放标准(第二类污染物最高容许排放浓度) mg/L
严禁排放未经处理的酸、碱液及其它有害废液，也不得采用渗坑、渗井和漫流的方式排放。火电厂应设存放和处理废液有足够容量的处理
装置。
8.3清洗废液可排入冲灰沟或化学中和池经处理后排放，具体方法可参见DL/T794－2001。9化学清洗成膜质量指标
9.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留硬垢。
9.2用试验腐蚀指示管段测量大型酸洗的金属平均腐蚀速度应＜
2g/(m 2·h)，小型试验腐蚀速度应≤0.5
g/(m
2·h)，总腐蚀量应＜
20g/m
2，与
洗前管样比较无点蚀和脱锌现象（原始管样已发生脱锌现象除外）。
9.3 9.4
9.5
10.
10.1 10.2 10.3 10.4除垢率≥90%为合格，除垢率≥95%为优良。
凝汽器化学清洗后，机组启动未发生因酸洗引起的管子泄漏造成停机。
抽管检查膜质均匀致密，且有一定的厚度。用1.0mol/L盐酸滴溶检查其耐蚀性＞35S为优良、20～35S为合格、＜20S为不合格。化学清洗中的化学监督
化学清洗前检查并确认化学清洗用药品的质量、数量，监视管段和腐蚀指示管。腐蚀指示管应放入清洗箱和凝汽器水室内。
化学清洗中应监督加药、化验，控制各清洗阶段介质的浓度、温度、流量、压力等重要清洗参数。
化学清洗用药品质量和检定方法，详见附录B。
根据化验数据和监视管内表面的除垢情况判断清洗终点。
10.4.1 10.4.2 10.4.3排酸浓度不低于2.5％（常温下盐酸浓度低于2.5％反应变得很缓慢）。进出口酸浓度接近维持1h。
进出口酸液无泡沫产生。
10.5化学分析项目与监视点
10.5.1 10.5.2表6
凝汽器化学清洗时的监视点布置见图1，清洗液的测试方法见附录A。化学清洗过程中测试项目及终点，见表6。
化学清洗的测试项目及终点
11安全保证体系
11.1 11.2化学清洗中的安全防范工作，应设专人负责安全监督保障工作，制定安全措施，并检查落实措施的执行情况，确保人身与设备安全。安全注意事项
11.2.1各清洗单位都须根据本单位具体情况制定切实可行的安全操作规程。清洗前，有关工作人员必须学习并熟悉清洗的安全操作规程、了解
所使用的各种药剂的特性及灼伤急救方法，并做好自身的保护。清洗工作人员需经演习和考试合格后方可参加清洗工作。参加化学清洗的人员应佩带专用符号，与清洗无关的人员不得进入清洗现场。
11.2.2清洗现场必须备有消防通讯设备、安全灯、充足的照明、急救药品和劳保用品，常用的急救备用药品见11.8，现场应有"注意安全"、"
严禁明火"、"有毒危险"、"请勿靠近"等安全警示牌。
11.3化学清洗系统的安全检查应符合下述要求
11.3.1 11.3.2 11.3.3 11.3.4与化学清洗无关的仪表及管道应隔绝；
临时安装的管道与清洗系统图应相符；
对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架，要做妥善处理；
清洗系统所有管道焊接应可靠，所有法兰垫片、阀门及水泵的盘根均应严密耐腐蚀，应设防溅装置，防备漏泄时酸液四溅，还应备有毛
毡、胶皮垫、塑料布、胶带和专用卡子以便漏酸时抢修。
11.3.5酸泵、取样点、化验站和监视管附近须设专用水源及石灰粉。
11.4清洗时，禁止在清洗系统上进行明火作业和其它工作。在加药场地严禁吸烟，清洗过程中，应有专人值班，定时巡回检查，随时检修清洗设备的缺陷。
11.5搬运浓酸、浓碱时，应使用专用工具，禁止肩扛、手抱。直接接触苛性碱或酸的人员和检修人员，应穿戴专用的防护用品。尤其在配酸（包括使用氢氟酸或氟化物）及加碱液时应注意戴好防护眼镜或防毒面具。
11.6 11.7在配碱地点应备有自来水、毛巾、药棉和浓度为0.2%硼酸溶液。酸液泄漏的处理：
11.7.1 11.7.2 11.7.3 11.7.4 11.7.5酸液漏到地面上应用石灰中和。
溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用2%~3%碳酸钠溶液中和，最后再用水冲洗。
酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2%~3%重碳酸钠溶液清洗，最后涂上一层凡士林。
酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%的碳酸氢钠溶液冲洗并立即送医务室急救。氢氟酸一旦溅于皮肤上，应用饱和石灰水冲洗。
11.8清洗过程中，应备有急救药品
11.8.1 0.2%硼酸溶液、0.5%碳酸氢钠溶液、2%~3%重碳酸钠和碳酸钠溶液各5L、凡士林250g和饱和石灰水50L。
11.8.2氢氟酸灼伤急救用药：
11.8.2.1 11.8.2.2 11.8.2.3药膏的配方为由乳酸钙(或葡萄糖酸钙)20g，氧化镁20g，甘油15g，水44g和盐酸普鲁卡因1g混合而成。
静脉注射用的含10%葡萄糖酸钙或10%氧化钙溶液10mL的针管30~40支。含10%碘化钠溶液5~10ml的针管10支。可拉明、咖啡因或止痛片药片。
11.9易燃、易爆有毒的化学药品在存放、运输、使用过程中应遵守有关的安全规定。
11.10禁止向水泥沟内排放废酸液，在向除灰系统内排酸时应有相应的技术措施。排酸时间应与冲灰时间错开，排酸时应有专人监视,防止酸液溢流到其它沟道。
11.11废液应首先排至废液池，经处理，符合排放标准后再行排放。
11.12酸洗成膜后拆除水室内临时堵板前，对于母管制机组应先打开循环水出口及入口临时排放阀门直至存液排空后，才能动用电火焊。对于单元制机组应先打开循环水进出门后，才能动用电火焊，以防产生氢气爆炸。
附录A
（规范性附录）
化学清洗中的测试方法
A1化学清洗中的测试方法
A1 .1 A1.1.1碱性物质的测定试剂
A1.1.1.1 0.1%酚酞乙醇溶液
A1.1.1.2 0.1%甲基橙指示剂
A1.1.1.3 0.1mol/L 1/2（H2SO4）标准溶液
A1.1.2 测定方法
取碱洗液10ml放入锥形瓶中，用除盐水稀释至100ml，加入2～3滴酚酞乙醇溶液，此时溶液显红色，用0.1mol/L1/2(H2SO4)标准溶液滴至无色，记下耗酸量a，再加入2滴甲基橙指示剂，继续滴定至溶液呈橙色为止，记下第二次耗酸量b(不包括a)。
当碱洗液为：氢氧化钠、磷酸三钠及洗涤剂时，氢氧化钠浓度按公式A1计算，磷酸三钠浓度按公式A2计算：
式中 CNaOH－氢氧化钠浓度，﹪；
CNa3po4－磷酸三钠浓度，﹪；
a和b—分别为消耗的硫酸标准溶液的体积，ml；
0.1mol/L—硫酸标准溶液的浓度；
V—取碱洗液的体积，ml。
A1.2含油量的测定
A1.2.1试剂
A1.2.1.1 A1.2.1.2正已烷
乙醇溶液将600ml乙醇与400ml水混合
A1.2.1.3硫酸溶液1＋1
A1.2.2测定方法
量取1000mL碱洗液倒入2000mL分液漏斗内，加20mL正已烷，先加入10mL1＋1H2SO4使pH值为1.0左右，后加入30mL正已烷振荡2min～3min ，澄清10min，待正已烷和水分层后，将水倒入烧杯以备再次萃取，在正已烷层中加100mL乙醇溶液，振荡2min～3min，澄清5min待正已烷分
层后，将正已烷移入充分干燥的烧杯，将乙醇弃去，再将干燥烧杯内的水层重复萃取第二次。把干燥烧杯中的正已烷置于蒸发皿，在通风柜里用水溶或红外线灯蒸发正已烷后，在100℃～105℃的烘箱里干燥30min后，再在干燥器里冷却30min称重。含油量按公式A3计算：
式中a—蒸发皿用前重量，g；
b—蒸发正已烷后蒸发皿的重量，g；
S—试样体积，L；
G油—含油量，mg/L。
A1.3硅酸化合物的测定
A1.3.1比色法
A1.3.1.1试剂
（a） 10%钼酸铵溶液
（b）酒石酸或草酸溶液将10g酒石酸或10g草酸溶解于100mL无硅水中。
（c） 1—胺基—2萘酚—4磺酸溶液(下称1.2.4酸溶液)将0.5g 1.2.4酸和2g亚硫酸钠溶于50mL无硅水中，另外将20g亚硫酸氢钠溶于120mL 无硅水中，然后将两种溶液混合，再用无硅水稀释至200mL。
（d）二氧化硅标准溶液，50μg/mL。
（e）盐酸溶液1＋1
（f）三氯甲烷
A1.3.1.2测定步骤
取碱洗的清液100mL于200mL分液漏斗内加1＋1盐酸调整pH值至1.0，加40mL三氯甲烷，振荡2min～3min，澄清5min至三氯甲烷和水分层，弃去三氯甲烷。吸取分离后的试样10mL于100mL容量瓶中，加2mL钼酸铵溶液，摇匀，放置5min后，再加3mL酒石酸或草酸溶液，摇匀后放置
1min；加入1.2.4酸2mL，摇匀放置10min后用光电比色计比色(波长为815mμm)测得消光值再查已绘制好的标准曲线(0～2.5mg/L)中查得二氧化硅的含量。
A1.4沉积物的测定
取500mL～1000mL经充分摇匀的碱洗液，用定量滤纸过滤。过滤前应将该定量滤纸放在称量瓶内，置于105℃烘箱内烘2h，烘时应将称量瓶置于105℃烘箱内烘2h(烘时应将称量瓶盖子打开)，然后将称量瓶盖子盖好，取出置于干燥器内冷却至室温，称量至恒重，将已知重量的定量滤纸过
滤碱洗液，过滤后用除盐水洗涤几次，将滤纸连同沉淀物一同再移入已知重量的称量瓶内于105℃～110℃烘箱内干燥2h，取出置于干燥器内冷却称量。沉积物含量按公式A4计算：
式中C沉淀物—沉淀物含量，mg/L；
G2—空白滤纸及称量瓶重量，g；
G1—烘干后沉淀物、滤纸及称量瓶重量，g；
V—碱洗液体积，mL。
A2酸洗液的测定
A2.1盐酸浓度的测定
A2.1.1试剂
A2.1.1.1溴甲酚绿－甲基红指示剂：3份0.1％溴甲酚绿酒精溶液＋1份0.2％甲基红酒精溶液。
A2.1.1.2 0.1mol/L NaOH标准溶液
A2.1.2测定方法
取酸洗液100ml于三角锥瓶中，加入溴甲酚绿－甲基红指示剂3～5滴，用0.1mol/L NaOH标准溶液滴定至绿色终点，记下消耗体积数为a。盐酸浓度按公式A5计算：
式中CHCl—盐酸浓度，%；
V—吸取酸洗液的体积mL数，mL；
a—消耗0.1mol/L NaOH标准溶液的体积，mL。
A2.2氢氟酸浓度的测定
A2.2.1试剂
A2.2.1.1 1%酚酞乙醇溶液
A2.2.1.2混合指示剂甲基红—亚甲基兰指示剂，准确称取0.125g甲基红和0.085g亚甲基兰，在研钵中研磨均匀后，溶于100mL 95%乙醇溶液中。
A2.2.1.3 1mol/L NaOH标准溶液
A2.2.1.4 0.1mol/L NaOH标准溶液
A2.2.1.5饱和氯化钾溶液
A2.2.2测定步骤
A2.2.2.1浓氢氟酸浓度的确定
在塑料器皿中称取1～2g氢氟酸(为防止浓氢氟酸挥发，可先在塑料器皿内加入少量除盐水与器皿一起称重)。将氢氟酸移入三角瓶中，并淋洗塑
料器皿，使体积稀释至约70mL，加入3.0mL饱和氧化钾溶液，2滴酚酞乙醇溶液(或混合指示剂)用1mol/L NaOH滴定至微红色15sec不消失(用混合指示剂作指示剂时，紫色消失即为终点)。浓氢氟酸浓度按公式A6计算：
式中CHF—浓氢氟酸浓度，%；
A—1mol/L NaOH滴定体积毫升数，mL；
G—称取浓氢氟酸重量，g。
A2．2．2．2稀氢氟酸浓度的测定取酸洗液1mL～2mL，稀释至100mL，加入15mL饱和氯化钾溶液，加入2滴混合指示剂，用0.1mol/L NaOH 滴定至紫色消失为亮绿色即为终点。稀氢氟酸浓度按公式A7计算：
式中 CHF—稀氢氟酸浓度，%；
A—0.1mol/L NaOH滴定毫升数，mL；
V—取酸洗液体积毫升数，mL。
C2.3酸洗液中铁含量的测定
C2.3.1悬浮铁的测定
用100mL容量瓶取水样，用快速定量滤纸过滤，将悬浮物全部移入滤纸，并用蒸馏水冲洗滤纸至无黄色为止。然后将滤纸及悬浮物同时放入110℃±2℃的烘箱中烘干，称至恒重记录滤纸及悬浮物重量为G1,mg。悬浮铁含量按公式A8计算：
式中C悬浮铁—酸洗液中悬浮铁含量，mg/L；
G2—为滤纸在110℃±2℃温度下烘干后的平均重量，mg。
C2.3.2盐酸中铁离子浓度的测定
含铁量高时，应稀释水样的含铁量在20mg/L～100mg/L之间，以便观察终点。
C2.3.2.1试剂
（a） 10%磺基水杨酸钠
（b） 10%(NH4)2S2O4溶液
（c） 0.1mol/L EDTA标准溶液
（d） 1＋1氨水
（e） 1＋1HCl
C2.3.2.2测定步骤
量取5mL～10mL经滤纸过滤后的酸洗液于250mL三角瓶中，稀释至100mL，用1＋1氨水及1＋4HCl调节pH值至2～3左右。加1mL 10%磺基水杨
酸作指示剂，用0.1mol/L EDTA滴至红紫色消失，记下消耗量为a。Fe3＋浓度按公式C9计算。再加入3mL 10%(NH4)2S2O4溶液加热至60℃～7 0℃，用0.1mol/L EDTA溶液滴至红紫色消失，记下消耗量为b。Fe2＋浓度按公式C10计算。
CFe2＋—酸洗液中Fe2＋含量，%；a—0.1mol/L EDTA消耗数，mL；
b—0.1mol/L EDTA消耗数，mL；
56—铁的摩尔质量；
V—所取水样数，mL。
A3成膜液的测定
A3.1成膜液中Fe2＋浓度的测定
A3.1.1试剂
A3.1.1.1 A3.1.1.2硫酸1＋1溶液磷酸1＋1溶液
A3.1.1.3 KMnO40.1mol/L（1/5KmnO4）标准溶液
A3.1.2测试方法
取试样10mL，加硫酸1＋1溶液10mL，加磷酸1＋1溶液4mL，用KMnO40.1mol/L标准溶液滴定至溶液呈现粉红色在30Sec内不消失即为终点。记录下标准KMnO4溶液的消耗mL数VmL。
计算：CFe2＋＝56×V（mg/L）A11
A3.2成膜液中Fe3＋铁离子浓度的测定
含铁量高时，应稀释水样的含铁量在20mg/L～100mg/L之间，以便观察终点。
A3.2.1试剂
A3.2.1.1 10%磺基水杨酸钠
A3.2.1.2 10%(NH4)2S2O4溶液
A3.2.1.3 0.1mol/L EDTA标准溶液
A3.2.1.4 1＋1氨水
A3.2.1.5 1＋1HCl
A3.2.2测定步骤
量取5mL～10mL经滤纸过滤后的酸洗液于250mL三角瓶中，稀释至100mL，用1＋1氨水及1＋4HCl调节pH值至2～3左右。加1mL 10%磺基水杨
酸作指示剂，用0.1mol/L EDTA滴至红紫色消失，记下消耗量为a。Fe3＋浓度按公式A12计算。再加入3mL 10%(NH4)2S2O4溶液加热至60℃～70℃，用0.1mol/L EDTA溶液滴至红紫色消失，记下消耗量为b。Fe2＋浓度按公式A13计算。
CFe2＋—成膜液中Fe2＋含量，%；
a—0.1mol/L EDTA消耗数，mL；
b—0.1mol/L EDTA消耗数，mL；
56—铁的摩尔质量；
V—所取水样数，mL。
A3.3 MBT浓度的测定
A3.3.1试剂
A3.3.1.1 0.5mol/L碘标准溶液
A3.3.1.2 1％淀粉溶液
A3.3.1.3 0.01mol/L Na2S2O3标准溶液
A3.3.1.4 0.005mol/L碘标准溶液
A3.3.2测试方法
取待测溶液10mL，准确加入0.005 mol/L碘标准溶液，反应10min，加淀粉指示剂0.5mL，用0.01mol/L Na2S2O3标准溶液滴定至无色。同时用除盐水做空白试验。按公式A14计算MBT浓度。
计算：
（a－b）×0.01×167.25×1000
MBT浓度＝——————————————————mg/L A14
V
上式中：
a—MBT溶液消耗0.01mol/L Na2S2O3标准溶液的mL数，mL；
b—空白溶液消耗0.01mol/L Na2S2O3标准溶液的mL数，mL；
167.25—MBT的摩尔质量；
V—待测溶液取样mL数，mL；
0.01— Na2S2O3的摩尔浓度mol/l。
A3.4成膜质量的检验方法
A3.4.1目示法：
膜质均匀致密，且有一定厚度。成膜颜色FeSO4为棕红色或棕褐色，MBT为无色，过硫酸盐为黑灰色。用1mol/L盐酸滴溶检验，液滴加入试
管表面的时间开始记时，至滴液点基本变色呈金属合金的本色的时间为止。观察膜的耐蚀性。不同部位滴溶时间相差小于10Sec，则认为膜质较均匀，见表A1。
表A1 1mol/L盐酸滴溶检验膜的耐蚀性
附录B（规范性附录）
清洗用药品（包括酸、碱、缓蚀剂、活化剂、予膜剂）的产品
质量标准和检验方法
B1清洗用酸的质量标准
B1.1 B1.2 B1.3 B1.4 B1.5 B1.6浓硝酸GB337－84
工业硫酸GB/T534－89
工业合成盐酸GB320－93
工业氢氟酸GB7744－1998工业氨基磺酸HG/T2527－93酸洗缓蚀剂DL/T523－1993
B2清洗用碱的质量标准
B2.1 B2.2 B2.3 B2.4除油剂GB8447－1995
工业氢氧化钠GB209－93
工业碳酸钠GB210－92
工业磷酸三钠HG/T2517－1993
B3成膜用药的质量标准
B3.1 B3.2硫酸亚铁GB10531－89
工业过氧化氢GB1616－1988
B3.3 MBT
B3.4 B3.5过硫酸钠过硫酸钾
B4废液处理用药的质量标准
B4.1 B4.2次氯酸钠HG/T2498－93次氯酸钙HG/T2496－93
附录C
（资料性附录）
各种牌号凝汽器管的主要化学成分及杂质含量对照表
对反渗透膜化学清洗的若干技巧 编者按：随着我国污水污染物排放标准的日趋严格、膜材料生产的大规模国产化，越来越多的膜技术应用于市政污水和各种工业污水的处理领域中，膜材料的清洗会直接影响膜的寿命和运行成本。中国水网编辑根据网友ma3g1771博客中对于膜件清洗的相关内容整理如下，供广大网友参考。 对膜件的清洗一般分为物理清洗和化学清洗两种，而化学清洗的频次越高，对膜件的损伤越大，严重影响了膜系统的使用寿命。所以，相关技术人员很难掌握好膜系统的化学清洗。膜清洗频率与预处理措施的完善程度是紧密相关的。预处理越完善，清洗间隔越长；反之，预处理越简单，清洗频率越高。一般膜清洗是遵循（10%法则）——当校正过的淡水流量与最初200h运行（压紧发生之后）的流量之比，降低了10%和（或）观察到压差上升了10%~20%就需进行清洗。尽可能在脱盐率下降显示出来以前采取措施。正规安排的保护性维护清洗不足以保护反渗透系统。譬如，由于预处理设备运行不正常，进水条件在短时间内就会发生变化。反冲洗对于防止大颗粒对某些形式反渗透膜模件的堵塞是有效的。但不是所有的污染都可通过简单的反冲洗就能清除除掉，还需要有周期的化学清洗。化学清洗除需增加药剂和人工费用外，还有个污染问题，所以也不可过频繁，每月不应超过1~2次，每次清洗时间约1~2h。化学清洗系统通常包括一台化学混合箱和与之相配的泵、混合器、加热器等。化学清洗常是根据运行经验来决定（可以根据每列设备压降读数与运行时间的关系曲线，或是依据产水量、淡水水质和膜的压降等）。化学清洗所用的药剂和方法，需根据污染源来决定。下表可供参考，但更应重视和应用本单位的经验。为了保证效果，在化学清洗前要进行冲洗。冲洗前先降压，再用2~3倍正常流速的进水冲洗膜，靠流体的搅动作用将污物从膜面从膜面剥离并冲走。然后针对污染特征，选择清洗液对膜进行化学清洗。为了保护反渗透模件，液温最好不超过35·C。系统若停用5天以上，最好用甲醛冲洗后再投用。如果系统停用二周或更长一些时间，需用0。25%甲醛浸泡，以防微生物在膜中生长。化学药剂最好每周更换一次。针对各种污染物采用的清洗剂详见下表，由于各地水质不同，仅供参考。 清洗方案技术一 单位：嘉兴发电有限责任公司 摘要：根据嘉兴发电厂反渗透系统的流程、运行情况和多次反渗透膜的清洗经验，对反渗透膜化学清洗方法作了总结，摸索出一套行之有效的常规药品典型清洗方法，并提出了建议，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。 关键词：反渗透化学清洗污染 反渗透膜法水处理工艺是目前公认为水除盐最有效的技术之一。在以地表水作为锅炉水源的大中型火力发电厂，化学除盐水处理中反渗透技术应用越来越广泛。但是由于反渗透膜在正常运行过程中，不可避免地会被无机盐垢、胶体、微生物、金属氧化物等污染，这些物质沉积在膜表面上，将会引起反渗透装置出力下降或脱盐力下降，因此为了恢复良好的透水和除盐性能，需要对膜进行化学清洗。 嘉兴发电厂是浙江地区较早使用反渗透膜法水处理技术的。一期2*300MW机组的除盐水系统中，通过技改在2000年安装了两套2*50t/h的反渗透装置，二期4*600MW机组的除盐水系统中安装了二套130 t/h的反渗透装置。设备投运几年来，反渗透膜的清洗均是由电厂运行独立完成的，本文根据历年的清洗经验，总结出目前行之有效的典型常规药品典型清洗方法，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。 1反渗透系系统的流程与运行情况
精心整理 换热器 化学清洗方案 *************公司 *****年*月**日 换热器化学清洗处理方案 1、编制依据 本方案根据换热器进行化学清洗、预膜处理的相关技术数据和技术要求编制成，同时还参照了下列技术文件： (1)DL/T957-2005《火电厂凝汽器化学清洗、预膜导则》 (2)SD135-86《锅炉化学清洗导则》 (3)HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》 (4)《内蒙古华能集团兴安热电换热器、凝汽器化学清洗处理方案》 2、结垢原因及危害 (1)、正常的结垢原因及危害 换热器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，换热器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。 (2)、清洗后换热效率降低的原因及危害 一般来讲，按照正常的清洗工艺和选择合适的清洗药剂清洗后的换热器系统，换热效果在1-2年内是不会出现换热效率下降的，但是如果不按照正常的工艺来清洗，还有就是如果选择的药剂不正确，就会导致整个系统清洗不干净，甚至会出现严重腐蚀设备管
精心整理 线的事情。正常的清洗工艺是：试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 选择的清洗剂必须是根据水垢的成份的情况而定，结垢的成份和原因不同，所选用的清洗剂也不同，否则会发生清洗不干净或者清洗过腐蚀的情况。 3、清洗原理 钙镁碳酸盐水垢易溶于强酸，反应放出二氧化碳气体，生成易溶于水的物质而达到清洗除垢的目的，其溶解反应方程式为： CaCO3+2H+=Ca2++H2O+CO2 Mg(OH)2+2H+=Mg2++2H2O 在清洗过程中，H+会对金属机体产生腐蚀，并出现氢脆现象，因此清洗剂中要加入相应的缓蚀剂；溶解产生的Fe3+、Cu2+等氧化性离子会造成金属机体的点蚀、镀铜等现象，因此清洗液中还需加入掩蔽剂。 4、化学清洗前的准备工作 4.1断开与换热器无关的其它系统。 4.2开启换热器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以保证清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中换热器铜管的泄漏情况。 4.3为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。 5、换热器化学清洗、预膜处理 化学清洗流程: 试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 5.1试压 试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。 5.2水冲洗 水冲洗的目的是清除设备内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。 5.3酸洗除垢 水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“**牌换热器清洗剂”，控制清洗主剂浓度在3～
化学清洗的方法很多，按化学清洗剂的种类可分为碱清洗、酸清洗、表面活性剂清洗、络合剂清洗、聚电解质清洗、消毒剂清洗、有机溶剂清洗、复合型药剂清洗和?清洗等。 (1)碱清洗碱清洗的药剂有氢氧化物、碳酸盐、磷酸盐、过硼酸盐等。 氢氧化物能溶解Si()2和蛋白质、皂化脂类等，如2Na()H+Si()2一NazSi()3+H20 碳酸盐和磷酸盐的碱性很弱，一般用来调节pH，磷酸盐还常用做分散剂；过硼酸钠可用于清洗膜孔内的胶体物质。 (2)酸清洗酸清洗的药剂有盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氨基磺酸、氢氟酸等。酸能有效地去除碳酸盐组成的硬垢和金属氧化物盐垢，这些酸与金属的碳酸盐或氧化物反应，使之转变为可溶性金属盐类。发生的化学反应如下： CaC03+2H+一Ca。++H2 O+C02 FeO+2H十一Fe2++H20 Fe203+6H+一2Fe。++3H20 Fe304+8H+一Fe2++2Fe3++4H20
酸能溶解碳酸盐、磷酸盐、硫化铁及金属的氧化物，但酸(除氢氟酸外)对硅酸盐无效，对于脂类、悬浮物和微生物生长形成的沉积物，酸洗的效果很差。 ①盐酸盐酸与水垢或金属氧化物形成金属氯化物。绝大多数的金属氯化物在水中的溶解度很大或较大，故盐酸对碳酸钙一类的硬垢和铁的氧化物的清洗特别有效。 ②硫酸硫酸能与金属氧化物形成可溶性的化合物，但硫酸与碳酸钙反应生成硫酸钙的溶解度很小，故硫酸不宜作为碳酸钙和硫酸钙垢的清洗剂。硫酸可在较宽温度范Χ内使用，不挥发。 ③硝酸硝酸的稀溶液是一种强酸，大多数的硝酸盐的溶解度很大，故硝酸有很强的清洗能力。 ④氨基磺酸氨基磺酸是一种无色无臭的粉状药剂，加入水后能与碳酸钙反应而进行清洗。氨基磺酸对钙盐的溶解度很大，适用于清洗由钙、t等金属的碳酸盐或氢氧化物等物质组成的硬垢，但氨基磺酸的缺点是价格偏高，清除氧化铁的能力较差。
反渗透膜化学清洗技术 摘要：本文介绍了反渗透膜污堵的原因，反渗透装置清洗的方法以及清洗时应该注意的问题。 关键词：反渗透膜 CIP 化学清洗污染 1、概要 在反渗透系统运行过程中，反渗透膜表面会由于原水中泥泽、胶状物、有机物、微生物等污染物质的存在及膜分离过程中对难溶物质的浓缩而产生的沉积，进而形成对反渗透膜的污染。我们都知道，反渗透系统的预处理装置是为尽可能多地去除引起膜污染的物质而专门设计的，尽管如此，即便系统有着相当完善的预处理设备也不能完全避免膜在使用过程中的污染，所以需要在设备运行的过程中进行周期性的去除膜系统中污染物的作业，这个操作过程就叫做反渗透系统的就地清洗（CIP，Cleaning In Place）。 反渗透膜被污染后，就会出现系统产水量减少、盐的透过率增加等膜性能方面的衰退。但由于反渗透设备在使用过程中，影响膜性能的其它主要因素（压力、温度等）的变化，膜污染的现象有可能被其它因素掩盖，因此应予以注意。 目前，市面上大部分芳香聚酰胺反渗透复合膜，在较宽的pH值围具有相当的稳定性和一定的耐温性，所以用户可以对反渗透系统进行非常有效的清洗。多年的工程实践表明，若不及时对已产生一定程度污染的反渗透系统进行清洗处理，想较为彻底地去除已长时间附着膜表面的污染物是非常困难的。 一般在考虑膜系统清洗方案时，应注意如下几点： ■ 应把清洗排放废液对环境的影响（EDTA，杀菌剂等）降低到最低限度。 ■ 应尽可能使本次清洗过程去除污染物最大化。 ■ 应在清洗时对膜的损伤最小化（应首先考虑选择对膜性能影响小的药剂）。
■ 在实际清洗操作时，在保证清洗效果的前提条件下，尽可能使清洗费用最低化 2、反渗透膜发生污染的原因 ■ 不恰当的预处理 ?系统配备预处理装置相对于原水水质及流量不合适，或在系统未配备必要的工艺装置和工艺环节。 ?预处理装置运行不正常，即系统原有的预处理设备对原水SDI成分、浊度、胶状物等的去除能力较低，预处理效果不理想。 ■ 系统选择了不恰当的设备或设备材质选择不正确（泵、配管及其它）。 ■ 系统化学药品注入装置发生故障（酸、絮凝/助凝剂、阻垢/分散剂，还原剂及其它）。 ■ 设备间断运行或系统停止使用后未采取适当的保护措施。 ■ 运行管理人员不合理的设备操作与运用（回收率、产水量、浓缩水量、压差、清洗及其它）。 ■ 膜系统长时间的难溶沉淀物堆积。 ■ 原水组份变化较大或水源特性发生了根本的改变。 ■ 反渗透膜系统已发生了相当程度的微生物污染。 3、膜污染物质分析 ■ 首先应认真分析在此之前所记录的、能反映设备运行状况的近期设备运行记录资料。 ■ 分析原水水质。 ■ 确认之前已做的清洗结果。 ■ 分析系统运行时在测定SDI值测试时留在滤膜上的异物质。
凝汽器化学清洗高压水射流清洗施工技术方案及凝汽器 清洗规程 1
凝汽器化学清洗施工技术方案及凝汽器高压水射流清洗规程 摘要：凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)技术方案编写内容从 凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)编制的依据、凝汽器结垢成 因、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)的必要性、不锈钢凝汽器 化学清洗应该注意的有关问题、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗) 系统的建立、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工管 理安全措施等八个方面展开。 目录 1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制的依据 (2) 2、结垢成因 (4) 3、化学清洗的必要性 (6) 4、不锈钢凝汽器清洗应该注意的有关问题 (7) 5、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统的建立 (8) 6、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)质量管理措施、目标 (9) 7、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工管理安全措施 (11) 8.凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)资质 (12)
9、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)业绩展示 (11) 1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制的依据 1.1 DL/T957- 《火力发电厂凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)及成膜导则》 1.2 GB/T25146- 《工业设备化学清洗质量验收标准》 1.3 HG/T2387- 《工业设备化学清洗质量标准》 1.4欣格瑞（山东）环境科技有限公司《工业设备高压水清洗施工方案制定方法》 1.5 GB8978-1996《污水综合排放标准》 1.6《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年）
化学清洗作业指导书 第 1章第1页共1页标题 1.范围 第 A 版第0次修改 1.范围 1.1 本作业指导书适用于本化学清洗中心接受各种型号和各种压力等级的 新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，作业内容包括： （1）试验室小型试验； （2）锅炉及热力设备化学清洗； 1.2 作业目的 1.2.1 通过试验室静态或动态小型试验，确定锅炉及热力设备化学清洗的 介质和化学清洗工艺。 1.2.2 通过对新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，除去新建锅炉在扎制、加工过程中形成的高温高温氧化扎皮以及在存放、运输、安装过程中产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等，保持受热面内表面清洁。
化学清洗作业指导书化学清洗作业指导书第 2章第3页共1页 标题 2.引用标准 第 A 版第0次修改 2.引用标准 《锅炉化学清洗规则》国家质检总局2004 版 GB8978-1996污水综合排放标准 DL/T794-2001 火力发电厂锅炉化学清洗导则 HG/T2387-1992 工业设备化学清洗质量标准 SD-202火力发电厂垢和腐蚀产物试验方法 现场试验过程控制程序 技术报告的管理程序
第 3章第4页共1页标题 3.定义 第 A 版第0次修改 3.定义 3.1 采用 GB/T19000-2000idt ISO9000:2000《质量管理体系基础和术语》 3.2 本公司为： *** 有限公司 化学清洗作业指导书
第 4章第5页共1页标题 4. 职责化学清洗作业指导书 第 A 版第0次修改 4.职责 本公司化学清洗中心的工作人员为本作业的承担者。 4.1 项目负责人的职责：负责收集化学清洗项目所需的技术资料、编写化 学清洗方案、清洗系统安装检查、安全监察、与协作单位的联络与组织化学清洗作业实施、化学清洗质量控制、化学清洗结果确认、编写化学清洗工作报告。 4.2 项目参加人的职责：进行化学清洗小型试验、责任范围内的临时清洗 设备的安装及拆除、化学清洗药品的准备及质量检验、化学清洗作业的实施操作、化学分析检测、实验数据记录及处理、部分试验报告的编写。
换热器 化学清洗方案 *************公司 *****年*月**日
换热器化学清洗处理方案 1、编制依据 本方案根据换热器进行化学清洗、预膜处理的相关技术数据和技术要求编制成，同时还参照了下列技术文件： (1) DL/T957-2005 《火电厂凝汽器化学清洗、预膜导则》 (2) SD135-86 《锅炉化学清洗导则》 (3) HG/T2387-92 《工业设备化学清洗质量标准》 (4)《内蒙古华能集团兴安热电换热器、凝汽器化学清洗处理方案》 2、结垢原因及危害 (1)、正常的结垢原因及危害 换热器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，换热器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。 (2)、清洗后换热效率降低的原因及危害 一般来讲，按照正常的清洗工艺和选择合适的清洗药剂清洗后的换热器系统，换热效果在1-2年内是不会出现换热效率下降的，但是如果不按照正常的工艺来清洗，还有就是如果选择的药剂不正确，就会导致整个系统清洗不干净，甚至会出现 选择的清洗剂必须是根据水垢的成份的情况而定，结垢的成份和原因不同，所选用的清洗剂也不同，否则会发生清洗不干净或者清洗过腐蚀的情况。 3、清洗原理 钙镁碳酸盐水垢易溶于强酸，反应放出二氧化碳气体，生成易溶于水的物质而达到清洗除垢的目的，其溶解反应方程式为：
CaCO3+2H+=Ca2++H2O+CO2 Mg(OH)2+2H+=Mg2++2H2O 在清洗过程中，H+ 会对金属机体产生腐蚀，并出现氢脆现象，因此清洗剂中要加入相应的缓蚀剂；溶解产生的Fe3+、Cu2+等氧化性离子会造成金属机体的点蚀、镀铜等现象，因此清洗液中还需加入掩蔽剂。 4、化学清洗前的准备工作 4.1 断开与换热器无关的其它系统。 4.2 开启换热器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以保证清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中换热器铜管的泄漏情况。 4.3 为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。 5、换热器化学清洗、预膜处理 化学清洗流程: 5.1 试压 试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。 5.2 水冲洗 水冲洗的目的是清除设备内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。 5.3 酸洗除垢 水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“**牌换热器清洗剂”，控制清洗主剂浓度在3～10%、于系统内进行循环清洗去污，清洗时间8 ～12小时,定时取样分析清洗主剂的浓度，当其浓度在2 小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时，结束酸洗过程。
反渗透膜清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗 在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。 污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。 当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗： 在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%； 为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%； 产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%； 给水压力增加10～15%； 系统各段之间压差明显增加。 保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下,反渗透的实际运行是否正常。 定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。 已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。 当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。 清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。 表1 反渗透膜污染特征及处理方法
火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则(征求意见稿)
7．化学清洗及成膜的工艺过程 8．清洗废液的处理 9．化学清洗及成膜的质量标准 10．化学清洗中的化学监督 11．安全保证体系 －－为确保清洗质量，明确了承担火电厂凝汽器化学清洗单位，应经资质审查合格后才能负责凝汽器化学清洗工作，严禁无证清洗，并应健全质量体系，完善各项管理制度。 －－参考了国内外（美国）有关化学清洗质量控制腐蚀速度的标准。 －－由于水处理技术有了很大的发展，循环水增加了水质稳定剂的药剂处理、胶球处理和成膜处理。提高了管材的耐蚀性，使凝汽器管的泄漏率 有所减少，给水质量有了明显的提高。又由于我国北方地区水资源短缺，循环水浓缩倍率成倍增加，使金属内表面结垢速率上升，凝汽器管的酸洗周期缩短。因此，运行机组凝汽器管的清洗间隔时间主要根据换热管上沉积的垢量和凝汽器的端差决定。 －－本导则准备增设清洗工艺的不同使用条件相关条款。 －－准备增设可供选择的清洗介质、缓蚀剂、活化剂和预膜剂的品种，并补充产品质量标准和验收方法。 －－推荐新的清洗工艺和成膜工艺技术。 －－准备增设清洗范围及系统；清洗及成膜的质量控制标准；对不同材质凝汽器选择相适宜的清洗介质、缓蚀剂、活化剂和预膜剂；选择科学合理的清洗工艺和成膜工艺。 －－准备增设并指明哪些附录是规范性附录，哪些是资料性附录。 －－本标准由电力行业电厂化学标准化技术委员会提出。 －－本标准由西安协力动力化学有限责任公司归口。 －－标准的起草单位：西安协力动力化学有限责任公司、国电热工研究院、北京电力建设公司； －－本标准的主要起草人：杨振乾、张全根、陈洁、陈子华。 －－本标准委托西安协力动力化学有限责任公司负责解释。 上述编写大纲内容供大家讨论，主要目的是抛砖引玉，看看内容是否再增加或删减，谢谢！ 2002年5月15日 DL/T XXXXX—XXXX 引言 由于我国水资源短缺，循环水浓缩倍率增加较快，加剧了凝汽器铜管的结垢和腐蚀，从而缩短了凝汽器化学清洗及成膜的周期，目前国内凝汽器化学清洗及成膜的机组每年在百台以上。国内虽开展此项工作己有四十余年，至今国内仍无统一的技术规范和质量标准，其间由化学清洗引起
低压锅炉化学清洗规则 第一章总则 第1条为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可靠，提高清洗效果，特制订本规则。 第2条本规则适用于额定出口蒸汽压力小于等于2.45MPa（25kgf/cm2）的固定式蒸汽锅炉和承压热水锅炉的化学清洗。 第3条锅炉的化学清洗包括碱煮和酸洗两种类型。清洗可分浸泡、循环清洗以及浸泡与循环清洗两者结合的方式。 第4条锅炉水处理是保证锅炉安全经济运行的重要措施，不得以化学清洗代替或放松经常性和有效的水处理工作。 每台锅炉酸洗时间间隔不宜少于二年。 第5条锅炉化学清洗专业单位必须获得省级以上（含省级）劳动部门锅炉压力容器安全监察机构的资格认可。锅炉化学清洗专业单位应具备下列条件： 1.有健全的组织机构，并获得法人资格； 2.有与所承担的化学清洗工作相适应的专业技术人员； 承担清洗C级锅炉的清洗单位至少应有一名中级技术人员和两名初级技术人员。获得C 级锅炉清洗资格的单位，可以承担C级以下锅炉的化学清洗。 承担清洗D级及其以下级别锅炉的清洗单位至少应有一名中级技术人员或两名初级技术人员。 3.清洗操作和化验人员应经地市级以上（含地市级）锅炉压力容器安全监察机构同意。 4.具有齐全和安全可靠的清洗设备和分析手段。 5.具有完善的管理制度，并制订安全操作规程。 符合上述条件的单位，经当地劳动部门批准后可自行酸洗锅炉。 仅实施碱煮的单位不需进行资格认可。 第6条锅炉化学清洗前，化学清洗单位必须制订清洗方案，并经技术负责人批准，报锅炉所在地的地、市级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案后实施。 第7条锅炉压力容器安全监察机构应按本规则对清洗单位的资格和清洗质量进行检查和监督。 第二章化学清洗条件和准备工作 第8条锅炉符合下列情况之一时，方可进行化学清洗： 1.锅炉受热面被水垢覆盖80%以上并且平均水垢厚度达到或超过下列数值： 对于无过热器的锅炉：1mm 对于有过热器的锅炉：0.5mm 对于热水锅炉：1mm 2.锅炉受热面有明显的油污或铁锈。 第9条清洗前，应对锅炉内外部进行详细检查，以便确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏和堵塞，应采取有效措施预先处理。
板式换热器的清洗与维护 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
板式换热器的清洗与维护 板式换热器具有结构紧凑、质量轻、占地面积少，在单位容积中容纳的换热面积大，其传热系数比一般钢制管壳式换热器高35倍，容易改变换件下清洗频率也不低，清洗方法主要有整体化学清洗及拆卸清洗。在生产过程中，中海石油化学股份有限公司脱碳系统贫液冷却器的化学清洗收到了很好的效果，以此为例讨论板式换热器的化热面积。板式换热器需要定期清洗，个别工艺条学清洗及维护。 表1板式换热器常见故障 2板式换热器的清洗 以板式换热器作水冷却器为例，清洗流程如图1所示，虚线为临时接管(101．6mm)。循环冷却水被隔离，化学清洗液从S4进入从s2流出。清洗程序分为试漏、冲洗、化学清洗、漂洗等步骤。清洗前对板式换热器进行试漏，检查有无内漏(介质由高压侧向低压侧渗漏)：将板式换热器两侧介质排尽，对需要清洗的一侧充氮气至操作压力后保压，另一
侧留一打开的导淋或排气孔。若压力不降，说明其密封性能很好。或检查板式换热器的各个有可能产生泄漏的地方，如果查明有内漏，则板式换热器板片需要修复或更换。 按照图l所示，对板式换热器进行热水(50℃左右)冲洗，控制清洗泵的出口压力及流量在板式换热器允许的条件下运行，尽可能冲洗出附着在板片上的垢，直到板式换热器出口的水无明显浑浊为止。用热水冲洗既有利于降低化学药剂的用量，也可缩短化学清洗的时间。 1)酸洗液配方。硝酸用量3％一5％，LXg-001用量0．1％，温度为常温。 2)酸洗工艺条件及操作。在酸槽内加入循环冷却水和LX9-O01缓蚀剂进行溶解。启动泵打循环，20rain后分次加入硝酸配成约3％～5％酸洗液。同时在酸槽中挂人不锈钢挂片3块，以测定腐蚀速率。酸洗时间以2—3h为佳，一般不超过3h。终点的判断，若以碳酸钙为主的水垢，可视泡沫消失，槽中液面下降，浊度不再上升，酸液浓度稳定情况确定清洗终点。清洗结束时应及时取出挂片观察腐蚀情况并计算平均腐蚀速率。表2是冷却器清洗结束时的分析数据。 酸洗结束后，将系统残留酸液排至临时贮槽进行中和排放。向槽内加人大量清水进行循环清洗，边排边补水至pH值趋于中性后，停止补水及排放，酸洗完毕用氮气或压缩空气吹干设备。漂洗是进一步将板式换热器中的残留酸液置换出来。根据清洗流程图所示，漂洗采用一次通过的方法比循环方法的效率及效果要好。
清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗 在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的 悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙 沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或 有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散 剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。污染 性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污 染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏 膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定 期日常维护，建议对膜元件进行清洗。 当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或 物理冲洗：在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%；为维 持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%；产水水质 降低10～15%，透盐率增加10～15%；给水压力增加10～15%；系统 各段之间压差明显增加。 保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下 , 反渗透的实际运行是否正常。 定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。
表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。 已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。 当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。 清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。 表1 反渗透膜污染特征及处理方法
凝汽器化学清洗施工技术方案及凝汽器高压水射流清洗规程 摘要：凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)技术方案编写内容从凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)编制 的依据、凝汽器结垢成因、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)的必要性、不锈钢凝汽器化学清洗应该注 意的有关问题、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统的建立、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全 文明施工管理安全措施等八个方面展开。 目录 1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制的依据 (1) 2、结垢成因 (2) 3、化学清洗的必要性 (4) 4、不锈钢凝汽器清洗应该注意的有关问题 (5) 5、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统的建立 (5) 6、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)质量管理措施、目标 (6) 7、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工管理安全措施 (8) 8.凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)资质 (12) 9、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)业绩展示 (8)
1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制的依据 1.1 DL/T957-2005《火力发电厂凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)及成膜导则》 1.2 GB/T25146-2010《工业设备化学清洗质量验收标准》 1.3 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 1.4欣格瑞（山东）环境科技有限公司《工业设备高压水清洗施工方案制定方法》 1.5 GB8978-1996《污水综合排放标准》 1.6《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年） 1.7 GB/T25147-2010《工业设备化学清洗中金属腐蚀率及腐蚀总量的测试方法、重量法》 1.8欣格瑞（山东）环境科技有限公司《华电国际莱城发电厂#3机凝汽器高压水清洗方案》《里彦电厂#2机凝汽器高压水清洗方案》等有关方案及实践（参见业绩表） 1.9甲方提供的有关技术参数。 2、凝汽器结垢成因 2.1水垢成因 凝汽器冷却水系统是开放式的循环系统，随着水分的蒸发和风干，水中溶解的盐类（如重碳酸盐、硫酸盐、氯化物、硅酸盐等）的浓度升高，一些盐因过饱和而析出： Ca（HCO3）2=CaC03 +H2O+CO2
13 锅炉清洗安全注意事项与分工 安全注意事项 化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》有关规定。 13.1.1 参加清洗人员必须学习清洗安全操作规程，熟悉系统及清洗药品的性能及烧伤急救方法，清洗人员演练合格方可上岗操作，与清洗无关人员不得进入清洗现场。 13.1.2 清洗现场必备消防设备，消防管保持畅通，清洗现场必须挂“注意安全”“严禁烟火”“有毒危险”“请勿靠近”的标语牌，并用绳子将现场围好。13.1.3 化学清洗系统安全检查应符合下列要求。 13.1.3.1 与化学清洗无关的仪表和管道应隔绝。 13.1.3.2 临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经技术人员检查确认。13.1.3.3 对影响安全的扶梯、孔、洞、脚手架等要做妥善处理。 13.1.3.4 清洗系统所有管道焊接可靠，支吊架牢固，所有阀门、法兰应严密，并设防溅装置，如用塑料薄膜包扎牢固等。 13.1.3.5 酸泵、取样点及化验站附近应设有安全水源，用胶管连接以备漏酸时冲洗，现场还应备有石灰以便中和漏酸用。 13.1.3.6 化学清洗时禁止在清洗系统上进行其他工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地及炉顶禁止吸烟。直接接触化学药品的人员和检修工应穿防护服、胶鞋、带胶皮围裙、橡胶手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸、碱液飞溅烧伤。 13.1.3.7 清洗过程中应有检修人员值班，随时消除设备缺陷。 13.1.3.8 清洗现场应备有% 硼酸5L、2～3% Na 2CO 3 溶液5 L、% NaHCO 3 5 L、 2% 氨水5 L、石灰水溶液5 L，清洗过程中应有医护人员值班，并备有防酸碱烧伤急救药品。 分工 13.2.1 建设单位： 13.2.1.1 负责化学清洗期间有关炉本体的操作以及与化学清洗相关的永久设备的操作及维护。
2015年 第10期 化学工程与装备 2015年10月 Chemical Engineering & Equipment 71 反渗透膜的化学清洗 管道胜 （华能滇东发电厂，云南 曲靖 655508） 摘 要：对华能云南滇东能源有限责任公司滇东电厂反渗透系统及反渗透膜的清洗工艺做了简单介绍。根 据反渗透膜在运行生产中情况，找出膜元件污染的主要原因，因地制宜地选择适宜的清洗方式，并且控制 好清洗过程中的各项影响因素，最大程度地恢复反渗透膜的透水性能，并通过生产研究对反渗透化学清洗 做了详细分析,通过对我厂反渗透的多次清洗，最终确认清洗方案。 关键词：反渗透膜；膜污染；化学清洗 目前，反渗透膜法水处理工艺被公认为是最有效的脱盐技术之一。反渗透装置在火力发电厂水处理中，以其设备操作简单、可靠性强、不产生二次污染等特点在原水净水脱盐中得到了广泛的应用。然而在运行中，反渗透膜不可避免的受到一些微量的无机污垢、胶体、微生物、金属氧化物等的污染或阻塞。这些物质沉积在膜表面上，将会越积越多，从而引起反渗透膜透过量下降和脱盐率降低。对反渗透膜进行及时的化学清洗可有效的恢复膜的性能，延长其使用寿命。 华能滇东电厂建设安装有4台600 MW燃煤发电亚临界机组,四台机组于2007年全部投产。为了满足锅炉水质要求，锅炉补给水处理系统采用盘片过滤器、超滤装置、反渗透装置和阴阳离子交换混床的处理工艺。反渗透装置有两套，单套装置的设计出力为150t/h，系统回收率为75%，脱盐率为98%（一年内），总脱盐率3年内保证≥97%。 1 反渗透系统介绍 1.1 水质介绍 华能滇东电厂的用水取自于小黄泥河，是云南含沙量最多的河流之一，常年平均含沙量在5kg/m3以上，最大特点是水的浊度大、含沙量高、水质随丰、平、枯水期有所不同，雨季水质较差。原水经过各级预处理后，使反渗透的进水水质到达以下要求： 余氯 ＜0.10 mg/L SDI ＜3.0 进水浊度 ＜0.1NTU Fe3＋＜0.3 mg/L 氧化还原电位 ≤400 mV 1.2 工艺流程为： 厂外净水站来水→山顶水池→重力式无阀滤池→化学水池→化学水泵→生水加热器（板式换热器）→盘式过滤器 →超滤装置→超滤水池→超滤水泵 加阻垢剂 －――→ 加还原剂 ―――→保安过滤器→反渗透高压给水泵→反渗透组件→淡水箱→淡水泵→一级离子交换混床→二级离子交换混床→除盐水箱 1.3 反渗透系统膜元件 该系统膜元件为日本 TORAY全套高性能卷式复合反渗透膜，这种膜元件具有水通量大、脱盐率高、使用寿命长等特点。反渗透装置采用并列布置，每套反渗透装置包括保安过滤器、高压泵和反渗透膜组件；采用一级两段布置，一段有17列膜组件，二段有9列膜组件；每列膜组件内装有6跟长40英寸，直径8英寸的膜元件；整体布局形式为1×2+6×4，共7层。 1.4 反渗透运行情况 自投产以来，反渗透系统基本符合设计要求，出水水质良好。 但反渗透经过长期运行，在膜的浓水侧会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机物和水垢等物质，造成膜污染，引起系统脱盐率下降，出水量降低，压差增大等问题。当反渗透性能下降到一定程度时,就要进行及时有效地清洗,恢复系统性能,避免造成严重膜污染而难以恢复。 2 反渗透的清洗 2.1 清洗条件 为了保证反渗透系统的正常运行，延长反渗透的使用寿命，按照反渗透的设计要求，反渗透装置在运行中，出现下列现象之一者，应尽早进行化学清洗： （1）在正常压力下,产品水流量降至正常值的10-15%
锅炉化学清洗施工方案公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
单位代码：FNPC-FTXMB-GLGS 编号：GC-009- 010/2015 施工方案 施工项目： #1锅炉化学清洗施工方案 编制单位：东电四公司辽阳芳烃基地热电厂项目部 工程资料长期保存 技术文件审批页
目录
一、编制依据 1.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012） 1.2 《电业安全规程》（热机部分）。 1.3《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88。 1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》部颁（96版）。 1.5辽宁电力勘测设计院提供的有关系统图、主要设备材料清册及锅炉说明书。 1.6《污水综合排放标准》（GB8978-1996）相关内容 二、工程概况、施工范围及工程量 2.1、辽阳芳烃基地热电厂新建工程锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的UG-460/9.81-M3型锅炉。该锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环燃气汽包锅炉。系为新建锅炉，为了清除掉设备在制造、运输、保管、安装过程中形成在汽、水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂质，根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DLIT 794-2001的规定，必须进行化学清洗，以保证机组在启动过程中汽水品质尽快合格，防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀、爆管等影响机组安全正常运行的问题。启动前的化学清洗是保证机组安全运行的重要措施。根据建设单位的要求编写化学清洗指导性方案，均按采用盐酸（HCL）作为清洗介质的清洗工艺进行化学清洗，主要步骤包括：水冲洗、酸洗、漂洗和钝化。 2.2、清洗范围 2.2.1、汽包(水侧)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下联箱等。 2.2.2、清洗系统水容积
反渗透装置化学清洗方案 一. 概述 反渗透在长期运行后，脱盐率，产水量，压差等逐步减小，膜内会沉积着难溶盐，细菌，生物膜的污垢，必须及时地清洗除去，否则会对装置的运行产生较大的影响，特制定此方案。 二. 总则 1. 冲洗条件 当在下列情形之一发生时应进行清洗： ①在正常压力下如产品水流量降至正常值的10~15%。 ②为了维持正常的产品水流量，经温度校正后的给水压力增加了10~15%。 ③产品水质降低10~15%；盐透过率增加10~15%。 ④使用压力增加10~15%。 ⑤RO各段间的压差增加明显。 2 准备工作 2．1反渗透的化学清洗工作在反渗透一段第一支膜更换后进行。 2．2化学清洗所需药品已准备好。包括NaOH,盐酸，EDTA-4Na.CH3〈CH2〕11SO3Na等，同时需要准备好PH试纸。 2．3反渗透及前面的装置必须具备运行能力，方能在清洗时提供动力及水源。 2．4停下待清洗的反渗透系统，关闭高压泵出口阀，并关闭进反渗透的手动阀。 2．5清洗水箱达到规定水位 3 反渗透化学清洗的安全准备工作 3．1个人安全防护用品准备 安全帽，防酸碱手套，防酸碱防护面罩。防酸碱围腰，警示标志及志牌及警戒线 3．2技术员、安全员、反渗透化学清洗项目的负责人在作业前，组织相关人员对作业所需的设备。工器具进行认真检查，确保机具设备的安全可靠使用 4 化学清洗概述 4.1 RO膜组件污染症状及处理方法：见表1 RO膜组件污染症状及处理方法表1 污染物一般特征处理方法 1. 钙类沉积物 (碳酸钙及磷酸钙类,一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降 系统压降增加 系统产水量稍降用溶液1#清洗系统 2. 氧化物 (铁、镍、铜等) 脱盐率明显下降 系统压降明显升高 系统产水量明显降低用溶液1#清洗系统 3.各种胶体 (铁、有机物及硅胶体) 脱盐率明显下降 系统压降逐渐上升 系统产水量逐渐减少用溶液2#清洗系统 4.硫酸钙 (一般发生于系统第二段) 脱盐率明显下降 系统压降稍有或适度增加 系统产水量稍有降低用溶液2#清洗系统
凝汽器化学清洗方案 一、概述 由于设备运行中管壁等内壁有结垢现象，使该设备应有效果大大降低，特别严重会导致设备停机检修，会给经济上带来很大损失，因此需对该设备进行化学清洗除垢。 二、检修安全管理 1、职责： 1﹚执行本厂安全各项条例，遵守和履行本厂安全协议的内容。 2﹚做好各项安全生产措施，落实安全符合本厂规定，掌握施工现场安全作业情况。 3﹚确定安全区域，方可进行施工安全作业。随时安全检查，及时消除安全隐患。 4﹚制定实际的安全生产应急救援预案。 6）做好设备及人身安全防护遇到紧急情况及时上报理。 三、安全措施： 1.化学清洗中应设专人负责安全监督、落实工作，确保人身与设备 的安全。 2.作业人员熟练掌握清洗的操作规程、了解化学清洗的特性及灼伤 急救方法，作好自身保护，与清洗无关的人员禁止进入清洗现场。 3.作业现场设围栏，并悬挂“注意安全”安全示牌。 4.清洗时，禁止在清洗系统上进行明火作业，加药现场禁止吸烟。 5.施工人员进入车间劳保穿戴齐全，检修作业必须按照指定路线行 走。 6.本项目施工人员严禁进入其它区域休息、逗留等。 7.在进入车间开工前临时用电必须按照规范要求操作。
8.临时用电线路必须按规范架设整齐，做到三项四线。配电箱箱内 线路、空开必须可靠完好，停止使用时切断电源、箱门上锁。 四、施工方案 清洗工艺及步骤： 连接临时系统→加满水试运行→试漏→酸洗→水冲洗→中和→钝化→恢复系统 1.清洗前的准备工作 1.1选择打开清洗设备的进出口（阀门） 1.2拆开阀门用耐酸的法兰、胶管及耐酸泵、反应槽等连接好临时 系统保证法兰严密 1.3不参加化学清洗的设备、系统与清洗系统进行可靠的隔离 1.4化学清洗的药品检验无误运至安全指定现场 2.酸洗 1 清洗系统注满水开启循环泵进行循环，将溶药箱的水位降低到 1/3液位，按量将缓蚀剂、促进剂、助剂等加到溶药箱中，循环均匀缓慢向溶药箱中加清洗剂，并控制出口浓度不大于5%，同时定时用PH纸检测酸性比例，加强检测防止酸浓度过高，如果泡沫过多，可适量加入消泡剂消除泡沫。 2 当酸浓度小于3%时，应及时补充清洗剂、缓蚀剂、助剂等药 品，使浓度达到工艺要求范围之内，当浓度连续运行稳定且进出口酸浓度不小于3%，并保持PH值不变可结束酸洗。 3.酸洗后的水冲洗 酸洗液排放完毕后，上水进行水冲洗，流速宜大于酸洗时的流速，冲洗终点出水pH值不小于6.0 4.中和 加入中和剂进行中和处理。 5.化学清洗的质量要求 1.被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留物。
换热器的防垢除垢
换热器的防垢除垢 1. 换热器结垢危害 结垢是指与不洁净流体相接触而在固体表面上逐渐积聚起来的那层固态物质。结垢对换热设备的影响主要有2个方面,一是由于污垢层具有很低的导热系数,从而增加了传热热阻,降低了换热设备的传热效率。二是当换热设备表面有结垢层形成时,换热设备中流体通道的过流面积将减少,导致流体流过设备时的阻力增加,从而消耗更多的泵功率,使生产成本增加。通常,为了补偿由于污垢而引起的换热效率降低,在设计换热器时,要选取过余的换热面积作为补偿,将污垢热阻Rf折算在总传热系数中。随着换热器运转时间的增加,污垢热阻Rf也在增加,从而导致总传热系数下降。总的传热系数决定了冷、热流体之间热量传递的多少,当总传热系数降到一定值时,换热器将不能满足工业生产的要求,就必须对换热器进行清洗,以除去结垢层。由换热器结垢而引起的费用增加主要来自两方面 (1)初投资费用增加在设计阶段,选用过余换热面积而增加的费用,即为增加的初投资,这是合理的费用投资,而过多的费用增加有2个因素:①由于设计时选取了比实际污垢高的污垢热阻值,过多换热面积的投资造成浪费,即增加了换热器的初投资。②由于设计时选取了比实际污垢小的污垢热阻值,从而造成换热设备在运行较短的一段时间后,出现换热不足,要增加新的换热器来并联运行,这部分费用也使初投资费用增加。其间还有可能造成停产,因而经济损失更大。 (2)操作费用增加①结垢使设备热交换效率大幅下降,能源消耗大幅增加,生产成本上升热交换设备中结生的污垢,随着化学成分的不同,其导热系数也有较大的差异。污垢的导热系数一般在为0.464~0.696W/(m?K),仅为钢铁导热系数