八焊接缺陷及检测方法
1．试述金属熔焊焊缝缺陷得分类及表示方法。
根据GB６417-８6《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》得规定,将金属熔焊焊缝缺陷分为以下几类:
第1类裂纹;第２类孔穴；第３类固体夹杂；第４类未熔合与未焊透;第5类形状缺陷与第6类上述以外得其它缺陷。
本标准按缺陷性质分大类,按其存在得位置及状态分小类,以表格得方式列出。缺陷用数字序号标记。每一缺陷大类用一个三位阿拉伯数字标记,第一缺陷小类用一个四位阿拉伯数字标记。因此,每一数字序号仅适合于某一特定类型得缺陷。例如，10２1表示“焊缝横向裂纹”,10２3表示“热影响区横向裂纹”等。
2.试述熔焊接头中裂纹得种类及表示方法。
熔焊接头中裂纹得种类及表示方法,见表1。
３.试述熔焊接头中孔穴得种类及表示方法。
熔焊接头中孔穴得种类及表示方法,见表2。
４．试述熔焊接头中固体夹杂得种类及表示方法。
熔焊接头中固体夹杂得种类及表示方法,见表3。
5．试述熔焊接头中未熔合与未焊透得种类及表示方法。熔焊接头中未熔合与未焊透得种类及表示方法,见表4。
６.试述熔焊接头中形状缺陷得种类及表示方法。熔焊接头中形状缺陷得种类及表示方法，见表5。
7.试述熔焊接头中其它缺陷得种类及表示方法。
熔焊接头中其它缺陷得种类及表示方法,见表6。
8.什么就是热裂纹？促使形成热裂纹得因素有哪些?
焊接过程中,焊缝与热影响区金属冷却到固相线附近得高温区间产生得焊接裂纹即热裂纹。又称结晶裂纹。其特征就是断口呈蓝黑色,即金属在高温被氧化得颜色,裂纹总就是产生在焊缝正中心或垂直于焊缝鱼鳞波纹,焊缝表面可见得热裂纹呈不明显得锯齿状，或与焊缝波纹相垂直呈放射状分布。个别情况下，热裂纹也可能出现在热影响区。热裂纹主要发生在杂质含量较多得钢、单相奥氏体钢、镍基合金、铝合金、钼合金等得焊缝金属中。
促使形成热裂纹得因素有：
(1)焊缝金属得化学成分焊缝金属中Ｃ、S、P元素较多时,促使形成热裂纹。锰在熔池中能与硫形成ＭｎS进入熔渣,可减少硫得有害作用,适量时可减少焊缝得热裂纹倾向。
钢中含铜量过多时,会增大焊缝热裂纹倾向。
(2）焊缝横截面形状焊缝熔宽与厚度得比值越小,即熔宽较小、厚度较大时，容易产生热裂纹。
（3）焊接应力焊件刚性大,装配与焊接时产生较大得焊接应力,会促使形成热裂纹。9.如何防止产生热裂纹？
(1)控制焊缝金属中有害杂质得含量碳素结构钢用焊芯(丝）得含碳量均≤0、１０％,硫、磷得含量应≤０、0３％，焊接高合金钢时控制更严。
(2）预热能减小焊接熔池得冷却速度，降低焊接应力。随着母材含碳量或碳当量得增加,应适当增高预热温度。
奥氏体不锈钢焊缝不能采用预热得方法来防止产生热裂纹。
（3）采用碱性焊条与焊剂由于碱性焊条与焊剂具有较强得脱硫、磷能力，因此具有较高得抗热裂能力。
(4)适当调整焊接工艺参数焊接工艺参数直接影响焊缝得横断面形状,因此适当减小焊接电流以减少焊缝厚度,有利于提高焊缝得抗裂性能。
（５）采用收弧板焊接终了断弧时，由于弧坑冷却速度较快,常因偏析而在弧坑处形成热裂纹,即所谓得弧坑裂纹。所以终焊时应逐渐断弧,并填满弧坑。必要时可采用收弧板，将弧
坑移至焊件外,此时即使产生弧坑裂纹，也因焊后需将收弧板割掉，并不影响结构本身。
１0.什么就是冷裂纹、延迟裂纹?促使形成冷裂纹、延迟裂纹得因素有哪些？
焊接接头冷却到较低温度下(对于钢来说在Ｍs温度以下)时产生得焊接裂纹称为冷裂纹。
钢得焊接接头冷却到室温后并在一定时间(几小时、几天、甚至十几天)才出现得焊接冷裂纹称为延迟裂纹。
冷裂纹（包括延迟裂纹）主要发生在中碳钢、高碳钢、低合金或中合金高强钢、钛及钛合金得焊接接头中。
冷裂纹多发生在接头热影响区或熔合线上,个别情况下出现在焊缝上。根据冷裂纹产生得部位,可将冷裂纹分为如下三种见图1。
（1)焊道下裂纹在靠近堆焊焊道得热影响区内所形成得焊接冷裂纹。其走向常与熔合线平行,但也有时垂直于熔合线。
(2）焊趾裂纹沿应力集中得焊趾处所形成得焊接冷裂纹。其走向常与焊缝纵向平等,由焊趾得表面开始,向母材得深处延伸。
（3)焊根裂纹沿应力集中得焊缝根部所形成得焊接冷裂纹。其走向从焊缝根部开始,伸向热影响区或焊缝中。
形成冷裂纹得三大因素就是:钢种得淬硬倾向大、焊接接头得含氢量高与结构得焊接应力大。特别就是由氢促使形成得冷裂纹往往具有延迟得性质，常称为“氢致裂纹”。
11.如何防止产生冷裂纹？
(１)控制焊缝金属得含氢量采用碱性低氢型焊条与焊剂;严格按规定烘干焊条与焊剂；仔细清除焊接区得污物、锈、油、水。
(2)预热减慢接头得冷却速度以降低淬硬倾向。
(3)后热(消氢处理）后热就是指焊接结束或焊完一条焊缝后，将焊件或焊接区立即加热到15０～250℃，并保温一段时间。消氢处理就是在300～40０℃加热温度内进行。两者均能促使氢逸出，但消氢处理效果更好。
(4)采用较大得焊接线能量减慢接头得冷却速度。但线能量太大时，会促使热影响区形成过热组织,所以应适当控制,不能无限制地增大。
(5）采用奥氏体不锈钢焊条因奥氏体组织塑性好,可减少焊接应力，并能溶解较多得氢,所以可用来焊接淬硬倾向较强得低合金高强钢，避免产生冷裂纹。
12.什么就是再热裂纹？防止产生再热裂纹得方法有哪些?
焊后焊件在一定温度范围内再次加热(消除应力热处理或其它加热过程)而产生得裂纹称为再热裂纹。再热裂纹通常发生在熔合线附近得粗晶区中，从焊趾部位开始，延向细晶区停止。钢中Cｒ、Ｍｏ、V、Ｎb、Ｔi等元素会促使形成再热裂纹，其影响可用下式表示
△G′＝Cr+3、３Mo+８、１V+１0Ｃ-2
△Ｇ′＞2时,对再热裂纹敏感;１、５＜△G′<２时,一般;△G′<1、5时,对再热裂纹不敏感。防止产生再热裂纹得方法:
（1)预热预热温度为20０~45０℃。若焊后能及时后热,可适当降低预热温度。例如,18ＭnMoＮb钢焊后在1８0℃热处理2h,预热温度可降低至180℃。
(２)应用低强度焊缝使焊缝强度低于母材以增高其塑性变形能力。
(３)减少焊接应力合理地安排焊接顺序、减少余高、避免咬边及根部未焊透等缺陷以减少焊接应力。
13.什么就是层状撕裂？防止层状撕裂得方法有哪些？
焊接时,在焊接构件中沿钢板轧层形成得呈阶梯状得一种裂纹称为层状撕裂。层状撕裂经常发生在T形接头与角接接头中,其走向与钢板表面相平行见图2,图中箭头表示接头得受力方向。
产生层状撕裂得原因就是在轧制钢板中存在硫化物、氧化物与硅酸盐等低熔点非金属夹杂物,其中尤以硫化物得作用为主，在轧制过程中被延展成片状，分布在与表面平行得各层中,在垂直于厚度方向得焊接应力作用下,夹杂物首先开裂并扩展,以后这种开裂在各层之间相断发生，连成一体,造成层状撕裂得阶梯性。
防止层状撕裂得方法：
1)严格控制钢材得含硫量。
２)采用强度级别较低得焊接材料。
3)在与焊缝相连接得钢板表面堆焊几层低强度焊缝金属作为过渡层,以避免夹杂物处于高温区。
4）预热与使用低氢焊条。
1４.常用得抗裂性试验方法有哪些?
常用得抗裂性试验方法,见表７。
表7 抗裂性试验方法
1）仔细清除焊件表面上得污物，手弧焊时在坡口面两侧各1０mm、埋弧焊时各２0mm范围内去除锈、油，应打磨至露出金属表面光泽,特别就是在使用碱性焊条与埋弧焊时,更应做好清洁工作。
2)焊条与焊剂一定要严格按照规定得温度进行烘焙:酸性焊条7５～１50℃;碱性焊条350～4５0℃；焊剂250℃,并保温1~2h。烘焙后得焊条应放在焊条保温筒内,随用随取。碱性焊条在露天存放４ｈ以上时应重新烘焙,重复烘焙得次数不得超过3次。
3)不应使用过大得焊接电流。
４)采用直流电源施焊时,电源极性应为反接。
5)碱性焊条施焊时,应采用短弧焊。
6)引弧时应将焊条略作停顿,对引弧处进行预热，否则引弧处容易形成气孔。
7)采用手弧焊打底、埋弧焊盖面得工艺时，打底焊条应为碱性焊条,用酸性焊条打底极易产生气孔。
8）气体保护焊时应调节气体流量至适当值、流量太小，保护不良，易使空气侵入形成气孔。1６．试述常用无损检验方法得种类及其选择。
不损坏被检查材料或成品得性能与完整性而检测其缺陷得方法称为无损(探伤)检验。常用得无损检验方法有超声、射线(Ｘ、γ)照相、磁粉、渗透(荧光、着色)与涡流探伤等。其中超声探伤与射线探伤适于焊缝内部缺陷得检测;磁粉探伤与渗透探伤则用于焊缝表面质量检验。每一种无损探伤方法均有其优点与局限性,各种方法对缺陷得检出机率既不会有100%,也不会完全相同。因而应根据焊缝材质、结构及探伤方法得特点、验收标准等来进行选择。不同焊缝材质探伤方法得选择见表8。
17．试述射线探伤得原理及焊接缺陷得影像特征。
射线探伤可分别采用X、γ两种射线,其探伤原理见图3。当射线通过金属材料时,部分能量被吸收,使射线发生衰减。如果透过金属材料得厚度不同(裂纹、气孔、未焊透等缺陷，该处发生空穴，使材料变薄)或体积质量不同（夹渣),产生得衰减也不同。透过较厚或体积质量较大得物体时衰减大,因此射到底片上得强度就较弱,底片得感光度就较小,经过显影后得到得黑度就浅;反之，黑度就深。根据底片上黑度深浅不同得影像,就能将缺陷清楚地显示出来。
γ射线得穿透能力比Ｘ射线强，适合于透视厚度大于50mm得焊件。
射线探伤常见焊接缺陷得影像特征见表9。
缺陷种
类
缺陷影像特征产生原因
气孔
多数为圆形、椭圆形黑点，其
中心处黑度较大，也有针状、柱状
气孔。其分布情况不一,有密集得，
单个与链状得
１）焊条受潮
2)焊接处有锈、油污等
３)焊接速度太快或电弧过长
4)母材坡口处存在夹层
５)自动焊产生明弧现象
夹渣
形状不规则，有点、条块等,
黑度不均匀。一般条状夹渣都与焊
缝平行,或与未焊透未熔合混合出
现
1）运条不当,焊接电流过小,坡口角度过小
2)焊件上留有锈及焊条药皮得性能不当等
3)多层焊时,层间清渣不彻底
未焊透
在底片上呈现规则得,甚至直线
状得黑色线条,常伴有气孔或夹渣。
在V、比V形坡口得焊缝中,根部未
焊透都出现在焊缝中间,K形坡口
则偏离焊缝中心
1）间隙太小
2)焊接电流与电压不当
３)焊接速度过快
4）坡口不正常等
未熔合
坡口未熔合影像一般一侧平直
另一侧有弯曲,黑度淡而均匀,时常
伴有夹渣。层间未熔合影像不规则,
1）坡口不够清洁
２)坡口几何尺寸不当
3)焊接电流电压小
且不易分辨4）焊条直径或种类不对
裂纹
一般呈直线或略带锯齿状得细
纹,轮廓分明，两端尖细，中部稍宽,
有时呈现树枝状影像
1)母材与焊接材料成分不当
2)焊接热处理不当
3)应力太大或应力集中
4)焊接工艺不正确
夹钨
在底片上呈现圆形或不规则得
亮斑点，且轮廓清晰
采用钨极气体保护焊时,钨极爆裂或熔化
得钨粒进入焊缝金属
18.试述射线探伤得质量标准。
根据GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相与质量分级》得规定,射线探伤得质量标准分为照相质量等级与焊缝质量等级两部分。
根据采用得射源种类及其能量得高低、胶片得种类、增感方式、底片得黑度、射源与胶片间得距离等参数,照相质量等级分为A、ＡB与Ｂ三级,质量级别顺次增高。即后者比前者分辨相同尺寸得缺陷时,透照得厚度大。锅炉压力容器得缝照相质量为AB级。
焊缝质量等级共分四级,Ⅰ级焊缝内缺陷最少，质量最高;Ⅱ、Ⅲ级焊缝内得缺陷依次增多,质量逐次下降,缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级,Ⅳ级最差。缺陷数量得规定:Ⅰ级焊缝内不准有裂纹、未熔合、未焊透与条状夹渣(允许有少量气孔与点状夹渣);Ⅱ、Ⅲ级焊缝内不准有裂纹、未熔合以及双面焊与加垫板得单面焊中得未焊透（允许有一定数量得气孔、条状夹渣与不加垫板单面焊中得未焊透)。
1９.试述超声波探伤得原理及质量标准。
利用超声波探测材料内部缺陷得无损检验法称超声波探伤。超声探伤得原理,就是利用焊缝中得缺陷与正常组织具有不同得声阻抗（材料体积质量与声速得乘积）与声波在不同声阻抗得异质界面上，通过超声波时会产生反射现象来发现缺陷得。探伤时由探头中得压电换能器发射脉冲超声波。通过声耦合介质(水、油、甘油或浆糊等）传播到焊件中，遇到缺陷后产生反射波,然后再用另一个类似得探头或同一个探头接收反射得声波,经换能器转换成电信号,放大后显示在荧光屏上或打印在纸带上。根据探头位置与声波得传播时间(荧光屏上回波位置）可求得缺陷位置;反射波得幅度可以近似地评估缺陷得大小,见图4。
质量标准:超声波探测焊缝得方向愈多，波束垂直于缺陷平面得机率愈大,缺陷得检出率也愈高,其评定结果也愈准确。GB1１３4５-８9《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果分级》中规定,根据对焊缝探测方向得多少,把超声波伤划分为A、B、C三个检验等级,检验得完善程度逐级升高，其中B级适合于受压容器。
焊缝质量等级分类见表1０。表中数字为允许最大波幅长度。
２0.试比较射线探伤与超声探伤各自得技术特性。
射线探伤与超声探伤得技术特性比较见表11。
表1１射线探伤与超声探伤得技术特性比较
检测方法射线照相法探伤超声探伤
原理
方法得原理穿透法脉冲反射法
物理能量电磁波弹性波
缺陷部位得表
现形式
完好部件与缺陷部位得穿透
剂量有差异。其差异程度与这两
部分得材质、射线透过得方向以
及缺陷得尺寸有关。
在完好部位没有反射波,而
在缺陷部位发生反射波。其
反射程度与完好部位与缺陷
部位得材质有关。
信息显示射线底片荧光屏
显示得内容
完好部位与缺陷部位得底片
黑度差
缺陷反射波得位置与幅度易于检测得缺
陷方向
与射线方向平行得方向与超声波束垂直得方向
易于检测得缺
陷形状
在射线方向上有深度得缺陷
与超声波束成垂直方向扩
展得缺陷
被检物铸件◎○锻件×◎压延件×◎焊缝◎○
缺陷分层×◎气孔◎○未焊透○○未熔合○○裂纹△△夹渣◎○
注:◎－很合适；○－合适;△－有附加条件时合适;×－不合适。
21.试述磁粉探伤得原理及质量标准。
利用在强磁场中,铁磁性材料表层缺陷产生得漏磁场吸引磁粉得现象,而进行得无损检验法称为磁粉探伤。
磁粉探伤原理:首先将被检焊缝局部充磁,焊缝中便有磁力线通过。对于断面尺寸相同、内部材料均匀得焊缝、磁力线得分布均匀得。当焊缝表面或内部有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，磁力线将绕过磁阻较大得缺陷，产生弯曲见图5a。此时在焊缝表面撒上磁粉,磁力线将穿过表面缺陷上得磁粉,形成“漏磁”,磁粉就被吸附在缺陷上见图５b,根据被吸附磁粉得形状、多少、厚薄程度，便可判断缺陷得大小与位置。内部缺陷由于离焊缝表面较远，磁力线在其上不会形成漏磁，磁粉不能被吸住,无堆积现象，所以缺陷无法显露。
常用磁粉就是四氧化三铁（Ｆe3O4)与三氧化二铁(Fe２O3）。
缺陷磁痕按形状可分为三种：
（１)线状缺陷磁痕其显示长度为宽度得３倍以上。
(2)圆型缺陷磁痕除线状缺陷磁痕以外得缺陷磁痕。
（3)分散缺陷磁痕在一定区域内同时存在几个缺陷得磁痕。
质量标准:根据ZBJ０400６-８７标准得规定，缺陷磁痕得等级分７级分别见表１２、表13。表12 线状缺陷磁痕与圆状缺陷磁痕得等级分类(㎜）
表13 分散缺陷磁痕得等级分类
22．试述渗透探伤得原理及质量标准。
采用带有萤光染料(萤光法)或红色染料(着色法)得渗透剂得渗透作用,显示缺陷痕迹得无损检验法称为渗透探伤。
渗透探伤原理:将含有染料得渗透液涂敷在被检焊件表面，利用液体得毛细作用,使其渗入表面开口缺陷中，然后去除表面多余渗透液,干燥后施加显像剂,将缺陷中得渗透液吸附到焊件表面上来,通过观察缺陷显示迹痕来进行焊接结构表面开口缺陷得质量评定。其基本步骤见图６。
各种焊接缺陷痕迹得显示特征见表14。
表14 各种焊接缺陷得显示特征
缺陷种类显示迹痕特征
焊接气孔
显示呈圆形、椭圆形或长圆条形，显示比较均匀边缘减淡
焊接裂纹热裂纹显示一般略带曲折得波浪状或锯齿状得细条纹冷裂纹显示一般呈直线细条纹
火口裂纹显示呈星状或锯齿状条纹
未焊透呈一条连续或断续直线条纹
未熔合呈直线状或椭圆形条纹
夹渣缺陷显示不规则,形状多样且深浅不一
等进行评定。按照JBJ59、T《焊缝渗透检验方法与缺陷迹痕得分级》得规定，分为四个质量等级,Ⅰ级得质量最高,Ⅳ级最低,见表1５。
23.焊接接头得力学性能试验包括哪些内容？
(１）焊接接头得拉伸试验(包括全焊缝拉伸试验) 试验得目得就是测定焊接接头（焊缝)得强度（抗拉强度σb,屈服点σｓ）与塑性（伸长度δ，断面收缩率φ),并且可以发现断口上得某些缺陷(如白点)。
试验可按GB2６５1－8９《焊接接头拉伸试验方法》进行。
(２）焊接接头得弯曲试验试验得目得就是检验焊接接头得塑性,并同时可反映出各区域得塑性差别、暴露焊接缺陷与考核熔合线得质量。
弯曲试验分面弯、背弯与侧弯三种,试验可按ＧB265３-８９《焊接接头弯曲及压扁试验方法》进行。
(3)焊接接头得冲击试验试验得目得就是测定焊接接头得冲击韧度与缺口敏感性，作为评定材料断裂韧性与冷作时效敏感性得一个指标。
试验可按GＢ2650-8９《焊接接头冲击试验方法》进行。
（４）焊接接头得硬度试验试验得目得就是测量焊缝热影响区金属材料得硬度,并可间接判断材料得焊接性。
试验可按ＧB26５4-８9《焊接接头及堆焊金属硬度试验方法》进行。
(５）焊接接头(管子对接)得压扁试验试验得目得就是测定管子焊接对接接头得塑性。
试验可按ＧＢ2６5３-８９《焊接接头弯曲及压扁试验方法》进行。
(6）焊接接头(焊缝金属）得疲劳试验试验得目得就是测量焊接接头(焊缝金属)得疲劳极限(σ-1)。
试验可按GＢ2656－81《焊缝金属与焊接接头得疲劳试验法》进行。
24.试述焊接接头金相试验得方法及内容。
焊接接头得金相试验包括宏观金相试验与微观金相试验两部分。
(1）宏观金相试验直接用肉眼或低倍放大镜进行检查。
１）宏观(粗晶）分析试验时在试件上截取横断面,然后经过打磨、腐蚀再进行观察。宏观(粗
晶)分析可以了解焊缝一次结晶组织得粗细程度与方向性;熔池形状、尺寸;焊缝接头各区域得界限与尺寸；各种焊接缺陷得存在情况。
2)断口检查在焊缝表面沿焊波方向车一条沟槽，槽深约为焊缝厚度得1/3,用拉力机将试样拉断,用肉眼或５～10倍放大镜观察断口处可能存在得缺陷种类与大小。断口检查对“未熔合”或“熔合不良”这种缺陷十分敏感，常用于管子对接接头中。
3)钻孔检验用磨成９0°角、直径较焊缝宽度大２~3mm得钻头在焊缝上钻孔、钻孔深度为焊件厚度得2/3,然后用１0%硝酸水溶液浸蚀孔壁，可检查焊缝内部得气孔、裂纹、夹渣等缺陷,检查完毕钻孔处应予以补焊。钻孔检验目前用得较少。
(2)微观金相试验用１00０～150０倍金相显微镜观察焊缝金属得显微组织与显微缺陷(如微裂纹),可作为质量分析及试验研究得手段。
25．试述焊接容器耐压检验得目得及常用方法。
将水、油、气等充入容器内徐徐加压,以检查其泄漏、耐压、破坏等得试验称为耐压检验。耐压检验得目得就是检查受压容器焊接接头得穿透性缺陷与结构得强度,并附有降低焊接应力得作用。
常用得耐压检验方法就是水压试验与气压试验,其中以水压试验用得最多。
(1）水压试验试验时将容器内充满水，然后缓慢加压,待压力升至容器工作压力时,暂停升压（管子无需),进行初步检查。若无漏水或无异常现象,再升压到试验压力,并在该压力下保持5mｉｎ(管子试验时允许保持10～20ｓ)。然后降至工作压力,并用10～1５kｇ得圆头小锤,在距焊缝15～20ｍm处沿焊缝方向进行轻轻敲打,仔细检查。检查时,压力应保持不变。检查结果,如容器壁与焊缝上没有水珠与水雾,则认为水压试验合格。
(2)气压试验用干燥洁净得空气、氮气或其它惰性气体作为介质充入容器内进行试验。试验时，应先缓慢升压至规定试验压力得１0%，保持5~１0min,进行初步检查。然后升压到规定试验压力得50％,如无异常现象，其后按每级为规定试验压力得10%,逐级升压到试验压力,保持10~3０mｉn，经肥皂液或其它检漏检查无漏气、无可见得异常变形即为合格。气压试验上仍一定危险性,仅用于不能向压力容器内安全充灌液体以及运行条件不允许残留试验液体得压力容器。
耐压检验得试验压力按《压力容器安全技术监察规程》得规定选用。
2６.试述焊接容器常用致密性检验得方法。
焊接容器常用致密性检验得方法就是气密性检验与密封性检验。
(1)气密性检验将压缩空气（或氨、氟里昂、氦、卤素气体等）压入焊接容器，利用容器内、外气体得压力差检查有无泄漏得试验法称为气密性检验。
介质毒性程度为极度(氟、氢氰酸、氟化氢、氯等)得压力容器,必须进行气密性检验。
1)充气检查在受压容器内部充以一定压力得气体,外部根据部位涂上肥皂水,如有气泡出现，说明该处致密性不好,有泄漏。
2)沉水检查将受压元件沉入水中,内部充以压缩空气,如水中有气泡出现,说明受压元件得致密性不好,有泄漏。
3)氨气检查在受压元件内充入混有1％氨气得压缩空气,将在5％硝酸汞水溶液中浸过得纸条或硼带贴在焊缝外部(也可贴浸过酚酞试剂得白纸条)。如有泄漏,在纸条或硼带得相应位置上,将呈现黑色斑纹(用酚酞纸时为红斑点),这种方法比较准确,效率高，适用于环境温度较低得情况下检查焊缝得致密性。
（2)密封性检验检查有无漏水、漏气与渗油、漏油等现象得试验称为密封性检验。常用得密封性检验方法就是煤油试验,试验时在焊缝得一侧涂石灰水,干燥后再于焊缝另一侧涂煤油，由于煤油表面张力小，具有穿透极小孔隙得能力,当焊缝有穿透性缺陷时,煤油即渗过去,在石灰粉上出现油斑或带条。为正确地确定缺陷大小与位置,涂上煤油后应立即进行观察,最
初出现油斑或带条得位置即为缺陷得位置,观察时间为15～30ｍin,在规定时间内不出现油痕即认为焊缝合格。
27.试述不锈钢耐腐蚀试验方法得种类与试验步骤。
根据国家标准，不锈钢耐腐蚀试验方法可分为下列几种:
(1)不锈钢10％草酸浸蚀试验方法(GB4334、1-84）适用于检验奥氏体不锈钢晶间腐蚀得筛选试验方法,试样在10%草酸溶液中电解浸蚀后,在显微镜下观察被浸蚀表面得金相组织，以判定就是否需要进行硫酸－硫酸铁、６5%硝酸、硝酸-氢氟酸以及硫酸－硫酸铜等长时间热酸试验。必要时也可以作为独立得无损检验方法。
试验步骤:
1)将１０0ｇ草酸溶解于90０ml蒸馏水或去离子水中，配制成1０%草酸溶液。对含钼钢种可将10０g过硫酸铵溶解于900ｍl蒸馏水或支离子水中，制成10%过硫酸铵溶液,代替10%草酸溶液。
2)把浸蚀试样作为阳极,倒入1０％草酸溶液,以不锈钢板或不锈钢片作为阴极，接通电路。电流密度为１Ａ/cm２，浸蚀时间９0ｓ,浸蚀溶液温度２0~50℃。用10％过硫酸铵溶液浸蚀时,电流密度为１A／cm2，浸蚀时间5~１0min。
3）试样浸蚀后,用流水洗净。在金相显微镜下观察试样得全部浸蚀表面,放大倍数为２00~５０0倍，根据其组织特征确定就是否进行其它耐腐蚀试验。
(2)不锈钢硫酸－硫酸铁腐蚀试验方法(GB4３3４、2－84) 适用于将奥氏体不锈钢在硫酸-硫酸铁溶液中煮沸试验后,以腐蚀率评定晶间腐蚀倾向得一种试验方法。
试验步骤:
1)将硫酸用蒸馏水或去离子水配制成50±0、3%（质量百分比）得硫酸溶液,然后取该溶液6００ml加入25g硫酸铁加热溶解配制成试验溶液。
２）测量试样尺寸,计算试样面积（取三位有效数字）。
3)试验前后称质量(准确到1mg)。
4)溶液量按试样表面积计算,其量不小于20ｍl／cｍ２。每次试验用新得溶液。
5)试样放在试验溶液中用玻璃支架保持于溶液中部,连续沸煮沸120h。每一容器内只放一个试样。
６)试验后取出试样，在流水中用软刷子刷掉表面得腐蚀产物，洗净、干燥、称重。
试验结果以腐蚀率评定为
W前-W后
腐蚀率＝──────(g/ｍ２、h)
Ｓｔ
式中W前──试验前试样得质量(g);
W后──试验后试样得质量(g);
Ｓ──试样得表面积;
t──试验时间(h）。
(３）不锈钢６5％硝酸腐蚀试验方法(GB4３34、3-84) 适用于将奥氏体不锈钢在65%硝酸溶液中煮沸试验后,以腐蚀率评定晶间腐蚀倾向得试验方法。
试验步骤:
１)试验溶液得配制将硝酸用蒸馏水或去离子水配制成6５±0、2％(质量百分比）得硫酸溶液。
2)、3)、4)同硫酸－硫酸铁试验方法。
5）每周期连续煮沸４8h,试验五个周期。
试验结果以腐蚀率评定,同硫酸－硫酸铁试验方法。
焊接缺陷和检验术语 一、焊接缺陷 1、焊接缺陷焊接过程中在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象。 2．未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象。 3．未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，电阻点焊指母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 4．夹渣焊后残留在焊缝中的焊渣。 5．夹杂物由于焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的微观非金属杂质（如氧化物、硫化物等）。 6．夹钨钨极惰性气体保护焊时由钨极进入到焊缝中的钨粒。7．气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。 8．咬边由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 9．焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 10．白点在焊缝金属拉断面上，出现的如鱼目状的一种白色圆形斑点。
11．烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。 12．凹坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 13．未焊满由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 14．下塌单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。二、焊接裂纹 1．焊接裂纹在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。2．热裂纹焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹。 3．弧坑裂纹在弧坑中产生的热裂纹。 4．冷裂纹焊接接头冷却到较低温度下（对于钢来说在MS温度以下）时产生的焊接裂纹。 5．延迟裂纹钢的焊接接头跨却到室温后并在一定时间（几小时、几天、甚至十几天）才出现的焊接冷裂纹。 6．焊根裂纹沿应力集中的焊缝根部所形成的焊接冷裂纹。7．焊趾裂纹沿应力集中的焊趾处所形成的焊接冷裂纹。8．焊道下裂纹在靠近堆焊焊道的热影响区内所形成的焊接
一、焊接缺陷的分类 焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1．外部缺陷 1）外观形状和尺寸不符合要求； 2）表面裂纹； 3）表面气孔； 4）咬边； 5）凹陷； 6）满溢； 7）焊瘤； 8）弧坑； 9）电弧擦伤； 10）明冷缩孔； 11）烧穿； 12）过烧。 2．内部缺陷 1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。 2）气孔； 3）夹渣； 4）未焊透； 5）未熔合； 6）夹钨； 7）夹珠。 二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施 1、外表面形状和尺寸不符合要求 表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。 危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。 防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。 2、焊接裂纹 表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。 危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。 产生原因及防止措施： （1）冷裂纹：是焊接头冷却到较低温度下（对于钢来说是Ms温度以下）时产生的焊接裂纹，冷裂纹的起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响区或有物理化学不均匀的氢聚集的局部地带，裂纹有时沿晶界扩展，也有时穿晶扩展。这是由于焊接接头的金相组织和应力状态及氢的含量决定的。(如焊层下冷裂纹、焊趾冷裂纹、焊根冷裂纹等)。 产生机理：钢产生冷裂纹的倾向主要决定于钢的淬硬倾向，焊接接头的含氢量及其分布，以及接头所承受的拘束应力状态。 产生原因： a.钢种原淬硬倾向主要取决于化学成分、板厚、焊接工艺和冷却条件等。钢的淬硬倾向越大，越易产生冷裂纹。 b.氢的作用，氢是引起超高强钢焊接冷裂纹的重要因素之一，并且有延迟的特征。高强钢焊接接头的含氢量越高，则裂纹的敏感性越强。 c.焊接接头的应力状态：高强度钢焊接时产生延迟裂纹的倾向不仅取决于钢的淬硬倾向和氢的作用，还决定于焊接接头的应力状态。焊接时主要存在的应力有：不均匀加热及冷却过程中所产生的热应力、金属相变时产生的组织应力、结构自身拘束条件等。
焊接缺陷与焊接检验
第十一章焊接缺陷与焊接检验（李国才编著） 第一节焊接缺陷的分类与危害 一、焊接缺欠与焊接缺陷的概念 没有哪一种结构材料或工程结构是完美无缺的，焊接接头也不例外。在焊接接头中会存在金属不连续性、不致密或连接不良以及其他不健全的缺损，这种缺损称为焊接缺欠(Weld imperfection)。在焊接缺欠中，根据产品相应的制造技术条件的规定，凡不符合焊接产品使用性能要求的焊接缺欠即超过规定限值的缺欠称为焊接缺陷(Weld defect)。 焊接缺欠是绝对的，它表明焊接接头中客观存在某种间断或非完整性。而焊接缺陷是相对的，同一类型、同一尺寸的焊接缺欠，出现在制造要求高的产品中，可能被认为是焊接缺陷，必须返修合格；出现在制造要求低的产品中，可能认为是可接受的、合格的焊接缺欠，不需要返修。因此说，判别焊接缺欠是不是焊接缺陷的准则是产品相应的法规、标准和制造技术条件，即按有关标准对焊接缺欠进行评定。 二、焊接缺陷的分类与危害 1．按成因分类，焊接缺陷可以分为三大类； （1) 结构缺陷：焊接缺陷的产生与设计结构有关，包括焊缝布置不良、结构不连续、错边。 （2) 工艺缺陷：焊接缺陷的产生与工艺因素有关，包括咬边、未熔合、未焊透、未焊满、焊瘤、夹渣、焊缝外观（电弧擦伤、尺寸偏差、飞溅）尺寸不良。 （3) 冶金缺陷：焊接缺陷的产生与冶金因素有
关，包括裂纹、气孔。 2. 按可见性分类，焊接缺陷可分为二大类； （1) 表面缺陷：用目测和低倍放大镜可以看到的 缺陷。常见的有：焊缝成形及尺寸不符合要求、咬边、满溢、焊瘤、根部内凹、焊穿、弧坑、表面裂纹、表面 气孔。 （2) 内部缺陷：位于焊缝内部，以破坏性试验或无损检测的方法发现的。一般有：裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔等。 3. 从断裂机理的观点，可分为二大类；焊接缺陷可以分为平面型和非平面型(体积的)。平面型缺陷，是二维缺陷，例如裂纹。非平面缺陷是三维缺陷，如气孔。 4．GB/T6417-1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》把熔焊的缺陷按其性质分成六类；即裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及其他缺陷。 每一大类中又按缺陷存在的位置及状态分为若干小类。该标准把每种缺陷用阿拉伯数字标记，同时采用国际焊接学会(IIW)《参考射线底片汇编》中，目前通用的缺陷字母代号来对缺陷进行简化标记。 焊接缺陷由于减少了焊缝截面积，降低了设备的承载能力，同时产生应力集中，降低疲劳强度，易引起工件破裂导致脆断。为了保证焊接工件的可靠性，需要针对不同性质的焊接缺陷采取不同的焊接检验方法。 三、常见焊接缺陷 常见的焊接缺陷有裂纹、气孔、咬边、夹渣、夹钨、未熔合、未焊透、未焊满、焊瘤、焊缝外观和形状与尺寸不良等。
焊接缺陷及防止措施示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
焊接缺陷及防止措施示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪 器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、 焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。 单面焊的根部未焊透等。 A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属 的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热 量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间 角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造 成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原 因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。 咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同
时还会造成应力集中,发展为裂纹源。 矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。 C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部
一、外观缺陷 外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边 是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。 防止咬边的预防：矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤 焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置,正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。 C、凹坑 凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。 防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。 D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。 未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。 防止未焊满的措施：加大焊接电流,加焊盖面焊缝。 E、烧穿 烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。 焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。 烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。
第八章：焊接缺陷及焊接质量检验 学习要求：掌握焊接中各种焊接缺陷，了解焊接缺陷产生的原因及预防措施，掌握各种焊接检验方法。掌握公司焊缝外观检验标准， 课时：4课时 基本内容 前言：随着科学技术的发展，焊接在工业生产中的地位更加重要。从大量结构的事故原因分析结果可以看出，很多是由于焊接质量不好造成的，而焊工的责任心和操作技能直接影响到焊接质量。为提高焊工的素质，保证焊接结构的使用安全、可靠，对焊工进行培训与考核是十分必要的。 第一节焊接缺陷 焊接缺陷：焊接接头中产生的不符合设计或工艺文件要求的缺陷 一、焊接缺陷的分类按焊接缺陷在焊缝中的位置，可分为外部缺陷与内部缺陷两大类。外部缺陷位于焊缝区的外表面，肉眼或用低倍放大镜即可观察到。例如：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性实验或探伤方法来发现。例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。 二、常见电焊缺陷 （1）焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不
足或过高等。焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。 （2）咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。产生咬边的原因 操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不当等。咬边超过允许值，应予补焊。 （3）焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减少，严重时使管内产生堵塞。焊瘤常在立焊和仰焊时发生。焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊条质量不好，焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。（4）烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。发生烧穿，焊接过程难以继续进行，是一种不允许存在的焊接缺陷。造成烧穿的主要原因是焊接电流太大或焊接速度太低；坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。单面焊可采用加铜垫板或焊剂垫等办法防
船舶焊接缺陷及其质量检验
船舶焊接缺陷及其质量检验 摘要:全面阐述船舶焊接缺陷类别及其产生的原因和防止措施,介绍船舶焊缝质量检验方法" 关键词:船舶;焊接缺陷;质量检验 1 前言 产品的质量是企业的生命，良好的船舶建造质量是保证船舶安全航行与作业的重要条件。船体的结构强度要求焊缝保证一定的强度,能承受强风浪的冲击，如果焊接接头存在严重的焊接缺陷,在恶劣的环境下,就有可能造成部分结构断裂，甚至引起断船沉没的重大事故。据对船舶脆断事故调查表明,40%的脆断事故是从焊缝缺陷处开始的，在造船质量方面存在的主要问题就是焊缝质量的缺陷。因此,焊接质量检验尤为重要,做到及早发现焊接缺陷,对焊接接头的质量做出客观的评价，把焊接缺陷限制在一定的范围内,以确保船舶航行安全和水上人命财产安全。 2 焊接缺陷 焊接缺陷的种类较多,按其在焊缝中的位置不同,可分为外部缺陷和内部缺陷。常见的焊接外部缺陷有:焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面夹渣及焊接裂纹等。内部缺陷有:气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透等。在船舶建造过程中,影响焊接质量的因素很多,如钢材和焊条质量,坡口加工和装配精度,坡口表面清理状况及焊接设备、工艺参数、工艺规程、焊接技术、天气状况等等度。任何一个环节处理不当，都会产生焊接缺陷,影响焊缝质量，应要求每个焊工了解各类焊接缺陷产生的原因及预防措施。 2.1 焊缝外形尺寸和形状 焊缝外表高低不平,焊波宽窄不齐,成形粗劣,焊缝外形尺寸过大等均属焊缝外形尺寸或形状不符合要求。产生的原因主要是焊件坡口角度不对,装配间隙不均,焊接电流过大或过小,运条速度和角度不当等。防止措施是改善上述不足,尤其是填角焊更要经常注意焊条与母材的角度,以保证焊缝成形均匀一致。 2.2 咬边 由于焊接参数选择不当,或操作工艺不正确,使焊缝边缘留下的凹陷,称为咬边。咬边会减小母材的工作截面，并可能在咬边处造成应力集中，船体的重要结构和船用高压容器、管道等,均不允许存在咬边。产生咬边的原因有焊接电流太大,运条速度过快或手法不稳,在填角焊时,造成咬边的主要原因是运条角度不准电弧拉得太长，防止产生咬边的措施是选择合适的焊接电流和运条手法,填角焊应随时注意控制焊条角度和电弧长度。 2.3 焊瘤 在焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属流常出现在立、横、仰焊焊缝表面,或无衬垫单面焊双面成形焊缝背面。焊缝表面存在焊瘤会影响美观,易造成表面夹渣，产生焊瘤的主要原因是运条不均，操作不够熟练,造成熔池温度过高液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。立、仰焊
焊接质量检验方法和标准1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表
二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡
平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径 咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。 注：，t为连接处较薄的板厚。 三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目二级三级 未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm 根部收缩≤0．2+0．02t 且≤1mm，长度不限≤0．2+0．04t 且≤2mm，长度不限 咬边≤0．05t 且≤0．5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长
焊接缺陷及防止措施(最新版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0541
焊接缺陷及防止措施(最新版) 1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。 咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。 矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利
于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无 偏芯焊条,合理操作。 C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时 的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。 凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩
焊接缺陷及接收标准 一、目的 本规范的目的在于定义焊接缺陷的种类，确定焊接缺陷的判定标准，即允许缺陷存在的程度。 二、适用范围 本规范适用于盛力达科技有限公司焊接所有焊接件的检验。 三、角焊缝焊脚尺寸的定义： A: sunlit图纸角焊缝焊脚尺寸的定义
B: 中国图纸中角焊缝脚尺寸的定义: 四、焊缝类别的定义： 一般焊缝：主要焊缝以外的焊缝为一般焊缝。 主要焊缝：体积小于500mm3的焊接件、大件上连接主要零件的焊缝和A、B级结构件上的焊缝。 五、参考资料： 标准: ISO 5817 标准: GB 6417-86
六、焊接缺陷及其判定标准： 序号图示说明主要焊缝一般焊缝测量工具 1焊缝超高1、设计高度a 2、实测高度b 焊脚尺寸公差： S=b-a 凸起（余高）可能遮盖缺 陷S≤1+0.05a S≤1+0.20a 且≤5 最大值为5 焊缝尺 2焊脚尺寸不够1、设计高度 a 2、实测高度 b 凸起（余高）可能遮盖缺 陷（a-b）≤ 0.3+0.035a 最大不超过1,总 长度不超过焊缝 全长的20% （a-b）≤ 0.3+0.16a 最大不超过 2,总长度不 超过焊缝全 长的20% 焊缝尺
序号图示说明主要焊缝一般焊缝测量工具 3不对称aˊ:实际高度 ΔZ:不对称度ΔZ≤ 2+0.15a ΔZ≤ 2+0.2a 焊缝尺 4咬边焊接参数、操作工艺不当，沿焊 趾的母材部位产生沟槽、凹 陷。 h:咬边深度H最大不超过 0.5,总长度不超 过焊缝全长的 10% H最大不超过 1.5,总长度不超 过焊缝全长的 10% 焊缝尺 卷尺 5表面气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时 未能逸出而残留下来所形成的 空穴。 孔状缺陷不允许每50mm焊缝长 度允许一个气 孔，其直径≤2mm 目测 卷尺
焊接缺陷产生原因及防止措施 焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。 一缺陷名称：气孔（Blow Hole） 焊接方式发生原因防止措施 手工电弧 焊(1)焊条不良或潮湿. (2)焊件有水分、油污或锈. (3)焊接速度太快. (4)电流太强. (5)电弧长度不适合. (6)焊件厚度大,金属冷却过速. (1)选用适当的焊条并注意烘干. (2)焊接前清洁被焊部份. (3)降低焊接速度,使内部气体容易逸 出. (4)使用厂商建议适当电流. (5)调整适当电弧长度. (6)施行适当的预热工作. CO2气体保护焊(1)母材不洁. (2)焊丝有锈或焊药潮湿. (3)点焊不良,焊丝选择不当. (4)干伸长度太长,CO2气体保 护不周密. (5)风速较大,无挡风装置. (6)焊接速度太快,冷却快速. (7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气 体乱流. (8)气体纯度不良,含杂物多(特 别含水分). (1)焊接前注意清洁被焊部位. (2)选用适当的焊丝并注意保持干燥. (3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁 干净,且使用焊丝尺寸要适当. (4)减小干伸长度,调整适当气体流 量. (5)加装挡风设备. (6)降低速度使内部气体逸出. (7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅 附着防止剂,以延长喷嘴寿命. (8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0. 005%以下.
埋弧焊接 (1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等 有机物的杂质. (2)焊剂潮湿. (3)焊剂受污染. (4)焊接速度过快. (5)焊剂高度不足. (6)焊剂高度过大,使气体不易 逸出(特别在焊剂粒度细的情 形). (7)焊丝生锈或沾有油污. (8)极性不适当(特别在对接时 受污染会产生气孔). (1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢 丝刷清除. (2)约需300℃干燥 (3)注意焊剂的储存及焊接部位附近 地区的清洁,以免杂物混入. (4)降低焊接速度. (5)焊剂出口橡皮管口要调整高些. (6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自 动焊接情形适当高度30-40mm. (7)换用清洁焊丝. (8)将直流正接(DC-)改为直流反接(D C+). 设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出. (2)喷嘴被火花飞溅物堵塞. (3)焊丝有油、锈. (1)气体调节器无附电热器时,要加装 电热器,同时检查表之流量. (2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞 溅附着防止剂. (3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及 油类. 自保护药芯焊丝(1)电压过高. (2)焊丝突出长度过短. (3)钢板表面有锈蚀、油漆、水 分. (4)焊枪拖曳角倾斜太多. (5)移行速度太快,尤其横焊. (1)降低电压. (2)依各种焊丝说明使用. (3)焊前清除干净. (4)减少拖曳角至约0-20°. (5)调整适当. 典型缺陷照片
常见焊接缺欠的产生原因和防止措施 一、裂纹 1.1热裂纹 1.1.1产生原因： 1、焊缝金属结晶时造成严重偏析，存在低熔点杂质； 2、焊接拉伸应力的作用。 1.1.2防止措施： 1、选择偏析元素和有害杂质含量低的钢材和焊接材料，控制碳、硫、磷等含量； 2、调节焊缝金属化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高焊缝金属塑性； 3、改善工艺因素，控制焊接规范，调整焊缝形状系数； 4、采用收弧板逐渐断弧。衰减焊接电流等，填满弧坑，防止弧坑裂纹； 5、避免产生应力集中的焊接缺欠，如未焊透、夹渣等； 6、采取各种降低焊接应力的工艺措施，如预热和后热等。 1.2冷裂纹 1.2.1产生原因： 1、焊接接头存在淬硬组织； 2、扩散氢的存在和浓集； 3、较大的焊接拉伸应力。 1.2.2防止措施： 1、选用低氢型焊接材料，严格按规程进行焊前烘烤，彻底清理坡口和焊丝表面的油、水、锈、污等，减少焊缝金属中的扩散氢含量； 2、选择合理的焊接规范和工艺措施，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷、进行焊后热处理等。避免产生淬硬组织； 3、采取降低焊接应力的工艺措施。 1.3再热裂纹 1.3.1产生原因： 1、过饱和固溶的碳化物在再次加热时析出，造成晶内强化； 2、焊接残余应力。 1.3.2防止措施： 1、减少焊接应力和应力集中程度，如焊前预热、焊后缓冷等以及使焊缝与母材平滑过渡； 2、在满足性能要求的前提下，选用强度等级稍低于母材的焊接材料； 3、选用合理的热处理规范，减少在敏感区的停留时间。如能满足性能要求，可取消焊后热处理。 二、孔穴 2.1气孔 2.1.1产生原因： 1、焊条、焊剂潮湿，药皮剥落； 2、填充金属与母材坡口表面油、水、锈、污等未清理干净； 3、电弧过长，熔池面积过大； 4、焊接电流过大，焊条发红，保护作用减弱； 5、保护气体流量小，纯度低，气体保护效果差； 6、气焊火焰调整不合适、焊炬摆动幅度大，焊丝搅拌熔池不充分，对熔池保护差；
铝合金焊接缺陷及检验
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第八章：焊接缺陷及焊接质量检验 学习要求：掌握焊接中各种焊接缺陷，了解焊接缺陷产生的原因及预防措施,掌握各种焊接检验方法。掌握公司焊缝外观检验标准, 课时：4课时 基本内容 前言:随着科学技术的发展,焊接在工业生产中的地位更加重要。从大量结构的事故原因分析结果可以看出,很多是由于焊接质量不好造成的,而焊工的责任心和操作技能直接影响到焊接质量。为提高焊工的素质，保证焊接结构的使用安全、可靠,对焊工进行培训与考核是十分必要的。 第一节焊接缺陷 焊接缺陷：焊接接头中产生的不符合设计或工艺文件要求的缺陷 一、焊接缺陷的分类按焊接缺陷在焊缝中的位置,可分为外部缺陷与内部缺陷两大类。外部缺陷位于焊缝区的外表面,肉眼或用低倍放大镜即可观察到。例如:焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。内部缺陷位于焊缝内部,需用破坏性实验或探伤方法来发现。例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。 二、常见电焊缺陷 (１)焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足
或过高等。焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形,造成应力集中,还增加焊接工作量。焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。 (2）咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度,而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。产生咬边的原因 操作方式不当,焊接规范选择不正确，如焊接电流过大,电弧过长,焊条角度不当等。咬边超过允许值,应予补焊。 （3)焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷,易造成应力集中。对于管道接头来说,管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减少,严重时使管内产生堵塞。焊瘤常在立焊和仰焊时发生。焊缝间隙过大,焊条角度和运条方法不正确,焊条质量不好，焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。 (４）烧穿焊接过程中,熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。发生烧穿,焊接过程难以继续进行,是一种不允许存在的焊接缺陷。造成烧穿的主要原因是焊接电流太大或焊接速度太低;坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸,确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。单面焊可采用加铜垫板或焊剂垫等办法防止熔化金属
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 天然气管道下向焊接缺陷及防止措施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7157-31 天然气管道下向焊接缺陷及防止措 施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 下向焊工艺是从60年代中期开始发展起来的一种手工电弧焊焊接工艺方法，目前天然气管线施工中被广泛使用的一种焊接方法。我公司在南京天然气高压管道工程中柳塘调压站55／1、岗下轻油连接线中采用了下向焊焊接工艺，其焊接特点是，在管道水平放置固定不动的情况下，焊接热源从顶部中心开始垂直向下焊接，一直到底部中心。其焊接部位的先后顺序是：平焊、立平焊、立焊、仰立焊、仰焊。下向焊焊接工艺采用纤维素下向焊焊条，这种焊条以其独特的药皮配方设计，与传统的由下向上施焊方法相比，其优点主要表现在： (1)焊接速度快，生产效率高。因该种焊条铁水浓
度低，不淌渣，比由下向上施焊提高效率50％。 (2)焊接质量好，纤维素焊条焊接的焊缝根部成形饱满，电弧吹力大，穿透均匀，焊道背面成形美观，抗风能力强，适于野外作业。 (3)减少焊接材料的消耗，与传统的由下向上焊接方法相比焊条消耗量减少20％-30％。 (4)焊接一次合格率可达90％以上。 下向焊焊接中易产生的缺陷及其防止措施如下： 1焊接中易产生的缺陷 1．1夹渣产生的原因 (1)打底焊后清根不彻底，致使在快速热焊时，未能使根部熔渣完全溢出。 (2)打底焊清根的方法不当，使根部焊道两侧沟槽过深，呈现“W”状。在快速热焊时，流到深槽的熔渣来不及溢出而形成夹渣。 (3)在6点钟位置收弧过快也易产生夹渣。
常见铝合金焊接缺陷及检验方法 摘要：本文通过研究铝合金缺陷产生的原因、预防措施，来发现解决缺陷的最佳方法，进一步提高焊接质量。 关键词：焊接，缺陷，检验 随着高速动车轻量化、高速化发展，铝合金以其良好的性能得到越来越广泛的应用。铝合金车体具有耐腐蚀性强、质量轻、造型美观等特点，是今后高速列车车体的主要发展方向。铝合金焊接时最容易产生气孔、裂纹、夹渣等缺陷，下面将分类介绍缺陷的产生原因和预防措施。 1 缺陷类别 1.1 气孔 1.1.1 气孔的根源 铝合金在焊接时会产生气孔等缺陷，而产生气孔的气体主要是氢气、一氧化碳、氮气。氮不溶于液态铝，而且铝合金材质中不含碳，所以铝合金在焊接时不会出现氮气和一氧化碳，只会产生氢气孔。产生气孔的原因一是因为氢在焊缝液态铝中的溶解度为7ml/kg，而在660℃焊缝凝固时，氢的溶解度为0.4ml/kg，使原氢在液态铝中大量析出，会产生气泡。另一方面是铝合金密度小、导热性很强，焊接时冷却速度快，不利于气泡的逸出。为此，在焊接铝合金时，为了减少氢的来源，应限制氢溶入母材金属和填充金属，且应该使用纯度较高的保护气体；焊前对铝合金表面、焊材等要认真清除表面氧化膜、水分和油污；焊接过程尽可能连续焊接，以防止产生气孔。另外在焊接时要选择合理的焊接工艺参数，TIG焊时选择大的焊接电流和较快的焊接速度。MIG焊时选择大的焊接电流和较慢的焊接速度，以提高熔池的形成时间，有利于氢从过饱和固溶状态铝合金焊接金属中逸出，减少焊接缺陷。 氢的来源主要有：（1）在金属表面和焊接材料中溶解的氢；（2）在金属表面和焊接材料表面附着的水分、有机物和其他杂物；（3）焊接保护气体纯度到不到要求；（4）在焊接区域保护不到位时来自空气中的氢和水分。 1.1.2 预防措施 （1）焊前清理。保证铝合金焊接质量的工艺措施是焊前清理。由于铝合金在存放和焊接过程中及易被氧化，母材表面易生成致密而坚硬的氧化膜，该薄膜很容易吸收水分，它不但妨碍焊缝与母材的良好熔合，也是产生气孔和夹渣的主要来源。此外，如工件表面不清洁也会产生气孔等缺陷。为保证焊接质量，焊前要采取清除焊件表面的氧化膜和油污等。
焊接缺陷原因分析及防止措施 在现场焊接过程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必将会影响焊缝的质量，而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。对焊接缺陷进行分析，一方面是为了找出缺陷产生的原因，以防止缺陷的产生。 一、未焊透 焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。出现在单面焊的坡口根部(见下图)，未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。 单面未焊透角焊缝未焊透 产生原因： （1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。 （2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。 （3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。 防止措施： （1）打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm左右）合适并防止错边超标（≤e/20+1mm,最大为1.5mm,e为管子壁厚）。
（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。 （3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。 二、未熔合 这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。 产生原因： （1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。 （2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。 （3）2GT位置操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。 （4）氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均（线能量不同），或者坡口面存在污物等。 防止措施： （1）选择适宜的焊丝和氩弧把角度。 （2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
焊接缺陷与焊接质量检验 一般常见的焊接缺陷可分为四类： （1）焊缝尺寸不符合要求：如焊缝超高、超宽、过窄、高低差过大、焊缝过渡到母材不圆滑等。 （2）焊接表面缺陷：如咬边、焊瘤、内凹、满溢、未焊透、表面气孔、表面裂纹等。 （3）焊缝内部缺陷：如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、夹钨、双面焊的未焊透等。 （4）焊接接头性能不符合要求：因过热、过烧等原因导致焊接接头的机械性能、抗腐蚀性能降低等。 焊接缺陷对焊接构件的危害，主要有以下几方面： （1）引起应力集中。焊接接头中应力的分布是十分复杂的。凡是结构截面有突然变化的部位，应力的分布就特别不均匀，在某些点的应力值可能比平均应力值大许多倍，这种现象称为应力集中。造成应力集中的原因很多，而焊缝中存在工艺缺陷是其中一个很重要的因素。焊缝内存在的裂纹、未焊透及其他带尖缺口的缺陷，使焊缝截面不连续，产生突变部位，在外力作用下将产生很大的应力集中。当应力超过缺陷前端部位金属材料的断裂强度时，材料就会开裂破坏。 （2）缩短使用寿命。对于承受低周疲劳载荷的构件，如果焊缝中的缺陷尺寸超过一定界限，循环一定周次后，缺陷会不断扩展，长大，直至引起构件发生断裂。 （3）造成脆裂，危及安全。脆性断裂是一种低应力断裂，是结构件在没有塑性变形情况下，产生的快速突发性断裂，其危害性很大。焊接质量对产品的脆断有很大的影响。 一、焊接缺陷 （一）焊接变形 工件焊后一般都会产生变形，如果变形量超过允许值，就会影响使用。焊接变形的几个例子如图2-19所示。产生的主要原因是焊件不均匀地局部加热和冷却。因为焊接时，焊件
仅在局部区域被加热到高温，离焊缝愈近，温度愈高，膨胀也愈大。但是，加热区域的金属因受到周围温度较低的金属阻止，却不能自由膨胀；而冷却时又由于周围金属的牵制不能自由地收缩。结果这部分加热的金属存在拉应力，而其它部分的金属则存在与之平衡的压应力。当这些应力超过金属的屈服极限时，将产生焊接变形；当超过金属的强度极限时，则会出现裂缝。 （二）焊缝的外部缺陷 1.焊缝增强过高如图2-20所示,当焊接坡口的角度开得太小或焊接电流过小时，均会出现这种现象。焊件焊缝的危险平面已从M-M平面过渡到熔合区的N-N平面，由于应力集中易发生破坏，因此，为提高压力容器的疲劳寿命，要求将焊缝的增强高铲平。 2.焊缝过凹如图2-21所示，因焊缝工作截面的减小而使接头处的强度降低。 3.焊缝咬边在工件上沿焊缝边缘所形成的凹陷叫咬边，如图2-22所示。它不仅减少了接头工作截面，而且在咬边处造成严重的应力集中。
焊接过程中的缺陷和解决办法 一、气孔 气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。 二、夹渣 夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有+氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡品边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆要适当。 多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。 三、咬边 焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或到咬边深度有所限制。防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。 四、未焊透、未熔合 焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透、未熔合的情况。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。 五、焊接裂纹 焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。 焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称