冷轧作业指导书
-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
冷轧作业指导书
1、冷轧机分为1-6号机。
2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作
任务及安全方面的注意事项。
3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不
准私自更改轧制规格。
4、原料检查：
①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。
②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。
③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。
④特别检查钢号、标识是否与传票一致。
⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。
5、轧机检查
①检查所有按钮是否有效。
②检查所有油路是否正常。
6、轧管
6.1装料
打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。
6.2 轧制
启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。
7、所轧坯管检查
7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产
传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的）
取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个
样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。
7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂
口应及时解决和切除。
7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧
制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。
7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。
7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并
在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油
漆色标要求涂上油漆。
冷轧色标标识规定：
①所有10#一端涂黄油漆
②所有40Cr一端涂红油漆
③所有35#一端涂绿油漆
④所有20#一端涂白油漆
8、油洗
轧机工每件管子扎完后，吊入相应的堆码框，由调试人员把需浸油清洗的精管进行油洗工作，油洗滴干后放入相应的堆码框，并放好标识牌。
9、下料
①接到下料计划后在计划安排人员处领料。安排人员和下料工都应检查原
料是否符合下料标准。
②按下料规格调整压板及左右宽度，保证下料尺寸符合要求。添加乳化液
（桥壳管还应添加亚硝酸液）。
③齐头锯切时应分情况处理：
1.叉管齐头锯切应2-3cm，桥壳管应1cm左右。
2.齐头锯切时若发现裂口，应在裂口部位后1cm出锯切。
④下料过程中发现管子弯曲应及时通知相关人员，由其决定是否下料。
⑤第一次自动送进下料。送进完成后应手动测量是否符合长度要求，前五
次必须每次用标准直尺和角尺测量下料长度和倾斜度。
⑥桥壳管下料时如发现锈蚀的应单独堆放，并做好记号。
⑦下料过程中该排料下完，第二排料开始时应抽查一次长度和倾斜度。
⑧按计划规定的数量完成下料工作。
⑨当天的尾料原则上当天改完。
⑩每框下料，完成后应把铁屑吹干净，毛刺整理完，然后放到指定地方。
?单支不好排料的管子应做好标识，写好标识牌，不准随地乱扔，应放入料框。
?下班前填好记录，做好周边清洁，等待交接班。
10、特别说明
冷轧管和锯床下料的桥壳管不准混堆，严禁油污附在退火后的下料管上。
11、标记标识
调整好长度止端距离及钻花高度，第一支应用同规格的废料进项调整，调试好了之后再成品管。