品质部服务品质抽检作业流程
1.目的
规范品质部对公司各部门、各项目运作质量的日常监控工作，确保质量体系在公司各部门、各项目的运作质量。
2.适用范围
适用于公司品质部对质量体系运作质量的日常监控工作。
3.职责
3.1品质部经理负责对抽检工作的安排和监控。
3.2品质部专员负责实施监控所在项目质量体系运作质量的日常抽检工作。
4.方法和过程控制
4.1日常抽检工作的频次、内容
4.1.1品质部内审员对项目各部门的日常抽检每月不少于一次，每季度一次对各受检部门进行全面检查。
4.1.2项目品质部专员对所在项目的日常抽检每周不少于一次，每月一次对各受检部门进行全面检查。
4.1.3抽检的内容包括：
a)对标准作业规程的执行情况；
b)对标准作业规程的理解情况；
c)工作记录的真实性；
d)工作的效果、效率；
e)标准作业规程本身的适宜性和完整性；
f)其他影响运行质量的问题。
4.2日常抽检的方法和基本要领
4.2.1日常抽检的方法：
a)寻根问底法：就发现的某一问题顺着受检人的回答进行追查，直至查出问题真正症结和相连不合格；
b)逆向追溯法：就发现的某一结果逆向进行追溯，直至发现造成不合格原因和相连不合格；
e)横向比对法：拿同一份规程放到不同的员工中去执行，看效果；拿同一项不合格去对比关联的文件，从而找出问题的症结所在。
4.2.2日常工作抽检的基本要领：
a)独立思考、判断：运用ISO9000内审的方法去独立观察、思考、判断、不受他人所左右；
b)事先不通知：内审员对受检部门的抽检不应事先通知，抽检是随时可能进行的，受检部门必须予以配合；
c)随时抽检：抽检时如果不是全面检查，内审员应采取随时抽检的方法进行；
d)结果必须附有原始凭证：抽检工作的判断应附有依据；e)严谨、公正、公平。
4.3对抽检结果的处理
4.4日常抽检结果每半年归档保存一次，长期保存。
5.0相关记录
《日常工作检查表》
《行政职能部门检查表》
序言 本标准按MIL-STD-105E标准进行作业，本大纲如在执行过程中发现明显问题请联系编写人员进行核准。 一、目的 明确各工序品质部员工明确如何作业、职责范围、如何处理品质异常、预防品质异常产生、提升公司产品质量、降低客户投诉。 二、适用范围 品质部所有员工，此大纲内容可按公司状态及条件择取应用。 三、员工规范要求 1、遵守公司各项规章制度，按时上下班。 2、工作时遵守三按两遵守内容：按流程作业、按文件作业、按指导书作业；遵守劳动纪律、遵守工艺纪律。 3、做好办公位的5S与下班后的5关工作：关电、关电机、关空调、关门窗、关水。 四、使用工具 万用表、积分球、光色分布测试仪、高压仪、漏电电流测试仪、接地电阻测试仪、亮度计、灰度计、LCR电桥、卷尺、钢尺、角尺、塞尺、千分尺、放大镜、各类产品使用冶具、刀片等、高低温测试仪、盐雾测试仪。 五、术语解释 AQL：ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列或批次被提交检验时，可允许的最差过程平均质量水平。 QA: QUALITY ASSURANCE，中文意思是“品质保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。 QE: Quality Engineer(品质工程师)。 QC: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员。 PE: 制程工程师简称PE制程工程师简称PE。 NG: NG的全称就是NO GOOD（不好;无用的,没有价值的;次品）。 OK: 好的；认可；同意。
品质部管理制度 一、目的 明确品质部人员职责、权限，规范产品品质控制流程，特制定本制度。 1.1适用范围 适用于品质部的管理、公司产品的品质控制。 1.2主要职责 1.2.1品质部负责人负责编制本部门各岗位工作人员的岗位职责、权限。 1.2.2各岗位人员依据本人的岗位职责、权限在工作中建立联系，履行相应职责。 1.3品质部架构
二、品质部职责 1)建立品质控制体系，制定品质管理制度； 2)制定工作流程、工作标准和考核办法； 3)编制公司各类产品和物料的质量标准； 4)来料、制造、成品品质检验规范的制订与执行； 5)来料、制造过程品质的巡回检验和出货检验； 6)不合格品处置及预防措施的订立与执行； 7)品质成本的分析与品质控制事项的制定； 8)评定产品质量水平，报告存在的质量缺陷； 9)计量具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与控制； 10)对供应商的评定，品质能力的辅导、控制，保证物料的质量； 11)受理客户产品质量抱怨和投诉，原因分析及制定改善措施； 12)品质培训计划的制定及执行； 13)对质量管理类文件进行维护和控制。 2.1品质部经理岗位职责 2.1.1岗位名称：品质部经理 2.1.2直接上级：总经理 2.1.3直接下级：品质保证工程师、品质控制工程师、文员 2.1.4工作职责： 1)建立、健全公司品质管理控制体系；制定本部的各项管理制度、工作流程、工作标 准和考核办法；管理品质部的正常运作；对品质系统的正常运作负责；对公司内部的品质事故负责。 2)品质管理体系的设计，程序的拟定。 3)成品、物料检验计划的制订，品质成本的控制并监督完成。 4)按照生产出货要求制订检验计划，生产急件优先检验安排。 5)物料、制造过程、出货品质的质量控制，检查现场检验状态标识和追溯。 6)让步接收批准与否决；不合格处置及评价；成品品质鉴定与判定意见的签署；处理 存在或是潜在的质量问题，及时纠正并采取预防措施。 7)控制检验中发现的不合格现象不再重复发生，进行质量问题的分析、改进、跟踪。
品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9
品质部样件工作流程 1 目的 规范模具样件发货后至模具发货前各项工作均按流程进行操作。 2 范畴 本程序适用于公司所有模具样件及模具发货的各相关部门。 3 归口治理部门 品质部 4 职责权限 4．1项目部：传递模具样件及模具发货前相关顾客信息； 4. 2技术部、装配部：负责对样件及模具专门信息进行书面的反馈和整改； 4．3品质部：品质部负责检验、判定模具样件及模具的质量。 5 标准程序 5.1检验部门对样件进行检验，同时对模具进行初检，产生《样件检验单》和《模具初 检单》。 5.2检验部门召开会议，讨论整改时刻节点，项目部将时刻安排作为新的 一列加入进度表。 6、工作流程
生产过程治理程序 1 目的 本程序目的是对与生产过程有关质量的因素，包括人员、设备、材料、操作方法、作业环境进行有效的操纵和治理。确保生产过程的每个工序按规定的方法在受控状态下进行。 2 范畴 本程序规定了过程操纵的内容和方法。 本程序适用于对生产过程进行有效的操纵、产品标识与追溯、工作环境之治理。 3 引用文件 L Y-QP-023 《采购治理程序》 L Y-QP-030 《文件和资料操纵程序》 L Y-QP-029 《不合格品操纵程序》 L Y-QP-032 《产品搬运、贮存、包装与防护治理程序》 L Y-QP-009 《产品标识和可追溯性程序》 4 术语和定义 工作环境: 指阻碍职员作业或产品品质之设备条件，包含温度、湿度、防尘、空气污染、震动、安全卫生等要项，是无形的，其管制是通过新增或改善设施来达到改善、提高的。 5 职责 5.1 生产部是本程序的归口治理部门，负责编制生产作业打算及其生产调度工作，负责 设备修理和治理。
供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。
深圳市****** 家具有限公司 品质检验作业指导书 版本/版次：A/1 总页数：18页文件编号：MB-PZ-003 生效日期： 编制：审核：核准：
品质检验作业指导书 生效日期 文件修改记录
品质检验作业指导书 生效日期
文件编号 ■ MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 4/18 生效日期 制定 审核 批准 文件编号 MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 3/18 生效日期 1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工 过程的质量控制 4. 2. 1制程巡检的时机与频次 A ）当首件判定合格后，品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通过技术要求 、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产；
******家具有限公司品质管理工作细则 ******家具有限公司品质管理工作细则 制程检验作业指导书 制程检验作业指导书 B）正常情况下，每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次，~ 定的产品需加大巡回检查频率，每30分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。每个工序最少检 验5PCS产品，把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上，便于追踪。 4. 2. 2、制程巡检的异常处理 A ）当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时，必须首先通知生产作业员停止生产，把不品隔离 开来并标识清楚，记录相关的数量及质量状况，与车间班组长协商处理，达成一致后须 上报品质主管。如不能达成一致，须通知生产主管和品质主管处理，车间品管按最终处理结对不 良品进行处理。 B）车间不良品的处理方法通常有：报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。 C）针对连续出现多次的工序不合格情况，生产部在短时间又无法改善时，制程品管须发出《纠 正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。 4. 2. 3制程巡检的要点 A）员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业； B）员工是否按要求每半小时进行一次自检，核对图纸与样板； C）车间的不良品是否有按要求进行标识； D）转序产品是否有进行确认； E）设备是否进行检点； F）其它相关事项。 4. 3自检与互检的控制 4. 3. 1员工在做首件时，必须对试样的产品进行自检，量产的产品必须每30分钟进行一次自 检，发现不良情况必须立即向制程品管报告； 4. 3. 2生产过程的产品在转序时必须进行互检，当上一工序要转到下一工序加工和生产时，上一 工序作业员必须填写清楚《制程标识卡》，通知制程品管确认是否可以转序，只有经品管人 员确认和盖章的产品才可以转序。 5.记录保存：《制程检验报告》、《首件检验报告》、《纠正和预防措施处理单》由品管保存，《制程标 识卡》由品质部保存。
品质部服务品质抽检作业流程 1.目的 规范品质部对公司各部门、各项目运作质量的日常监控工作，确保质量体系在公司各部门、各项目的运作质量。 2.适用范围 适用于公司品质部对质量体系运作质量的日常监控工作。 3.职责 3.1品质部经理负责对抽检工作的安排和监控。 3.2品质部专员负责实施监控所在项目质量体系运作质量的日常抽检工作。 4.方法和过程控制 4.1日常抽检工作的频次、内容 4.1.1品质部内审员对项目各部门的日常抽检每月不少于一次，每季度一次对各受检部门进行全面检查。 4.1.2项目品质部专员对所在项目的日常抽检每周不少于一次，每月一次对各受检部门进行全面检查。 4.1.3抽检的内容包括： a)对标准作业规程的执行情况； b)对标准作业规程的理解情况； c)工作记录的真实性； d)工作的效果、效率； e)标准作业规程本身的适宜性和完整性； f)其他影响运行质量的问题。
4.2日常抽检的方法和基本要领 4.2.1日常抽检的方法： a)寻根问底法：就发现的某一问题顺着受检人的回答进行追查，直至查出问题真正症结和相连不合格； b)逆向追溯法：就发现的某一结果逆向进行追溯，直至发现造成不合格原因和相连不合格； e)横向比对法：拿同一份规程放到不同的员工中去执行，看效果；拿同一项不合格去对比关联的文件，从而找出问题的症结所在。 4.2.2日常工作抽检的基本要领： a)独立思考、判断：运用ISO9000内审的方法去独立观察、思考、判断、不受他人所左右； b)事先不通知：内审员对受检部门的抽检不应事先通知，抽检是随时可能进行的，受检部门必须予以配合； c)随时抽检：抽检时如果不是全面检查，内审员应采取随时抽检的方法进行； d)结果必须附有原始凭证：抽检工作的判断应附有依据；e)严谨、公正、公平。 4.3对抽检结果的处理 4.4日常抽检结果每半年归档保存一次，长期保存。 5.0相关记录 《日常工作检查表》 《行政职能部门检查表》
生产过程品质检验作业指导书 适用本厂木工产品的品质检验。 检验内容： 一）备料： 1．材质：备料材质是否符合订单生产要求； 2．材料品质：依油漆颜色决定蓝斑/节疤/虫孔等材料的使用，油漆颜色越深或白色要求越松，反之加严； 3．弯曲：材料弯曲不超过3MM； 4．刮伤：深度不超过0.5MM； 5．毛料尺寸：宽度+3MM、长度+10MM，白色产品尺寸要求加严； 6．其它品质情况依产品的实际状况而定。 二）加工： 1．尺寸：组件经过处理后尺寸宽+.5MM，长+1MM（参图纸）； 2．孔径：偏差不超过0.2MM； 3．孔距：偏差不超过0.5MM； 4．孔深：偏差不超过+2.5MM； 5．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 6．粗糙：组件表面须经过处理不可粗糙； 7．刮伤：深度不超过0.2MM 8．材料：材料不良或前工段备料不良一律另行处理； 9．其它品质情况依产品的实际状况而定。 三）砂光： 1．材料/配料：凡节疤太大/腐朽/开裂/大面积蓝斑/尺寸不符/拼缝过大/脱胶等砂光无法处理的组件，须另处理再定； 2．水渍/胶水/污渍：组件表面不可有水渍/胶水/污渍； 3．砂痕：所有组件砂光须顺木纹进行，不可逆木纹砂光且要光滑； 4．刮/压伤：组件表面的刮/压伤须砂光除掉或另处理； 5．刀具烧伤：组件表面不可有刀具烧伤； 6．砂穿/凹陷：不可有严重的砂穿/凹陷； 枪钉：所有组件表面不可有出钉情况； 7．锐点/锐角/锐边：所有组件不可有锐点/锐角/锐边； 8．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 10.它品质情况依产品的实际状况而定。 四）油漆： 1．污染：漆面不可有污染； 2．粘漆：组件不可有粘漆情况； 3．流油：组件正面不允许有流油，背面允许有轻微流油； 4．涂膜不均或不足：组件不允许有涂膜不均或不足情况； 5．粗糙：漆面光滑不可粗糙； 6．色差：组件不可有严重色差（参色板相差不超过15%）； 7．起泡：组件不允许有起泡现象；
品质异常处理作业规范 1.目的：为了规范异常处理作业流程，对品质异常及时有效处理，尽快将产品送至客户手上；并 及时查明异常发生原因，以寻求解决对策，提出预防措施，避免再发，特制定本规范。 2.适用范围：凡本公司加工的模具、零配件、模锻件经检验判定不符合图纸要示或客户要求，均 按本流程进行处理。对进料检验、外协加工检验的不合格处理也可按本文件规定进行作业。 3.职责分工 3.1质检: 3.1.1工件检测/进料检验、外放工件的检验，异常发生后开立《品质异常处理记录 表》并编号存档； 3.1.2核对制造损失金额及材料损失金额； 3.1.3制作异常资料的统计及分析月报表； 3.1.4协助处理工段退货的异常并协助生产单位对重复异常作技术研讨； 3.1.5通知主导责任单位召开重复异常的技术研讨会及作效果追踪。 3.2锻造主管：在模具/零配件进行异常处理过程中，判定模具/零配件在锻打工序时是否 可以使用，如涉及烧焊或影响产品的功能、尺寸及外观时需找项目经理及技术部门判定。 3.3技术、项目（跟项目和客户直接对话者）: 3.3.1工件/产品进行异常处理过程中，判定工件/产品是否可以使用； 3.3.2异常发生时确定处置方式并与客户协商。 3.4技术：根据异常编写加工工艺或根据工段异常重新设计图形。需重制时，重 新下料。 3.5各加工单位： 3.5.1负责工段自主检查及按加工作业规范进行加工前确认； 3.5.2召开异常工件检讨会，实施研讨会所拟定的对策。 3.6异常发现单位： 3.6.1他工序发现异常开立《品质异常处理记录表》，填写异常现象后交质检； 3.6.2自主发现和质检人员发现异常时开立《品质异常处理记录表》并判定异常责 任单位和责任人。 3.7责任单位： 3.7.1异常发生的原因追查及拟定解决对策； 3.7.2收到异常单后，责任人对异常工件进异常原因分析并制定预防对策； 3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。 收到异常单后4小时内处理完成。 3.8仓库/统计：报废工件与表单等签收。 4 作业流程图 4.1品质异常处理作业流程（见附件一）
品质部控制流程汇报 1.厂商通知仓库暂收，存放待检区域，仓库报检、贴待检标识根据申购表与送货单核查名称与数量，如来料放置来料不合格区，与采购部门联系，做不合格来料记录与分析，并提交防止再发生对策！退货！如合格通知品质部来检验验收，品质部根据来料检验标准进行检验，如不合格放置来料不合格区，与采购部门联系，做不合格来料记录与分析，并提交防止再发生对策！退货！如果合格张贴合格标示、记录报告（OK/NG)入库！资料统计归档（IQC人员一名） 1.生产部根据PMC（生产及物料控制）排出计划，领取合格物料安排生产。员工操作前经生产技工/组长按图纸或工艺要求调试机器、夹具、试装配，制作首件确认产品；首件产品生产技工组长要先自检，确定产品符合图纸工艺要求后再交品管确认。（不可不自检就交品管确认，如品管确认不合格一次，生产调摸一次，这样来回确认可能会耽误很多时间）；然后开始大量生产，生产的产品由QC（品质控制）根据产品图纸、模板、产品检查核对表全面检验产品是否符合品质要求。如确认不合格将首件确认表和产品一起退回生产部，要求改善。生产部不能改善合格可要求生产技术部协助处理，改善后产品要继续交给品管做首件确认。
QC确认首件合格，要做首件确认记录，并给生产部签发临时生产样板。QC将首件确认表和合格的临时生产样板一起交给生产部。生产部在接到QC首件确认表和合格的临时生产样板后，安排批量生产（临时生产样板要挂在操作员易看到、方便拿取的地方） 2.生产部在接到QC的首件确认表和合格的临时生产板后，安排批量生产。操作员在生产中每隔半小时或生产出50——100产品后要对照样板自检，看产品的外观、形状是否出现变异后有漏工序的现象。发现异常要及时通知生产管理人员或QC确认处理。（其中IPQC对员工每一个小时稽核员工是否按照操作手册进行操作，如有不符。稽核并立即整改；巡检每隔4小时对所负责的产品、工位做一次检验：外观，尺寸，外观严重不良，尺寸，基子，试装不良判定此次巡检不合格）（QC、IPQC各一名） 巡检结果记录在报表上，巡检结果不合格要将此时段的产品贴上不合格标识，拉入不合格区域摆放。并把报表给生产组长确认签字，同时告诉组长领导！生产组长此时要和QC组长一起商讨产品异常的改善方法，及不合格品的处理方法，不能处理时向上级主管汇报处理。根据产品不良的实际情况处理：1.产品无法翻修利用，报废处理。2.货期急货在下工序更好加工，
品管部岗位职责汇编 编制： 审核: 批准：
一、目的：为了规范品管部各岗位的工作，明确其职能职责，以便更好地完成本职工作，特制订本文件。 二、适用范围 适用于品管部全体工作人员 三、内容 1、品管部组织架构图 2、品管部人事架构图 注：IQC:来料检验员；IPQC ：制程检验员；FQC ：成品（化验室）检验员。 3、人员编制表 品管部 IQC IPQC 主管 FQC 原料 IQC 外协 IQC 蒸煮 IPQC 烘烤 IPQC 分类 IPQC 包装 IPQC 成品 FQC 水质 FQC
4、品管部职能 4、1建立制度 4、1、1建立与完善质量管理体系 4、1、2建立与完善产品检验规范 4、1、3建立与完善计量管理制度 4、2活动实施 4、2、1负责来料检验、制程检验、成品检验的统筹管理。 4、2、2协助解决品质管理体系活动中出现的问题，对品质异常进行调查、分析、处理、跟踪。 4、2、3组织处理客户投诉。 4、2、4组织开展品质改进工作。 4、2、5定期监督品质目标达成情况。 4、2、6产品安全风险评估。 4.、2、7各种证件的申领。 4、2、8协助生产部提高产品质量降低生产成本。 岗位名称 岗位编码 岗位编制（人） 备注 品管部 品管主管 IQC 1 IPQC 2 FQC 1 合计 4人
4、3品质培训 4、3、1建立相应的品质培训制度并组织实施。 4、3、2制定品质培训计划，定期对员工进行品质培训。 4、4其他 4、4、1协助采购做好供应商考核评估工作。 4、4、2负责组织协调品管管理相关活动。 4、4、3协助上级领导执行相关现场改造工作。 四、品管主管岗位职责 1、建立质量规章制度 1、1建立与完善质量管理制度，并据制度负责组织编制公司样品和产成品检验、分析以及安全操作等方面的规章制度执行细则，报公司领导审批后颁布实施。 1.2定期或不定期检查、监督各项规章制度的实施情况。 1.3根据需要，组织对各项规章制度不断进行补充和完善。 2产品质量管理 负责对公司生产的各种产品质量进行严格监控，定期或不定期组织相关部门检查产品的质量情况，严格防止不合格产品流入市场。 3原辅料、产品和送检样品的检验、分析 负责安排人员对进厂原料、中间产品和产成品进行抽样检测和化验，并做好相关记录，防止不合格原料进入公司和不合格产品流入市场。 4证照的办理和产品申报
品质部工作规划 品质部依托于公司质量体系，组织开展标准化体系的完善、维持以及产品的标准管理、产品质量事故处理等工作；开展原辅材料、成品和生产过程检验、检测（可靠性试验）等工作，保证检验结果的公正性、准确性和及时性，控制检测费用，提高工作效率和服务质量，以满足公司各部门业务和客户的需要。具体如下： 一、品质部组织架构、工作职责 1、组织架构 以上为总体规划架构，具体需依据公司实际情况增加人员。
2、工作职责 品质部部门职责 1.职责制定公司质量管理目标及相应的实施方案； 2.负责公司产品质量的考核工作； 3.负责产品生产所需物料的进料检验，制程检验，成品检验及出货检验； 4.负责对内，对外质量信息的收集，整理，分析，处理及反馈工作； 5.负责客户投诉，客户抱怨的处理； 6.负责对公司质量事故的调查，分析，跟踪，处理，结果呈报及资料存档； 7.负责对公司品质持续改进工作的发展； 8.负责所有供应商的考核和评估； 9.负责组织陪同客户进行成品验货工作； 10.负责组织成品，原材料的型式试验，寿命测试工作； 11.负责公司检验，测量和试验设备的控制管理，计量工作； 12.负责组织公司质量体系的内部审核及外部审核的支持与陪同工作； 13.负责对公司员工品质意识的培训与教育； 14.负责对生产过程中首件的确认； 15.负责与驻厂的客户品质代表进行沟通有关品质标准； 16.负责参与业务部进行订单审查工作； 17.负责公司产品认证之关键件进料管理； 18.负责公司产品各阶段的检验标准的制定与发放； 19.负责公司质量成本的统计，分析以及每月品质例会的召开； 经理岗位职责： 1.健全各级人员质量责任制，并严肃贯彻执行，推行全面质量管理活动。 2.认真贯彻执行国家质量方针、政策、公司的目标。 3.合理改进和规范工艺流程，及时指导、处理、协调和解决产品出现的品质问题，确保生产工作的正常进行； 4.负责公司质量队伍的管理以及人才的培养，负责对本部门人员进行培训、考核 5.负责本部门管理制度的制订、检查、监督、指导、考核等管理工作 6.负责对公司产品进行质量策划，全面负责公司质量管理工作，负责公司各部门 质量考核指标制订及产品质量指标统计。 7.负责对公司计量器具进行管制，建立健全计量器具管理制度。 8.负责本公司产品实现过程中标识和可追溯性管制工作； 9.参与对特殊合同之评审、合格供方评价、供方资格认可；不合格品评审，制定纠正、预防措施。 10.负责进料、在制品，外发产品，成品检验规范制订与执行；统计技术制定和运用，各种质量记录数据统计、分析。 11.负责对生产品质控制能力的分析和品质异常的改善；控制客户投诉与退货，并对此进行调查原因、分析及采取改善措施；对不合格品订立预防措施并执行12.负责材料进料质量保证、过程质量控制、最终质量控制；设定公司整体质量控制方案 13.对各类品质报表、检查、记录、质量档案、信息及各类原始记录、凭证进行
品质异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围： 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明。）给予出长期纠正预防措施。（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证）. 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施
质量检验流程及操作 指南
质量检验流程及操作指南 一、质量检验主要功能 (3) 二、采购管理与质量管理接口图及说明 (4) 三、库存管理与质量管理接口图及说明 (5) 四、质量检验业务流程描述（主要指来料检验流程） (5) 1、检验项目 (5) 2、检验指标 (6) 3、质量检验方案 (7) 3.1、方案的增加 (8) 3.2、方案的复制 (9) 4、来料检验单 (10) 4.1检验单的录入 (10) 4.2样本的填写 (13) 五、自定义抽检规则设置 (17) 六、检验平台的运用 (19) 1、生成来料检验单 (19) 2、检验平台 (21)
一、质量检验主要功能 质量管理可以处理八种类型的检验：来料检验(采购检验、进口检验、委外检验)、产品检验、工序检验、工序委外检验、在库检验、发货检验、退货检验、其他检验。还可以进行留样的处理，并记录留样的检验情况。 1.来料检验：处理采购到货、进口到货和委外到货存货的检验。 2.产品检验：处理企业中自制品在完成生产、入库前的检验。 3.在库检验：处理在库存货的复检。 4.发货检验：处理销售/出口发货的检验。 5.退货检验：处理销售/出口退货存货的检验。 6.工序检验：处理生产过程中工序及工序委外检验。 7.其他检验：处理流程制造行业的生产过程检验、处理临时性非程序性检验业务的检验。 8.留样单：用于记录检验过程中留样的过程和留样检检情况。 注：在存货档案卡片的“控制”页签中，将“质检”和“来料须依据检验结果入库”勾打上的存货才会进入到质量管理的来料报检单中。如下图： （检验规则:选择‘按指标检验’）
二、采购管理与质量管理接口图及说明 ?采购到货单报检生成来料报检单。 ?来料不良品处理单的退货数量回写到货单的"拒收数量"，根据到货单生成到货拒收单。 ?来料检验单、来料不良品处理单回写到货单的合格数量、不合格数量、拒收数量。 ?根据在库不良品处理单的处理流程为退货的记录生成采购退货单。
液晶事业部结构件检验员岗位说明书 岗位基本信息 岗位名称品管部质检员（结构检验员）所在部门液晶事业部直接上级岗位品管部经理直接下级岗位无 岗位人数 1 本岗位所辖上限人 数 填写日期2018-11-15 岗位职责概述： 负责公司产品在产结构产品质量检测、外购件的质量检测及质量分析职责与工作任务 职责一职责表述：负责本部门内结构件的检验工作并完成本部门职责范围内的各项其他工作。该项职责的工作量占所有工作的百分比：100% 工作 任务 任务内容所需记录文档频次 负责生产车间的日常外来结构件以及内部 加工生产的结构件的质量检查工作，并做好 相关记录以及检查不符合项的改进方案和 处罚建议． 日常做好各类进料、出货质量检验工作，并做好 相关记录以及检查不符合项的改进方案和 处罚建议． 协助部门领导对生产班组进行质量事故的 调查工作。 协助部门领导对外购件产品质量分析。 作好部门质量数据更新工作． 执行不合格品的控制程序，对不合格品的预 防和纠正措施予以切实的落实与执行 完成部门负责人交付的其他工作 所需遵守的规章制度员工手册 公司管理制度 程序文件 管理手册 所需参加的会议
会议名称会议时间产品故障/质量分析会不定期权限： 业务权限：产品质量检验建议权 物料入库质量建议权 制程产品异常异常建议权产品出厂质量建议权 财务权限： 人事权限： 工作协作关系： 协作范围协作岗位/单位协作事项 本部门内部协 作关系 本部门所有岗位工作计划安排、工作完成情况沟通、工作中存在问题的解决 公司内部工作协作关系销售，工程订单信息 财务部无 生产部订单生产相关工作 行政部无 人力资源部无 研发新品及相关产品的质量标准探讨 公司外部协作 关系供应商物料（进料）监督产品性能检测机构无 所需报送表单： 公司内部 表单名称报送对象报送时间公司外部
宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行 品质部发布
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：
4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常： 5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 5.1.4供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在1天内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 品质工程师（SQE）针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常： 5.2.1制程发现产品不良，应立刻停止生产。 5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依5.2.3执行。 5.2.3 制程检验（IPQC）依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。 5.2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯，直至良品。
宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
篇一：品质作业指导书 page __of__ 品质控制流程图制定人: 核准人:page __of__品质控制流程 目的： 为更好的保障佳光的灯具产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用事业部>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。 怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需 要列入清单。根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。一,来料品质控制 1,原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附样板3-5pcs,特殊包装物料需要按要求包装附样板 b,测试报告,特殊零件需要有qa《可靠性测试报告》 c, sgs认证 原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,iqc运作由qa部门控制 2,半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1pcs,包装方式可以以图纸说明 b, pcba—《测试指引》,工艺要求,接线图 c,机械部件--《测试指引》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告 半成品检查：pcba电气参数可以抽检，外观需全检。电气参数需要记录每检测的产品 外观只需记录有损坏的。《半成品测试报告》发放给qa和pe负责人。 3,成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1pcs,特大产品可以以图纸说明 b,包装方式说明,需要有cad图片说明 c,《测试指引》(包括外观的),《成品测试报告》表格(qa存电子档) 成品检查：电气参数和外观全检并记录于《成品测试报告》,发放给qa和pe负责人 4,来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》 里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入物料需重新发放《物料评估报告》 5,来货让步,如：来货有部分问题,不影响产品的质量和外观,此次可以接受的情况. iqc发出《品质异常处理单》page __of__ 由各部门人员研究决定处理方案,采购部需要追踪供应商问题分析改良方案和改良报告 6,来货拒绝,如：pcba达不到工艺要求,机械外壳刮花,运输方式不当挤压损坏。成品灯不亮，不正常闪烁，外观刮花等 iqc测试人员详细记录检测数据和结果《半成品测试报告》《成品测试报告》，发出《品质异常处理单》 由各部门人员研究处理方案。采购部需要追踪供应商问题分析,改良方案和改良报告 7,供应商评分制度,记录供应商出现的问题，根据严重性实行扣分，屡次出现问题并得不到改善的研究处理方案《供应商记录》 8,供应商的开发,首先由工程部发出《物料样板申请单》或《请购单》,特殊要求物料指定供应商,样板回公司后工程师进行测试发出测试报告注明结果，如符合要求。由采购部和供应商谈价格和供货等等问题。 采购部和供应商沟通审核供应商工厂,如需要连qa，pe，工程师一同前往。 审核过程中需要有一个评分制度,合格由采购部发出供应商申请确立文件并附《供应商审核报