通风空调工程施工方案1 工艺流程
1.1 通风工程施工工艺流程
2 风管制作
2.1 材料要求
（1）所使用板材、型钢材料应具有出厂合格证书或质量鉴定文件。（2）制作风管及配件的镀锌钢板厚度应符合施工验收规范规定。
（3）风管法兰规格按下表选取。
2.2 操作工艺
（1）工艺流程
（2）板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。
（3）板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。
（4）剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离开刀口不得小于5cm ，用力均匀适当。
（5）金属薄板制作的风管采用咬口连接、铆钉连接、焊接等不同方法。 咬口连接类型可采用平咬口和角咬口，咬口宽度和留量根据板材厚度而定。 钢板厚度 平咬口宽 角咬口宽 0.7以下 6--8 6--7 0.7—0.82
8--10
7--8
领料
展开下
剪切
倒角
咬口制
风管折
成型
方法兰下料
焊接
冲孔打眼
找平找
打孔打
划线下
圆法兰卷圆
铆法兰
翻边
检验
0.9--1.210--129--10
焊接时可采用气焊、电焊或接触焊，焊缝形式应根据风管的构造和焊接方法而定，可选用：对接焊、搭接焊、角缝、搭接角缝等几种形式。
铆钉连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，铆钉头应把板材压紧，使板缝密合并且铆钉排列整齐、均匀。板材之间铆接一般中间可不加垫料，设计有规定时，按设计要求进行。
（6）咬口连接根据使用范围选择咬口形式。
（7）咬口时手指距滚轮护壳不小于50mm，手不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。（8）咬口后的板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。
（9）折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配件碰伤。
（10）法兰加工
矩形风管法兰加工：方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不小于风管的外径，用型钢切割机按线切断。下料调直后放在冲床上冲铆钉孔及螺栓孔，孔距应符合施工验收规范要求。冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时用各规格模具卡紧。矩形法兰用料规格应符合施工验收规范规定。
（11）矩形风管边长大于或等于630mm其管段长度在1.2m以上均应采取加固措施。（12）风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时，风管壁厚小于或等于1.5mm时可采用翻边铆接，铆钉规格、铆孔尺寸见下表。
类型风管规格铆孔尺寸铆钉规格
方法兰120--630φ4.5φ4×8 800--2000φ5.5φ5×10
（13）风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，管端留出10mm左右翻边量，管折方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。
（14）翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。
（15）风管与小部件（短支管等）连接处、三通、四通分支处要严密，缝隙处应用密封胶堵严以免漏风。
3 风管及部件安装
3.1 材料要求
（1）各种安装材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件及产品清单。
（2）风管成品不许有变形、扭曲、开裂、孔洞、法兰脱落、法兰开焊、漏铆、漏打螺栓眼等缺陷。
（3）安装的阀体、消声器、罩体、风口等部件应检查调节装置是否灵活，消声片、油漆层有无损伤。
（4）安装使用材料都应符合产品质量要求。
3.2 操作工艺
（1）工艺流程
（2）确定标高：按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高。
（3）制作吊架
标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式。
风管支、吊架的制作应注意的问题：支架的悬臂、吊架的吊铁采用角钢或槽钢制成；斜撑的材料为角钢；吊杆采用圆钢；支、吊架在制作前，首先要对型钢进行矫正。矫正的方法分冷矫正和热矫正两种。小型钢材一般采用冷矫正，较大的型钢需加热到900℃左右进行热矫正。矫正的顺序应该先矫正扭曲、后矫正弯曲。钢材切断和打孔，不应使用氧气--乙炔切割，支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。吊杆圆钢应根据风管安装标高适当截取。套丝不宜过长，丝扣末端不应超出托盘最低点。
（4）安装吊架
矩形风管吊架安装以风管的中心线对称安装。
风管较长、需要安装一排支架时，可先把两端安好，然后以两端的支架为基准，用拉线法找出中间支架的标高进行安装。
（5）支、吊架安装应注意的问题：
风管安装，管路较长时，应在适当的位置增设吊架防止摆动。
矩形风管长边尺寸水平风管间距垂直风管间距最少吊架数
≤400mm不大于4m不大于4m2副
>400mm、≤1000mm不大于3m不大于3.5m2副
>1000mm不大于2m不大于2m2副
支、吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得油漆，并应除去油污。
支、吊架不得安装在风口阀门处，以免防碍操作。吊架不得直接吊在法兰上。（6）风管法兰连接
为保证法兰接接严密性，法兰之间应有垫料。在无特殊要求情况下，法兰垫料可按下表选用。
法兰垫料选用
应用系统输送介质垫料材料及厚度（mm）
一般空调系统及送、排风系统温度低于70度的
洁净空气或含尘
低温气体
8501密封胶带软橡胶板闭孔海绵橡胶板
3 2.5--34--5
垫法兰垫料应注意的问题：了解各种垫料的使用范围，避免用错垫料。擦拭掉法兰表面的异物和积水。法兰垫料不能挤入或凸入管内，否则会增大流动阻力，增加管内积尘。法兰垫料应尽量减少接头，接头应采用梯形或榫形连接，并涂胶粘牢，法兰均匀压紧后的垫料宽度，应与风管内壁取平。法兰连接后严禁往法兰缝隙填塞垫料。
法兰连接时，按设计要求规定垫料，把两个法兰先对正，穿上几条螺栓并戴上螺母，暂时不要上紧。然后用尖冲塞进穿不上螺栓的螺孔中，把两个螺孔撬正，直到所有螺栓都穿上后，再把螺栓拧紧，为了避免螺栓滑扣，紧螺栓时应按十字交叉法逐步均匀地拧紧。连接好的风管，应以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。
法兰连接应注意的问题：法兰如有破损（开焊、变形等）应及时更换、修理。连接法兰的螺母应在同一侧。
（7）风管安装：根据施工现场情况，可以在地面连成一定的长度，然后采用吊装的方法就位；也可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接。一般安装顺序是先干管后支管。（8）风管安装时应注意的安全问题：起吊时，严禁人员在被吊风管下方，风管上严禁站人。应检查风管内、上表面有无重物，以防起吊时坠物伤人。对于较长风管，起吊速度应同步进行，首尾呼应，防止由于一头过高，中段风管法兰受力大而造成风管变形。抬到支架上的风管应及时安装，不能放置太久。对于暂时不安装的孔洞不要提前打开，暂停施工时，应加盖板，以防坠人坠物事故发生。
1.1.4.3 管道支吊架安装
（1）支吊架的选用，必须考虑管道的稳定性，强度和刚度要求，尽量采用较简单的结构，以节省钢材和便于制作安装。
（2）管道在不允许有任何位移的地方，应设置固定支架，固定支架要生根在牢固的建筑结构上，在管道上无垂直位移或垂直位移很小的地方，可装设活动支架。
（3）在一条管路上连续使用吊架不宜过多，应在适当位置设置型钢支架，以避免管道摆动。
（4）对于管井，根据其分布形式在每层穿楼板处，设槽钢支架。
（5）支吊架安装前，应进行外观检查，外形尺寸及形式必须符合要求，不得有漏焊或各种焊接缺陷。
（6）支吊架安装位置、标高应正确，要保证管道的标高、坡向，安装要平整牢固，管子与支架接触良好，一般不得有间隙。
（7）管道支吊架的最大跨距应符合规范要求数值。
（8）大口径管道支架的布置要进行必要的负荷计算，支吊架必须满足强度要求。
（9）保温管道支吊架必须设木托，木托厚度与保温层厚度相同。
（10）安装所有阀门前，应按设计核对型号，并进行清洗、试压，按出厂压力试压不渗漏后，方可按介质流向确定其安装方向进行安装。
（11）阀门安装前应检查其填料，其压紧螺栓须有足够的调节余量。
（12）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊阀门焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。
（13）水平管段上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
（14）安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均引起的损坏。
（15）阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的安装和检修，并排布置的阀门最好错开布置，如无法错开其手轮间净距不得少于100mm。
（16）管道安装应有一定坡度，一般顺介质流向为0.002—0.003，管道最低点设放水阀，最高点设放气阀。
（17）管道安装完毕应进行水压强度试验和严密性试验。
6 风机安装
6.1 材料要求
（1）通风、空调的风机安装所使用的主要材料、成品或半成品应有出厂合格证或质量鉴定文件。
（2）风机开箱，检查皮带轮、皮带、电机滑轨及地脚螺栓是否齐备，是否符合设计要求，有无缺损等情况。
（3）风机轴承清洗，充填润滑剂，其粘度应符合设计要求，不应使用变质或含有杂物的润滑剂。
6.2 操作工艺
（1）工艺流程
（2）风机设备开箱检查，应按设备清单核对叶轮、机壳和其他部位的主要尺寸，检查进、出风口的位置方向是否符合设计要求，并做好检查记录。
（3）风机设备搬运应配有起重工，设专人指挥，使用的工具及绳索必须符合安全要求。
6.3开箱检验
设备到场后，应在有关人员（如甲方、监理单位、施工单位、厂家代表）的共同参与下进行开箱检查，如有缺损、锈蚀严重或与设计要求不符，应及时由厂家更换。开箱前检查箱号、箱数及包装情况。
开箱后根据设计图纸、设备装箱清单，认真核对设备的名称、型号、机号；叶轮、机壳和其他部位(进、排气口法兰孔径和方位及中心距、轴的中心标高等)的主要安装尺寸是否与设计相符；叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定；进气口和排气口应有盖板严密遮盖，防止尘土和杂物进入；检查设备有无缺损，表面有无损坏和锈蚀等；检查风机外露部分各加工面的防锈情况，检查叶轮与外壳有无碰擦、变形或严重锈蚀、碰伤等，如有上述情况应会同有关单位研究处理。
设备经过开箱验收后，填写现场设备开箱记录，并会同各方签字验收，作为交接资料和设备的技术档案。
6.4定位、放线
根据风机的设计位置和标高结合设备的具体尺寸确定吊杆的安装位置，在顶板上弹出吊杆根部的安装位置，吊杆根部与预埋钢板焊接时要求槽钢的位置、朝向一致，并横平竖直。
6.5搬运和吊装
通风机搬运和吊装时的绳索，不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上； 吊装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面和转子与连接螺栓孔、转子轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位；
风机的水平运输和垂直吊运应配有起重工，设专人指挥，使用的机具及绳索必须符合安全要求。水平运输采用排子、枕木、滚杠，用倒链牵引。垂直吊运采用倒链、滑轮组的起重设备。
6.6减振器安装
风机吊装时采用减振吊钩安装在吊杆上起到减振作用,如安装后各隔振器仍受力不均匀，要根据实际情况调整隔振器到适当的位置。
定位、放线 风机安装工艺流程： 设备吊运 开箱检验
隔振器安装
风机安装
设备运转、验收
6.7风机安装
风机安装时要保持风机水平，轴向要与风管轴向平行。风机在吊架上安装时，吊架的焊接应牢固，焊缝饱满、均匀，吊杆上加减震吊钩做减震处理。风机安装前检查叶轮旋转应平稳，停转后叶轮不应每次停留在同一个置上。风机在安装位置上要考虑维修空间，并不妨碍人员通行，高度尽量提高，增大使用空间.为了满足安装位置的要求，要与生产厂家联系，将我方的就位方式及对风机底座的要求通知厂家，在设备加工时就考虑风机的吊装与就位对风机底座的要求。
6.8设备运转、验收
风机试运转应分两步，第一步机械性能试运转；第二步设计负荷试运转。风机试运转前，应符合下列要求：
（1）核对安装风机的型号、规格、叶片调节功能及角度等是否与设计及设备技术文件相符。
（2）手动盘车是叶轮不得有卡阻、碰刮现象，并关闭入口门。
（3）各连接部位不得松动，关闭进气调节阀门。
（4）风机电源是否到位，检查设备接地及其接线、电压是否符合电气规范及设备技术文件要求。
风机的启动：风机启动前首先应点动试机，检查叶轮与机壳有无摩擦、各部位应无异常现象，风机的旋转方向应与机壳所标的箭头一致；风机启动时应对其瞬间电流进行测量。
风机的运转：风机运转时应对风机的转速进行测量，并将测量结果与风机铭牌或设计给定的参数相对照，以保证风机的风量及风压满足设计的要求。
风机运转时应对其运行电流进行测量，其数值应等于或小于电动机的额定电流值。
在风机运转时，严禁停留于喘振工况内，如发现异常现象时应立即停机检查，查明并消除后方可再次运行。
风机运转过程中应检查轴承有无杂音，温升稳定后测量轴承温度：滚动轴承正常工作温度不应大于70℃，滑动轴承正常工作温度不应大于65℃。风机轴承的振动速度有效值不应大于6.3mm/s；轴承箱安装在机壳内的风机，可在机壳上测量。
轴承的径向振幅应符合设备技术文件的规定，无规定时应符合下表之规定：
轴流通风机轴承的径向振幅(双向)
风机小负荷运转正常后，可进行规定负荷连续运转，其运装时间不少于2h。具有滑动轴承的通风机，再连续运转不小于2h。
风机试运转时应做好试运转记录，停机后检查风机减振吊架有无位移和损坏现象。
风机试运转完毕，应将有关装置调整到准备起动状态。
风机常见故障产生的原因；
（1）振动
叶轮旋转时碰擦外壳，发出异常的声响和激烈的振动，原因是贮运过程中风机机壳或叶轮部件发生变形；
风机底脚螺栓未紧固，原因是运输或安装时出现松动；
叶轮动平衡被破坏；原因是安装或贮运过程中转动件或机壳变形，主要原因有以下几种：叶轮受压变形；叶轮与轴套间的联接件松动；吊装不妥导致主轴变形；电机固定螺栓松动；选用润滑油不当，轴承损坏。
（2）电机发热
常温下运行一小时后，发现电机温度升高，则可能有下列原因之一：
电机轴承损坏；
电机轴承与风机轮壳安装的形位公差不合技术要求；
电流量超过规定值；电源电压不定期低或电源单相断电。
6.9 成品保护
（1）整体安装的通风机，搬运和吊装的绳索不能捆绑在机壳和轴承盖的吊环上；与机壳边接触的绳索，在棱角处应垫好柔软的材料，防止磨损机壳及绳索被切断。
（2）风机搬动时，不应将叶轮和齿轮轴直接放在地上滚动或移动。
（3通风机的进排气管、阀件、调节装置应设有单独的支撑；各种管路与通风机连接时，法兰面应对中贴平，不应硬拉使设备受力。风机安装后，不应承受其他机件的重量。
7 通风与空调系统调试
7.1 仪器仪表要求
（1）通风与空调系统调试所使用的仪器仪表应有出厂合格证明书和鉴定文件。
（2）严格执行计量法，不准在调试工作岗位上使用无鉴定合格印、证或超过鉴定周期以及经鉴定不合格的计量仪器仪表。
（3）必须了解各种常用测试仪表的构造原理和性能，严格掌握它们的使用检验方法，按规定和操作步骤进行测试。
（4）综合效果测定时，所使用的仪表精度级别应高于被测对象的级别。
（5）搬运和使用仪器仪表要轻拿轻放，防止震动和撞击，不使用仪表时应放在专用工具仪表箱内，防潮、防污秽等。
7.2 调试工艺
（1）调试工艺程序
（2）准备工作 熟悉空调系统设计图纸和有关技术文件，室内、外空气计算参数，风量、冷热
负荷、恒温精度要求等，弄清送（回）风系统、供冷和供热系统、自动调节系统的运行
要求。 绘制通风空调系统的透视示意图。
调试人员会同设计、施工和建设单位深入现场，查清空调系统安装质量不合格的地方，查清施工与设计不符的地方，并记录在缺陷明细表中，限期修改完。
备好调试所需的仪器仪表和必要工具，消除缺陷明细表中的各种毛病。电源、水源和冷、热源准备就绪后，即可按计划进行运转和调试。 （3）通风空调系统运转前的检查 核对通风机、电动机的型号、规格是否与设计相符。
检查轴承处是否有足够的润滑油，加注润滑油的种类和数量应符合设备技术文件的要求。
检查电机及有接地要求的风机、风管接地线连接是否可靠。
检查风机调节阀门，开启应灵活，定位装置可靠，已定位在工作位置。
准备工作
通风空调系统运转调试前
的检查
空调自动调节系统控制线
路的检查
调节器及检测仪表单体性
能校验
通风空调系统的风量测试
与调整
空调设备性能测定与调整
自动调节系统及检测仪表联动
校验
空调系统综合效果测定
资料整理、编制交工调试报告
风机启动并连续运转，不少于2h，有单机试运转记录。
（4）通风空调系统的风量测定与调整
按工程实际情况绘制系统单线透视图，应标明风管尺寸、测点截面位置、送（回）风口的位置，同时标明设计风量、风速、截面面积及风口尺寸。
开风机之前，将风道和风口本身的调节阀门放在全开位置，三通调节阀门放在中间位置，空气处理室中的各种调节门也应放在实际运行位置。
开启风机进行风量测定与调整，先粗测总风量是否满足设计风量要求，做到心中有数，有利于下步测试工作。
系统风量测定与调整。干管和支管的风量可用皮托管、微压计仪器进行测试。对送（回）风系统调整采用“流量等比分配法”或“基准风口调整法”等，从系统的最远最不利的环路开始，逐步调向通风机。
风口风量测试可用热电风速仪，叶轮风速仪或转杯风速仪，用定点法或匀速移动法测出平均风速，计算出风口风量。测试次数不少于3～5次。
系统风量调整平衡后，应达到：风口的风量、新风量、排风量、回风量的实测值与设计风量的允许偏差值不大于10%。新风量与回风量之和应近似等于总的送风量，或各送风量之和。总的送风量应略大于回风量与排风量之和。
系统风量测试调整时应庄意的问题：测定点截面位置选择应在气流比较均匀稳定的地方，一般选在产生局部阻力之后4～5倍管径（或风管长边尺寸）以及产生局部阻力之前约1.5～2倍管径（或风管长边尺寸）的直风管段上。在矩形风管内测定平均风速时，应将风管测定截面划分若干个相等的小截面，使其尽可能接近于正方形；在圆形风管内测定平均风速时，应根据管径大小，将截面分或若干个面积相等的同心圆环，每个圆环应测量四个点。没有调节阀的风道，如果要调节风量，可在风道法兰处临时加插板进行调节，风量调好后插板留在其中并密封不漏。
（5）空调系统综合效果测定在各分项调试完成后进行，测定系统联动运行的综合指标是否满足设计与生产工艺要求，如果达不到规定要求，应在测定中做进一步调整。
确定经过空调器处理后的空气参数和空调房间工作区的空气参数。
检验自动调节系统的效果，各调节元件设备经长时间的考核，应达到系统安全可靠地运行。
在自动调节系统投入运行条件下，确定空调房间工作区内可能维持的给定空气参数的允许波动范围和稳定性。
空调系统连续运转时间，一般舒适性空调系统不得少于8h；恒温精度在±1度时，应在8～12h；恒温精度在±0.5度时，应在12～24h；恒温精度在±0.1～0.2度时，应在24～36h。
空调系统带生产负荷的综合效能试验的测定与调整，应由建设单位负责，施工和设计单位配合进行。
（6）资料整理、编制交工调试报告。将测定和调整后的大量原始数据进行计算和整理，应包括下列内容：
通风或空调工程概况。
电气设备及自动调节系统设备的单体试验及检测、信号、联锁保护装置的试验和调整数据。
空调处理性能测定结果。
系统风量调整结果。
房间气流组织调试结果。
自动调节系统的整定参数。
综合效果测定结果。
对空调系统做出结论性的评价和分析。
采暖系统施工方案
1工艺流程
2绝热层的铺设
（1）铺设绝热层的地面应平整、干燥、无杂物。墙面根部应平直，且无积灰现象。（2）绝热层的铺设应平整，绝热层相互间结合应严密。直接与土壤接触或有潮湿气体侵入的地面，在铺设绝热层之前应先铺一层防潮层。
3地板辐射供暖管道安装
地板辐射采暖盘管示意图
采暖管应按照设计图纸标定的管间距和走向敷设，采暖管应保持平直，管间距的安装误差不应大于10mm。采暖管敷设前，应对照施工图纸核定采暖管的选型、管径、壁厚，并应检查采暖管外观质量，管内部不得有杂质。采暖管安装间断或完毕时，敞口处应随时封堵。
采暖管切割，应采用专用工具；切口应平整，断口面应垂直管轴线。
采暖管安装时应防止管道扭曲；弯曲管道时，圆弧的顶部应加以限制，并用管卡进行固定，不得出现“死折”；PB管弯曲半径不宜小于6倍管外径。
地面找平铺设保温板
地面打细石砼
（管道带压）
铺设管道
压力试验分水器安装管夹固定
划线定位
埋设于填充层内的PB管不应有接头。
施工验收后，发现采暖管损坏，需要增设接头时，应先报建设单位或监理工程师，提出书面补救方案，经批准后方可实施。增设接头时，应根据采暖管的材质，采用热熔或电熔式连接，或卡套式、卡压式铜制管接头连接，并应做好密封。
采暖管应设固定装置。可采用固定卡将采暖管直接固定在绝热板上。
采暖管弯头两端宜设固定卡；采暖管固定点的间距，直管段固定间距宜为0.5-0.7m，弯曲管段固定间距宜为0.2-0.3m。
在分水器、集水器附近以及其他部位采暖管排列比较密集的部位，当管间距小于100mm 时，采暖管外部应采取设置柔性管套等措施。
采暖管出地面至分水器、集水器连接处，弯管部分不宜露出地面装饰层。采暖管出地面至分水器、集水器下部球阀接口之间的明装管段，外部应加装塑料套管。套管应高出装饰面150-200mm。
采暖管与分水器、集水器连接，应采用卡套式、卡压式挤压夹紧连接；连接件材料宜为铜质；铜质连接件与PB直接接触的表面必须镀镍。
（1）分水器、集水器宜在开始铺设采暖管之前进行安装。水平安装时，宜将分水器安装在上，集水器安装在下，中心距宜为200mm，集水器中心距地面不应小于300mm。4填充层施工
（1）混凝土填充层施工中，采暖管内的水压不应低于0.6MPa。
（2）混凝土填充层施工中，严禁使用机械振捣设备；施工人员穿软底鞋，采用平头铁锹。
（3）系统初始加热前，混凝土填充层的养护期不应少于21d。施工中，应对地面采取保护措施，不得在地面上加以重载、高温烘烤、直接放置高温物体和高温加热设备。
5面层施工
（1）施工面层时，不得剔、凿、割、钻和钉填充层，不得向填充层内楔入任何物件。（2）面层的施工，应载填充层达到要求强度后才能进行。
（3）石材、面砖在内、外墙、柱等垂直构件交接处，应留10mm宽缩缝；木地板铺设时，应留14mm的伸缩缝。伸缩缝应从填充层的上边缘做到高出装饰层上表面10-20mm，装饰层附设完毕后，应裁去多余部分。伸缩缝填充材料宜采用高发泡聚乙烯泡泡沫塑料。（4）以木地板作为层面时，木材应经干燥处理，且应在填充层和找平层完全干燥后，才能进行地板施工。
（5）瓷砖、大理石、花岗岩层面施工时，在伸缩缝处宜采用干贴。
6卫生间施工
（1）卫生间应做两层隔离层。
（2）卫生间过门处应设置止水墙，在止水墙内侧应配合土建专业做防水。采暖管穿止水墙处应采取防水措施。
7检验、调试及验收
7.1阀部件检验
阀门、分水器、集水器组件安装前，应做强度和严密性试验。试验应在每批数量中抽取10%，且不得小于一个。对安装在分水器进口、集水器出口及旁通管上的旁通阀门，应逐个做强度和严密性试验，合格后方可使用。
7.2阀门试验
阀门的强度试验压力为工作压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍，公称直径不大于50mm的阀门试验持续时间应为15s，公称直径DN65-DN200的阀门试验持续时间应为30s，试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。
7.3地面供暖系统中间验收时，下列项目达到相应技术要求：
（1）管材规格及敷设间距、弯曲半径等应符合设计要求，并应可靠固定。
（2）伸缩缝应按设计要求敷设完毕。
（3）采暖管与分水器连接处应无渗漏。
（4）填充层内采暖管不应有接头。
7.4系统水压试验
（1）应在系统冲洗之后进行。冲洗应在分、集水器以外主供、回水管道冲洗合格后，再进行室内供暖系统的冲洗。
（2）水压试验应分别在浇捣混凝土填充层前和填充层护养期满后进行两次；水压试验应以每组分水器、集水器为单位，逐个回路进行。
（3）试验压力应为工作压力的1.5倍，且不应小于0.6MPa。
（4）在试验压力下，稳压1h，其压力降不应大于0.05MPa。
（5）水压试验应采用手动泵缓慢升压，升压过程中应随时观察，不得有渗漏。
（6）再有冻结可能的情况下试压时，应采取防冻措施，试压完成后应及时将管内的水吹净、吹干。
7.5调试与试压运行
（1）地面辐射供暖系统未经调试，严禁运行使用。
（2）地面辐射供暖系统的运行调试，应在具备正常供暖和供电的条件下进行。
（3）地面辐射采暖的调试工作应由施工单位在建设单位配合下进行。
（4）地面辐射供暖系统的调试与试运行，应在施工完毕后且混凝土填充层护养期满后，正式采暖运行前进行。
（5）初始加热时，热水升温应平缓，供水温度应控制在比当时环境温度高100C左右，且不应高于320C；并应连续运行48h；以后每隔24h水温升高30C，直至达到设计供水温度。在此温度下应对每组分水器、集水器连续的采暖管逐路进行调节，直至达到设计要求。
（6）地面辐射供暖系统的供暖效果，应以房间中央离地1.5m处黑球温度计指示的温度，作为评价和检测的依据。