喷砂与涂漆技术规范
1 范围
本规范规定了产品表面的油漆选择、涂装工艺流程、表面处理、预涂、涂漆工作、材料施工中的控制要点、油漆破损面的修复、检查、油漆的储存和保管及安全事项。
本规范适用于需要涂漆的所有产品喷砂、喷漆操作及检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本规则，然而，鼓励根据本规则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。
GB 1720 漆膜附着力测定法
GB 1731 漆膜柔韧性测定法
GB 1764 漆膜厚度测定法
3 油漆选择
底漆灰色环氧富锌底漆100
中间漆环氧中间漆EX-300
面漆红色聚氨脂6000
其他种类漆：
底漆、中间漆、面漆
4 涂装工艺流程
表面处理T f T预涂T f T喷涂环氧富锌底漆T f T喷涂环氧中间漆T T T 喷涂聚氨脂面漆
5 表面处理
清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。
静水压试验、气密封试验完工后压力容器本体不得进行范围和深度较大的磨修，不得进行任何焊接，否则应重新进行水压试验或气密试验。
压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序，确保涂漆后没有不能涂漆的死角。
5.1 焊接缺陷
所有粗糙的焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除，直到获得一个无棱角及尖锐凸起的平整均匀的光滑表面，粗糙的焊道、气孔、裂纹、咬边应按照相关规定重新焊接。
5.2 棱边
将结构件所有的毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。在喷砂处理前，所有的结构型钢、支架、焊缝和板边的所有锐边打磨到至少R1.5 半径圆角。
5.3 除油脂小面积的污染表面可用蘸有溶剂（汽油、三氯乙烯）的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液，浸 5 分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。不得用酸洗方法清洗。废液应按环保条例的规定妥善处理。
5.4 加工面的处理加工面（含：电镀面）不须喷砂处理。但加工面或漆膜破损处，涂漆前应用电动或风动砂轮或360 号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落的漆皮。
5.5 喷砂除锈
5.5.1当环境的相对湿度超过85%，或构件表面温度低于露点温度3C时，不能进行喷砂等表面清理施工，如果已经完成喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于85%后，重新进行表面清理。
5.5.2主要部件表面除锈等级必须达到Sa2.5级，辅助部件表面除锈等级必须达到Sa2级或St3级。喷砂除锈标准ISO 8501 Sa2.5级也就是近乎达到白色金属的清洁度，在不放大的情况下进行观察，表面无可见油脂和油垢，并无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留物为点状或条状色斑，且残留物不得超过5%。ISO St3级指非常彻底的手工和动力工具清理，在不放大情况下进行观察，表面无可见油垢和污垢，并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。表面应具有金属底材的光泽。
5.5.3喷砂处理达不到的地方用手工和电动工具除锈，除锈等级达到St3标准, 不得有死角。
5.5.4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度小于1.5m 管线采用抛丸处理，钢丸的尺寸应控制在12~16 目。钢丸材料在使用之前，应用规定的筛孔对钢丸进行检测。
5.5.5 钢丸材料不应有油和水分，所有钢丸材料应保证绝对的洁净和干燥，含有杂质或掺杂的喷丸材料不能使用。不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/2或2/3。对钢丸如有特殊的要求，按油漆厂家的规定执行。
5.5.6 在气源和压力罐之间应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含油污和水分。油水的检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置。压缩空气压力为7 kg/cm2?8 kg/cm2（0.7MPa?0.8MPa）。
5.5.7喷砂用砂应选用硬度大于或等于（》）9,粒度范围8~12目的棕刚玉金刚砂或其他符合要求的金刚砂种类。喷砂时喷枪与表面成80°?90°，用内径
10mm的文丘里喷嘴。
5.5.8压缩机中的空气温度不得超过150° F （655C）。
5.5.9喷射除锈合格后的钢材表面在8h （小时）内（不允许隔夜）要立即涂一层完整的底漆。
6 预涂
每一道油漆都要对全部手工焊缝及不易喷涂的区域进行预涂，预涂用的刷子定期替换。不允许漏涂或少涂，尤其注意隐蔽部位。预涂处理要求先用刷子处理低处焊缝，涂基材前（无气喷涂、凹坑刷涂），处理基材上的焊缝。
7 涂漆工作
7.1 环氧富锌底漆施工
7.1.1 调配环氧富锌底漆为双组份清漆，包装配比为主剂/固化剂等于（=）
12Kg/1Kg ，稀释剂为环氧富锌漆稀释剂。调配时一边搅拌主剂一边把固化剂倒入，再加入15%?20%的环氧富锌漆稀释剂，搅拌至混合均匀。活化30min
（分钟）可以使用。混合后使用期限为8h （小时），环境温度（20C）每升
高10C，其混合使用期限会相应缩短，因此应按每天使用量混合。
7.1.2 施工施工采用无空气喷涂方式，喷涂时保持动力工具搅拌。喷漆工件必须摆放在专用的喷漆架上，严禁工件与地面接触。喷漆时喷枪应与被喷面垂直，距离为600mm?900mm,应调整喷枪把手方位以将干漆雾降到最低程度。喷涂次序应视对已喷涂层的损害降到最低而定。
7.1.3膜厚控制富锌漆涂装膜厚为40卩m。在施工中无法计量厚度，但应在涂装过程中进行油漆耗量控制，同时注意保证完全覆盖基材。
7.1.4涂装间隔最小涂装间隔为16（小时）（环境温度20C,相对湿度50%）。若温度低或湿度大，最小涂装间隔要延长。具体施工时可热气半硬干燥指压法进
行判断。最大涂装间隔为14 天。超过最大涂装间隔要进行砂纸拉毛处理。
7.2 环氧EX300 中间漆施工
7.2.1 调配环氧EX300 中间漆为双组份涂料，包装配比为主剂/固化剂
11.5/1，稀释剂为环氧稀释剂。调配时一边搅拌主剂，一边将固化剂倒入主剂中，再加入重量比15~20%的稀释剂，机械搅拌2min~3min （分钟）。活化15 min （分钟）可使用。混合后其混合使用期为8h （小时）（环境温度20C）,环境温度每升高10C，相应缩短，因此应按当天使用量混合。
7.2.2 施工施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。
喷涂推荐使用电动无空气喷涂设备，压力150kg/cm2,枪嘴：517~519。
7.2.3膜厚控制标准干膜厚度为70卩m,按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为144卩m，施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到144卩m。
7.2.4涂装间隔最小涂装间隔为8小时（环境温度20C，相对湿度50%）, 若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，具体施工时可根据半硬干燥指压法进
行判断。无最大涂装间隔。
7.2.5 漆膜干燥后，涂膜表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。
7.3 聚氨脂面漆施工
7.3.1 调配聚氨酯面漆为单组份漆，稀释剂为聚氨脂面漆稀释剂。调配时一边搅拌一边加入重量比15%~20%的聚氨酯稀释剂，机械搅拌至均匀。活化30 min
（分钟）可使用。
7.3.2 施工施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。
733膜厚控制标准干膜厚度为35卩m,按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为91卩m,施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到91卜m。
7.3.4涂装间隔最小涂装间隔为6小时（环境温度20C，相对湿度50%）, 若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，具体施工时可根据半硬干燥指压法进
行判断。无最大涂装间隔。
7.3.5验收漆膜干燥后，表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。
7.4 其他种类漆
7.4.1 调配和涂装按油漆供应商提供的使用说明书进行操作。
7.4.2 膜厚控制施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，直到规定厚度。
7.4.3 涂装间隔执行使用说明书规定。
7.4.4 验收漆膜干燥后，表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。
8 材料施工中的控制要点
8.1 表面清洁度控制。每一层涂料施工前都应确保表面清洁，以保证涂装后的
质量达到要求。
8.2 中间漆、面漆膜厚控制。施工时随时测量涂层湿膜厚度，避免膜厚不足或超厚。
8.3 中间漆、面漆外观质量控制。施工后涂层表面应平整光滑，无漏涂、无气
泡、无针孔等漆病。
8.4 环境控制
841料施工时环境温度在5C?40C之间为宜。
8.4.2 涂料施工时环境空气相对湿度小于85%。
8.4.3基层表面温度应高于空气露点3 C。
9 油漆破损面的修复
9.1 底漆在生产流程过程中已被损坏，所有损坏和疏松的油漆要清除干净，用
溶剂清洗干净油脂、污物或高压热蒸汽清理干净油污及杂质。在可以用喷丸处理
的地方，用喷丸彻底清除干净。表面处理应达到相应Sa2.5级标准。在不能用喷
丸处理的地方，允许用动力工具打磨至St3 级标准。
9.2已做完油漆的部位至少搭接50mm,并用砂纸片拉出一个能逐步分出层次的平滑过渡区，整个拉毛区宽150 mm?200mm。按照油漆规定逐层修补。并喷涂相同的底漆及遵守干燥时间、厚度等技术要求。
9.3 喷涂表面喷涂前必须是洁净、干燥的，无各种污染物。
9.4 表面处理完后，应立即喷涂底漆。小范围可用刷子涂抹，每一层补漆应以刚遮盖住本漆为止。
9.5 刷漆应得到一个厚度几近均匀、表面光滑的涂层。刷痕尽能得少。
9.6 面漆修补前，应检查底漆是否有漏涂及表面质量问题，否则按上述方法进行修复。
9.7 如果油漆还没涂完，任何有油或脏物的表面，都要进行再次表面处理，按指定的遍数，涂底漆和面漆。
9.8 所有老化及受损的面漆应遵循上述表面处理的方法，处理表面应达到相应
Sa2.5级标准。再按涂漆的规范按指定的遍数，喷涂。
9.9 有些油漆品种补涂时，采用的是不同的油漆，应严格按照厂家规定执行。
10 检查
10.1 油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上，不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗料杂质等缺陷；外观漆膜应均匀、细致、光亮平整，颜色一致，不得有流痕和明显的刷痕。
10.2 干透性检查：用大拇指在漆膜上按压，不得有凹陷及指印。
10.3 附着力检查：在漆膜上用利刀划一十字裂口，顺裂口边缘往下剥，如整块漆膜容易从涂面上脱落则为不合格。对产品漆膜质量要求较高时，可按国家标准GB1720《漆膜附着力测定法》进行。
10.4 粘手性检查：用手轻摸涂漆表面，如不粘手则为合格。
10.5 硬度检查：用手指甲在漆膜上刻划，如无明显凹陷划痕则为合格。
10.6 柔韧性检查：用利刀刮下漆膜，如刮下的漆屑不碎裂又不粘在一起，而
是卷起来，则为合格。对漆膜柔韧性要求较高时，应按GB1731《漆膜柔韧性测定法》进行。
10.7厚度检查：可按国家标准GB1764《漆膜厚度测定法》进行检查。测量工具：测厚仪。
10.8 产品上涂层未经检验，不得装配或入库。
11 油漆的储存和保管
11.1 涂料库房必须干燥、阴凉、通风、隔热、无阳光直接照射、邻近无火源、应用水泥或其它横栅将桶垫空，以免受潮生锈穿漏。
11.2 不得将棉纱、纸屑等丢弃在仓库内，涂料空桶应集中堆放在通风良好的
地方，并定期处理，以免空桶中的残渣氧化蓄热产生自燃，引起火灾。
11.3 涂料入库前应登记，填写制造厂名、批号、出厂日期和规定贮存保管期，依
照先进先用的原则，贮存期将满前应通知生产部门领用，避免变质报废。
11.4 各涂料品种，特别是红丹漆和防污漆，内含重质颜料，容易汀底硬结，应经常将桶翻转，最好每月进行一次，以减少颜料的沉淀，硬结倾向。
11.5 按各种用途发给所需牌号的漆，分别存放，不可弄错。
12 安全事项
12.1 喷涂工穿戴好各种防护用具，如防护衣、防毒面具、口罩、眼镜、手套等。
12.2 操作区应有隔离地带。
12.3 在施工和干燥期间采取适当的通风和预防措施，使雾粒和挥发的溶剂处于安全浓度范围内，防止造成中毒事故。
12.4 使用涂料前，须阅读各组分的安全数据表，混合料具有各种组分的危险性，在储存、处理和使用时必须严格遵守安全事项。不正确地使用和处理本品会危害
健康，引起火灾或爆炸。
12.5 施工现场不得堆放易燃、易爆和有毒物品。严禁烟火，禁止吸烟并应采取安全防火措施，杜绝事故的发生。
12.6涂料及辅助材料宜储存在通风良好的阴凉库房内，温度应控制在5C 35C,按原包装密封保管。库房附近杜绝火源，设有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。
12.7 电器设备必须接地；临时用电线应选用胶皮线。工作结束后，切断电源。12.8 施工时除遵守本规范的规定外，还要遵守国家现行有关规章制度。在施工前，对施工人员进行安全知识教育，防备措施要具体落实，在施工过程中要有专人检查。
文件编制部门签署记录 文件修订记录 版次 日期 说明 编制人 审核人 部门负责人 0 2013.03 供执行 刘祥奎 马俊岚 丁克北 1 2014.10 供执行 顾春兴 徐铁兵 李 勇 版次 修订说明 1 原QHSE 部编制的YNPC-143-PRT-002，根据实际运行情况及云南石化公司组织机构调整进行调整和修订。
目 录 1 目的 (4) 2 范围 (4) 3 职责 (4) 4 基本要求 (4) 5 涂装材料安全要求 (5) 6 喷涂设备器械安全要求 (6) 7 喷涂作业场所安全要求 (7) 8 喷砂、抛丸及除锈作业安全要求 (8) 9 喷涂作业安全要求 (8) 10 受限空间喷涂作业的安全要求 (9) 11 检查与考核 (12) 12 附则 (12)
喷涂作业安全管理规定 1目的 为确保中石油云南石化有限公司（以下简称“云南石化”）工程建设期间喷涂作业安全，从源头上消减喷涂作业风险源，防止中毒、窒息、火灾、爆炸等的发生，避免损害人员健康、污染环境，制定本规定。 2范围 本规定适用于云南石化工程建设期间至中交前对喷涂作业安全的管理，包括红线内的预制场。 3职责 3.1工程管理部负责制定和修订本规定，并组织培训、监督和考核。 3.2PMT项目部负责监督和管理相关单位执行本规定。 3.3监理单位负责所属范围内喷涂作业的安全监理。 3.4总包单位对所属范围内喷涂作业的安全总负责。 3.5施工单位负责本单位喷涂作业的安全。 3.6涂料供应商除做好技术服务于支持的本职外，应协助总包单位确认施工中安全条件是否符合， 对发现的不安全苗头，及时向上一级管理部门或单位报告，最大限度地消除安全隐患。 4基本要求 4.1承包商应根据不同形式的喷涂作业，编制喷涂作业施工组织设计（方案），内容应包括HSE作 业管理方案，并经监理单位审查后，组织实施。现场喷砂作业优先选择抛丸工艺处理。 4.2施工单位喷涂作业前，应至少提前一周向工程管理部提供作业方案等备案资料。 4.3除认定的大型成品设备、罐、塔、容器的喷涂作业外，其它设备、材料的喷砂、抛丸、除锈、 喷漆等作业原则上应在喷涂作业场所或在划定的涂装区内进行。 4.4需在现场组装的塔、罐、容器等材料的涂装应在组装前完成。 4.5设备受限空间内或会形成受限空间设备板材内壁使用的涂装材料应优先选用无可燃气挥发的 水溶性涂料。承包商严禁使用未经监理单位验收合格的产品。
不锈钢喷砂厂家工艺流程 对不锈钢，它有时也是需要进行喷砂处理的，不过要根据具体要求来进行。那么，对不锈钢进行喷砂处理，我们要事先掌握哪些知识内容呢？这也是大家所好奇的，所以下面，我们就来进行这方面的内容讲解，好让大家通过网站这个平台进行学习、了解和掌握。 一、工艺要求 1、准备
（1）工具工装 a)喷砂砂粒应坚硬、有棱角、干燥(含水量<2%>. 无泥土及其它杂质，具体选择见表4。 b) 宜采用石英砂、金刚砂，颗粒以0.5mm-1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储与棚内，筛孔大小为:粗筛40孔/cm2 (颗粒1.2mm)、细筛372孔/cm2-476孔/cm? (颗粒0.3mm)。 c) 喷砂用的压缩空气必须经怜却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油;油水分离器必须定期清理。 1) 喷砂操作时，空压机气压为0.2MPa-0.65MPa，气压变幅为0.05MPa-0. 1MPa。 2、工件 a)在喷砂前对零部件留有的残胶清理干净。5) 表面油污必须采用除油剂或酒精擦拭处理。 柜体吊耳渗透探伤显像剂必须清洗干净。1) 清除焊渣、~飞溅等附着物。 3、屏蔽保护 a) 根据设计图纸要求，采用不干胶对所需保护的位置进行屏蔽保护。 b) 所有螺孔必须用螺杆进行保护，防止砂粒损伤螺纹。
4、喷砂 a) 喷嘴到基体表面距离以100mm-300mm为宜。 b) 喷射方向与基体表面法线夹角30° -40°为宜。 喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具打磨粗糙。 1)如须重新喷砂，不可改变砂粒要求。 5、清理 a) 喷砂结束后必须用高压空气清理所有缝隙中残留砂粒。 b) 表面必须用高压空气进行清理，难以清理的地方必须用吸尘机进行清理( 需进行翻转)。 6、检查 （1）质量要求 a) 柜体表面为银灰色。 b) 重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。 c) 喷砂后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，具体参照ISO8501-1。 d) 喷砂后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60um- 100um，具体
喷砂及喷塑工艺 喷砂工艺简介 喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂）高速喷射到被需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获的一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。喷砂工艺与其它清理工艺（如酸洗，工具清理）相比有以下特点： 一、喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 二、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的。手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。 喷砂主要有以下应用： （一）工件涂镀、工件粘接前处理 喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。 （二）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光 喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。 喷砂清理能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，达到美化装饰的作用。（三）机加工件毛刺清理与表面美化 喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。 （四）改善零件的机械性能 机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面（基础图式），使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。 （五）光饰作用 ⑴对各种工件表面抛光，使工件表面更美观。 ⑵使工件达到光滑又不反光要求。 对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。如不锈钢工件、木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案,以及布料表面的毛化加工等。 喷塑种类 1、防酒精机壳喷漆（9#） 此系列专为塑胶表面涂层的防溶剂性而设计。主要表现为防酒精性能优良，漆膜实干并冷却后用99%以上的无水乙醇，在约500g压力下最少往返50次不会露底。在ABS、HIPS、PS 这类硬胶塑料上具有优良的附着力、硬度和耐乙醇性能，使产品可以用含酒精的清洁剂清洁，施工容易。适用于CD机、电视机、音乡设备等电器塑胶外壳的表面涂饰。 适用范围：塑胶制品、电器外壳、玩具等 树脂类型：主要为热塑性丙烯树脂 2、普通机壳喷漆（8#） 此类机壳喷漆是塑胶表面的一般性涂料。在ABS、HIPS类硬胶塑料一具有优良的附着力，
山西省工程机械厂起重分厂 产品喷砂喷漆工序承包合同书 (2015)年第（1）号 发包人：山西省工程机械厂起重分厂 承包人：江苏新金达机械制造有限公司
山西省工程机械厂起重分厂 产品喷砂喷漆工序承包合同书 发包人：山西省工程机械厂起重分厂（甲方） 承包人：江苏新金达机械制造有限公司（乙方） 依照《中华人民共和国合同法》及其他国家相关的法律、法规，遵循平等、自愿、公平合理和诚信的原则，双方就乙方承包甲方产品喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆工程协商一致，订立本合同。 一承包项目概况: 1、承包项目名称：山西省工程机械厂起重分厂产品喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆工等程项目。 2、项目地点：山西工程机械厂建筑机械分厂喷沙车间、喷漆车间内。 3、项目内容：建筑机械分厂生产的全部产品进行表面喷砂、除锈、除焊渣、除飞溅及喷漆涂装（一底两面）。 4、项目规模：喷砂除锈2000吨/月，喷漆80台/月。 二项目承包范围: 1、建筑机械分厂生产的产品进行喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆涂装。 2、对甲方正在使用的及其他设备的喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆等翻新业务。 三甲方为乙方提供起吊设备，白天司机由甲方配备，早5-8点，中午12-2，晚上6-12点，司机由乙方配备,（每月甲方支付乙方2800元人工费）、喷漆车间、空压机的维修保养等由甲方负责、主配电柜及喷漆工艺所用的稀料、油漆和乙方人员住宿房间等由甲方为乙方提供；乙方新建喷砂车间，长15米，宽6米，喷漆车间，长15米，宽5米，双方合同结束后乙方自行拆除。
四喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆项目实施过程中工序、进度、质量、安全、环保要求: 1、乙方应遵守国家的法律法规，遵守甲方的规章制度，严格按照合同内容生产，并结合甲方的生产进度,制定自己详尽的生产进度计划，确保按照甲方生产进度和质量要求组织生产。如果甲方认为乙方确实无法保证生产进度、质量、环保等要求时，乙方应该无条件服从甲方安排，确保生产顺利进行。 2、乙方应严格按喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆的全部工序内容组织生产，如有变动必须征得甲方同意后方可组织生产。 3、甲方需要喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆的产品、零部件,应由甲方人员负责运输堆放到乙方塔吊的工作范围内。 4、乙方在没有特殊情况下要在甲方产品调运到位后 2４小时内将产品、零部件完成喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷底漆，48小时内完成全部工序并将产品、零部件吊放在甲方塔吊的工作范围内。 5、甲方因时间段不同生产规模及进度要求也不同，如冬季库存只喷涂底漆，夏季发货量大一天多台，乙方必须严格执行甲方进度计划。 6、甲方应指派一名工作人员对该工序总负责，对该工序加工质量、加工进度进行检查，并负责与乙方现场负责人协调生产进度计划及工序中其他的相关事项。 7、乙方必须做好现场的安全、保卫、消防、环保、职业健康等工作。乙方人员在生产及生活中所发生的一切人身、设备事故均由乙方自行承担责任并按照国家的法律法规予以妥善处理。 8、因乙方用电负荷较大，在生产繁忙阶段，必须首先保证甲方生产用电负荷，乙方要无条件执行甲方的用电分配。
钢材表面喷砂除锈及防腐处理工艺 一、除锈去污的方法 钢材除锈大致有以下几种： 1、抛丸除锈：利用机械设备的高速运转把一定粒度的钢丸靠抛头的离心力抛出，被抛出的钢丸与构件猛烈碰撞打击从而达到祛除钢材表面锈蚀的目的的一种方法。它使用的钢丸品种有：铸铁丸和钢丝切丸两种，铸铁丸是利用熔化的铁水在喷射并急速冷却的情况下形成的粒度在2～3mm铁丸，表面很圆整。它成本相对便宜但耐用性稍差。在抛丸过程中经反复的撞击铁丸被粉碎而当作粉尘排除。钢丝切丸是用废旧铁丝绳的钢丝切成2mm的小段而成，它的表面带有尖角，除锈效果相对高且不易破碎使用寿命延长，但价格有所提高。后者的抛丸表面更粗糙一些。 2、喷丸除锈：利用高压空气带出钢丸喷射到构件表面达到的一种除锈方法。 3、喷砂除锈：利用高压空气带出石英砂喷射到构件表面达到的一种除锈方法。可以采用金刚砂、石英砂等，石英砂的来源有：河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且来源广泛，但对环境污染大；除锈完全靠人工操作，除锈后的构件表面粗糙度小，不易达到摩擦系数的要求。海砂在使用前应祛除其盐份。以上两种除锈方法对环境湿度要求小于85%。而金刚砂可以重复利用。 4、酸洗除锈：酸洗除锈亦称化学除锈，其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢材表面的锈蚀和污物。但酸洗不能够达到抛丸或喷丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理；它所形成的大量废水、废酸、酸雾造成环境污染。如果处理不当还会造成金属表面过蚀，形成麻点。目前很少采用。 5、手工和动力除锈：工具简单施工方便。但劳动强度大，除锈质量差。该法只有在其他方法都不具备的条件下才能局部采用。比如个别构件的修整或安装工地的局部除锈处理等。其常用工具有：砂轮机、铲刀、钢丝刷、砂布等。
不锈钢产品的喷涂工艺守则 一、适用范围:不锈钢件的喷砂工序. 二、目的: 保证产品质量,去除工件表面的油脂、其它污物、锈、氧化皮、 焊接熔粒、焊接氧化层、及对喷涂表面的粗化处理，满足产品 质量、安全使用及职业健康要求。 三、设备、工具: 空气压缩机、空气干燥器、喷枪、喷砂房、吸尘器、手套、 眼镜、防毒面具、工作服、工作帽等劳保防护用品。 四、不同表面处理产品喷砂磨料的选择： 表面油漆产品：表面粗糙度直接影响油漆表面附着力，表面较粗糙附着力相对 较好，而且丸坑越致密越好，经验证明不锈钢产品表面粗糙度 参数Ra3.2～Ra6.3um，表面漆膜附着力较好，可选用不锈钢丸 或金刚砂等磨料（禁止用铁砂）。 五、操作步骤: 1.准备工作: 1）.仔细阅读图纸，工艺文件，结合产品理清先后喷砂顺序. 2）.根据待喷工件的材质、喷砂目的及客户要求选择合适目数的磨料类型，目数越高，待喷表面越光滑。 3）.喷砂使用压缩空气必须干燥、无油。 4）.穿戴好劳保防护用品. 5）.喷砂前，采用遮蔽带、金属薄板、套环、硬木板、或橡胶等对非有效表面进行遮蔽保护。 6）.喷砂磨料必须保持清洁、干燥。不允许使用被旧涂层、氧化皮、或油脂等污染了的磨料。 2.喷砂: 1）.根据要求对工件进行作业. 2）.喷射时喷嘴对表面的角度应接近90°，但要稍小一些，以使磨料不会正好弹回至操作者。喷枪距工件的距离一般为50～150mm。 3）.喷砂顺序要覆盖整个待清理表面，喷嘴应以恒定的速度以直线移动，后一道搭接前一道并暴露清洁金属而无变色斑块。 4）.要调整合适的压力，若施加的喷射力过大，并使用粗磨料时，喷射流很容易损伤工件表面。低压产生较小的喷射流冲击力，磨光效果 好；高压则产生较大的喷射流冲击力，喷砂效率高，减小了磨光效 果。如果压缩空气压力过高，可能会干扰砂浆流量，加工效率反而 降低。可通过手动压力调节阀来调整压缩空气的压力，应在喷枪打 开时进行调整。可用客户认可的样件进行测试，以确定最合适的压 缩空气压力。一旦设定好不必经常调整。 5）.喷砂枪移动速度要均匀,要随时根据工件表面锈蚀,氧化皮去除情况调整移动速度, 不要过度喷砂,防止工件变形. 特别是板厚≤2mm 处. 6）.有要求处均需喷到,覆盖率＞99％，工件喷砂后.表面粗糙度要均匀. 7）.清除各处砂粒,并用干燥的压缩空气吹除工件表面灰尘. 3.检查:检验工作质量,确认合格情况.
喷砂与涂漆技术规范 1 范围 本规范规定了产品表面的油漆选择、涂装工艺流程、表面处理、预涂、涂漆工作、材料施工中的控制要点、油漆破损面的修复、检查、油漆的储存和保管及安全事项。 本规范适用于需要涂漆的所有产品喷砂、喷漆操作及检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本规则，然而，鼓励根据本规则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。 GB 1720 漆膜附着力测定法 GB 1731 漆膜柔韧性测定法 GB 1764 漆膜厚度测定法 3 油漆选择 底漆灰色环氧富锌底漆100 中间漆环氧中间漆EX-300 面漆红色聚氨脂6000 其他种类漆： 底漆、中间漆、面漆 4 涂装工艺流程 表面处理T f T预涂T f T喷涂环氧富锌底漆T f T喷涂环氧中间漆T T T 喷涂聚氨脂面漆 5 表面处理 清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。 静水压试验、气密封试验完工后压力容器本体不得进行范围和深度较大的磨修，不得进行任何焊接，否则应重新进行水压试验或气密试验。 压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序，确保涂漆后没有不能涂漆的死角。 5.1 焊接缺陷 所有粗糙的焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除，直到获得一个无棱角及尖锐凸起的平整均匀的光滑表面，粗糙的焊道、气孔、裂纹、咬边应按照相关规定重新焊接。
5.2 棱边 将结构件所有的毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。在喷砂处理前，所有的结构型钢、支架、焊缝和板边的所有锐边打磨到至少R1.5 半径圆角。 5.3 除油脂小面积的污染表面可用蘸有溶剂（汽油、三氯乙烯）的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液，浸 5 分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。不得用酸洗方法清洗。废液应按环保条例的规定妥善处理。 5.4 加工面的处理加工面（含：电镀面）不须喷砂处理。但加工面或漆膜破损处，涂漆前应用电动或风动砂轮或360 号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落的漆皮。 5.5 喷砂除锈 5.5.1当环境的相对湿度超过85%，或构件表面温度低于露点温度3C时，不能进行喷砂等表面清理施工，如果已经完成喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于85%后，重新进行表面清理。 5.5.2主要部件表面除锈等级必须达到Sa2.5级，辅助部件表面除锈等级必须达到Sa2级或St3级。喷砂除锈标准ISO 8501 Sa2.5级也就是近乎达到白色金属的清洁度，在不放大的情况下进行观察，表面无可见油脂和油垢，并无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留物为点状或条状色斑，且残留物不得超过5%。ISO St3级指非常彻底的手工和动力工具清理，在不放大情况下进行观察，表面无可见油垢和污垢，并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。表面应具有金属底材的光泽。 5.5.3喷砂处理达不到的地方用手工和电动工具除锈，除锈等级达到St3标准, 不得有死角。 5.5.4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度小于1.5m 管线采用抛丸处理，钢丸的尺寸应控制在12~16 目。钢丸材料在使用之前，应用规定的筛孔对钢丸进行检测。 5.5.5 钢丸材料不应有油和水分，所有钢丸材料应保证绝对的洁净和干燥，含有杂质或掺杂的喷丸材料不能使用。不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/2或2/3。对钢丸如有特殊的要求，按油漆厂家的规定执行。 5.5.6 在气源和压力罐之间应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含油污和水分。油水的检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置。压缩空气压力为7 kg/cm2?8 kg/cm2（0.7MPa?0.8MPa）。 5.5.7喷砂用砂应选用硬度大于或等于（》）9,粒度范围8~12目的棕刚玉金刚砂或其他符合要求的金刚砂种类。喷砂时喷枪与表面成80°?90°，用内径 10mm的文丘里喷嘴。 5.5.8压缩机中的空气温度不得超过150° F （655C）。
喷砂表面工艺 发布日期：2010-4-9 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ] 一、前处理 对于工件在被喷涂、喷镀保护层（油漆或其它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处理。 前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面，因最好的涂膜（层）都是粘附到被认真清理的表面。前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。经过认真清理的表面和一般简单（手工用砂纸或刷子）清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具 D.动力工具。 在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是最彻底、最通用、最广泛的方式，原因是： A喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最佳。 B没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。 二、喷砂 是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 三、与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比 1) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。 喷砂应用
不锈钢材料的经营 随着国家对建筑行业立法强度和立法管理力度的加大,工程项目管理要求越来越规范化。施工企业承建的工程项目都要依靠投标竞争(投标为第一次经营)才能得到,激烈的市场竞争使得施工企业利润空间越来越小。如果不能充分发挥"二次经营"的作用,则企业的赢利甚微,还有可能发生亏损,为了提高企业在不锈钢这一方面利润水平,本文从不锈钢一次经营和二 次经营方面来浅谈不锈钢如何经营，以争取企业利益的合理最大化。 随着人们生活水平的提高，人们对装饰的要求也越来越高，不锈钢在装饰上的应用是越来越广泛，不锈钢新工艺新技术不断涌现，对新工艺新技术的采用可为项目提高签价，而对于新工艺新技术费用的控制有又可以节省成本。两头相加，就为项目的利润空间带来保证。 国内主要不锈钢厂：上海宝钢山西太钢广州联众张家港浦项青岛浦项上海克虏伯昆山大庚宁波宝新酒钢福建吴航不锈钢四川西南不锈钢温州瑞田钢业山东泰山钢业等等 较大的不锈钢贸易企业：江苏大明金属制品有限公司利华达钢铁加工有限公司佛山市泰裕达钢业有限公司无锡浦新不锈钢有限公司烟台东方不锈钢有限公司浙江元通不锈钢有限公司佛山市潮兴发不锈钢有限公司无锡市新求精不锈钢有限公司日新（日盈）不锈钢材料厂有限公司 不锈钢表面有BA面、2B面、（白皮）、2D面、（磨砂）、HL(拉丝)、8K镜面、镀钛、彩色。 1、HL表面 2、 HL表面是通过磨削将不锈钢表面加工成连续型丝状面，HL面也是俗称的“拉丝” 面，或者称为“长丝”面。HL表面是应用最广泛的表面。 3、市场上常见的HL加工设备分为干磨和油磨两种。干磨HL是通过1组砂辊（2~4 个）在不锈钢表面磨削，形成连续性纵向纹路。这种表面加工价格低廉，质量尚可，可以满足一般用户需求，广泛用于家电、工艺品等装饰面。 4、油磨拉丝HL面是在拉丝HL磨削的基础上同时使用乳化研磨液加工而成。油磨拉 丝HL表面具有细腻有光泽，有一定的耐污渍能力。油磨拉丝HL使用砂带研磨，其设备制造成本及耗材成本较高，所以其加工成本比干磨高，一般用于较为高档的地方，比如电梯面板，家电面板等。 油墨拉丝不锈钢板拉丝紫红色不锈钢板拉丝青古铜不锈钢板 拉丝古铜不锈钢板拉丝玫瑰金不锈钢板拉丝黑色不锈钢板 拉丝钛金不锈钢板拉丝宝石蓝 2B拉丝不锈钢板 2、表面（磨砂） 表面是通过砂带研磨而成，其加工表面呈断续状，所以也称为“短丝”，同时其表面呈现出一种类似雪花的晶粒状效果，所以也称为“雪花砂”。
喷砂与涂漆技术规范 1范畴 本规范规定了产品表面油漆选取、涂装工艺流程、表面解决、预涂、涂漆工作、材料施工中控制要点、油漆破损面修复、检查、油漆储存和保管及安全事项。 本规范合用于需要涂漆所有产品喷砂、喷漆操作及检查。 2 规范性引用文献 下列文献中条款通过本规范引用而成为本规范条款。凡是注日期引用文献，其随后所有修改单（不涉及勘误内容）或修订版均不合用本规则，然而，勉励依照本规则达到合同各方研究与否可使用这些文献最新版本。凡是不注日期引用文献，其最新版本合用于本规则。 GB 1720 漆膜附着力测定法 GB 1731 漆膜柔韧性测定法 GB 1764 漆膜厚度测定法 3 油漆选取 底漆灰色环氧富锌底漆100 中间漆环氧中间漆EX-300 面漆红色聚氨脂6000 其她种类漆： 底漆、中间漆、面漆
4涂装工艺流程 表面解决→→→预涂→→→喷涂环氧富锌底漆→→→喷涂环氧中间漆→→→喷涂聚氨脂面漆 5 表面解决 清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。 静水压实验、气密封实验竣工后压力容器本体不得进行范畴和深度较大磨修，不得进行任何焊接，否则应重新进行水压实验或气密实验。 压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序，保证涂漆后没有不能涂漆死角。 5.1 焊接缺陷 所有粗糙焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除，直到获得一种无棱角及尖锐凸起平整均匀光滑表面，粗糙焊道、气孔、裂纹、咬边应按照有关规定重新焊接。 5.2 棱边 将构造件所有毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。在喷砂解决前，所有构造型钢、支架、焊缝和板边所有锐边打磨到至少R1.5半径圆角。 5.3 除油脂 小面积污染表面可用蘸有溶剂（汽油、三氯乙烯）抹布擦拭干净；大面积污染表面喷淋清洁剂溶液，浸5分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反映后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。不得用酸洗办法清洗。废液应按环保条例规定妥善解决。
喷砂工艺规程 1 总则 1.1 喷砂是借助0.5～0.7MPa的压缩空气带动砂粒，通过专用喷嘴，高速喷射于金属表面，依靠砂粒的棱角的冲击和摩擦，使金属表面的铁锈及其它污物彻底除净，获得有一定粗糙度，显露出银灰色的表面，一般采用干法压出式喷砂法。 1.2 喷砂适用于涂刷各种耐腐蚀涂料：橡胶、塑料、玻璃钢片材衬里，耐酸板衬里，塑料喷涂，金属喷镀及其它耐腐蚀覆盖层等防腐蚀工程的表面处理。 2 材料 2.1 喷砂用砂粒通常采用带有棱角、质坚的硅质砂（包括海砂、河砂、石英砂、金刚砂等）或其它类似性能的粒状物，其颗粒直径为1～4毫米，不得含有污染金属表面的杂质，并应充分干燥，含水量不得大于1%。 2.2 喷砂用压缩空气进入喷砂罐前需冷却过滤，达到无油无水，压力应控制在0.5～0.7MPa，供气量不得小于3米3/分。 3 砂子的预处理 3.1 利用气流烘砂设备去除砂子里的水分及超标准的固体颗粒和尘土等杂物。 3.2 气流烘砂工艺流程见图1。 3.3.7 热风湿度>250℃； 3.3.8 水膜除尘器水位在两刻度之间； 3.3.9 鼓风机密封轴套温度＜60℃； ℃。 3.4 如无气流烘砂设备也可以在太阳下凉晒，并人工筛选。 4 喷砂操作 4.1 喷砂前，应预先检查喷嘴与胶带及其连接牢固情况，检查其它喷砂附属设备，检查
被喷物件不需喷砂或精密部位预先保护情况，如无异常情况，即可进行喷砂。 4.2 喷砂工艺流程见图2。 1、贮气罐 2、喷砂罐 3、橡胶管 4、喷嘴 5、被喷金属表面 图2 喷砂工艺流程 4.3 单室喷砂罐（结构见图3）操作时，首先关闭阀门“5”和打开阀门“4”，利用压缩空气顶住喷砂罐内的活门“1”使喷砂罐内的砂粒获得一个向下的压力，然后打开阀门“3”和旋塞“2”，使压缩空气与砂粒混合，经橡胶软管从喷嘴喷出，即可进行喷砂工作。喷出的砂量大小由旋塞“2”控制，由操作人员依喷砂的实际情况加以控制。停止工作时，首先关闭旋塞“2”，然后关闭阀门“4”和“3”，最后打开阀门“5”，放出罐内的压缩空气，这时喷砂罐上部的活门依靠自重压开“1”，进行装砂，由此完成一个操作过程。 图3 单室喷砂罐 4.4 喷砂时，操作压力应控制在0.5～0.7MPa，喷嘴与金属表面应距离80～150毫米，喷射角度不小于30℃。 4.5 喷射时，应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。 4.6 操作喷砂罐时应与喷砂者始终保持联系，以合理控制砂子流量。 4.7 停喷后要收拾工具，清理现场，废砂要定期清除。 5 喷砂后的物件质量检查及运输、保管 5.1 喷砂后的金属表面质量 5.2 已处理好的金属表面禁止用湿手接触，在运输过程中应保持金属表面洁净，工作中不得穿着油垢的工作服进行工作。 5.3 已处理好的金属表面，应在8小时内进行下一道工序的防腐蚀施工。如果喷砂处理后的表面遭受雨雪或露在空气中时间过长，其表面不合格时，则应重新喷砂处理，洁净表面应妥善保管，并加以适当保护。 6 安全技术及劳动保护 6.1 从事喷砂人员，除遵守一般的安全技术及劳动保护规定外，尚应遵守本章各条的规定。 6.2 喷砂人员应穿戴必要的劳动保护用具，例如：手套、皮鞋、口罩等，持砂嘴者要穿戴通入新鲜空气的喷砂衣。 6.3 喷砂人员与看罐人员之间要密切配合，操作开始时，当喷砂人员拿好喷嘴以后，看罐者方可将压缩空气排净后，喷砂人员才可放下喷嘴。 6.4 喷砂人员所持喷嘴不得直对他人。 6.5 看罐人员应时刻注意橡胶管是否有爆带，发现爆带要及时处理。 6.6 严禁带压向喷砂罐内装砂。 6.7 操作场所应有良好的通风条件，进入设备、容器或管道内喷砂时，应预先按设通风排尘用的排风机，并分析器内爆炸性、可燃性或有毒气体成分含量。 6.8 操作人员应按国家和行业的现行规定，定期进行身体检查。 附录 A 喷射除锈质量等级标准 1、Sa1级轻度喷射除锈 除去金属表面上疏松的氧化皮、浮锈及油污。 2、Sa2级彻底地喷射除锈 除去金属表面几乎所有氧化皮、锈和污物，并用干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。紧附的氧化皮、锈斑或旧漆等残留物的总面积，在任何25×25mm面积上不得超过
钢材表面喷砂喷漆工艺标准 喷砂工艺 1.前期控制： 使用干喷射方法除锈，在进行喷射处理之前，仔细清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物. 除锈应在有防尘措施的场地进行，以防止粉尘飞扬。 2.磨料控制： 磨料要求粒径为0.63mm～1.6mm的铁丸或钢丸;有棱角、清洁、干燥、没有油污。 3.工艺控制： 喷射除锈时，施工现场环境湿度大于80%，或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时，应禁止施工。 3.1喷射处理所使用的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保 证压缩空气的干燥、无油;压缩空气压力为0.5～0.6MPa；喷嘴最小直径应为4～5mm，喷距为100～200mm之间。 3.2 喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15°~30°范围内。喷 砂法兰外圆时，要倾斜45°左右，防止沙粒钻进法兰面上。为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，在施工前要全面进行考虑，合理安排喷射位置. 3.3 经喷砂处理后，钢材表面粗糙度应小于涂层总厚度的1/3～1/2. （RZ50～70μｍ），应按照技术要求，取相应粗糙度样板做比较.钢材
表面的清洁度应达到ＧＢ8923规定的除锈等级Ｓa2.5级（详见GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》）。 3.4 预处理完成经检查合格后需尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。 在潮湿或工业大气压等环境条件下，须在4h内涂装完毕，晴天或温度不大时，最长间隔不超过12h。 4、喷砂质量评定标准： 4.1喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢 材表面进行清洁度和粗糙度检查。表面清洁度和表面粗糙度的评定须在良好的散射日光下或照度相当的人工条件下进行，检查人员应具有正常的视力，并以目视为准； 4.2 评定表面清洁度等级时，被检基体的金属表面与GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中Sa2.5级相应的照片进行目视比较评定。待检的钢材表面与照片比较时，照片应靠近钢材表面，并以最近似标示的照片确定等级。Sa2.5级标准为钢材表面处理得非常彻底，即表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，所见的是点状或条纹状的轻微色斑。 4.3 评定表面粗糙时，按照G B/ T 13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》用标准样块目视比较评比粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。
金属钢结构的喷砂工艺 为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，必须对金属结构表面进行除锈等预处理。防腐蚀界有这么一句话“七分除锈，三分涂装”，可见除锈的重要性。鉴于水工金属结构的特殊性，如体积大、施工环境基本为露天等，现阶段依然采用喷砂除锈的方法，喷砂除锈控制主要体现在以下几个方面。 1.前期控制 喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理 2.磨料控制 喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以 0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径 1.2 mm）、细筛372～476孔 /cm2 （粒径0.3mm）。 除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。在岗南水库除险加固中，经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。 3.工具控制 喷砂操作时，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。 4.环境控制 鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。
喷漆车间工艺规范 1、目的 规范喷漆车间工艺制定流程、方法；提高工艺制定的准确性、时效性；提高工艺利用率。 2、适用范围 公司内部所有喷漆车间工艺的制定。 3、职责 3.1、喷漆部门:负责产品资料的提供，并对其准确性负责，负责工艺文件的执行。 3.2、品质管理部：喷涂完工之后.料件的检验。 3.3、生产技术部：生产工艺的制定、审核，并受控下发及更改。 4、程序 4.1、操作要求 4.1.1调漆：调漆前先用干净专用的搅棒将油漆充分搅拌均匀，然后依照规定比例 精确的将油漆、固化剂、稀释剂调配在一个干净的筒中备用。 4.1.2底材处理：底材进行喷漆之前应先视工艺要求将不需喷漆的部位用胶布或其 他辅助材料包住或封住，然后进行打磨、刮灰、拭净处理后挂件。 4.1.3喷漆：喷漆工在喷漆时应先用喷枪将底材表面的小灰尘吹走，然后喷漆，喷 气时应掌握住枪离产品的距离，手臂来回摆动的速度，出漆量的大小，色漆 产品应时时对照原有色样，杜绝色差的出现。 4.1.4喷铝质摇杆：铝质摇杆应先进行喷砂，喷镜面漆时，第一遍黑底应用EP亮光 黑:EP固化剂：EP香蕉水=1:1:0.5，静置10-20分钟，然后烘烤100摄氏度 *1小时，其他工艺同上。 4.2、喷漆要求 镜面漆的操作工艺流程及调漆配比 4.2.1尼龙件的工艺流程 素材处理---尼龙处理剂----- 4.2.2 ABS料产品的工艺流程 ABS料产品喷漆工艺同尼龙件，但烘烤温度烘烤温度绝对不可超过60摄氏 度，但时间需相应延长至2小时。 4.3、调漆配比 PU1003亮光特黑 PU1003亮光特黑：PU1900固化剂：香蕉水=3：1：1.8-2 PU1800黑金油 PU1800金油：PU1003亮光特黑：PU1900固化剂：香蕉水=1：1：1：2 YN镜面银 YN镜面银：PU1902镜面固化剂：香蕉水=10:1:0-3
发包人：（甲方） 承包人：（乙方） 依照《中华人民共和国合同法》及其他国家相关的法律、法规，遵循平等、自愿、公平合理和诚信的原则，双方就乙方承包甲方产品喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆工程协商一致，订立本合同。 一、承包项目概况： 1、承包项目名称：__________工程机械厂起重分厂产品喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆工等程项目。 2、项目地点：_____工程机械厂建筑机械分厂喷沙车间、喷漆车间内。 3、项目内容：建筑机械分厂生产的全部产品进行表面喷砂、除锈、除焊渣、除飞溅及喷漆涂装（一底两面）。 4、项目规模：喷砂除锈_____吨/月，喷漆_____台/月。 二、项目承包范围： 1、建筑机械分厂生产的产品进行喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆涂装。 2、对甲方正在使用的及其他设备的喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆等翻新业务。 三、甲方为乙方提供起吊设备，白天司机由甲方配备，早5-8点，中午12-2，晚上6-12点，司机由乙方配备,（每月甲方支付乙方2800元人工费）、喷漆车间、空压机的维修保养等由甲方负责、主配电柜及喷漆工艺所用的稀料、油漆和乙方人员住宿房间等由甲方为乙方提供；乙方新建喷砂车间，长15米，宽6米，喷漆车间，长15米，宽5米，双方合同结束后乙方自行拆除。 四、喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆项目实施过程中工序、进度、质量、安全、环保要求:
1、乙方应遵守国家的法律法规，遵守甲方的规章制度，严格按照合同内容生产，并结合甲方的生产进度,制定自己详尽的生产进度计划，确保按照甲方生产进度和质量要求组织生产。如果甲方认为乙方确实无法保证生产进度、质量、环保等要求时，乙方应该无条件服从甲方安排，确保生产顺利进行。 2、乙方应严格按喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆的全部工序内容组织生产，如有变动必须征得甲方同意后方可组织生产。 3、甲方需要喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷漆的产品、零部件,应由甲方人员负责运输堆放到乙方塔吊的工作范围内。 4、乙方在没有特殊情况下要在甲方产品调运到位后24小时内将产品、零部件完成喷砂、除锈、除飞溅、除焊渣、喷底漆，48小时内完成全部工序并将产品、零部件吊放在甲方塔吊的工作范围内。 5、甲方因时间段不同生产规模及进度要求也不同，如冬季库存只喷涂底漆，夏季发货量大一天多台，乙方必须严格执行甲方进度计划。 6、甲方应指派一名工作人员对该工序总负责，对该工序加工质量、加工进度进行检查，并负责与乙方现场负责人协调生产进度计划及工序中其他的相关事项。 7、乙方必须做好现场的安全、保卫、消防、环保、职业健康等工作。乙方人员在生产及生活中所发生的一切人身、设备事故均由乙方自行承担责任并按照国家的法律法规予以妥善处理。 8、因乙方用电负荷较大，在生产繁忙阶段，必须首先保证甲方生产用电负荷，乙方要无条件执行甲方的用电分配。 9、乙方必须保证在密闭的车间内进行喷砂作业，作业过程中产生的噪音、油漆飘散、气味等不得对周围作业人员及居民造成影响，由此造成的一切后果及损失由乙方承担。 10、甲方应及时对由甲方提供的设施,设备,进行维修和更换,由于甲方维修和更换不及时的原因造成延误的工期相应顺延。 11、由于乙方原因造成的进度拖延及质量事故，其相关费用由乙方承担。 12、甲方给予乙方提供必要的生活保障，场地,住宿由甲方提供，吃饭由乙方自理。甲方应在场地、用水、用电,食宿等方面予以乙方必要的保障，乙方须遵守甲方生产、生活制度。 13、乙方生活用水、电单独计量，按甲方标准定时缴费。
喷砂工艺流程 一、喷砂工艺流程 素材检查－上模－喷反面－卸模－上模－喷正面－卸模－外观检查－整形－包装－出货 注：每种部品的工艺流程可因客户的不同需求做适当的调整。 二、素材检查的内容（不良状况） 1、刮伤：冲压时模内有残渣或运输过程中的碰撞造成。 2、打点: 冲压模内有颗状渣或运输时砂粒与部品摩擦造成。 3、压痕：模具残缺造成冲压不良。 4、模痕：打磨时砂粒与部品摩擦或因砂纸太粗。 5、缺边：冲压模具残缺或其它硬物摩擦、碰撞造成。 6、毛边：打磨素材时未磨干净或冲压时造成（侧面或边缘部位）。 7、腐蚀：产品上粘水时间太长或有化学物品。 8、棱角线：打磨素材时未修好。 9、未倒角：半成品混入。 10、变形：挤压变形、抛光变形。 11、贴胶：脱脂不净或保护膜未除干净。 检查条件：40W的日光灯照射下，产品放置于距离检查者眼睛30cm处进行检查。 处理方法：分类包装、统计、贴不合格标签，退还客户。 三、上模 上模方法：将专用模具放置于平面上模台上，取已品检好的良品按“上模操作标准书”指定方法放进模具内。然后依不同产品的喷砂条件，放在相应的运输带上，待喷反面/正面。 四、喷反面/正面 1、按各部品的不同需求，调整不同的气压与速度，开启需用的喷枪。 2、挂好产品的模具，不可再喷砂过程中停留或掉机。 3、放入时，产品不可碰到机箱，位置应在规定范围内。 4、取模具时，不可将未喷完的产品拉出来，待模具走到规定位置才可拿出。 五、卸模 卸模方法： 1、把模具从运输带上拉出来，同时用气枪将模内砂粒吹干净，摆在台面上。 2、按“卸模作业标准书”将部品从模具架上取出，按规定摆放于纸板上，部品之间应保持10mm的 距离。 3、堆放层数不可太高，以免产品变形。 六、外观检查（成品） 检查条件：再40W的日光灯照射下，产品放置于距离检查者眼睛30cm处检查。 检查方法：在标准检查环境下利用限度样品与产品比较的方法。 检查标准： 1、产品的砂粒效果同样品一致，不可有偏粗、偏细，喷砂不均、漏喷等现象，侧面和正面砂粒效果要 一致。 2、表面不可有刮伤、磨痕、缺边、压痕等与素材外观不可接受的不良现象。 七、整形 检查条件：在40W日光灯照射下，产品放置于平面台上。 检查方法： 1、在标准环境下利用限度样品与产品对比或用专用治具测量。如有变形，可依每种部品的变形度检查
工艺文件 不锈钢喷砂工艺规范
目录 1 目的及范围 (1) 1.1目的 (1) 1.2范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3设备、工具工装和辅材 (1) 4工艺流程 (1) 5工艺要求 (2) 5.1 准备 (2) 5.1.1 工具工装 (2) 5.1.2 工件 (2) 5.2 遮蔽保护 (2) 5.3 喷砂 (2) 5.4 清理 (2) 5.5 检查 (2) 5.5.1 质量要求 (2) 5.5.2 注意事项 (2) 6 注意事项 (3)
1 目的及范围 1.1 目的 本规范规定了不锈钢涂装前的喷砂处理工艺要求，指导相关作业人员进行喷砂作业。 1.2 范围 本规范适用于不锈钢前处理的喷砂处理工艺规范。 2 规范性引用文件 3 设备、工具工装和辅材 4 工艺流程 图1 流程图
5. 工艺要求 5.1 准备 5.1.1 工具工装 a) 喷砂砂粒应坚硬、有棱角、干燥（含水量〈2%〉、无泥土及其它杂质，具体选择见表4。 b) 宜采用石英砂、金刚砂，颗粒以0.5mm-1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储与棚内，筛孔大小为：粗筛40孔/cm2（颗粒1.2mm）、细筛372孔/cm2-476孔/cm2 (颗粒0.3mm)。 c) 喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。 d) 喷砂操作时，空压机气压为0.2MPa-0.65MPa，气压变幅为0.05MPa-0.1MPa。 5.1.2 工件 a) 在喷砂前对零部件留有的残胶清理干净。 b) 表面油污必须采用除油剂或酒精擦拭处理。 c) 柜体吊耳渗透探伤显像剂必须清洗干净。 d) 清除焊渣、飞溅等附着物。 5.2 屏蔽保护 a) 根据设计图纸要求，采用不干胶对所需保护的位置进行屏蔽保护。 b) 所有螺孔必须用螺杆进行保护，防止砂粒损伤螺纹。 5.3 喷砂 a) 喷嘴到基体表面距离以100mm-300mm为宜。 b) 喷射方向与基体表面法线夹角30°-40°为宜。 c) 喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具打磨粗糙。 d) 如须重新喷砂，不可改变砂粒要求。 5.4 清理 a) 喷砂结束后必须用高压空气清理所有缝隙中残留砂粒。 b) 表面必须用高压空气进行清理，难以清理的地方必须用吸尘机进行清理（需进行翻转）。 5.5 检查 5.5.1 质量要求 a) 柜体表面为银灰色。 b) 重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。 c) 喷砂后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，具体参照ISO8501-1。 d) 喷砂后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60um-100um，具体参照GB/T13288-91：按照技术要求。取相应粗糙度样板做比较。 e) 喷砂后柜体内部、缝隙处不允许有砂粒，无油污、标签纸等其它杂物粘附。 5.5.2 注意事项 a) 严禁用手直接触摸，应在良好的散射日光下或照度相当于人工照明条件下进行，以免漏检。 b) 工件在吊装、移动过程中注意防护，避免碰撞变形，特别是柜体吊耳，必须安装吊环等防护器具进行吊装，防止吊耳孔变形。 c) 下雨天运输必须套上防雨布，避免雨水淋湿反锈。 d) 喷砂后要在不超过24小时内及时进行喷漆涂装。