For Suppliers SONY TECHNICAL STANDARDS
SS-00274
FIRST EDITION
ESTABLISHED 2005-08-25
SECURITY GRADE CLASS C
APPEARANCE SPECIFICATIONS AND
INSPECTION CRITERIA FOR COSMETIC PARTS
SS-00274-2005
Security Grade: Class C
The standards under this security grade shall be applied by and be in the custody of the following parties only:
(1) Sony Corporation (hereafter called Sony) (2)
Sony and the associated companies taking responsibility of the whole operations related to Sony brand products. (3)
The third parties specifically designated by any of the division of Sony or the associated companies.
For the handling of these standards in cases not specified above, refer to the secretariat of the Sony Technical Standards, Sony Corporation, Tokyo.
Est a blished 2005.08. 25
Drafted by
Mechanical Parts Standardization Committee
(K. Hasegawa, Vice Chairman)
Proposed by
Same as above
Authorized by
Engineering Standardization Office, Advanced Design Technology Center
(K. Y oneyama, General Manager)
Issued by
Secretariat of the Sony Technical Standards THIS DOCUMENT IS THE PROPRIETARY PROPERTY OF SONY. ITS USE IS AUTHORIZED ONLY FOR RESPONDING TO A REQUEST FOR QUOTATION, OR FOR THE PERFORMANCE OF WORK FOR SONY. ALL QUESTIONS MUST BE REFERRED TO THE LOCAL PURCHASING DEPARTMENT OF SONY.
SS-00274-2005
CONTENTS
1. PURPOSE (1)
2. SCOPE (1)
3. PRACTICAL RULES (1)
4. INSPECTION AND EVALUA TION IN LINE WITH APPEARANCE GRADES (2)
4.1 Inspection Using Dot Gauge (3)
4.2 Instructions in Line with Appearance Grades (6)
5. INSPECTION AND EVALUA TION USING BOUNDARY SAMPLES (8)
5.1 Instructions Using Boundary Samples (8)
5.2 Evaluation Using Boundary Samples (8)
6. INSPECTION AND EVALUA TION BASED ON ANNOTA TIONS (8)
6.1 Instructions Based on Annotations (8)
6.2 Evaluation Based on Annotations (8)
7. INSPECTION ENVIRONMENT (9)
7.1 Lighting Conditions (9)
7.2 Viewing Conditions (9)
7.3 Inspector (9)
APPENDIX (10)
EXPLANA TORY NOTES (12)
SS-00274-2005
1. PURPOSE
This Standard provides appearance specifications for cosmetic parts comprising Sony commercial products, as well as acceptance criteria for visual inspection. Especially, Appearance Grades to be verified using the specified Dot G auge allow us to conduct an objective and quantitative evaluation for cosmetic surfaces.
This Standard aims to standardize appropriate requirements and inspection criteria for cosmetic surfaces company-wide, minimizing differences in evaluation results among receiving divisions, design divisions, and suppliers in a unified manner.
2. SCOPE
This Standard applies to cosmetic parts made of plastics, metals, or steel sheets, to which surface treatment
(e.g., painting, printing, foil stamping, and plating) is applied, surface-treated steel sheets, or plastics whose
surfaces are not finished.
3. PRAC
T ICAL RULES
The designer shall describe appearance specifications for the cosmetic parts on the drawing with reference
to the visual inspection criteria detailed hereinafter. See Table 3.1 for advantages and disadvantages of
each of the criteria. It is recommended that the designer adopt Appearance G rades so as to perform a
quantitative evaluation from an objective standpoint. Instructions for appearance specifications shall be
given in accordance with the procedures shown in Figure 3.1.
Table 3.1 Advantages and disadvantages of each visual inspection criterion
Inspection
criteria
Advantages Disadvantages
Appearance Grades Enable an objective and quantitative
evaluation, using the Dot Gauge, to minimize
differences in evaluation results among design
divisions, receiving divisions, and suppliers.
Make it difficult to evaluate some types of defects
on surfaces (e.g., hue and crack depth).
Boundary samples Allow design divisions to provide receiving
divisions and suppliers with more precise
and detailed instructions on the appearance.
May result in a subjective evaluation due to
varying quality of boundary samples prepared by
designer. Require preparations of samples for
each surface, tailoring to specific purposes.
Annotations Require no task such as preparations of
boundary samples or instructions in line with
Appearance Grades.
May cause evaluation errors because annotations
should be made to drawings based on verbal
discussion or arrangement between parties concerned.
Figure 3.1 Visual inspection procedures
SS-00274-2005
4. INSPECTION AND EVALUATION IN LINE WITH APPEARANCE GRADES
The designer should decide Appearance Grades in line with the grade specifications in Table 4.1, and specify them on the drawing in accordance with Subclause 4.2. Visual inspection should be performed based on the grade specifications.
In the case where the designer requires appearance specifications that are out of the grade specifications, he/she can define particular requirements on the drawing, or provide instructions using boundary samples in accordance with Clause 5. The decision of the Appearance Grades shall be made, taking into account the specific needs of product categories.
Table 4.1 Appearance Grade specifications Higher Appearance Grade 0 Appearance Grade 1 Appearance Grade 2 Appearance Grade 3
Lower Commonly-used cosmetic parts 0.1 mm 2 0.3 mm 2 0.5 mm 2 0.7 mm 2 Badges, key tops, etc. 0.03 mm 2Sony Badges 0.03 mm 20.05 mm 2 0.1 mm 2 Defects ?1:
Maximum
allowable
sizes Transparent or
translucent parts
(Transmittance = T) 0.03 mm 2(T > 50%)0.03 mm 2(T > 50%)0.05 mm 2 (50% ≥ T >
20%)
0.1 mm 2 (20% ≥ T) Defects: Maximum allowable number (N)
and pitches (P)
Defects in a 100-mm square N: 2 P: 70 mm N: 2 P: 70 mm N: 3
P: 50 mm N: 4 P: 30 mm Protrusions, cracks, voids, and blurs 1/4 of line width 1/4 of line width 1/3 of line width 1/2 of line width Printing
defects:
Maximum
allowable sizes Pinholes 0.03 mm
20.03 mm 20.05 mm 2 0.1 mm 2 Hue and color difference
Particular requirements are given as needed. ?E = 1.2 or less, L* = ± 1.0, a*/b* = ± 0.3 Particular requirements are given as needed. ?1 Defects: Bumps, dust, scratches, dents, and the like, which may be found on the cosmetic surfaces.
Footnotes to Table 4.1:
1. Refer to Tables 4.2, 4.3, and 4.4 for details of Appearance Grades.
2. Table 4.1 is not applicable to zinc plating.
3. Table
4.1 is not applicable to weld lines, flow marks, uneven gloss, sink marks, burrs, galling, and the like which generate differently on each kind of cosmetic parts.
4. Instructions on the appearance specifications should be given, taking into consideration surfaces of the product into which cosmetic parts are incorporated, including their materials and colors.
5. Pre-painted steel sheets should ensure the Appearance Grade 2, 3, or lower.
6. Metal-coated steel sheets should ensure the Appearance Grade 2, 3, or lower.
7. Electrodeposition coating is generally used as undercoating, and should ensure the Appearance Grade 3 or lower.
8. “Sony badges” and “key tops” were bundled together in a group for the grade specifications, but “badges” of general use are grouped with key tops so that a wide array of badges can be evaluated. The Sony badges shall meet no other requirements but Appearance Grade 0.
SS-00274-2005
4.1 Inspection Using Dot Gauge
4.1.1 Inspection for defects
Generally, the defects (bumps, dust, scratches, dents, and the like) on the cosmetic surface should be visually inspected and evaluated according to the criteria in Table 4.2. In case any disputes arise on evaluation results, purchase the Dot Gauge?2 shown in Figure 4.1 to measure the size of the defects.
Since the depths of the defects cannot be measured by the Dot Gauge, those of scratches and dents should be measured by the human eye. Consequently, evaluation of the defects shall be performed comprehensively, both on the depth by visual measurement, and on the size by visual inspection or Dot Gauge measurement.
When the criteria in Table 4.2 are not applicable to certain defects as described below, prepare boundary samples and use them in visual inspection with mutual agreement reached between the receiving divisions and the suppliers.
Example 1: Defects alike in size that look different to the human eye when they are in different hues.
Example 2: Defects on the surface that need appropriate inspection criteria depending on where they are found.
For purchase information about the Dot Gauge, access the following:
- Sony Group members: Test Tools List on the Mechanical Parts Standardization Committee website
- Sony’s business partners: TEST-TOOLS-LIST on the SPIRITS, a web-based system of Sony Corporation ?2 The Dot Gauge is prepared by Sony with reference to JIS P 8208 “Pulps - Estimation of contraries.”
Figure 4.1 Dot Gauge
(DO NOT copy and use.)
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Table 4.2 Acceptance criteria for defects
4.1.2 Inspection for printing defects
Printing defects should be evaluated based on Table 4.3.
To inspect for the pinhole size indicated with “e” in Table 4.3, use the Dot Gauge.
Table 4.3 Acceptance criteria for printing defects
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4.1.3 Inspection of hues (color tones, tints, color heterogeneity, and glossiness)
View the surface of the test specimen for 10 seconds to evaluate colors with reference to a color reference sample and color boundary samples to verify that hues of the specimen meet those shown on the color boundary samples.
When measuring hues with a colorimeter, see the following acceptance criteria as a reference.
Table 4.4 Acceptance criteria for hues
Appearance Grade 0 Appearance Grade 1 Appearance Grade 2 Appearance Grade 3 ?E = 1.2 or less L? = ±1.0
a?/b? = ±0.3
Remark: Referential values for evaluating hues are provided in the “Painting/Printing on Plastic/Metal: Quality Test Report,” contained in Sony Technical Standards SS-00208 “Paint and Painted Parts - Quality Standard” and SS-00131 “Ink and Printed Parts - Quality Standard.”
Reference
L is the unit for lightness. (Lightness is synonym with brightness.)
a?/b? is the unit for hue and saturation (chromaticity), a? is for the red-green aspect and b? is for the yellow-blue aspect.
E is the difference between two colors, given by the following equation.
E = E?ab = [(L?)2 +(a?)2 + (b?)2)]1/2
Definitions of color terminology:
- Color: A sensation created in the visual system of human beings (and certain higher animals) by varying wavelengths of light falling on the retinal rods. Three main components of color are
hue, saturation, and brightness.
- Hue: Attribute of visual sensation which has given rise to color names such as: blue, green, yellow, red, purple, etc. (CIE 45-25-215.)?3 Hue differences depend primarily on
variations in the wavelength of light reaching the eye. (Color tone and tint)
- Saturation: Attribute of a visual sensation which permits a judgment to be made of the proportion of pure chromatic color in the total sensation. (CIE 45-25-225.) ?3The smaller the content of
white, gray, or black, the more intense the color is. ( Purity)
- Brightness: Attribute of a visual sensation according to which an area appears to emit more or less light. (CIE 45-25-210.) ?3The perceived amount of light coming from an area.
?3 Normative references: CIE (Commission Internationale de l’Eclairage) is an international body that
recommends standards and procedures for quantifying lighting and colorimetry.
Figure 4.2 L*a*b* 3D color system
-a??
Reference color of
the same brightness as B
SS-00274-2005 4.2 Instructions in Line with Appearance Grades
4.2.1 Appearance Grades 0 to 3
As a rule, indicate cosmetic surfaces that are subject to visual inspection by the word “cosmetic surface”
on the drawing according to Table 4.1, and make annotations as exemplified below. When in need of additional annotations that instruct suppliers or receiving divisions to refer to other Sony Technical Standards or Sony Technical Manuals, see SS-00097, “Engineering Drawing Standards”.
NOTE - According to the replacement of STM-0054 with this SS-00274, the “STM-0054” in existing drawings shall be read as “SS-00274.”
SS-00274-2005
4.2.2 Specifications for Out-of-Appearance Grades
On the drawing of the cosmetic part for which special appearance requirements shall be met, tailoring to the designer’s specific needs for each product, indicate cosmetic surfaces that are subject to visual inspection by the word “cosmetic surface,” and specify maximum allowable sizes for the defects that are respectively defined. For specific information, see the following examples.
SS-00274-2005 5. INSPECTION AND EVALUATION USING BOUNDARY SAMPLES
5.1 Instructions Using Boundary Samples
On the drawing, indicate cosmetic surfaces that are subject to visual inspection by the word “cosmetic surface,” and make annotations that describe the surface should be inspected using boundary samples.
5.2 Evaluation Using Boundary Samples
Results of visual inspection shall be evaluated by each division.
6. INSPECTION AND EVALUATION BASED ON ANNOTATIONS
6.1 Instructions Based on Annotations
On the drawing, indicate cosmetic surfaces that are subject to visual inspection by the word “cosmetic surface,” and make annotations that describe the surface shall meet requested specifications.
6.2 Evaluation Based on Annotations
Results of visual inspection shall be evaluated by each division.
SS-00274-2005
7. INSPEC T ION ENVIRONMEN T
Visual inspection shall be performed under the environmental conditions in which the following factors are applied.
7.1 Lighting Conditions
7.1.1 Light sources
As a rule, a light source should be natural light through north facing windows. The color temperature should be between 5000 K and 6000 K. When there is no natural light, use one of the following light sources:
1) Pure natural daylight fluorescent lamp (D-SLP) 6500 K
2) Genuine color fluorescent lamp for color evaluation (W-EDL-50X) 5000 K
3) Three-band neutral white fluorescent lamp
4) Daylight fluorescent lamp and incandescent lamp
7.1.2 Illuminance
As a rule, the minimum illuminance on the surface of the test specimen shall be 1000 lx. The uniformity
ratio of illuminance ?4 should be 0.8 or more.
?4 The uniformity ratio of illuminance is a measure of that variation expressed as either the ratio of the minimum to the maximum illuminance or the ratio of the minimum to the average illuminance.
7.2 Viewing Conditions
The viewing conditions mentioned hereinafter are primarily intended for use in hue evaluation. Visual inspection for the defects using the Dot Gauge should be performed under conditions in which the surface of the test specimen is plainly visible.
7.2.1 Viewing angles
In hue evaluation, view the surface of the test specimen from the following angles:
1) View the specimen surface at an angle of 45°C when the light is coming from the normal direction
with respect to the specimen surface and the reference surface (e.g. color sample).
2) View the specimen surface at the normal direction when the light is coming from an angle of 45°C
with respect to the specimen surface and the reference surface (e.g. color sample).
3) View the specimen surface at the normal direction or at an angle of 45°C when the light is uniformly
coming from all directions with respect to the specimen surface and the reference surface (e.g. color sample).
Figure 7.1 Viewing angles
7.2.2 Inspection method
View the surface of the test specimen at a distance of 40 cm to 50 cm, and compare it with the reference surface (e.g. color sample).
7.3 Inspector
The person who inspects the surface of the test specimen shall have normal color vision with naked or best
corrected visual acuity of 0.7 or better in decimal notation.
1)2)3)
SS-00274-2005 Appendix
APPENDIX
EXPLANATORY NOTES OF OBSOLETE MANUAL
STM-0054
DESIGNATION METHODS AND CRITERIA
FOR APPEARANCE PARTS SURFACE
1. BACKGROUND AND HISTORY
It was hard to give a written provision for design standards (required appearance) and evaluation criteria for appearance surfaces of parts, and the evaluation was entrusted to the parts quality assurance division.
The appearance inspection was, however, a sensory inspection and it had been impossible for us to establish a company-wide uniform standard for the following reasons: (1) different persons make different evaluations; (2) faults of the same sort look more conspicuous in one part than in others; (3) different evaluation criteria apply to different products for faults of the same degree. This resulted in variations in evaluation among different suppliers and overseas plants, not to mention different in-company divisions.
The “Surface Treatment Quality Standard Arrangement Working Group” was established in 1992 to review the quality standards for different kinds of surface treatment. Since June 1996, the working group has also been making effort to clarify the standards for evaluating appearance.
A survey made into the currently used evaluation methods found the followings. Sony P arts Center
(Quality Assurance Div. of the Procurement Center, in charge of consumer products), prepared a “master boundary sample” according to the “Appearance Evaluation Certification System” and used it as the appearance evaluation criterion for consumer products. Atsugi Technology Center (Quality Assurance Div.
in the Procurement Center, in charge of non-consumer products), on the other hand, made a dot gauge to take a quantitative approach. The working group then evaluated differences in evaluations using the “master boundary sample method” adopted by SPC and the “dot gauge” adopted by Atsugi to find that the two evaluation results corresponded to each other with a probability of 80 to 85%. It therefore concluded that a company-wide unification of standard was possible and hence this Sony Technical Manual (STM) was established.
The main approach taken was the quantitative method with dot gauge, which did not require preparation of boundary samples. It was not, however, all-purpose and, depending on the type of part, there might be cases where it was more efficient to make boundary samples than to use a dot gauge. The best possible way was to use either one, or both, of the two methods appropriately on a case-by-case basis in an effort to minimize variations in appearance evaluation.
2. ESTABLISHMENT OF APPEARANCE EVALUATION CRITERIA
1) Consideration was originally given to make a Sony Technical Standard (SS) under the title of “Surface
Treatment Appearance Evaluation Criteria.” Since, however, the SS was a mandatory application and that might cause some problems in its operation (description of requirements in drawings by designers, for example). Accordingly, the criteria have been established as an STM, and each division should be responsible for how to operate the criteria. Some members of the working group insisted on making an SS to implement compulsory application both in Japan and foreign countries. For the time being, however, the criteria would be operated as an STM to be later switched to an SS as situations necessitated.
2) Woodworked parts were beyond the scope of this Manual, though they required appearance evaluation,
as application of this Manual on them was technically hard.
3) Popularly used terms such as nibs, dust, scratches, and dents were collectively categorized into “faults.”
4) Though it had been first considered to use symbols on drawings, the wording “Appearance grade X” was
employed as penetration of many different types of symbols would be hard.
5) The test environment specified in Clause 7 was established in consideration of the test environment
standards (stipulated in JIS Z 8723 “Methods of Visual Comparison for Surface Colours”) and actual operations at different divisions and suppliers. Some members of the working group pointed out that unique standards should be provided for the evaluation of faults and printings evaluation, and the evaluation of color tone, which were to be made under different test environments. The criteria were, however, unified with certain allowances in details.
SS-00274-2005 Appendix
3. SECOND EDITION (REVISED IN 2000)
3.1 Revised Points
The first edition established evaluation criteria for appearance parts surface, using the dot gauge. After the establishment, some complaints have been heard that not all evaluations could be done in accordance with the stipulated criteria, and that descriptions of remarks in drawings were hard to be uniformed. As countermeasures, each division concerned requested designation by appearance grade, boundary sample, or notes in drawings. Designation by appearance grade only was found to be insufficient for the current situation, and the second edition established these three designation methods. Accordingly, the title was changed to “Designation Methods and Criteria for Appearance Parts Surface.”
However, it should be noted that about 60 to 70% of existing parts can be designated by appearance grade.
Therefore, each division had better promote the designation by appearance grade, which enables quantity evaluation of appearance surfaces.
3.2 Addition of Appearance Grade 0
Appearance grade 0 was added as the severest specification, which was established based on a request from the Personal Video division that the appearance grade 1 was not strict enough.
The addition of grade 0 only was a result of an anxiety of further needs for severer specifications, which might lead to too many appearance grades and complex designations.
Grade 0 was originally named “special grade” which was finally rejected taking into consideration future needs for severer grades. They would be named “grade 00”, “grade 000”, etc.
3.3 Abolition of Appearance Grade Selection Standard
Application examples (equipment, parts, positions) were abolished, as they could cover not all kinds of applications and there might be confusions on the contrary. As a substitute, specifications of each appearance grade were included. Application examples were hard to be defined by each product category, and should be determined by each division.
3.4 Addition of Another Designation by Appearance Grade
Another designation by appearance grade, when requirements exceed the specifications of grades, was added. It should be done by describing required specifications in drawings. The described specifications would be further determined to be added as one of the appearance grades, if it is necessary.
3.5 Revision of Describing Methods in Drawings
1) The second edition specified to describe requirements as remarks in drawings. The former edition
specified to describe them in “FINISH” columns in drawings, which did not match other related Quality
Standards that adopted the remarks description. Moreover, the number of this Manual (STM-0054)
should be described in drawings.
2) The second edition specified to indicate “Appearance surface” in drawings, to tell the target area of the
surface finish. It was not specified in the former edition, though it had been actually described.
3.6 Figure of Dot Gauge
Reference to JIS P 8208 “Pulps - Estimation of Contraries” was added, to clarify that the dot gauge was prepared by Sony based on the JIS standard.
Dot gauge drawing was prepared as follows.
Name: Dot gauge J-6470-570-A
Material of dot gauge: UP, t 0.1, transparent
Quality of dot gauge: Printing grade “PO-2” (SS-00131 “Ink and Printed Parts - Quality Standard”)
Appearance grade 1 (STM-0054 “Designation Methods and Criteria for
Appearance Parts Surface”)
3.7 Addition of Meaning of “Uniformity Ratio” of Illuminance
In Sub-clause 7.1.2, the meaning of “uniformity ratio” of illuminance was added.
3.8 Deliberation on “Appearance Grade Symbols”
A request to symbolize appearance grades as “CS-x” (Cosmetic Surface) was not adopted as too many
symbols would incur confusions, and “Appearance grade X” has already prevailed.
SS-00274-2005 Explanatory notes
EXPLANATORY NOTES
SS-00274
APPEARANCE SPECIFICATIONS AND
INSPECTION CRITERIA FOR COSMETIC PARTS
1. BACKGROUND AND HISTORY
This Sony Technical Standard is published as an upgrade version of STM-0054, which was first issued on April 20, 1998. The reasons for releasing this Standard are as follows:
1) When drafting the text of STM-0054, there were some requests to publish it as a Sony Technical
Standard, which shall be abided by all those involved in manufacturing Sony commercial products, rather than in a Sony Technical Manual that should be used as a reference. However, there was another argument that, before forcing every individual to comply with it, we should widely disseminate relevant information on the cosmetic surface quality to all parties concerned. As more than 7 years have passed since the release of STM-0054, its recognition and use are growing company-wide.
2) In the “Sensory Inspection Training (SIT),” which was promoted under the initiative of Quality Assurance
Department of P rocurement Center at Sony Headquarters (QA Dept. at HQ), instructors focused on trainings using master boundary samples. Recent structural changes in organizations, however, made it difficult for the department to solely hold SIT courses, and necessitated us to carry out trainings for visual inspection in a self-learning way.
3) According to the increase of smaller size commercial products on the market, the importance of
appearance quality of cosmetic parts is increasingly being recognized. DI Company offers SIT courses using its own standard of “Appearance criteria for PV and PI products,” inviting instructors from Quality Assurance Department of Kohda TEC. The QA Dept. at HQ also holds SIT courses in association with the Kohda TEC. In response to these moves, methodology of the SIT is shifting from that with master boundary samples tailored to specific uses in each division, to that with the Dot Gauge, which allows us to conduct an objective and quantitative evaluation.
4) In view of the actual situation, described 1) to 3) above, Engineering Standardization Office of Advanced
Design Technology Center and the QA Dept. at HQ discussed and reached an agreement that the Dot Gauge shall be used as a company standard in SIT courses as well as in visual inspection on the ground.
Following the agreement, this Sony Technical Standard, SS-00274, is published based on approval from the Mechanical Parts Standardization Committee.
2. MAJOR CHANGES IN UPGRADING FROM MANUAL TO STANDARD
Changes to the content in upgrading from the obsolete STM-0054 (Sony Technical Manual) to this new SS-00274 (Sony Technical Standard) are summarized as follows:
1) The English version of SS-00274 is retitled “Appearance Specifications and Inspection Criteria for
Cosmetic P arts,” which is different from “Designation Methods and Criteria for Appearance P arts Surface,” the title of STM-0054.
2) The word “STM-0054” is replaced with “SS-00274” throughout the whole text. It is noted that the
“STM-0054” specified in existing drawings should be read as “SS-00274.”
3) Since the Dot Gauge itself was largely modified, the image of Figure 4.1 in this Standard is updated
based on a new Dot Gauge. Although an Adobe Illustrator was used in the past, original data of the new Dot Gauge was designed on a CAD system in the hope of improving the accuracy of dot dimensions.
Even though dot dimensions were measured in laborious detail, those with tolerances of ± 20% to ± 30% remain for minute dots with dimensions of 0.01 mm2 to 0.03 mm2 and the dots in seventeenth and eighteenth columns, which are substantially in the form of extra-fine lines in parallel to a laser scanning direction, because of differences in the printing quality and limitations of the resolution of laser printers
(i.e., approx. 10 μm). A final prototype of a new Dot Gauge was carefully reviewed by those concerned,
including trainers of the SIT, and was approved for use in visual inspection of cosmetic parts. The following modifications, other than those related to the dot dimensions, were made to the new Dot Gauge: 1) J-6470-570-A, a part number of jig tool, is added, 2) vertical and horizontal coordinates are described to provide the user with means for locating dot positions, and 3) the side lengths of the 100-mm squares in Table 4.2 are changed from those between the axes of bold lines to those of inner dimensions.
4) As an appropriate light source, “three-band neutral white fluorescent lamp,” which has a high lamp
efficiency and color rendering properties, is added to 7.1.1 Light sources. This lamp is easily available in comparison to the pure natural daylight fluorescent lamp or the genuine color fluorescent lamp.
索尼技术标准
SS-00274
第一版
制定日期2005 年08 月25 日
秘密等级 C 级
外观零部件的外观指定及判定标准
Chinese T ranslation
SS-00274-2005
机密等级：C 级
本技术标准的管理及应用原则上适用于如下范围∶
(1) 索尼株式会社（以下简称索尼）
(2) 进行索尼以及有关索尼品牌商品业务的相关公司
(3) 索尼或者相关公司的任何一个部门所指定的公司外的相关人员
如希望在上述规定范围之外应用本技术标准时，必须与索尼技术标准事务局联系。
制定日期：2005年08月25日
原案制作：结构零部件标准化委员会 （推进委员长 长谷川幸介）
提案部门：同上
裁决部门：设计技术中心 技术标准室 (裁决人 室长 米山和雄)
发行部门：索尼技术标准事务局 （设计技术中心
技术标准室
SS-00274-2005
目 录
1. 目 的 (1)
2. 适用范围 (1)
3. 运用细则 (1)
4. 按照外观等级指示的运用 (2)
4.1 外观判定 (3)
4.2 在图纸上的表示 (5)
5. 按照限度样品指示的运用 (8)
5.1 在图纸上的表示 (8)
5.2 外观判定 (8)
6. 按照注释文指示的运用 (8)
6.1 在图纸上的表示 (8)
6.2 外观判定 (8)
7. 试验环境 (9)
7.1 照明环境 (9)
7.2 观察条件 (9)
7.3 观察者 (9)
附属资料 (10)
解说 (12)
SS-00274-2005
1. 目 的
本技术标准规定了外观零部件的外观指定方法。其中通过外观等级的指定,采用点规(DOT GAUGE)客观地进行定量测定，从而统一全公司的外观判定标准，缩小零部件接收部门和供应商之间的判定误差。
2. 适用范围
本标准适用于有涂装、印刷、烫金、电镀等表面处理的塑料、金属、表面处理钢板以及未经表面处理的塑料等材质的外观表面零部件。
3. 运用细则
设计人员应参考表3.1，在图纸上标明采用的外观指定方法。尽可能指定可以定量地判断的外观等级。运用时，请根据图3.1 的外观指示运用的流程图中各项目的指示进行。
表3.1 各外观指示方法的优点和缺点
外观指定方法优点缺点
外观等级根据点规(DOT GAUGE)的定量测定可以客观地
判定。可以缩小公司内的设计部门、零部件接
收部门以及供应商之间的判定误差。
不能进行所有的判定(色相、伤痕的深度等)
限度样品可以正确地向供应商和接收部门传达所要求外
观。
不同的设计人员有可能出现,限度样品水平的
差异。
因为没有通用性，所以需要个别制作限度样品。
注释文章不需要制作限度样品。
不需要指定外观等级。
与担当人交涉(商谈)时，有可能发生判定误差。
图3.1 按照外观指示运用的流程
可靠性测试检验标准 一.机械测试标准 B随机振动测试标准 试验目的：检验产品经受规定严酷等级的随机振动测试 试验设备：振动仪 试验样品：6SETS 试验内容：被测样品不包装，处于通电状态，牢固固定在测试台，试验参数：频率范围5-20Hz，功率频谱度0.96M2/S3；频率范围20-500Hz，功率频谱度0.96M2/S3（20Hz处），其它-3dB/℃T .轴向：三个轴向，持续时间，每方向1小时，共3小时，持续时间结束，取出样机进行测试后检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观/结构正常，未见零件松动、裂开异常。 C包装振动测试标准 试验目的：模拟运输过程中振动对产品造成的影响 试验设备：振动测试仪 试验样品：2 carton 试验内容：振动宽度（Vibration width）:2mm/2.8g;扫周率（Sweep Frequency）:10 to 30Hz;方向（Direction）:六个面（x.y.z axis）;测试时间：30分/每个面（30 Minutes per axis），测试完成后检验产品的外观结构及各项功能。 判定标准：通过基本测试，外观/结构正常，未见零件松动异常。
二．存储温度测试标准 A高温贮存试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到60±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，立即进行试验后检测。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B低温贮存试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到-20±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，在正常大气条件下放置2H，放置期满，被测样机进行试验后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 三．高低温测试标准 A低温工作试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到-20±3℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B高温工作试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到+55±2℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 C恒定湿热试验 试验目的：检验产品在恒定湿热环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到40±2℃,湿度达到 95%，持续96小时，持续期满，立即进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 D冷热冲击试验 试验目的：检验产品经受环境温度讯速变化的能力 试验设备：冷热冲击试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不导通或不带电池状态，以正常位置放入试验箱内，高温为60℃，稳定温度保持时间为2小时，低温为-20℃，，稳定温度保持时间为2小时，转换时间不大于15秒，循环次数为12次（1循环周期为4小时），循环期满，在正常大气条件下放置2小时，放置期满，被检样机立即进行产品测试后的检查。 判定标准：产品外观和结构正常。功能、性能方面正常。 E结露试验 试验目的：检验产品在结露环境条件下的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
1.范围： 1.1本规范适用于所有供应xxxxxx有限公司的零件，机构组件，半成品等…外观检验标准，除客户特殊规定和检验指导书明确规定外，IQC﹑LQC﹑IPQC﹑OQC检查员以此规范为依据判定外观允收和不允收的标准。. 2.目的： 2.1为保证xxxxxxx有限公司生产的产品品质符合客户的要求，提高客户对公司的信誉，特制定此检验标准. 2.2用于规范和统一进料零件检验方案，内容及判定标准。 3.职责及权限: 3.1本标准必须由培训合格之人员执行； 3.2检验中如有疑问及争执，以品质主管最终判定为准； 3.3如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以品质主管最终判定为准； 3.4当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准。 4.检验条件： 4.1所有检验均应在正常照明，不使用任何辅助工具并模拟最终使用条件下进行，检验过程中只考虑零件外观质量。 4.2照明条件700~900Lux（勒克斯） 4.3检验距离40mm+/5mm 4.4检验时间10s+/5s 4.5检验角度90°+/15°（检视期间可上下左右转动产品） 4.6视力要求裸视或矫正视力1.0以上 5.缺陷分类及定义： 5.1 A类：致命缺陷（CRI）：AQL=0，致命缺陷（Critical Defect）产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 5.2 B类：重要缺陷（MAJ）：AQL=0.65，主要缺陷（Major Defect）为产品存在下列缺陷：5.2.1 功能缺陷影响正常使用 5.2.2 漏元件、配件或主要标识，多出无关的标识及其他可能影响产品性能的物品 5.2.3 影响产品形象的包装缺陷 5.2.4性能参数超出规格标准 5.2.5导致终端客户拒绝购买的结构及外观缺陷 5.3 C类：轻微缺陷（MIN）：AQL=1.0，轻微缺陷（Minor Defect）不影响产品正常使用，终端客户愿意让步接受的缺陷。 6.表面定义： 6.1 A面：正常使用中，客户直接看到的外漏表面（正常观察产品的正面、顶面） 6.2 B面：正常使用中，客户偶尔看到的外漏表面（正常观察产品的、左右侧面和背面）6.3 C面：正常使用中，客户很少见或看不见的面（电池仓·充电器和配件等其它内表面）
修改记录 制订部门:品管部
制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面 B级面 C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求
在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）. 3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 4.0 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准 5.1 塑胶件缺陷定义
修改记录 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。
2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求 在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.
3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间(秒) 10 5 3 检查距离(mm) 450 450 600 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
文件标题：外观检验与判定标准 页码：4页之1 1．目的： 通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围： 公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备
页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN
确认审核制定 林钟胜 产品外观检验规范 一、目的及适应范围 1、明确公司的质量要求，建立和规范在制品的检验方法，使生产和检验有标准可循。 2、本检验规范适用于生产车间制程检验。 二、总则 1、产品外观应美观，单独的零件/部件的整体视觉效果不能受到影响，不能给人以劣质产品的印象，如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即使在可接受范围，也可以对该产品不予验收（即可以判断为不合格）。 2、产品各表面的质量要求应按其所在的具体部位进行判断： A级表面：即工艺面（图面上主视图所能看到的表面、或装配后能根据客户具体的质量要求进行判断； B级表面：产品组装后不能看到的表面； C级表面：产品必须拆开才可以看到的表面。 3、有特别要求的零件，其缺陷必须要有明确的技术说明，否则按一般检验要求进行检验； 4、有签样品的，如果样品与作业标准书不符，则按样板进行检验，（样板必须有效） 5、所有的部品外观检验均按相应的技术规范进行检验； 二、特殊情况下外观质量的判断处理： 1、喷涂所有产品的挂具印必须在产品的B级面或C级面。 2、对于铝制品存在卡槽、组装后有死角的部位，喷涂时较难喷到，允许出现涂层偏薄现象，但不能看到发白本色现象。 3、对于机械加工过程中形成的正常模具印，不属于缺陷，但必须保证有一定的规律性。 4、冲压、折弯过程中产生的压痕或刀痕，喷涂后不能有明显的台阶存在。 5、在铆接、焊接背面所呈现轻微凹凸痕迹，可接受，但表面如果要求较严的客户，需进行适当的处理。 6、在运输或生产过程中，产品出现凹坑，铝制品、铁制品A级面正视凹坑深度不超过的可接受，但只允许出现1个。 7、产品外露的螺丝、铆钉头如果在装配后出现螺丝、铆钉头部或铆接位边沿出现毛刺均为不合格，其它面在目视没有明显变形、突起、涂层脱落等缺陷为限。
目录 目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (11)
前言 本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。 本标准起草部门：质量部。 本标准于2015年4月首次发布。 1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有 批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为 不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）
生效日期2011.11.10 修改记录 文件版本修订人日期修订內容备注 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准:
生效日期2011.11.10 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参 考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义 产品表面等级定义 A级面客户经常能够看到的表面为A级面。举例： 1）机箱的前面和顶面； 2）拉手条装配在机箱前面也是A级表面。通常贴面膜的拉手条表面都是A级面。 B级面在不移动产品的情况下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。举例： 1）机箱侧面和后面； 2）如果拉手条装配在机箱后面也是B级表面。通常镀镍和喷涂的拉手条表面是B 级面）。 C级面客户在移动或打开产品后，才可以看到的面为C级面。举例： 1）机箱底面； 2）如拉手条装配在机箱内部或拉手条装配后还需贴面膜等做装饰性处理，一般 是C级面 3）通常表面不作处理的或做拉丝处理的都是C级面。 机箱的A级面、B级面和C级面的区分如图 1 所示： A级面B级面C级面 表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安 装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。
6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护
7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。 8、外观存在的问题
产品验收规范版本号：V1.0
修订记录 序号版本修订更改描述编制审核批准制定/更改日期1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
一、目的 作为指导测试人员、生产人员、产品验收人员对产品检验的依据，用以规范和统一IP话机产品的检验标准，确保产品品质。 二、适用范围 2.1 本标准建立了IP话机产品的外观、功能、性能指标等方面的测试检验标准，用以规范和统一公司内部、协作生产厂对产品及部件等功能的检查。 2.2 出厂检验项目: 以本文档规定项目为准 2.3 抽样说明：验收检验时的抽样参照GB2828-2003一般检验水平第二级抽样水平,正常检查一次抽样方案，AQL=0.65 注：若产品升级或本标准中的项目涉及不到，应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 三、定义 3.1 外观等级面定义 I级面： 正常使用中易于看到的表面，要求有最佳的外观质量。 II级面： 正常使用中看不到的表面，但要求有优良的外观质量。 III级面： 用户看不到的内表面，不要求有优良的外观质量。 3.2 缺陷定义 3.2.1塑胶件不良的定义 水口痕：浇口处的颜色差异。
流痕：表面色调差异。 银纹：表面的色斑和色点。 焦痕：通常在料流末端的变黑和烧焦区域。 光泽度变化：相同粗糙度表面的不同去之光泽度变化。 气泡（缩孔）：作为表面缺陷显露的零件内细孔。 颜色和色调不合格：相较于规定的颜色和色调之间的差异。 刮伤：表面内或表面上可视的磨损、凹痕或划痕。 缩水：零件表面适度的凹陷。 变形（或扭曲）：零件弯曲，扭弯，凹陷或凸起。 毛边：零件上多余的材料。 射料不足：零件形状不完整。 熔接线：线状不良。 饰纹不良：相交于的咬花面之偏差。 杂质：可观察到表面和嵌入表面的质点。 折射误差：照过透明零件的光线折射失真。 连接方法不当导致的外观不良：融接中出现可能的燃烧、颜色变化或毛边。 3.2.2 印刷图文外观不良定义 缺角：图文字体缺损。 发散：图文字边模糊。 印刷的位置和对齐：偏出规定的印刷位置。 印刷样式不一致：印刷时印刷图样和规格不一致。 颜色和色调差异：偏离规格要求。 厚度和平坦度差异：偏离规格要求。 3.3 标准检测条件 3.3.1视力：1.0 ～ 1.2 3.3.2光照强度： 1000±200Lux 3.3.3 光源：D65-CIE标准光源
目录 目录 (1) 前言............................................................... 错误！未定义书签。 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (3) 3.3 检验方法 (4) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (9)
1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性 问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者, 该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽） 2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行 判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则 视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件： 将待验品置于以下条件,作检验判定。
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
塑胶件外观检验常见不良分类及判定标准 编制：审核：批准：
文件依据：公司文件ZQ/SIP08-QA-001《塑胶件来料检验标准》 名词解释： A级面：在正常使用条件下，直视看得到的面。 B级面：表面外露，但不明显，在正常使用时，直视看不到的面。 C级面：在正常使用时看不到的面。
1结合线 （又名接合线、 夹水纹、熔接线） 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 可见，一般在结构复杂零件或穿孔结 构位置出现。 A级面：参照封样件效果 B级面：允收 C级面：允收 一般情况下，轻微结合线喷油可遮 盖，，待喷油零件不需检此项不良。 序号不良项目图片示例判定参考
2划伤 碰伤 不良现象： 触摸有凹凸感或没有凹凸感但明显的 发白与零件面色不一致，目视明显。 A级面：不允许 B级面：长度少于5mm,数量不超过2 处并且相距需超过30mm。 C级面：允收 上图所示有凹凸感划伤喷油无法遮 盖，喷油前需检出； 下图所示无感发白划伤，喷油可遮盖， 喷油前不需检出。
序号不良项目图片示例判定参考 3划花 划痕 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 不明显，（臂长距离看不见）。 A级面：臂长距离看得见不允收 臂长距离看不见允收 B级面：允收 C级面：允收 此类不良下列情况需加严检验： 喷油件：需比普通件严格 重要客户：CHD、OLYMPIA等等。 重要产品：如显示屏外框等。
序号不良项目图片示例判定参考 4拉白不良现象： 呈条纹状，一般在产品侧壁出现，表面像划痕并伴随有发白。 A级面：不允收 B级面：允收 C级面：允收 如拉白较轻微（只呈现点雾状），喷油件及非重点客户零件可允收。
文件编号:版本号：A/0 保密等级：内部使用 文件类别：■管理规范□管理办法□作业规范 产品外观检验标准 修订记录
1目的 作为通用产品外观检验判定依据,确保品质能符合客户需求。 2范围 本标准规定了通用产品塑胶件、电镀件、喷漆件、压铸件、整机装配、彩盒及包装的外观检验，包括缺陷定义、缺陷允收标准等。 本标准适用于产品塑胶件、压铸件、彩盒、资料及包装的外观检验。 3职责 质量人员对产品外观的检验和判定。 4定义 4.1 产品等级定义 S等级：手持类产品、高端类终端产品，包括但不限于高端市场、特定客户有较高要求的产品。 A等级：通用类终端产品 4.2 外观等级面定义
1级面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，正常情况指产品的正面、顶面、侧面，要求有最佳的外观质量。 2级面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面，正常情况下指产品的背面和底面，要求有好的外观质量。 3级面：正常使用中看不到，只有在装拆时才看到的内表面或遮盖面，不要求有好的外观质量。 (注：外观等级优先按照图纸中的定义；若图纸中没有定义，下面有图示或单独定义的，以图示和单独定义为准；没有则按照此外观等级要求执行。) 功能面：功能面指压铸机加件中，影响产品防水、屏蔽、散热、装配等性能的表面。不包含在以上的1、2、3级面中。 图1 ONT产品外观面等级示意图 4.3彩盒测量面定义 测量面定义表，备注：未涉及到的为非管控区域
标准层次分为A标和B标二种。日美等外观要求较高的运营商建议使用A标，如日本KDDI/DOCOMO、英国BT;除了A标建议的运营商及通用市场，首选B标。 4.4纸浆模塑制品测量面定义 测量面定义表
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
外观判定标准 第1页共9页 1.0目的 本文件的目的在于建立公司产品使用物料之外观要求，确保产品满足于客户的品质要求。 2.0范围 该标准适用于所有公司生产或使用之有外观要求的物料。所有成品或零件的外观除非在图纸 上另外标有规格要求或客人有特殊要求, 均须依此标准进行检验。 3.0职责 品质部：负责制定审核此标准, 并推行此标准的执行。 其他部门或单位：按审核后标准执行。 4.0 定义： 4.1 外观缺陷标准 所有的外观缺陷都被定级为次要缺陷: 4.1.1 次要缺陷(Minor)： 此类缺陷不会影响产品的有效使用性能和操作。虽然消费者较难看到此类缺陷，我们仍将 其视为制造过程中的失控，有可能是更严重问题的前兆，所以我们将给予尽力监控和限制, 以减少该类缺陷的发生 4.2 检测环境参数 4.2.1 外观检验的环境要求如下： 照明—600 lux ~ 800 lux 日光或日光灯或客人特殊要求 距离—600 毫米(2英尺) 或客人特殊要求 角度—45度~ 135度注视角度或客人特殊要求 时间—每个类型表面5秒(A, B, C三级) 或客人特殊要求 设备—标准样板,刻度尺,点寸菲林/卡对缺陷大小进行测量,或用色谱仪,Pantone色卡对颜色进行检测,或借助灯箱和其它辅助设备进行检验或客人特殊要求 4.3 灯箱光源说明: 4.3.1D65 国际标准人工日光(Artificial Daylight)：色温：6500K 功率：18W 4.3.2TL84 欧洲、日本、中国商店光源，色温：4000K 功率：18W； 4.3.3 F 家庭酒店用灯、比色参考光源，色温：2700K 功率：40W； 4.3.4UV 紫外灯光源(Ultra-Violet)，波长：365nm 功率：20W； 4.4 表面分级 各种零部件,成品或半成品有外观要求的表面或区域, 主要以组装成成品的可目视程度为 依据. 根据成品表面或区域对外观要求程度的不同, 每一面都有不同的外观缺陷接受标 准：外观按要求分为外观高级H和外观普通级O（无特殊要求均为普通级），外观高级在 外观刮伤、断差、间隙、气纹、模印上有特殊要求. 图示1 —表面A, B, C三级分类：
SIP 检验规范外观检验判定标准PAGE 页码１/4 生效日期2011-7-20 CHANGE HISTORY 文件修订履历 版本修订内容摘要修订原因作成日期制定部门A0 新文件发行——2011-7-15 梁波QA DISTRIBUTION TO DEPTS 分发部门 DEPT 部门QTY 份数 DEPT 部门 QTY 份数 DEPT 部门 QTY 份数 DEPT 部门 QTY 份数 DEPT 部门 QTY 份数 QA 1
SIP 检验规范外观检验判定标准PAGE 页码２/4 生效日期2011-7-20 一、目的为了加强产品品质及统一本司品质要求，增强客户满意度，特制订本外观检验判定标准。 二、适用范围我司所有产品的外观检验执行标准（具体订单如客户有特别要求时，以客户要求为 准） 三、相关定义 3.1 A级面，B级面，C级面定义见8.1； 3.2 色差：待检品表面颜色与资料规定的色卡号（或与签订的色样）对比，有明显的颜色差异。 3.3 批锋/毛边：待检品在制造时存在不是模具设计要求的部分，制造厂商没有处理完全的部分。 3.4 杂色：待检品某个区域内颜色不均匀，或存在其它色纹； 3.5 异色点：因材料本身存在杂质而导致待检品表面存在的黑点或异色点； 3.6 刮伤/划伤：指待检品由于硬物碰撞或摩擦后表面存在的拉痕，分有感划伤和无感划伤； 3.7 （五金件）生锈/变质：指待检品表面由于化学反应而发生腐蚀； 3.8 （塑胶件）缩水：指待检品表面发生凹陷的现象。 3.9 脏污：产品表面存在污渍或脏物； 3.10 变形：待检品被不明原因造成的外观形状变异； 3.11 其它：待检品存在不在以上外观缺陷定义范围内的表面缺陷，依具体情况具体处理。 四、检验使用工具：卡尺，菲林对比卡 五、检验方法：目视 六、外观判定标准 6.1 A级面： 6.1.1 异色点：直径不大于0.2mm允许最多有两个点，但点间距不得小于10cm，直径大于0.2mm 的异色点不接收； 6.1.2 划伤：表面不允许出现有感划伤/拉痕及手指印，无感划伤线径不超过0.1，长度不超过 10mm可接收2条，且划伤间距大于10cm； 6.1.3 色差：整批及批与批之间不得有色差，对比色卡（或色样），不得低于限度要求； 6.1.4 批锋/毛边：不允许出现； 6.1.5 缩水/杂色：不允许出现；