热轧轧机铸造工作辊故障手册
（欧洲铸造协会轧辊专业刊物，2002年第1版）
欧洲铸造协会会刊协办单位
(奥克斯及谢菲尔德等12家欧洲主要铸造公司)
目录前言
第一章剥落
1.1 鞍状剥落
1.2 滑移裂纹及带状疲劳剥落（猫舌状剥落）
1.3 壳层/芯层交界面---与熔合相关的剥落
1.4 壳层/芯层交界面---壳层深度不够
1.5 辊身边缘剥落
第二章退火裂纹
2.1 带状退火裂纹
2.2 梯状退火裂纹
2.3 局部退火裂纹
第三章机械损伤
3.1 冲击过载所致辊颈故障
3.2 弯曲断面所致辊颈故障
3.3 驱动端扭矩所致辊颈故障
3.4 磨损轴承所致辊颈故障
3.5 热断裂
第四章表面缺陷和近表面缺陷
4.1 针孔和缩松
4.2 夹杂
4.3 硬斑和软斑
第五章轧制时的表面条件
5.1 剥落
5.2 带状物
5.3 带材粘结
5.4 带材边缘磨损
5.5 擦伤、碰伤/机械痕迹
前言
当前，市场上已经有了能够提供良好性能、直到达到报废尺寸仍无异常库存损失的轧辊材质，这些材质能应用于所有已经建立的轧制操作，只要有标准的轧制条件。当然，对轧辊的正确处理也十分重要，包括炉期和利用恰当的无损探伤方式进行充分的修整。另外，对包括象磨损剖面及加工硬化这样的附属特性进行测量检测，也大有裨益。
在为宽带材轧机选配工作辊时，轧辊制造商需要知道其轧制条件、尤其是将要应用该辊的精轧轧机架次，需要知道每单位带材宽所要求的轧制载荷，以及应用于整个辊颈的最大预弯值。这些因素将决定复合轧辊的芯层材质及其辊身表面上的工作层材质的选用。
尽管轧辊供应商及使用方如此重视和慎重，轧辊在使用中仍会出现故障，从而导致轧辊部分或全部损失，甚至对轧制设备造成损坏。这些破坏性故障的发生，会有不同原因，这些原因或与轧辊制造有关，或与特定的轧制条件有关。
断面的形貌显示出其之所以断是属于载荷过大还是属于疲劳断裂。疲劳断裂发端于微细裂纹，逐步发展，最终产生疲劳断裂表面，这类断面较为光滑，并且显示出中断性的线条。一旦该疲劳断面达到一个临界尺寸，剩余的部分将出现断裂。疲劳断裂的典型例子包括支承辊的剥落、支承辊辊颈的断裂以及2辊工作辊辊颈断裂（从圆角区开始）。可能与应力侵蚀相关。
因弯曲或扭矩而直接导致的工作辊辊颈的断裂，主要属于自然断裂，系过高峰值载荷所致。对于工作辊、尤其是4-辊工作辊所出现的辊身断裂，同样属于该情形。
在轧辊间隙设定错误、加上外界物进入轧辊间隙而导致机械性过载的情形下，工作辊的驱动端因扭矩过高而导致的辊颈破裂必须视为预先确定的断裂点。若没有保护设备防止扭力过载、或者保护设备不能正常恰当地运行时，该原则同样适用。
辊颈故障能避免齿轮箱、驱动电机及主轴等轧机设备发生灾难性的损坏。扭力过载而产生的事故显示出断裂平面与轴互成45度角。为了将轧机设备的损坏限定到最小，特建议，对于与辊颈材质相关的、工作辊驱动端的最薄弱的部分，应进行正确设计，而且应采用最大的设计扭矩。
并不是所有的轧制事故（例如粘结印痕或停车以及轧辊间隙的错误设定）都必然导致严重损坏。事故发生后对轧辊的正确处置具有重要作用。最安全的途径是进行换辊，同时进行合适的修磨以消除所遭受的损坏。对于事故发生之后应该怎样处理，早有许多可行的建议和提示；遗憾的是，也有很多迹象表明，轧机操作人员对事故之后应采取的防范措施并不重视。
应当一直认为轧辊总成本（包括采购价格和修磨成本）与轧钢厂的运行总成本相关。一支新的工作辊价值通常比热轧轧机一小时的运行成本低。综合性的、重大的轧辊故障可能导致轧机停机长达15小时甚至更久。另外，支承辊和轧制设备也经常发生其他相关损坏。其他的损坏，有可能需要经过很长一段时间才逐渐变得明显起来。
本套关于轧辊故障的小册子，对于描述故障损害以及防止今后出现类似损坏，当会有所帮助。
除了本套小册子所描述的轧辊损坏的各种形式，还可能观察到其他形式。我们不期望这套小册子能够如何详尽完全，但是，我们的初衷是，册子里的故障能占到工作辊事故的90%，并且有助于轧机操作人员的日常工作。
欢迎各位读者提出补充意见和修正意见及建议，以减少本册子之失误，使其成为具有长久活力的工具书，为轧辊制造商和轧辊使用方共同创造利益。
第一章：剥落
1.1鞍状剥落
1.1.1故障描述
这些是典型的鞍状疲劳剥落，产生于位于壳层和芯层交界面的芯层材质，并且扩展到辊身表面。在剥落的深层区域，可以看到疲劳线的不同密度，这显示了该缺陷自芯层而向辊身表面突进的扩展方向。这些剥落，出现在具有片状石墨铸铁芯部的工作辊上（这些工作辊，用于强载荷的4辊热轧轧机机架），而且，这些剥落都位于辊身的中心部位，并且十分突出。
1.1.2故障原因
在轧制薄板（小于1.2mm）和硬质材质时，产生大量的缩减，引起高强度的循环载荷，从而导致剥落。这些载荷包括在芯层材质上的以及在疲劳极限之外的强大交变应力。而且，许多微细裂纹开始形成，导致芯层材质进一步减弱。在第二阶段，这些微细裂纹组合连接到一起，向壳层扩展并且穿过壳层而达到辊身表面，产生大块而典型的鞍状剥落。
制造过程中在芯层过热而诱发出的较高残余拉伸应力更促使了该轧辊问题的发生。远在该类灾难性的剥落出现之前，实际上可以通过超声波探伤轻易地探测到第一阶段出现的芯层材质的减弱。因为底波的衰减即预示着芯层材质的减弱。
芯层材质不具有足够的疲劳强度，不能够承受所要求的轧制载荷。
这通常属于轧辊问题。
1.1.3补救措施
关于轧制载荷（带宽之t/m）的正确信息以及以前曾遭遇的此类轧辊问题的相关经验教训，都应告诉轧辊供应商，从而使其能够为这类工作辊设定一种更好的芯层材质，使之具有更高的强度性能，能适合于强力载荷的轧机，即SG/球墨铸铁，而不是片状/层状石墨铸铁。
1.2 滑移裂纹及带状疲劳剥落（猫舌状剥落）
1.2.1 故障描述
在第一阶段，辊身表面上或接近辊身表面的一个局部过载区域内将形成一条或多条滑移裂纹。这类裂纹通常与辊轴平行，但是会在非径向的方向上扩展。在下一阶段，一个疲劳断面带（猫舌状断面带）便在圆周上进一步扩展，其扩展轨迹基本上与辊身表面平行。疲劳断面带扩展的方向与轧辊旋转的方向相反。该断面带在轧辊工作表面内扩展，并且逐步增宽加深，从而导致辊身表面出现大块的表面剥落。
初始微细裂纹
在硬化区扩展
圆周疲劳路径
1.2.2 故障原因
前缘处、弯斜处或带材末端（尾部折皱）倍加处较高的局部载荷，超过了壳层材质的剪切强度，并激发裂纹。后续的轧制使材质疲劳，并使裂纹继续扩展直到出现大片剥落。
因较长轧制周期而导致的工作辊及支承辊上的磨损剖面将产生局部过载，而不恰当的CVC剖面也会如此。对轧辊弯曲的持续使用、轧制事故、还有轧制外来物等等，都是形成初始裂纹的因素。
该问题，属于轧制问题。
1.2.3 补救措施
每次换辊之后均定期进行裂纹探伤（超声波、涡流、着色渗染），可以检测出具有危险后果的裂纹，而且如果在下一轧制周期之前彻底消除了这些裂纹，则能避免出现大的故障。郑重建议，一旦发生严重的轧制事故，必须立即换辊，并且应在下一轧制周期开始之前进行后续性的100%裂纹探伤，同时进行恰当的轧辊修磨。其他措施，例如控制轧制周期、恰当的辊型、弯斜的防止等，对于尽可能地防止局部过载的诱发因素都是必要的。
轧辊使用方，通过对轧辊进行正确的检验和正确的轧制操作，便能够防止该类重大轧辊损事故的发生。
1.3 壳层/芯层交界面-----与熔合相关的剥落
1.3.1 故障描述
一大片壳层材质区域与芯层隔离，该芯层紧跟微弱熔合的交界面且一直到达到一片完全冶金熔合的区域。在该点，断面朝着辊身表面迅速扩展蔓延，从而导致大块剥落。
1.3.2 故障原因
轧辊铸造过程，目的在于在壳层与芯层金属之间获得完全的冶金熔合。在铸造过程中，任何一个可以削弱熔合强度的因素、都将进一步加剧壳层与芯层之间之不能熔合。这些因素包括：
●存在于壳层与芯层之间的氧化层残余物
●在交界面上存在熔渣或熔剂
●存在过多的碳化物、缩松、片状石墨或非金属夹杂例如硫化物。造成壳层与芯层隔离的其他可能因素还
有：
●轧制事故中局部载荷过大，产生局部之不熔合。疲劳裂缝紧跟壳层/芯层交界面不断扩展，使得此类不
熔合持续增长，直到达到一个临界尺寸，而该临界尺寸则进一步导致出现自然的继发性大剥落。需注意的是，熔合区即使没有冶金缺陷，此类问题仍有可能发生。
●异常加热条件（轧辊冷却系统故障、粘结印痕等）导致熔合区径向拉伸应力过大。如果熔合区存在缺陷，
那么以上所述问题通常属于轧辊问题。
1.3.3 补救措施
超声波探伤可以分辨并量化粘结程度，并可以对轧辊寿命期内熔合区缺陷可能出现的扩展进行显示。只要在轧辊寿命期内进行超声波探伤，并且在非熔合的任何危险阶段到来之前就将使用中的轧辊撤出，通常便能防止此类问题产生灾难性故障。
1.4 壳层/芯层交界面-----壳层深度不够
1.4.1 故障描述
壳层金属与芯层之间的交界面，系完全熔合而成，但是壳层深度不足以达到报废直径。芯层材质，因其含有更多石墨及更少合金，因而比壳层材质更柔软，并且在颜色上表现为灰色。当交界面紧跟壳层金属的凝固前缘时，显示在辊身表面上的软芯层金属区域将表现为不规则，而且不连续。
1.4.2 故障原因
壳层的深度取决于控制着离心浇注工艺的多方面因素，例如钢水重量、浇注温度及时间。壳层深度不够，是在没有满足以上某一个关键因素时造成的。该情形属于轧辊缺陷。
1.4.3补救措施：采用正确的浇注参数，以满足壳层深度要求。
1.5 辊身边缘剥落
1.5.1 说明
在工作辊辊身离辊身端大约100-300毫米圆周方向上形成表层/或近表层裂纹，因此而伴生的剥落。这些裂纹向轧辊表面延伸，在极端的情况下甚至能够进入辊颈半径。
生产了裂纹的边缘可以附着在辊身上或变成大的碎片剥落。
1.5.2 形成的原因
在工作辊辊身端部的过大压力,加上工作辊的弯曲,支承辊辊身端部没有应力释放,带材的形状不好,厚边缘或制定的错误工艺导致超过工作辊材料抗切强度的局部过载。由于长期的使用而产生的过度磨损断面导致在辊身端的局部负载，形成了最初的裂纹。连续的轧制扩散了裂纹，然后发生剥落。这是轧机故障。1.5.3 解决方法
确保支承辊有正确的辊身和应力释放。
避免在工作辊辊身的端部的高应力集中。确保轧辊弯曲的正确控制。
注意工作辊和支承辊正确的调直和正确的断面。
这是轧机导致的缺陷。
2 节 - 退火裂纹
2.1 带状退火裂纹
2.1.1 说明
带状退火裂纹与带材宽度相对应并与工作辊和带材之间的接触弧相对应。这些裂纹的形状是通常的镶嵌式，但与通常的表面烧裂相比尺寸较大。
2.1.2 形成原因
在轧机停车的情况下,带材仍然能够与工作辊相接触相当长的时间。在接触区轧辊表面温度很快地上升，并且热量渗透入辊身内部。导致的热应力超过轧辊材料的热屈服强度。当卸下带材把轧辊升起的时候，轧辊表面冷却，由于该局部区域的收缩，表面开始产生裂纹。裂纹的程度取决于接触的时间和冷却的速度。
这是轧机导致的缺陷。
2.1.3 解决方法
防止轧机停车,防止带材在这种情况下与工作辊接触。
在突然停车的情况下，立即打开轧辊间隙并关闭冷却水。卸下带材，给轧辊平衡表面温度的时间，为了防止严重的裂纹产生不要接触冷却水。
当轧辊已经冷却到比较均匀的温度时打开冷却水。对于精轧轧辊来说，应该经常更换轧辊。
轧辊必须修磨直到表面不再显示明显的裂纹为止。
为了确保没有退火裂纹进入表面平行方向要进行超声波探伤。
2.2 梯形退火裂纹
2.2.1说明
在辊身上的圆周带状内,轧辊显示纵向裂纹,放射状扩散。
2.2.2 形成原因
由于冷却不足如冷却喷嘴堵塞而导致这种退火裂纹的产生。由于很多的热进入辊身，与通常的退火裂纹相比，这些退火裂纹要深得多。
2.2.3 解决方法
确保水冷却系统的有效性,确保水量和压力是否正确。检查轧辊冷却水喷嘴是否堵塞，在放上轧辊之前，打开冷却水并检查喷嘴喷雾的形状。
2.3 局部退火裂纹
2.3.1 说明
辊身显示局部退火裂纹,有时有凹槽或甚至局部剥落。
2.3.2 形成原因
当在这些局部区域内机械和热应力共同作用，超过辊身材料的屈服强度并在冷却时扩大,产生这些裂纹。轧机故障如由于冲击导致的擦伤，带材同导卫板的粘结，带材边缘或尾部卷曲是这种裂纹产生的可能原因。
因为可能会导致带状疲劳或甚至立即产生剥落，退火裂纹和压力裂纹使这种缺陷非常危险。
这是轧机操作导致的故障。
2.3.3 解决方法
改进轧制条件,避免此类轧机故障产生。在检查和修磨以后立即取下轧辊。
3节-机械损伤
3.1 由于冲击过载导致的辊颈断裂
3.1.1 说明
辊颈在横截面的断裂通常从接近辊身的半径的底部开始。断口面沿着半径，然后进入辊身边，在辊身端面的部分剪切断。
3.1.2 形成原因
在冲击载荷条件下, 峰值负载能够超过辊芯材料的最高弯曲强度,通常在应力最高的横截面区域发生断裂。如果轧辊操作失误掉落在地上或在换辊时错误地使用夹持工具，辊颈或产生裂纹或更多地发生断裂。辊身断裂部分附着于断裂辊颈的这一现象表明这是使用不当而造成的故障。
这是轧机操作导致的故障。
3.1.3 解决方法
在轧制车间应该正确地操作。轧钢厂没有自动换辊设备的时候，在换辊时夹持工具正确地调直是非常重要的。在轧制时应该避免冲击载荷和高负载。
3.2 弯曲断口导致的辊颈断裂
3.2.1 说明
断口线从外面开始并在整个横截面分布,特别是在圆角区域并经常在疲劳裂纹扩散后开始。
3.2.2 形成原因
这种断裂或从超过最大弯曲强度或辊颈疲劳强度的高弯曲负载产生。通常产生于热轧机机架的2辊工作辊。
这种断裂的原因可能是：
●高轧制负载而轧辊的设计强度不够；
●由于过大的弯曲力导致的轧制事故；
●轧辊质量不好使辊颈强度受到影响；
●圆角半径过小导致缺口效应；圆周槽口因腐蚀导致疲劳裂纹等。
这既可能是轧机故障也可能是轧辊故障。
3.2.3 解决方法
避免过度的弯曲负载。正确地设计轧辊和/或材料。通过横向磨光圆角区域来减少圆周的缺口效应。避免辊颈的圆角腐蚀。定期检查辊颈。
3.3 驱动端扭矩导致的辊颈断裂
3.3.1 说明
断口面向轧辊轴倾斜,可能显示经常形成锥形断裂的完整的切变断口。这种断口发生在驱动端截面最弱的地方，通常是开口环凹槽，向辊颈中心扩散或来自扁方的根部。
3.3.2 形成原因
驱动端的扭力已经超过了辊颈材料的扭矩强度。辊颈的强度也将受小半径缺口，即在开口环凹槽或任何其它应力集中部位如径向孔的影响。
在设计和操作轧机时负载应该标准，这样轧辊材料需要改进或负载能够超过标准轧机的操作，使其高于轧辊材料的抗扭强度。
负载的种类有以下几种：
●由于“板坯粘结”导致的轧机停车；
●轧制故障如带材同导卫板粘结，错误的预置轧辊间隙等；
●或是轧机或是驱动端不正确的机加工导致的不正确的驱动轴的装配。
这通常是轧机故障。
3.3.3 解决方法
保证稳定的轧制条件。避免在高负载区即开口环凹槽，扁方或梅花头驱动端的小半径和径向孔。用安装剪切安全销的方法来避免过大的扭力。在驱动装置和联轴节里确保正确的公差。
3.4 磨损和擦伤轴承导致的辊颈断裂
3.4.1 说明
在轴承所在的或沿着轴线或沿着圆周方向的辊颈区域产生的裂痕或较深的伤痕。也可以是缺口和轧钢皮碎片的渣滓或其它外来物。其它损伤可能包括地面下面轴承的氧化和腐蚀。在轴承区域可能有旋转的痕迹和退火裂纹，在特别情况下辊颈能导致热破裂。裂纹也可来自注油孔。
3.4.2 形成原因
不正确的,损坏的或甚至是漏掉安装密封圈会使水,氧化铁皮或其它外来物进入轴承圈和辊颈之间的间隙。当取下轴承进行轧辊修磨时，轴承和辊颈之间碎片导致的深的痕迹沿着轴进入表面。
当内轴承圈沿着辊颈旋转时由于微观滑动，轴承和辊颈之间太低的润滑油黏度和错误的间隙和外来物导致了表面磨损和损坏。再加上润滑油孔阻塞这甚至能导致辊颈和轴承之间的冷粘结和粘着。结果是产生的热和擦伤的轴承导致高摩擦负载和退火裂纹。
如上所述在辊颈上的过度磨损，缺乏润滑油，椭圆形的机加工或辊颈圈的不正确安装或其它缺乏密封导致轧机冷却水渗入轴承而导致磨损。
这是轧机故障
3.4.3 解决方法
确保在所有的时候都应有足够的润滑。经常维护保养密封圈，避免冷却水和氧化铁皮进入轴承。单是增加辊颈的表面硬度并不足以解决问题。
3.5 热破裂
3.5.1 说明
显示径向断裂线的辊身破裂起源于辊身轴线或轴线附近。断口与轧辊轴垂直，通常发生在辊身长度中心附近。这种断裂通常叫做热破裂。
3.5.2 形成原因
该热破裂的原因是轧辊辊身表面和轴之间过大的温差导致的。由于轧辊冷却不够或甚至冷却停止或在轧制开始高的轧制量导致轧辊表面高的加热速度而产生温差。轧辊内部和外部的温差导致了热应力的产生，与轧辊里的残余应力叠加在一起。例如，在一个轧制周期开始后的关键阶段，轧辊外面和轴之间700的温差在纵向产生110Mpa额外的热应力。一旦轧辊芯部里总的纵向抗拉强度超过芯部材料的最大抗拉强度，就会产生突然的热破裂。
这可以是轧机故障也可以是轧辊故障。
静态铸造
离心铸造
3.5.3 解决方法
良好的轧辊冷却确保了不会产生过高的温差。例如在轧制后期最大的温差不应该超过650C，这样通常在轧制开始时甚至在高轧制速度情况下都没有热破裂的危险。在冷却不足的情况下，必须注意安全方法，例如：
●在开始阶段降低轧制量；
●在启动之前预热工作辊；
●只能至少在室温安装轧辊；
●使用高强度辊芯材料（用球墨铸铁材料代替层状/片状灰口铸铁）；
●轧辊生产厂家应该避免过高的残余应力和内部铸造缺陷产生，如缩孔，严重的偏析或气孔。
4. 表层和近表层缺陷
4.1 针孔和气孔
4.1.1 说明
这些缺陷可能出现在表层或近表层。孔的轮廓可能是圆形或不规则的，内侧是被磨光的或没有磨光。它们任意地分布在冷硬铸造轧辊的辊身上。
4.1.2 形成原因
在近表层的缺陷里更容易看见磨光的内侧,并显示没有暴露在空气里的夹带气体,产生氧化。气体来自铸型涂料或甚至在金属模里来自退火裂纹。类似缺陷的可能原因是众所周知的在凝固时缺乏冒口补缩导致的气孔或来自铁水产生的气体。
在静态铸造轧辊的一些情况下，孔里充满了残余的铁水，可以看见有圆形轮廓的硬斑。
这些被认为是轧辊故障。
4.1.3 解决方法
轧辊生产厂家必须改进铸型工艺,熔炼和浇注工艺。在一定的范围内，在交货之前可以用超声波探伤探测出缺陷。
4.2 夹渣
4.2.1 说明
非金属夹渣可能有不同的尺寸和形状。
4.2.2 形成原因
可能有不同的来源,如炉渣或熔渣或来自铸型或铸造设备的外来物。
通常是轧辊缺陷，这威胁着表面质量但不会导致轧辊断裂。
4.2.3 解决方法
在浇注之前轧辊生产厂家必须特别注意铁水的干净和铸型的完整性和良好的浇注环境。在交货之前超声波探伤可以探测出这种缺陷。
4.3 硬斑点和软斑点
4.3.1 说明
这些表层和/或近表层缺陷呈圆形或半圆形,与周围母体金属相比,在外层材料内有或硬或软的白色或灰色的斑点。通常不以局部缺陷的方式出现，但一般会影响大部分轧辊辊身。
4.3.2 形成原因
可能有不同的解释,主要出现在离心铸造轧辊里。硬斑点集中在孤立的炭化物里，而软斑点表示炭化物含量少或石墨多的区域。原因之一可能是正好在最终凝固之前气泡引起的被向心力推动通过整个外层金属的偏析作用。涂层材料粘结剂里包含的结晶形成析出的水突然分解产生的气体。其它理论是在离心浇注时过度的振动，在凝固时改变了固态/液态交界面的偏析。
这是导致带材表面痕迹的轧辊缺陷，但在使用中不会导致严重的断裂。
4.3.3 解决方法
轧辊生产厂家应该确保铸型的状况良好,涂层均匀,在离心浇注时避免铸型过度的震动。
5节 - 轧制时的表面条件
5.1 剥落
5.1.1 说明
在轧制时,在轧辊表面的轧制宽度范围内形成一层氧化物。如果正好这层氧化物脱落叫做剥落。当发现轧辊母材上银色的圆周条纹与兰色黑色氧化物条纹仍然粘附在轧辊表面并混合时，这种剥落就很容易地被鉴别出。
5.1.2 形成原因
当轧辊脱离咬入轧件而在升温时暴露在空气里时,轧辊表面温度作用使轧辊表面的氧化层增加。由于带材和轧辊表面速度的不同，氧化层产生反复的剪应力。一旦超过该氧化层的疲劳强度，开始产生剥落。剥落的特点是只有氧化层剥落而基本轧辊材料没有受到损伤而继续保持剪力。
这种现象的发生取决于轧制条件包括带材表面温度，轧制压缩比，轧辊冷却和轧制周期的长短。
这是轧机故障。
5.1.3 解决方法
制定最佳的轧制温度,中间机架的冷却温度,表面冷却温度和轧辊冷却温度来控制带材的表面温度。
根据轧制条件及带材和轧辊的牌号和规格来调整轧制周期的长短。
5.2 带状缺陷
5.2.1 说明
在工作辊圆周方向上出现的严重剥落而出现发亮的区域, 通常以粗糙表面带状的形式出现。即使较短的轧制时间，典型带状缺陷也会出现在热轧轧机精轧机架前端的工作辊上。在相同的关键机架和位置，高铬工作辊在使用较长的时间后也有可能出现带状缺陷。
5.2.2 形成原因
反复的摩擦力和反复的热负载的共同作用超过了外层材料的热疲劳剪力强度。在原退火裂纹的深度内的表面平行裂纹发展并扩散，直到退火裂纹区域从轧辊上剪断。一旦轧辊表面局部磨损，产生剪力峰值，导致轧辊辊身周围剥落了的带状缺陷快速形成。脱落的层有0.1到0.2毫米的深度,或多或少地与原退火裂纹的深度有关。
。
该现象的发生主要与轧制条件有关
5.2.3 解决方法
在带状缺陷出现之前,更换工作辊来调整轧制周期的长度。
重要的因素是：
●正确的轧辊规格
●正确的中间机架的冷却
●正确的表面冷却
●正确的润滑
●正确的轧制压缩比
●正确的轧辊冷却
●正确的轧制速度
5.3 带材同轧辊辊身粘结
5.3.1 说明
在精轧机架后部特别是轧制薄板时,主要在工作辊上发生局部带材与轧辊辊身粘结。
5.3.2 形成原因
很高的规定轧制压力与较低的轧制温度是带材与轧辊表面粘结的主要原因。在特别的轧制故障时，如扭曲，弯皱和折叠带材端部导致极端高的压力，促进了带材与轧辊的粘结。因此，以缺口的形式或甚至剥落的形式增加的轧辊表面塑性变形发生在这些热产生严重之处的过载区域,加上退火裂纹或损伤。在最后部位精轧机架轧辊规格的错误选择会导致严重的粘结。
这是轧制条件导致的故障。
5.3.3 解决方法
为了减少轧制事故，轧机操作工人必须确保正确的温度和外形控制。在任何单个的轧制周期内，为了控制良好的带材平整度，形状和断面，在粗轧和精轧机架上规定严格的轧辊磨耗是非常重要的。另外的要点包括足够轧辊冷却保持的热轧辊凸度。这些方法一起帮助获得稳定的轧辊间隙，而防止了废品和其它事故的发生。
这种事故发生后，在进一步使用之前，必须修磨轧辊并用磁粉探伤和/或超声波探伤检查绝对地去掉裂纹。
5.4 带材的边缘磨耗
5.4.1 说明
在辊身表面出现圆周波浪状的与带材边缘重叠的擦伤槽。擦伤的程度取决于在换辊之前被轧制的带材宽度的不同。在精轧机架前部的工作辊上可以看见这种典型的边缘磨耗。
5.4.2 形成原因
是由于带材边缘增加的变形阻力和在精轧机架前部里的高压缩比共同作用形成的。与中心相比如果带材边缘温度明显偏低，如果氧化铁皮在带材边缘出现，然后较高的规定负载导致轧辊表面增加的局部磨耗。如果用高合金轧辊轧制不锈钢时这个现象更普遍。
5.4.3 解决方法
在进入精轧机架之前，用在带材边缘加热,缩短耽误或使用带卷开卷(进料)箱或隔热罩的方法极大地降低温差。
一般说来,如果不锈钢轧辊轧制与其它轧辊相比,尽管有较高的轮廓磨耗,轧辊显示更均匀的表面损耗.
5.5 擦伤,碰伤/机械痕迹
5.5 说明
这些是在轧辊辊身的轧制宽度内或外的局部凹槽和热形成的擦伤,退火裂纹和压力裂纹。在热轧轧机精轧机架后部的工作辊上可以明显地看见这些痕迹。
5.5.2 形成原因
这些缺陷是由于通过轧辊间隙或工作辊和支承辊之间的接触线的弯斜的, 折叠的和/或冷轧带材端部，外来物或较厚的氧化铁皮的局部极端过载导致的。
当发生在高轧制速度的所有这些事故导致了高压及变形和摩擦热，这样可以产生上述的局部表面损坏。
如果轧制工艺失控，轧制事故导致这些结果。
5.5.3 解决方法
轧机操作人员都要努力确保正确和稳定的轧制条件如带材的温度,不变的轧辊间隙, 轧辊凸度,外形和平整度的控制等,这样可以减少轧辊事故的发生。
在进一步使用之前，必须修磨轧辊并用磁粉探伤，渗透探伤和/或超声波探伤检查，完全地去掉裂纹。
轧机岗位安全操作规程 一、交接班安全注意事项 1、交班组在交班前15分钟内仔细点检所属设备状况，将设备异 常情况详细记录。通知整备人员并交待接班组。 2、接班组在接班后10分钟内仔细点检所属设备状况，将设备异 常情况通知机械电气整备人员。 3、交接时要将设备隐患点详细传达到班组每个成员，避免发生 不知情的误操作。而导致安全事故。 4、如果在轧制过程中交接班，交班组必须详细告之接班组钢卷 前面的生产情况尤其是异常情况；而接班组也必须了解钢卷 前面的生产情况，做到心中有数生产。 5、每天的交接班活动必须进行而且以安全为主，向班员宣传安 全生产的意义。 6、交班组要详细向接班组交待前生产形势，上级作业安排，接 班组要严格执行。 二、生产准备安全事项 1、原料吊运首先检查捆带状况，一根或捆带破损未扣牢的严禁 吊运，一定要重新捆好方可吊，其次吊卷人员不得站在钢卷 下或正侧面，防止意外伤人，再次正确执行行车指挥信号， 确认“C”形钩是否完全插入钢卷内径中，防止“C”形钩伤 人。 2、使用相关工具器材前必须检查其完好状况，严重开裂或报废
的工具器材严禁使用，也要小心防止滑落砸坏设备。 3、叉运垫纸注意叉车伤人，吊运垫纸注意吊带十分系好，以防 垫纸滑落伤人，叉车严谨坐闲杂人员。 4、搬运工作辊时两人注意协调，防止辊子伤手、脚，同时一定 要注意爱惜工作辊，不要在搬运中碰伤辊子。 5、准备好生产所需的各类劳保用品，并按标准佩戴使用。 三、机组启动及停止时的安全作业事项 启动前： 1、确认冷却水阀门是否开，压缩空气阀门是否开，电气整备电 是否输上，轧制油、液压油是否可以正常供给，阀门应打开，液位不足应补充。确认各危险部位有无闲杂人员，命其离开 后才能开机。 2、确认电气、机械设备有无异常，如有必须通知有关人员修理 好方可开机生产。确认轧制油、液压油泄露点，有，要通知 整备修理。 3、确认机架下滤网有无堵塞，防止轧制油外溢。 4、检查辊系状态，如支撑装置、悬挂装置，锁紧装置，W/S轴 承的状态，损坏要马上修理或更换，否则不能开机生产。5、检查现场环境卫生，杂物必须清理干净，油污也要清理干净， 防止绊倒、滑倒；检查D/S传动的安全罩是否盖好。
六辊轧机操作说明 主电机启动前必须满足如下条件，液压系统、润滑系统工作正常,支撑辊轨道提升缸下落，中间辊、支撑辊平衡缸顶起，工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸收回，工作辊、中间辊轨道提升缸下落，接轴托架使托架与万向接轴分离，中间辊卡紧缸卡住中间辊，中间辊轴向抽动缸以“高速”将中间辊设置在预定位置，工作辊弯辊缸顶起，工作辊、支撑辊轴向固定缸卡住其轴承座，支撑辊油膜轴承系统启动，压下缸到位，机架间导板处于工作位置，乳化液开启。 轧钢过程中压下缸由伺服阀调整压下行程，工作辊弯辊缸通过比例减压阀调整弯辊力的大小，中间辊轴向抽动缸以“低速”调整中间辊的轴向位置，实现板型控制。 更换工作辊和中间辊时主电机停止（当电机停止时，齿轮座上安装的两个接近开关使工作辊扁头停在竖直方向，便于换辊时万向接轴与工作辊对接），乳化液关闭，机架间导板移开，支撑辊油膜轴承系统关闭，压下缸收回，工作辊及上支撑辊轴向卡板打开，支撑辊平衡缸将上支撑辊顶起至牌坊窗口上表面，中间辊轴向抽动缸将中间辊快速移至初始状态后，中间辊卡紧缸打开，工作辊弯辊缸回落，工作辊、中间辊轨道提升缸抬起，人工在操作侧用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座卡在一起，人工在操作侧和传动侧上工作辊轴承座与上中间辊轴承座之间放置垫块，上中间辊平衡缸回落，使上中间辊轴承座落在上工作辊轴承座上的垫块上，二辊辊面分离，工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸伸出，使支撑装置转动到换辊轨道下，工作辊、中间辊轨道提升缸回落将轨道下放到支撑装置上，接轴托架缸托住万向接轴，人工拆除工作辊弯辊缸的液压管线后，便具备了换辊条件，台车移动缸以“高速”将台车向轧机方向推出5100mm，接近开关发出停止信号，工作辊、中间辊换辊缸伸出，人工将台车上部挂钩挂在下工作辊轴承座的换辊钩上，工作辊、中间辊换辊缸缩回，将上下工作辊及上下中间辊一起拉出到横移小车上，台车以“低速”退回5100mm到换辊位置，接近开关发出停止信号，人工摘掉挂钩，台车止动销操纵缸将锁紧销拉出，换辊小车横移缸推出1724.5mm,将准备好的新辊横移到换辊位置,旧辊同时移出。台车止动销操纵缸将锁紧销推回锁住横移小车，台车移动缸以“低速”将台车向轧机方向推出5100mm，接近开关发出停止信号，工作辊、中间辊换辊缸伸出，将新辊推到轧钢位置，台车退回完成工作辊、中间辊更换。 单独更换工作辊时，上中间辊平衡缸不回落，上中间辊轴承座与上工作辊轴承座间不放置垫块，也不用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座连在一起，其余操作程序同上，便可单独更换工作辊。 更换支撑辊时，工作辊、中间辊以从牌坊中拉出，下支撑辊轴向固定缸将卡板打开，上支撑辊平衡缸回落，同时支撑辊轨道提升缸升起，碰到机械限位后停止，轨道提升缸锁紧保压，轨道不得下落，并将台车下部挂钩挂在下支撑辊换辊钩上，台车移动缸以“低速”将上下支撑辊一起拉出牌坊约5700mm，手动停止台车，人工摘下挂钩，台车后退约1300mm，以便吊装支撑辊，接近开关发出停止信号，吊走旧支撑辊，换上新支撑辊后，将新辊推回到轧钢位置，完成支撑辊更换。 相反操作程序可以具备轧钢条件。 由于六辊轧机的牌坊是利用原四辊轧机的牌坊，牌坊窗口高度尺寸较小，因此当轧辊直径在不同的范围时，更换工作辊、中间辊的轨道有三个不同的高度，为实现这三个高度，换辊小车有十二种零件，接轴托架和工作辊、中间辊轨道支撑装置分别有一种零件，也有三个高度与之相对应，参见日方提供的相关装配图。既换辊时，如轧辊直径范围变化较大，同时也需要更换上述零件。 北京冶金设备研究设计总院 2003年11月
BSC操作维护手册(V08.11.21版) 1
附录 (4) 第一章常用基本指令汇总 (8) 第一节外部告警 (8) 第二节有关传输的指令 (8) 第三节有关MO类指令 (9) 第四节有关小区类指令 (10) 第二章基站设备监控维护 (12) 第一节基站设备故障监控与排除 (12) 第二节日常维护工作 (13) 第三节直放站设备监控维护................. 错误！未定义书签。第三章载波数据制作 (22) 第一节载波减容 (22) 第二节载波扩容 (33) 第四章基站数据制作 (22) 第一节小区参数设置规范 (22) 第二节小区数据定义 (33) 第三节 RBS200基站数据制作(参考R.7数据制作)错误！未 定义书签。 第四节 RBS2000基站数据制作（参考R7.1数据制作） (41) 第五章故障难点与重点（例子诠析） (44) 第一节如何定义一个新的TG (68) 第二节如何退传输 (73) 2
第三节如何加传输 (76) 第四节EDGE载波数据的定义 (78) 第五节如何改压缩方式 (83) 第六节如何改跳频方式 (85) 第七节RBS2302换RBS2308 (86) 第八节RBS2308换RBS2302 (88) 第六章常见故障的处理 (90) 第一节时隙不同步或配置不上的原因及处理方法 (90) 第二节常见CF类故障 (93) 第三节常见TRX类故障 (96) 第四节常见TX类故障 (98) 第五节常见RX类故障 (100) 第七章 BSC员工行为规范细则 (101) 3
附录 在进入章节之前，我们先简单了解一下BSC（基站控制器）里面所涉及到的一些MO 及其状态。 一、MO的结构 MO：（MANAGED OBJECT）管理对象； BSC：（BASE STATION CONTROLLER）基站控制器，属GSM网络单元，用于控制一个或若干个BTS； BTS：（BASE TRANSCEIVER STATION）GSM网络单元，是指工作于一个小区的一组无线载频的所有设备的总和； CELL：蜂窝小区，指一个基站的一个天线系统的无线覆盖范围； TG：（TRANSCEIVER GROUP）收发信机组，即被定义为和一个天线系统相连的所有收发信机的总和； CF：支持BTS的O&M； 4
设备故障处理手册 1、设备简介 目前我公司使用的爱立信基站产品属于RBS2000（Radio Base Station) 系列。 从基站类型上分，RBS2000系列基站分宏蜂窝、微蜂窝、射频拉远基站三大类型；而从不同的频段分，则有GSM 900，DCS 1800和PCS1900等三种系列。 1.1、主要设备类型介绍 宏蜂窝基站：RBS2202、RBS2207、RBS2206 微蜂窝基站：RBS2302、RBS2309、RBS2308 射频拉远基站：RBS2111、RBS2101 1.1.1、RBS2202介绍 RBS2202设备是爱立信早期基站设备，广泛应用于容量站和覆盖站。RBS2202单机架最大配置为6个载波，单小区最大配置为12个载波，2个机架分主辅架连接。常用载波槽位配置有2+2+2，4+4+4，6+6+6，12+12+12。 插图（设备图示）
●机柜尺寸：400mm×600mm×1900mm ●重量：226kg ●工作环境温度：+5℃—+40℃ ●最大功耗2400W ●每个机柜最多能放6块载频。 ●机柜既可以配置成EGSM 900M的BTS，也可以配置成DCS 1800M的BTS。 1.1.2、RBS2207介绍 RBS2207设备适用DTRU，集成度较高，机架高度只有2206
的一半，所占空间较小，但是每机架只有3个槽位，容量小，适用于郊区覆盖。常用配置有2+2+2、4+2。 插图（设备图示） 1.1.3、RBS2206介绍 RBS2206设备适用DTRU，集成度较高，配置方式灵活，广泛应用于容量站和覆盖站。每个机架有6个槽位，最大配置为12个载波。常用槽位配置有4+4+4，6+6，8+4，12+12+12。 插图（设备图示）
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 中轧轧钢工安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
中轧轧钢工安全操作规程(通用版) 1、上班前必须按规定穿戴好劳动保护用品 2、进入岗位必须检查各轧机的设备情况及所使用工具的牢固性，了解上班生产情况。 3、开车前应先开冷却水，检查冷却水是否对准使用的轧槽，然后由班长下达开车指令，轧机运转后，发出开轧信号。 4、轧机运转时，严禁戴手套在进口方向摸弄，在排除故障时，应使用该使用的工具，严禁敞开衣服，戴手套装导卫。 5、轧钢工要精力集中，密切注视红钢走向，各岗位都要服从统一信号，发生故障，停止过钢。 6、轧钢工要紧守岗位，不得与他人在危险区内闲谈和看书、报等。 7、轧钢工配合调整工处理轧废时，应使用钩子，在使用钩子时
要注意钩子脱落或打滑伤及他人。 8、在轧制过程中，轧钢工应集中精力，观察辊道与红钢之间的衔接情况，以免造成搭头或穿钢事故。 9、轧机堆钢时，轧钢工要配合调整工看好前道工序，不得来钢，看钢人员及操作人员不得背向红钢来向，或坐在轧机边上，要注意监护部位，以免发生事故。 10、整理飞剪钢头时，要站稳，不得在过钢时清理，防止红钢跳槽伤人。 11、发生冲出口等事故，必须发出信号，停止过钢。发生红钢不进轧槽，应迅速查明原因，采取相应操作措施。 12、发生错辊、轧刹事故应立即松掉压下螺丝出口，停车清除后才能继续生产。 13、换辊和调整轧槽后，开车试小样，要按规定的红坯尺寸校车，定时取样测量。 14、换辊操作使用行车要遵守“安全操作规程”，专人指挥吊运，轧机部件、轧辊严禁从人员设备上方通过，不准横拉斜吊。
基站维护人员培训手册 基站维护人员培训手册 （爱立信设备） 河北移动通信有限责任公司 二○○六年三月 一、移动通信的演变及趋势 (2) 二、GSM网络系统介绍 (4)
三、规划和基站选址经验 (9) 四、呼叫的建立过程 (23) 五、天馈及铁塔维护 (27) 六、RBS2000系列操作与维护 (32) 七、典型故障处理方法 (71) 附件一：RBS基站MO故障常用处理流程 (74) 附件二：OMT软件简单介绍 (78) 附件三：SITE MASTER使用介绍 (81) 一、移动通信的演变及趋势
多址方式的基本类型有频分多址（FDMA）、时分多址（TDMA）、码分多址（CDMA 频分多址是把通信系统的总频段划分成若干个等间隔的互不重叠的频道分配给不同的用户使用。这些频道互不重叠，其宽度能传输一路话音信息，而在相邻频道之间无明显的干扰。 模拟移动通信系统中使用了频分多址技术，其优点是技术比较成熟，设备简单，容易实现。缺点是抗干扰性差，保密性差 时分多址(TDMA)方式。每一个载频上有8个时隙，每一个时隙相当于模拟系统中的一个信道，可提供一个移动台通话，最多可有8个移动用户使用同一频点，他们使用不同的时隙。如图所示，8个移动台分别工作在一个载频上的8个不同的时隙上时分多址移动通信系统是数字移动通信系统，它比模拟移动通信系统有抗干扰能力强，频率利用率高等优点。缺点是时分多址移动通信系统需要全网同步，技术比较复杂。 码分多址是发送端用各不相同的、相互（准）正交的地址码调制其所发信号。在接收端利用码型的（准）正交性，通过地址识别（相关检测）从混合信号中选出
轧机安全操作规程 轧机车间通用安全规程 1、严格遵守冷轧生产线安全规程总则。 2、禁止在运转设备及危险区域穿行。 3、乳化液操作站、原油站、地下油库、各操作控制站，严禁吸烟，严禁携入火种。 4、所使用的电动工具及其插头、插座电缆线必须绝缘良好。 5、维护人员进入机架内，必须通知轧机主操人员并挂牌警示，禁止启动一切设备。 6、使用磨光机时，应清除周边易燃易爆物，且必须装防护罩和佩带防护眼镜及劳保用品。 7、在正常轧制时严禁进入运卷小车运行区域，异常作业时必须通知所属区域内的操作人员停止工作，并挂牌警示。 8、检修时必须贯彻双方挂牌确认，在检修、定修、抢修前必须先挂警示牌，严格遵守谁挂牌，谁摘牌的制度。 9、处理操作故障或突发故障时，应悬挂牌警示，关闭相应气阀、液压阀，乳化液系统，并派人监护，由专人操作。液压卸荷和高压电荷释放工作，应通知有关各方面到现场共同配合处理。 10、发生断带事故时，当班班长到现场指挥，并通知轧机相关岗位，并准备好处理断带的工具，通知有关人员到现场。 11、严禁徒手或戴手套时，锤打钢带、废料丝、边、废料头等，以免扎伤手部。 12、禁止用手直接接触运行中的钢带。 13、注意本责任区内消防器材使用情况，做到更换及时，做好记录，并做好日常巡检和保洁工作。 14、废弃棉纱必须放入垃圾箱，严禁乱堆乱放。 15、设备运行前，必须对全线设备进行认真检查，确认无事故隐患方准开车。严格按工艺操作规程操作，严禁违章作业。 16、设备运行时，非操作人员不得随意触动设备开关和手柄。 17、处理设备故障时，必须停车进行，并由1人统一指挥，防止无人指挥和多人指挥发生误操作。 18、开好班前班后会并做好安全交接班记录。 辅助工岗位 1、上班前必须穿戴好劳动防护用品，接班认真查阅交接班本，确认所辖区域的 设备安全状况。 2、按照“一看、二试、三运行”标准启动运行天车。 3、钢卷吊放时，必须平稳，不得随意晃动，钢卷吊放在上料鞍座上，剪捆带时 人要侧身，以防捆带伤人。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 轧机系统安全操作规程(最新版)
轧机系统安全操作规程(最新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、加热炉操作规程经常检查导骨口是否松动。 严格遵守安全守则及各项管理规定。 工作前必须穿好规定的防护用具。 工作前应检查炉门升降机构及配重是否牢靠；检查炉子各烧嘴、风阀及烟道闸门的装置是否灵活、可靠。 新砌的炉子应按烘炉工艺技术要求进行，烘炉后方可使用。 操作人员必须随时按要求对设备进行维护和检查。 在使用火钩、夹钳、撬棍等工具时，应观察身后是否有人，不得随手扔工具。 炉中加热坯料应该做好记录，交接班必须清楚，经常保持炉子周围的清洁卫生。 二、型钢轧钢安全管理规定： 1、对弯曲坯料，严禁使用吊车喂入轧机。 2、轧机轧制时，不得用人工在线检查和调整导卫板、夹料机
3、小型轧机尾部机架的输出辊道，应有高度不小于0.3米的栏板，在通过轧件的一面应有的坡度。 4、经常检查导喂口是否松动。 5、工作中人员不得横跨辊道。 6、轧机工作中不得有闲杂人员入内。 三、煤气发生炉点火前的检查工作： 检查各管道是否畅通，各阀门是否灵活，各种零件是否齐全，位置是否正确，能否正常使用； 检查各种电器、仪表是否指示准备，开关是否良好； 检查自来水及蒸汽压力是否正常； 检查各部位的安全防爆装置是否有效； 点火前的准备工作： 加煤斗内放满煤，所有水封部位灌满水； 打开放气烟囱（把水放旧） 准备好点火用的木柴、刨花等引火材料，准备好封炉门的耐火泥； 6、选用充分燃烧过的30mm—100mm炉渣铺炉。炉渣高出风帽150mm —200mm左右以防护风帽； 7、近风帽处座铺些块度较大的灰渣，以利于均匀的鼓风，铺好后
操作规程编号：LX-FS-A70170 板材轧机安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
板材轧机安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、上岗开机前，作业员工按规定穿戴好劳保用品，带上安全帽。准备好生产时使用的工具，如千分尺、锯切机。机组工作记录台账及作业必备用品。 2、认真检查交接班记录，积极处理待办事宜。检查清理上料架、轧辊、夹板、辊道等凡是料板通过处的卫生。认真检查轧辊系统的润滑状况，充分做好润滑保养。 3、根据车间下达的指令进行作业。对料卷应认真核对合金牌号、规格、状态，检查工艺卡片，确保料、卡一致后再行加工。 4、使用行车上料、卸料时，必须两人操作，一
1.1登陆操作 CUDB节点中有三类板卡，分别是GEP3板，SCXB(DMX)板和NWI-E板。 我们需要登录这些板子收集相应的日志，可以用SecureCRT，terminal或 者其他SSH客户软件登录这些板卡。 有两种方式可以登陆到CUDB： 1）C onsole直连 Console直连的方式在日常操作维护中不推荐使用。通过Console直连的 操作一般为对于硬件的操作，如更换板卡。 CUDB系统Console连接配置表。
2）通过网管网络连接 在对于CUDB的日常操作维护时，推荐通过网管网络连接CUDB。 从OSS登陆SC板卡和DMX板卡使用SSH协议，登陆NWI使用TELNET 协议。 CUDB系统网管登陆信息表 1.2CUDB 系统检查 通常情况下以下检查应该包括在每日健康检查中。 1.2.1CUDB总体系统检查 验证整个系统状态。在CUDB 某块SC板卡上执行这些指令。 执行指令: # cudbSystemStatus
命令描述: 这条命令自动执行下面的系统状态检查。 预期结果: Execution date: Tue Mar 25 11:29:36 CST 2014 CUDB Software Version: !- CUDB DESIGN DISTRIBUTION: CUDB13B CXP9020214/6 R1K Checking BC clusters: [Site 1] SM leader: Node 1 OAM2 Node 10.173.0.2 BC server in SC_2_1 ......... running BC server in SC_2_2 ......... running (Leader) BC server in PL_2_5 ......... running [Site 2] NoLeader Node 10.173.0.34 BC server in SC_2_1 ......... running BC server in SC_2_2 ......... running BC server in PL_2_5 ......... running Checking System Monitor BC status in local node: SM-BC in OAM1 ......... running SM-BC in OAM2 ......... running Checking Clusters status: Node 1: PL Cluster (2%) ..............................OK DSG1 Cluster (1%) ............................OK DSG2 Cluster (1%) ............................OK DSG3 Cluster (1%) ............................OK
内部编号：AN-QP-HT506 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 轧机安全操作规程通用范本
轧机安全操作规程通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 1、工作前，穿戴整齐劳保用品;检查吊具索具是否完好无损，安全可靠。保持工作现场整洁，地面不允许有油污，废料头、引带。吊料上卷时，料一定要卡紧，料在上料小车上放平稳。 2、穿带时，注意要配合好，防止带入矫直机中。开机前，机前操作工一切准备就绪后，方可发出开机指令。操作室内，严禁使用手机;防止电磁波干扰微机设备，同时也分散操作工的注意力。 3、开卷过程中及开卷结束，需停机处理的，必须把张力卸去，防止飞车造成断带伤人
中国移动通信有限公司分公司 发布 2007-6-30发布 2007-6-30实施 移动通信维护手册 爱立信交换设备维护分册 -故障处理 版本号：1.0.0
目录 1 APZ部分： (1) 1.1 故障描述：告警BACKUP INFORMATION FAULT (1) 1.2 故障描述：告警SIZE ALTERATION OF DATA FILES SIZE CHANGE REQUIRED (1) 1.3 故障描述：告警AUDIT FUNCTION THRESHOLD SUPERVISION (2) 1.4 故障描述：告警CP FAULT (2) 1.5 故障描述：告警SOFTWARE ERROR (3) 1.6 故障描述：告警SYSTEM RESTART (3) 2 APT部分： (3) 2.1 故障描述：告警ANALYSIS DATA FAULT (3) 2.2 故障描述：告警BLOCKING SUPERVISION (4) 2.3 故障描述：告警CCITT7 DESTINATION INACCESSIBLE (5) 2.4 故障描述：告警CCITT7 SIGNALLING LINK FAILURE (5) 2.5 故障描述：告警CCITT7 LINK SET SUPERVISION (6) 2.6 故障描述：告警DIGITAL PATH FAULT SUPERVISION (6) 2.7 故障描述：告警DISTURBANCE SUPERVISION OF TRUNK ROUTES (7) 2.8 故障描述：告警GROUP SWITCH FAULT (7) 2.9 故障描述：告警SEMIPERMANENT CONNECTION FAULT (8) 2.10 故障描述：告警SWITCHING NETWORK TERMINAL FAULT (9) 2.11 故障描述：告警NM ROUTE LOAD STATE CHANGE (10) 2.12 故障描述：告警RP FAULT (10) 2.13 故障描述：告警SIGNALLING FAULT SUPERVISION (11) 2.14 故障描述：告警SYNCHRONOUS DIGITAL PATH FAULT SUPERVISION (11) 2.15 故障描述：告警NETWORK SYNCHRONIZATION FAULT (12) 2.16 故障描述：告警EVENT REPORTING THRESHOLD REACHED，门限已达到80％ (12) 2.17 故障描述：告警M3UA DESTINATION INACCESSIBLE (12) 3 IOG部分： (13) 3.1 故障描述：告警ALI FAULT MAG PCB ADDINFO ALI-0 - NO CONTACT (13) 3.2 故障描述：告警PORT BLOCKED (14) 3.3 故障描述：告警PVC SET-UP FAILURE (14) 3.4 故障描述：告警LINE UNIT BLOCKED (15) 3.5 故障描述：告警SP NODE AUTOMATICALLY BLOCKED (16) 3.6、故障描述：告警SP TRANSIENT FAULT SUPERVISION (16) 4 APG部分 (17) 4.1 故障描述：告警AP LOG STATISTICS (17) 4.2 故障描述：告警AP ANTIVIRUS FUNCTION FAULT (17) 4.3 故障描述：告警AP FAULT (18) 4.3.1 MIRRORED DISKS NOT REDUNDANT：磁盘镜像有问题引起。 (18) 4.3.2 GENERAL ERROR：AP故障引起。 (19)
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.轧机安全操作规程正式版
轧机安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、工作前，穿戴整齐劳保用品;检查吊具索具是否完好无损，安全可靠。保持工作现场整洁，地面不允许有油污，废料头、引带。吊料上卷时，料一定要卡紧，料在上料小车上放平稳。 2、穿带时，注意要配合好，防止带入矫直机中。开机前，机前操作工一切准备就绪后，方可发出开机指令。操作室内，严禁使用手机;防止电磁波干扰微机设备，同时也分散操作工的注意力。 3、开卷过程中及开卷结束，需停机处理的，必须把张力卸去，防止飞车造成断
带伤人事故。巡检时，严禁手脚或是其他不相关的器具触摸各种转动中的设备和高速运转的带钢。 4、轧机生产过程中，钢卷正面严禁站人。操作工操作过程中，精力保持集中，一旦发生断带，要有自我保护意识，防止被钢带打伤。测量钢带厚度时，必须低速，防止将手或千分尺卡在辊里。 5、天车吊料时，天车一定要放正；严禁斜拉歪拽,严禁天车超载使用。 ——此位置可填写公司或团队名字——
编号：SM-ZD-99786 连轧机安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
连轧机安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、开机前穿戴好防护用品，检查连轧机，轧辊，导向装置，液压剪，乳白色液泵及冷却系统，温度表，油泵及润滑系统是否正常，正常后才能开机。 2、开机前检查逻辑性机运转是否正常，自动停车与手动停车是否完好，可靠。 3、逻辑性机运行进，禁止高速孔型，导向装置，导管，不准以手或工具直接接触运转部位，孔型，调整轧辊或更换轧辊时必须先用旧料调试。 4、铝杆冲击架应立即停电，防止设备损坏，并注意后机架的线头是否出来（多人协同操作由一人指挥） 5、保持机架，地面清洁，防止成面油污滑跌。 6、开机前先响铃三次，警告机架周围站立人员离开。 7、开机前先开总电源，然后先开低坟，后开高压，并注意主电机是否正常运转。
设备故障处理手册1、设备简介 目前我公司使用的爱立信基站产品属于RBS2000（RadioBaseStation)系列。从基站类型上分，RBS2000系列基站分宏蜂窝、微蜂窝、射频拉远基站三大类型；而从不同的频段分，则有GSM900，DCS1800和PCS1900等三种系列。 、主要设备类型介绍 宏蜂窝基站：RBS2202、RBS2207、RBS2206 微蜂窝基站：RBS2302、RBS2309、RBS2308 射频拉远基站：RBS2111、RBS2101 1.1.1、RBS2202介绍 RBS2202设备是爱立信早期基站设备，广泛应用于容量站和覆盖站。RBS2202单机架最大配置为6个载波，单小区最大配置为12个载波，2个机架分主辅架连接。常用载波槽位配置有2+2+2，4+4+4，6+6+6，12+12+12。 插图（设备图示） ●机柜尺寸：400mm×600mm×1900mm ●重量：226kg ●工作环境温度：+5℃—+40℃ ●最大功耗2400W
●每个机柜最多能放6块载频。 ●机柜既可以配置成EGSM900M的BTS，也可以配置成DCS1800M的BTS。 1.1.2、RBS2207介绍 RBS2207设备适用DTRU，集成度较高，机架高度只有2206的一半，所占空间较小，但是每机架只有3个槽位，容量小，适用于郊区覆盖。常用配置有2+2+2、4+2。 插图（设备图示） 1.1.3、RBS2206介绍 RBS2206设备适用DTRU，集成度较高，配置方式灵活，广泛应用于容量站和覆盖站。每个机架有6个槽位，最大配置为12个载波。常用槽位配置有4+4+4，6+6，8+4，12+12+12。 插图（设备图示） ●机柜尺寸：400mm×600mm×1900mm ●重量：230kg ●工作环境温度：+5℃—+40℃ ●最大功耗4800W ●每个机柜最多能放6块载频（dTRU）。 ●机柜既可以配置成EGSM900M的BTS，也可以配置成DCS1800M的BTS。 1.1.4、微蜂窝基站设备2302、2308、2309
轧机系统安全操作规程(新编 版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0694
轧机系统安全操作规程(新编版) 一、加热炉操作规程经常检查导骨口是否松动。 严格遵守安全守则及各项管理规定。 工作前必须穿好规定的防护用具。 工作前应检查炉门升降机构及配重是否牢靠；检查炉子各烧嘴、风阀及烟道闸门的装置是否灵活、可靠。 新砌的炉子应按烘炉工艺技术要求进行，烘炉后方可使用。 操作人员必须随时按要求对设备进行维护和检查。 在使用火钩、夹钳、撬棍等工具时，应观察身后是否有人，不得随手扔工具。 炉中加热坯料应该做好记录，交接班必须清楚，经常保持炉子周围的清洁卫生。 二、型钢轧钢安全管理规定：
1、对弯曲坯料，严禁使用吊车喂入轧机。 2、轧机轧制时，不得用人工在线检查和调整导卫板、夹料机 3、小型轧机尾部机架的输出辊道，应有高度不小于0.3米的栏板，在通过轧件的一面应有的坡度。 4、经常检查导喂口是否松动。 5、工作中人员不得横跨辊道。 6、轧机工作中不得有闲杂人员入内。 三、煤气发生炉点火前的检查工作： 检查各管道是否畅通，各阀门是否灵活，各种零件是否齐全，位置是否正确，能否正常使用； 检查各种电器、仪表是否指示准备，开关是否良好； 检查自来水及蒸汽压力是否正常； 检查各部位的安全防爆装置是否有效； 点火前的准备工作： 加煤斗内放满煤，所有水封部位灌满水； 打开放气烟囱（把水放旧）
《移动通信爱立信基站设备2202系列工作原理与维护中文资料汇编》光盘主要内容有: 本套光盘资料集中了爱立信基站设备最新的资料,适用范围基站代维公司和基站维护人员培训.版本MT 12.55 内容主要有 一.爱立信RBS2202 基站维护手册中文版 (50万字) 目录 第一章无线系统工作原理及基站维护 第一节概述 一、收、发信机架(单机架) 1、信道单元 2、接收机多路耦合器(MC) 3、信号场强接收盘(SR) 4、参考振荡器(ROU) 5、信道测试盘(CT) 6、功率监测单元(PMU) 7、控制信道备用倒换单元(CCRS) 8、配线单元(DBU) 9、电源配线(PCB) 二、交换机与无线信道接口机架 1、MSC和基地站间的数据传输 2、MSC和BS间的话音传输 3、交换机和无线信道间接口(ERI) 4、扩充模块组(EMG) 三、电源 第二节、ＧＳＭ系统结构 1．系统的组成 2．交换网路子系统（ＮＳＳ） 3．无线基站子系统（ＢＳＳ） 第三节、ＢＴＳ结构 第四节、ＢＴＳ的配置及分类 第五节、ＢＴＳ的测试指标 一、预测模型的影响及其优化 二、环境变化及其优化 三．网络扩建及其优化 第二章、RBS200数字移动基站的原理和维护 第一节.RBS200基站系统的总体结构 一、BSC完成以下功能： 二、RBS是指TRI与BTS的合成物。 三、三个概念： 四、TG与小区的关系： 第二节、RBS200的硬件结构 （一）、TRI机框所包含的设备用于基站设备和基站控制器之间的通信 （二）、TRXD机框包含：TRXCONV（电源转换器）、TRXC单元、收信机RRX、
信号处理器SPU。 （三）、RTX机框被设计成可用于安装多达4个TX，每个发射机的输出功率为可调的 （四）、TM/PSU机框包含定时模块连接板（TMCB）、定时模块（TU）、告警采集单元(ACU)。 第三节、RBS200工作原理 1．BSC与TRI之间的通信 2．CLC链传送的信号如下： 3、BSC与TRX之间的信令 4、基站控制器 第四节、BSC的功能介绍 1、对TRI的控制 2、另一方面是对各收发信机设备的控制 3、小区的ACTIVE/HALTED、小区数据管理 4、对MS的控制 5、BSC的结构介绍 6、码型变换与速率适配单元(TRAU) 7、TRAU原理图 8．TRAU机箱的时隙分配 9、TRH－收发信机控制器LAPD信令 10、LAPD信令的几种格式： 11.用于200基站时的信令压缩 第五节.RBS200简介 10、LAPD信令的几种格式： 11.用于200基站时的信令压缩 第五节、RBS200简介 1.TRI的原理 2.RTT工作原理 3、话音信号流程 4、控制信息流程 5、定时信号流程 第六节、RBS200故障处理流程 第六节、RBS200的故障处理流程 1：故障定位 2：故障解决 3：观察及事后处理 4、主要硬件故障的处理过程 5、故障代码 第三章、RBS2000基站的工作原理 1、RBS2000系列基站概述 2、RBS2000系列基站设备特点 3、RBS2000系列基站设备的具体分类 4.BSS（CME20系统中的基站部分） 5.TRAU原理时隙分配
轧辊装配工安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
轧辊装配工安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．上岗前穿戴好劳保用品，开好班前会，讲当班工作 的安全注意事项。 2．拆装过程中注意做好确认制、联保制、必须有专人 负责指挥天车，防止违章指挥。 3．所使用的工具、用具、吊具完好无损，不得有油 污，防止使用过程中或吊运过程中滑落伤人。 4．工作现场必须用锯末铺撒，防止拆装过程中油污滴 落到工作现场滑倒伤人。注意箱体的油渍必须及时回收到 专用油桶内。 5．装配过程中，必须按章操作，各部部件必须坚固到 位，防止运转过程中甩击，发生设备及人身伤亡事故。 6．拆卸各轴承套箱部件，不许乱摆乱放，必须摆放整
齐，防止绊倒伤人。 7．检查轧机运转轧辊时，要站在机侧，不许戴手套触摸轴头，防止绞入伤人。 8．加油装配轴承套时，地面不许有油污和杂物，不许有易燃易爆物品。 9．修磨各种配件时，要遵守相关安全规程。 10．撞接手、轧辊、轴承箱时，操作者要站在轧辊运行方向两侧安全的地方。 11．轧辊堆放时，不准超过轧辊架高度，临时堆放不准堆两层，要单放，两侧用木头挤好。 12．拆装轧辊时不要站在轴承移动方向，以免挤伤撞伤。 13．使用电感应加热器时，应严格执行其操作规程，并找有关人员对加热器要定期检查，发现问题及时处理。 14．拆装现场，如必须动火，采取防火措施后，方可
爱立信软交换SERVER日常维护手册
目录 一、日维护工作内容 (3) 1、告警检查 (3) 2、硬件检查 (4) 3、信令链路检查 (11) 4、检查SIGTRAN IP端口状态 (12) 5、检查M3UA ASSOCIATION状态 (14) 6、检查M3UA DEST状态 (15) 7、中继状态检查 (15) 8、系统负荷情况检查 (16) 二、周维护工作内容 (17) 1、系统文件备份 (17) 2、CP事件检查 (18) 3、计费检查 (22) 三、月维护工作内容 (22) 1、系统时间核对 (22) 2、系统磁光盘机，计费磁光盘机的检查 (23) 3、关键数据检查 (23) 四、季维护工作内容 (26) 1、帐号口令变更 (26) 五、年维护工作内容 (26) 1、交换系统做健康检查 (26)
一、日维护工作内容 1、告警检查 检查目的：检查设备运行情况，发现故障隐患。检查频次：每天检查 检查方法：进入操作维护系统，用指令 ALLIP:ACL=A1; ALLIP:ACL=A2; ALLIP:ACL=A3; ALLIP:ACL=O1; ALLIP:ACL=O2; 分别查询A1/A2/A3/O1/O2级别的告警情况。
（2）异常处理：AXE交换机按紧急程度共分五种告警A1、A2、A3、O1、O2。 A1告警：为必须立即处理或影响重大的告警； A2告警：需在短时间处理或在当天话务非忙时段处理； A3告警：可在正常工作日内择期处理； O1和O2告警：为提示性信息，根据实际情况采取适当措施即可，可能不需特别处理。具体告警处理步骤，可以以告警标题为关键字， 在ALEX中查找，即有相关处理流程。 2、硬件检查 2.1 cpu 2.1.1 cp运行状态 检查频次：每天检查 检查方法：用指令“DPWSP”检查CP的运行情况。 参考输出：
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