原料下料问题
生产中通过切割、剪裁、冲压等手段，将原材料加工成所需大小。 按照工艺要求，确定下料方案，使所用材料最省，或利润最大。
钢管下料
某钢管零售商从钢管厂进货，将钢管按照顾客的要求切割后售出，从钢管厂进货时得到的原料钢管都是19m 。
（１）现在一客户需要50根４ｍ、20根6m 和15根8m 的钢管，应如何下料最节省？
（2）零售商如果采用的不同切割模式太多，将会导致生产过程的复杂化，从而增加生产和管理成本，所以该零售商规定采用的不同切割模式不能超过3种。此外，该客户除需要（1）中的三种钢管外，还需要10根5m 的钢管，应如何下料最节省？
原料钢管
:每根19米
客户需求（产品）：
8米15根
6米20根
问题1. 如何下料最节省 ? 最省的标准是什么？
问题2. 与问题1类似，只是客户增加一种需求：5米10根，且切割模式不超过3种。
由于采用不同切割模式太多，会增加生产和管理成本，规定切割模式不能超过3种。如何下料最节省？ 切割模式举例：
问题1
第一、计算切割模式的种类：合理切割模式的余料应小于客户需要钢管的最小尺寸。
分析：1根19m 的原料钢管需要切割为4m ，6m ，8m 的钢管产品的所有模式相当于求解不等式：
19
864321≤++k k k
的整数解，但要求剩余材料
()486419321<++-=k k k r
（可以用枚举法确定合理切割模式，当切割种类多时，可由程序去做） 利用Matlab 程序求出的所有模式（见表1）。
number=0;
fprintf('模式 4m 6m 8m 余料\n'); for k1=0:4 for k2=0:3 for k3=0:2
r=19-(4*k1+6*k2+8*k3); if (r>=0)&(r<4) number=number+1;
fprintf('%2d %2d %2d %2d %2d \n',number,k1,k2,k3,r) ; end end end end
输出结果为：
模式 4m 6m 8m 余料 1 0 0 2 3 2 0 3 0 1 3 1 1 1 1 4 1 2 0 3 5 2 0 1 3 6 3 1 0 1 7 4 0 0 3
表1
模式 4米钢管根数
6米钢管根数
8米钢管根数
余料(米)
1 4 0 0 3
2
3 1 0 1 3 2 0 1 3
4 0 0 2 3
5 0 3 0 1
6 1 1 1 1 7
1
2
3
为满足客户需要，按照哪些模式切割，每种模式切割多少根原料钢管，最为节省？节省的标准是什么？
两种标准：1. 切割后原料钢管剩余的总余料量最小
2. 切割原料钢管总根数最少
第二、按两种标准计算问题1的最优值
设按第i 种模式切割的原料钢管的根数为x i 根(i =1,2,…7) 。 目标1（以原料总余料量1Z 最少）
约束条件为：
整数约束：i x 为整数
最优解：x 2 =12, x 6=15, 其余为0； 最优值：=1Z 27。 即按模式2切割12根,按模式6切割15根，余料27米 model:
sets:
model/1..7/:x; endsets min=z1;
z1=3*x(1)+x(2)+3*x(3)+3*x(4)+x(5)+x(6)+3*x(7); z2=x(1)+x(2)+x(3)+x(4)+x(5)+x(6)+x(7); 4*x(1)+3*x(2)+2*x(3)+x(6)+x(7)>=50; x(2)+3*x(5)+x(6)+2*x(7)>=20; x(3)+2*x(4)+x(6)>=15; @for(model(i):@gin(x(i))); end
或用：
7
65432113333min x x x x x x x Z ++++++=20
237652≥+++x x x x 15
2643≥++x x x 76543212x x x x x x x Z ++++++=5023476321≥++++x x x x x
model: min=z1;
z1=3*x1+x2+3*x3+3*x4+x5+x6+3*x7; z2=x1+x2+x3+x4+x5+x6+x7; 4*x1+3*x2+2*x3+x6+x7>=50; x2+3*x5+x6+2*x7>=20; x3+2*x4+x6>=15; @gin(x1);@gin(x2); @gin(x3);@gin(x4); @gin(x5);@gin(x6); @gin(x7); end
目标2（原料钢管总根数2Z 最少）
76543212min x x x x x x x z ++++++= 765432113333x x x x x x x z ++++++=
约束条件不变
i x 取整数，
最优解：x 1=5， x 2=5, x 6=15, 其余为0； 最优值：=2z 25。
按模式1切割5根，按模式2切割5根,按模式6切割15根，余料35米 。
model: sets:
model/1..7/:x; endsets min=z2;
z1=3*x(1)+x(2)+3*x(3)+3*x(4)+x(5)+x(6)+3*x(7); z2=x(1)+x(2)+x(3)+x(4)+x(5)+x(6)+x(7);
20237652≥+++x x x x 15
2643≥++x x x 5023476321≥++++x x x x x
4*x(1)+3*x(2)+2*x(3)+x(6)+x(7)>=50;
x(2)+3*x(5)+x(6)+2*x(7)>=20;
x(3)+2*x(4)+x(6)>=15;
@for(model(i):@gin(x(i)));
end
输出结果为：
Global optimal solution found at step: 6
Objective value: 25.00000
Branch count: 0
Variable Value Reduced Cost
Z2 25.00000 0.0000000
Z1 35.00000 0.0000000
X( 1) 5.000000 1.000000
X( 2) 5.000000 1.000000
X( 3) 0.0000000 1.000000
X( 4) 0.0000000 1.000000
X( 5) 0.0000000 1.000000
X( 6) 15.00000 1.000000
X( 7) 0.0000000 1.000000 与目标1的结果“共切割27根，余料27米” 相比，虽余料增加8米，但总根数减少了2根，当余料没有用处时，通常以总根数最少为目标。
问题2
第一、计算切割模式的种数：
计算合理切割模式的方法和问题1的方法相同，有16种。number=0;
fprintf('模式 4m 6m 8m 5m 余料\n');
for k1=0:4
for k2=0:3
for k3=0:2
for k4=0:3
r=19-(4*k1+6*k2+8*k3+5*k4);
if (r>=0)&(r<4)
number=number+1;
fprintf('%2d %2d %2d %2d %2d %2d
\n',number,k1,k2,k3,k4,r) ;
end
end
end
end
end
表2
模式4m 6m 8m 5m 余料
1 0 0 1
2 1
2 0 0 2 0 3
3 0 1 0 2 3
4 0 1 1 1 0
5 0 2 0 1 2
6 0 3 0 0 1
7 1 0 0 3 0
8 1 0 1 1 2
9 1 1 1 0 1
10 1 2 0 0 3
11 2 0 0 2 1
12 2 0 1 0 3
13 2 1 0 1 0
14 3 0 0 1 2
15 3 1 0 0 1
16 4 0 0 0 3 第二、计算问题2的最优值：
设按照第i 种模式切割的原料钢管的根数为i x 根（16,,3,2,1 =i ）； 第i 种模式切割的余料为i r （m ）；第i 种模式下切割的4m 长的产品
i a 根；6 m 长的产品i b 根；8 m 长的产品i c 根；5 m 长的产品i d 根。
分别以切割后剩余的总余料量、总根数最小为目标。 则由表2可得，以切割后剩余的总余料量为最少
∑==16
11min i i i x r z ，
以切割原料钢管的总根数最少为目标，则有
∑==16
12min i i x z
约束条件为：
为满足客户的需求，切割的每种产品的根数不少于客户需要的根数，即4m 长的钢管至少50根，有
5016
1
≥∑=i i
i x
a
6m 长的钢管至少20根，有
2016
1
≥∑=i i
i x
b
8m 长的钢管至少15根，有
1516
1
≥∑=i i
i x
c
5m 长的钢管至少10根，有
1016
1
≥∑=i i
i x
d
为实现最多使用3种切割模式，增设0-1变量i y （16,3,2,1 =i ）。
当0=i y 时，0=i x ，表示不使用第i 种切割模式； 当1=i y 时，1≥i x ，表示使用第i 种切割模式。因此，有
i i y x ≥， i i My x ≤（16,3,2,1 =i ）
（其中，M 足够大，如这里取100根。） 最多使用3种切割模式的约束，即
316
1
≤∑=i i
y
因此，按照节省的标准，模型有两种，约束条件都一样. （1）余料最少为目标
∑==16
11min i i i x r z
∑==16
1
2i i x z
（2）总根数最少为目标
∑==16
12min i i x z
∑==16
1
1i i i x r z
约束条件为：
s.t. ?????????
???
???
????
?
?
===≤≤≥≥≥≥≥∑∑∑∑∑=====16
,,3,2,11016,,321310010152050161
16
1161
161
16
1
i y i x y y x y x x d x c x b x a i i i i i i i
i i i i i i i i i i i i i ，或，，取整，
解得：
（1）当余料1z 最少时，求得的解为154=x ，，2513=x ，其余为0.目标值01=z ，402=z 。即
15根钢管采用切割模式4: 1根6m, 1根8m ， 1根5m ； 25根钢管采用切割模式13: 2根4m, 1根6m, 1 根5m .
切割模式只采用了2种，余料为0，但使用钢管40根。
（2）当所用钢管2z 最少时，求得的解为82=x ，1013=x ，1015=x ，其余为0，目标值为341=z ，282=z 。即
8根钢管采用切割模式2: 2根8m, 余料3m ；
10根钢管采用切割模式13: 2根4m, 1根6m, 1根5m, 余料为0；10根钢管采用切割模式15: 3根4m, 1根6m, 余料为1m .
切割模式为3种，余料为341=z ，使用钢管282=z 。
model: sets:
model/1..16/:a,b,c,d,r,x,y;
endsets
data:
a=0,0,0,0,0,0,1,1,1,1,2,2,2,3,3,4;
b=0,0,1,1,2,3,0,0,1,2,0,0,1,0,1,0;
c=1,2,0,1,0,0,0,1,1,0,0,1,0,0,0,0;
d=2,0,2,1,1,0,3,1,0,0,2,0,1,1,0,0;
r=1,3,3,0,2,1,0,2,1,3,1,3,0,2,1,3;
enddata
min=z2;
z1=@sum(model(i):r(i)*x(i));
z2=@sum(model(i):x(i));
@sum(model(i):a(i)*x(i))>=50;
@sum(model(i):b(i)*x(i))>=20;
@sum(model(i):c(i)*x(i))>=15;
@sum(model(i):d(i)*x(i))>=10;
@for(model(i):x(i)>=y(i)；
x(i)<=100*y(i));
@sum(model(i):y(i))<=3;
@for(model(i):@gin(x(i))；@bin(y(i));
end
方法二：
r（i=1,2,3；j=1,2,3,4），设按照第i种模式切割的第j种产品的根数为
ij
按照第i种模式切割的原料钢管的根数为
x（i=1,2,3），列表如下：
i
钢管切割模式
以总根数最少为目标
∑==3
1
min i i x z
??????
???
??
==∈=≤?≤=≥?+==∑∑)
4,3,2,13,2,1(,)3,2,1(1916)4,3,2,1(41
3
1
j i N r x i b r j a r x ij i j j ij i j ij i ；
也可以对总根数z 进行限制，这样运行速度较快.
切割原料钢管的总根数不可能少于
79.2519
15
8206105504≈?+?+?+?取最大整数26；满足50根4m 最多需要
13根，满足10根5m 的和20根6m 的，最多需要10根，满足15根8m 的，最多需要8根，共需要13+10+8=31根. 所以有
3126≤≤z .
不妨设 321x x x ≥≥ （把切割根数按由大到小排列）.
model : sets :
moshi/1..3/:x; chanpin/1..4/:a,b; link(moshi,chanpin):r; endsets data :
a=50,10,20,15; b=4,5,6,8; enddata min =z;
z=x(1)+x(2)+x(3);
z>=26;z<=31;
x(1)>=x(2);x(2)>=x(3);
@for(chanpin(j):
@sum(moshi(i):x(i)*r(i,j))>=a(j));
@for(moshi(i):
@sum(chanpin(j):r(i,j)*b(j))>=16;
@sum(chanpin(j):r(i,j)*b(j))<=19);
@for(moshi(i):@gin(x));
@for(link(i,j):@gin(r));
End
钢管切割模式结果
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
篇一：上料换料作业指导书 换料记录表 篇二：上料作业指导书 上海安理创科技有限公司文件编号：版本：2015 上料作业指导书 1.目的： 保证贴片机所生产机种的物料正确安装防止上错料。 2.范围： smt贴片机物料装载。 3.操作内容： 3.1切换机种时装料，操作员从待生产区领取生产机种物料至装料台，先把物料装在飞达上后，并放入飞达车上。 3.2 对照设备供料器按依次顺序分类装好。 3.3 每装一站物料都要核对物料盘上标示的物料数值、规格是否同供料器一致，装好所有站位的物料。 3.4 工程师要确认所有物料的尺寸和飞达大小是否吻合，并确认飞达的进格是否正确。 3.5飞达装在设备上一定要检查是否有高翘、料扣是否卡紧、料带是否卷紧等异常。 3.6 装好物料开始核对物件，第一次是工程师和技术员核对，第二次是ipqc和技术员核对。三方确认后无异并在(smt生产单)上签名。 3.7 工程师要对物料开始光学教研，不要浪费物料，散件要及时收集到相应的回收盒内。 3.8 以上工作确认无异，方可生产。 4.日期：2015-09-03开始实施。 拟制：综合部审核：批准： 日期：2015-9-3 日期：日期：篇三：上料岗位作业指导书 版本：c 编号： 起草人：审核人：批准人： 2013-01-11发布2013-01-12实施 xx集团有限公司炼铁总厂305-1 高炉上 料岗位作业指导书 上料岗位作业指导书 1、目的范围 目的：根据高炉工长指令准确将原燃料布入炉内；杜绝各类伤害事故；控制粉尘排放。范围：适用于高炉作业区上料工的作业管理。 2、引用文件 《上料岗位安全规程》《上料岗位术操作规程》 《受限空间作业安全管理规定》 《炼铁总厂安全生产管理及考核细则》《炼铁安全规程aq 2002-2004》《废水和废气排放控制程序》《噪声控制程序》 3、工作职责和任务 1、负责本岗位设备的操作和故障处理。 2、负责设备的检查保养,提出设备检修项目并参与设备的验收试车工作。 3、负责检查所属岗位现场作业环境及设施安全。 4、负责准确将原燃料布入炉内。
SMT换料作业指导书 一、转换新机种时: 1.依程序员提供临时使用之该新机种<<站位表>>,操机员将物料员领取此 新机种待上机台的ROHS工单物料正确装入相对应之机台上,再从第一站至最后一站逐一核对,站别,料号,规格,实物须与<<站位表>>一致.同时 须注意使用各料架是否与物料包装方式相符,即纸带与胶带之区别,并且检查料架卡钩是否卡到位. 2.操作员或物料员重确认,方法如上;再通知IPQC依据<<站位表>>,确认OK 后,由拉长通知工程开始转机. 3.每机种上下线余下或损耗之散料,必须按照散料处理流程程序作业. 二、生产中换料时: 1.当机器贴片无料时,会显示相应的站别,开机员针对机器显示相对应的站 别拿出正确Feeder换料. 2.每换料时,操作员必须按以下三步骤完成: a.四对：1.所需换料站别核对：取下机台上显示缺料的站位置FEEDER 2.依《站位表》显示料号规格到料架台车取相对应之物料，进行核对 3.核对料盘里的实物规格与标示是否相同 4.与刚取下之空料盘规格再进行核对. b:将所换之物料按上料记录表格式认真填写并叫拉长查料并在上料表上签字。c:完成以上两项后,立即叫IPQC核对.确认无误后,才可开机生产. 三、注意事项:
1.所上之物料是否与该机台所生产机种料表相符合. 全部为ROHS物料. 2.有极性之物料,需了解其实物的极性,确认换料后产出第一台该物料是否极 性正确。如果有屏蔽盖的，需要取掉后检查物料方向。 在手装散料时,需IPQC确认OK方可作业,且做100%自检及相应之Marks,知会炉前炉后检查人员做100%点检 3.上完料要确认部品架是否扣紧,以防因料盖掉下和料架不到位,而造成撞断 吸嘴的现象. 4.若生产途中有发现错料,必须及时反映给组长、主管集中处理,绝不可私自更改.
管材检测作业指导书公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
管材检测作业指导书 一、检测项目： 1、落锤冲击试验 2、维卡软化温度的测定 3、静液压试验 4、纵向回缩率的测定 5、外观、尺寸的测定 6、内衬塑结合强度的测定 7、弯曲试验的测定 8、抗压性能的测定 9、绝缘电阻的测定 10、跌落性能的测定 二、依据标准 1、GB/T6671-2001 《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》 2、GB /T8802-2001 《热塑性塑料管材、管件维卡软化温度的测定》 3、GB /T6111 -2003 《流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法》 4、GB /T14152 -2001 《热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法》 5、GB/T8806-2008 《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》
6、JG3050-1998 《建筑用绝缘电工套管及配件》 三、检测设备 1、落锤冲击试验 落锤冲击试验机由试验台、备件箱、电器柜和控制仪表组成。 2、维卡软化温度测定仪 ⑴维卡软化温度测定架：主要用来安放试样，施加负载及读取维卡软化温度VST ⑵温度计：局部浸入式水银温度计，分度值为℃ ⑶载荷盘：安装在负载杆上，质量负载应在载荷盘的中心，以便使作用在试样上的总压力控制在（50±1）N。由于向下的压力杆是由负载杆，压针，荷载盘综合作用的，因此百分表的弹力应不超过1N。 ⑷砝码 ⑸百分表：用来测量压针压入试样的深度，精确度为0.01mm ⑹压针：材质最好选用硬质刚，压针长3mm，横截面积为（1±）mm2安装在负载杆底部。压针端应是平面并且与负载杆成直角，压针不允许带有毛刺等缺陷。 ⑺试验支架、负载杆：试样支架用于放置试样，并可方便的浸入到保温浴槽中，负载杆能垂直自由移动，支架底座用于放置试样，压针固定在负载杆的末端。 ⑻保温浴槽
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
1、试验项目名称 CCTV管道检测 2、编制目得 为了确保项目实施工作得顺利进行，保证CCTV检测与潜望镜检测能够达到理想得效果与目标，特制定本作业指导书。 3、适用范围 本公司CCTV与潜望镜检测部得全体成员； 需使用CCTV检测仪器与潜望镜检测仪器得相关工作； 4、检測依据 01中华人民共与国行业标准《城镇排水管道检测与评估技术规程》CJJ 181-2012 02中华人民共与国行业标准《城镇排水管渠与泵站维护技术规程》CJJ 68-2016 5、管道检测前得准备及管道检测基本程序 现场检测人员得数量不得少于2人。 5、1管道检测应按下列基本程序进行:①接受委托-一②现场踏勘---③检测前得准备--- ④现场检测---⑤内业资料整理、缺陷判读、管道评估---⑥编写检测报告。 5、2按照要求收集待检测管道区域内得相关资料，组织技术人员进行现场踏勘，掌握现场情况，制定检测方案，做好检测准备工作。 5、2. 1管道检测前应搜集下列资料： (1)已有得排水管线图等技术资料； (2)管道检测得历史资料； (3)待检测管道区域内相关得管线资料； (4)待检测管道区域内得工程地质、水文地质资料； (5)检测所需得其她相关资料。 5、2、2现场踏勘应包括下列内容： (1)察瞧待检测管道区域内得地物、地貌、交通状况等周边环境条件； (2)检查管道口得水位、淤积、与检查井内构造等情况； (3)核对检查井位置、管道埋深、管径、管材等资料。 5、2、3检测方案应包括下列內容： (1)检测得任务、目得、范囲与工期； (2)待检测管道得槪况(包括现场交通条件及对历史资料得分析)； (3)检测方法得选择及实施过程得控制；
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
送料机安全操作作业指导书 1.0. 目的: 1.1. 制定本规程，确保送料机的安全运行处于受控状态。 2.0. 范围: 2.1. 本规程适用于送料机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0. 安全操作内容: 3.1. 冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可 独立操作. 3.2. 正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3.3. 检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢 固，不得移动。 3.4. 机床送料机在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正 常后方可使用，不得带病运转。 3.5. 模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确 保在模具处于良好情况下工作。 3.6. 开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 3.7. 冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离， 并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。\ 3.8. 冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 3.9. 冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 3.10. 单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 3.11. 两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件， 一面搬（踏）闸。
3.12. 工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。 4.0. 滚轮送料机使用时注意事项： 4.1. 滚轮送料机实际最大送料宽度是在晋志德现有滚轮规格上减去10mm（因其具有挡料 轮避免偏料），不可超出这一范围，否则将导致：送料精度的不稳、送距不准，甚 至造成滚轮零部件的损坏。 4.2. 滚轮送料机送料长度的调节应比寸动试冲略长。滚轮送料机连续冲压生产前都需进 行寸动试冲来确定送料长度，而寸动时因有刹车惯性，送料长度会偏长，当实际连 续生产时无刹车惯性，送料长度会变短，因此滚轮送料机长度的调节应比寸动试冲 略长。 4.3. 滚轮送料机送料长度变化大时，需重新调整滚轮摇臂位置。若送料长度变化大时， 摇臂与拉杆角度会发生变化，此时需旋转拉杆，使冲床停在上死点位置时，摇臂与 拉杆角度为90度，避免摇臂或传动轴的折断。4.4. 更换模具后，需重新调整 滚轮送料机的送料高度。冲压生产过程中要使用多套冲压模具，而不同的模具的模 具线高度各不相同，只有确保送料机的送料高度和模具材料线高度同高，才能使送 料精确、顺畅。 4.5. 正确的调整方法： 4.5.1. 模具线相差不大时的调整方法：将滚轮送料机固定在安装板上的两个M14螺丝转松， 旋转调整此螺丝，调节至所需高度后把螺丝锁紧即可。 4.5.2. 模具线相差很大时的调整方法：模具线相差很大则需对滚轮送料机连杆长度进行调 节，先依次卸下连杆、安装板，将滚轮重新固定合适的高度后，然后依方法1调整，最后调整滚轮连杆，依次装好滚轮即可。 4.5.3. 冲压生产线停机时，必须先停止冲床，再停整平机，避免因整平机过早停机造成冲 压材料供给不足。 4.5.4. 滚轮送料机工作时应时常检查送料长度、送料精度是否正确，尽早发现问题，快速 解决，避免影响冲压生产。 5.0. 滚轮送料机维护保养时的特别注意：
压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验作业指导书 1 适用范围 1.1 本作业指导书适用于《压力管道安全管理与监察规定》中规定的工业管道、公用管道范围内的管道组成件、支承件及相关材料的检验、试验。 1.2 管道组成件、支承件和相关材料的检验、试验应执行国家现行的相关标准，按国外标准制造的管道组成件、支承件应按相应的标准进行。 1.3 术语 1.3.1 管道组成件——用于连接或装配管道的元件，它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。 1.3.2 管道支承件——管道安装件和附着件的总称。 a.安装件——将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。 b.附着件——用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。 2 主要编制依据 2.1 《压力管道安全管理与监察规定》 2.2 GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》 2.3 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》 2.5 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.6 DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 2.7 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.8 FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》 2.9 CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.10 CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.11 CJJ63-95《聚乙烯燃气管道工程技术作业指导书》 2.12 GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》 2.13 SH3502-2000《钛管道施工及验收规范》
冷轧作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查： ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的） 取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并 在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。
送料机安全操作作业指导书 1.0. 目的： 1.1.制定本规程，确保送料机的安全运行处于受控状态。 2.0. 范围： 2.1.本规程适用于送料机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0. 安全操作内容： 3.1.冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独 立操作. 3.2.正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3.3.检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢 固，不得移动。 3.4.机床送料机在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常 后方可使用，不得带病运转。 3.5.模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保 在模具处于良好情况下工作。 3.6.开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 3.7.冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离， 并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。\ 3.8.冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 3.9.冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 3.10.单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 3.11.两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件, 一 面搬（踏）闸。 3.12.工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。
4.0. 滚轮送料机使用时注意事项： 4.1.滚轮送料机实际最大送料宽度是在晋志德现有滚轮规格上减去10mm因其具有挡料 轮避免偏料），不可超出这一范围，否则将导致：送料精度的不稳、送距不准，甚至 造成滚轮零部件的损坏。 4.2.滚轮送料机送料长度的调节应比寸动试冲略长。滚轮送料机连续冲压生产前都需进行 寸动试冲来确定送料长度，而寸动时因有刹车惯性，送料长度会偏长，当实际连续生 产时无刹车惯性，送料长度会变短，因此滚轮送料机长度的调节应比寸动试冲略长。 4.3.滚轮送料机送料长度变化大时，需重新调整滚轮摇臂位置。若送料长度变化大时， 摇臂与拉杆角度会发生变化，此时需旋转拉杆，使冲床停在上死点位置时，摇臂与拉 杆角度为90度，避免摇臂或传动轴的折断。4.4. 更换模具后，需重新调整 滚轮送料机的送料高度。冲压生产过程中要使用多套冲压模具，而不同的模具的模具 线高度各不相同，只有确保送料机的送料高度和模具材料线高度同高，才能使送料精 确、顺畅。 4.5. 正确的调整方法： 4.5.1.模具线相差不大时的调整方法：将滚轮送料机固定在安装板上的两个M14螺丝转松, 旋 转调整此螺丝，调节至所需高度后把螺丝锁紧即可。 4.5.2.模具线相差很大时的调整方法：模具线相差很大则需对滚轮送料机连杆长度进行调 节，先依次卸下连杆、安装板，将滚轮重新固定合适的高度后，然后依方法1调整, 最 后调整滚轮连杆，依次装好滚轮即可。 4.5.3.冲压生产线停机时，必须先停止冲床，再停整平机，避免因整平机过早停机造成冲压 材料供给不足。 4.5.4.滚轮送料机工作时应时常检查送料长度、送料精度是否正确，尽早发现问题，快速解 决，避免影响冲压生产。 5.0. 滚轮送料机维护保养时的特别注意: 5.1. 定期检查滚轮送料机各连接部件螺栓（如偏心盘螺丝、摇臂螺丝）紧固情况，如发 现松动应立即锁紧。 52 齿轮啮合及齿轮清洁齿轮长时间使用会造成磨损，造成齿轮间隙的变化，因此必须
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
、操作要求：根据供应商提供地质量保证书进行验收（理化指标因无相关设备可不作检验），表面要求无划伤、锈斑、麻点、卷边等明显不良，外观整齐. 、检查方法：（）用游标卡尺、千分尺测量钢带地宽度、厚度与质量保证书及采购合同地要求是否一致. （）剪取长度地钢带样品，用硬度机测量其硬度是否在质量保证书及采购合同规定地范围之内.资料个人收集整理，勿做商业用途 （）目测表面及外观情况，并填写钢带检验记录表. 、检查工具：游标卡尺、千分尺、硬度机、电剪刀. 、检查数量：每大件抽取一并. 二、带钢对接区 、工艺要求：确认原料规格，对接平整. 、检查方法：用游标卡尺、千分尺测量钢带地宽度、厚度，能否满足生产任务单上加工产品规格地要求，拆卷后目测带钢表面质量，应无划伤、锈斑、麻点、卷边等明显不良，并填写制管巡检记录表.资料个人收集整理，勿做商业用途 、检查工具：游标卡尺、千分尺. 、检查频次：每次调换规格、模具打料时，进行检查. 三、焊接 、工艺要求：钢管焊缝不得有针孔、裂缝产生，根据客户产品地不同用途，作压扁、扩口试验不得开裂. 、检查方法：（）压扁试验：取两端平整长地管料，将试样平放于压力机（焊缝与受力方向垂直），压扁至原直径地三分之一，不允许开裂.并填写巡检记录.资料个人收集整理，勿做商业用途 （）扩口试验：取两端平整长地管料，将锥型试验柱放入试件孔内，外径扩大至原百分之十，焊缝及热影响区（包括材料母体）不允许开裂.并填写巡检记录.资料个人收集整理，勿做商业用途、检查工具：专用压扁、扩口机. 、检查频次：首检根，以后每分一次，每次根. 四、刨刀 、工艺要求：刨削后表面应成圆弧状，不能有凹凸及波浪形. 、检查方法：目测加手感.填写巡检记录. 、检查数量：首检根，以后每分次，每次根. 五、整形 、工艺要求：钢管整形后，外径公差、表面不能超过客户(生产加工任务单)地要求，直线度不超过.资料个人收集整理，勿做商业用途 、检查方法：（）用对应尺寸地卡板或外径千分尺测量. （）直线度测量，用直尺或平板，再用塞尺测量.并填写巡检记录. 、检查工具：卡板及千分尺、塞尺. 、检查数量：首检根，以后每隔分钟一次，每次根. 六、锯断、打包 、工艺要求：按客户所需地细表，锯断后不能严重变形，打包牢固、整齐，产品标识清楚. 、检查方法：（）目测端口是否变形及表面、产品标识、打包等情况.并填写巡检记录. （）卷尺测量管料长度.并填写巡检记录. 、检查工具：卷尺 、检查数量：每次规格调整时首件检查，每次根. 七、钢管出库 、操作要求：对产品地标识、实际规格、表面质量、包装情况进行检查和抽检，确认合格后出具
SMT 上料作业指导书—范文 、目的 为规范smt 贴片机操作人员上料的过程杜绝上料过程中不规范的行为，避免上错料和物料上反的情况发生。特做了以下规定，并标明了SMT 贴片机上料的注意事项。 二、SMT贴片机工作流程 1、SMT备料员把将要生产的产品套料从SMT配套领出来，对照GETBOM核对所备物料是否是BOM 中所列的替代料。 2、SMT 操作员参照SMT 栈位表，在所领料盘上标识物料对应的贴片机和feeder位置，用XXXX四位代码表示指定贴片机和feeder位置。第一位代码可为A、B、C、D,对应三条JUKI贴片线，A、B、C分别代表J1、J3贴片线的第一、第二、第三台贴片机，A、B分别代表J2贴片线的第一、第二台贴片机，对应CASIO 贴片机，A、B、C D分别代表贴片机的STAG日、STAGE、STAGE3 STAGE四个feeder支撑台。第二位代码为F、R,F代表安装在前面的feeder支撑台上，R 代表安装在后面的feeder 支撑台上。第三位、第四位为阿拉伯数字，代表要安装的feeder 位置编号。 3、确认元件的极性，若与栈位表上标示的不一致，需反馈班长或技术员。 4、把标识好所用贴片机和feeder 位置的料盘装在feeder 上，用标签纸写上指定贴片机和feeder位置的四位代码、物料的P/N,贴在feeder后面的固定位置以方便查料。 5、把已装好料的feeder 装在feeder 周转车上，把周转车推至机器旁，按照栈位表上的安装位置装在贴片机feeder 支撑台上，贴片机操作员自检后，通知相关人员复检，并通知IPQC查料，检查后要及时填写上料记录表丄QC在完成首件检查后再填写上料记录表。 6、生产中途换料参照上述4.2-4.5 的步骤。 7、不同包装方式元件的转换 a. 栈位表通常只设定卷带包装元件的栈位，卷带包装与管装、TDS托盘包装类元件之间转换时会涉及到栈位的变更，需把更
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 受控号： 钢管试验作业指导书 编制： 审核： 批准： 持有人： 2015年xx月xx日批准 2015年xx月xx日实施
钢管试验作业指导书 1 适用范围 本作业指导书适用于外径≤60.3mm、1.0≤壁厚≤5.5mm的焊接钢管、无缝钢管的检测；不适用于钢管外径＞60.3mm、壁厚≤1.0mm或＞5.5mm的钢管的检测。 2 依据标准 GB/T3091-2008《低压流体输送用焊接钢管》 GB/T13793-2008《直缝电焊钢管》 GB/T8162-2008《结构用无缝钢管》 GB/T2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第一部分：室温试验方法》 3 试验项目及质量要求 3.1 试验项目 钢管的外径、壁厚和力学性能。 3.2 质量要求 3.2.1直缝电焊钢管 3.2.1.1壁厚允许偏差，见表1。 表1 壁厚允许偏差
3.2.1.2外径允许偏差，见表2。 表2 外径允许偏差 3.2.1.3力学性能应符合GB/T13793-2008《直缝电焊钢管》标准的规定，详见表3。 表3 直缝电焊钢管的力学性能 3.2.2低压流体输送用焊接钢管 3.2.2.1外径和壁厚允许偏差，见表4。 表4 外径和壁厚允许偏差 3.2.2.2力学性能应符合GB/T3091-2008《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定，详见表5。 3.2.3结构用无缝钢管 3.2.3.1钢管的外径允许偏差应符合表6的规定。 3.2.3.2热轧（挤压、扩）钢管的壁厚允许偏差应符合表7的规定。
作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人：企管部 审核人：韩光海 审批人：韩光海 发布时间：2015年11月8日 实施时间：2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司
下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置，调整 后要紧固 定位块要紧固，防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中，靠紧定 位块，夹紧型材， 启动开关，下压锯 盘，进行切割。（下 料前先锯掉料头） 型材应放平，保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求，合格后再进行 正式生产。并且定 时自检，发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm；断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测
冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常，加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具，并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关，端平钢管，使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验，合格 后方可正式生产，生产过程中应定时 进行自检，发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好，并且调 整好位置将其固定；然后启动开关， 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产，生产 过程中应定时进行自检，发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑，无明显的拉 伤， / 目测
管材检测作业指导书 、检测项目 1、落锤冲击试验 2、维卡软化温度的测定 3、静液压试验 4、纵向回缩率的测定 5、外观、尺寸的测定 6、内衬塑结合强度的测定 7、弯曲试验的测定 &抗压性能的测定 9、绝缘电阻的测定 10、跌落性能的测定 二、依据标准 1、GB/T6671-2001《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》 2、G B/T8802-2001《热塑性塑料管材、管件维卡软化温度的测定》 3、G B /T6111 -2003《流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法》 4、GB/T14152 -2001《热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法》 5、GB/T8806-2008《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》 6、JG3050-1998《建筑用绝缘电工套管及配件》
2 VST 0.5 50 1 N 1N 0.01mm 3mm1 2 0.015 mm
主要有控温元件、控制仪表、传感器、电器元件等组成，用于控制系统恒温油浴等速升温功能。 3、塑性管材耐压测定仪 ⑴密封接头 ⑵恒温箱 ⑶支承或吊架 ⑷加压装置 4、烘箱 烘箱应恒温控制在规定的温度T R内，并保证当试样放入后，烘箱温度应 在15min内重新回升到试验温度范围。 温度计：精度为0.5 °C 5、尺寸的测定 5.1接触式仪器 与试样的一个或多个表面相接触的测量量具，如：管材千分尺， 卷尺（n尺） 5.2非接触式仪器 非接触式量具或仪器，如光学或超声波测量仪，或者其使用被限定在寻找 到相关的测量位置而采用其他的方法进行测量 6、结合强度的测定 垫铁
7、弯曲性能的测定 低温箱、弹簧、固定夹具 &抗压性能的测定 正方体钢块、压力试验机 9、绝缘电阻的测定 耐压绝缘电阻测试仪、恒温箱 10、跌落性能的测定 低温箱 四、环境要求 试验室应保持整齐洁净，每天工作结束后要进行必要的清理，定期擦拭仪器设备 温度（23士2）C，湿度（50± 5）% 五、试验步骤 1、落锤冲击试验 （1）试样的制备：试样应从一批或连续生产的管材中随机抽取切割而成，其切割端面应和管材的轴线垂直，切割端面应清洁，无损伤。 （2）管材试样长度为（200 士10）mm （3）试样标线：外径大于40mm勺试样应沿其长度方向画出等距 离标线，并顺序编号。不同外径的管材试样的画线数量见表 1.对于 外径小于或等于40mni的管材，每个试样只进行一次冲击。
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图
角钢塔下料工序作业指导书7.5C1Z102-2006
注：剪板机的允许剪切厚度是指材料抗拉强度为500 N/mm2以下的板材厚度。剪切时，若材料抗拉强度超出
500 N/mm2，可进行换算（Q235为375-460 N/mm2，Q345为470-630 N/mm2）。 3.4 下料质量要求 3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。 3.4.2切断的允许偏差见下表２。 表2 切断的允许偏差单位为毫米 3.5火焰切割 3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。首先应根据零件形状和材料厚度选择设备(工具)，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。 3.5.2 切割前，将被切割的原材料平稳地放置在支架上，下面留有50～100mm的间隙，并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。检查现场是否符合安全要求。 3.5.3 根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。对于手工气割还要选择合适的割炬。选择时可按表3、表4、表5、表6。
表4 手工切割规范 表5 C0MCUT数控切割机（液化石油气-丙烷气体）106割嘴切割规范 表6 C0MCUT数控切割机（乙炔气体）G02割嘴切割规范
在使用数控切割机割嘴前，先检查30o锥面是否碰伤以防漏气。 3.5.4气体压力的调整。将氧气和可燃气调节到所需压力。 3.5.5划线、号形；数控切割时进行编程或输入程序。完毕进行套料并检查是否正确。 3.5.6根据钢板的厚度预留割缝间隙。可参考表7. 表7 推荐割缝间隙 3.5.7点火和火焰调整。完全打开预热氧气阀，稍微打开可燃气阀，让未燃的混合气流动几秒钟，然后点燃并调成中性焰。检查切割氧射流情况，它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出，并且不得摆动。预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。 3.5.8选择穿孔位置和切割方向，进行切割和穿孔。切割前应进行试切割。切割时，先进行预热，待工件金属呈亮红色时，慢慢开启切割氧阀进行切割。在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离要保持不变，约为10~15mm。切割完毕，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀，最后关闭预热氧气阀。 3.5.9坡口切割时需根据坡口角度的要求调节割嘴角度。按角钢塔开坡口工序作业指导书的要求切割。 3.5.10切割结束,清除割缝熔渣及飞溅物。检查气割面质量，超差的用角磨机修磨直至合格。 3.5.11万一发生回火，应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀，然后让割炬冷却下来并修理故障。排除故障后再进行切割。 4 标识 4.1零件应按工程代号（必要时）、厂标（必要时）、塔型或产品代号、零件号或工令号(铁件)、材料批次号(主材、塔脚)的顺序，以钢字模压印作标识。顾客有要求时按顾客要求。 4.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷。字体高度为8 mm ～18 mm，钢印深度为0.5～1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷，并不得在边缘有裂纹或缺口。